ES2308747T3

ES2308747T3 - Moldeo de filamentos de cierre sobre un substrato.

Info

Publication number: ES2308747T3
Application number: ES06752073T
Authority: ES
Inventors: Ernesto Tachauer
Original assignee: Velcro Industries BV
Current assignee: Velcro Industries BV
Priority date: 2005-05-05
Filing date: 2006-05-03
Publication date: 2008-12-01
Anticipated expiration: 2026-05-03
Also published as: CN1988992A; WO2006121695A1; EP1773561B1; US20060249870A1; DE602006001713D1; EP1773561A1; ATE400420T1

Abstract

Un procedimiento para fabricar un producto de cierre, comprendiendo el procedimiento: la introducción continua de una plancha (18C) de material preformado en un hueco (28) definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (30); la introducción de una banda (66) de resina moldeable (50) en el hueco (28) de tal forma que la banda (66) de resina (50) se superponga a un borde longitudinal de la plancha (18C); el prensado de la banda (66) de resina moldeable (50) contra la plancha (18C) en el hueco (28), de tal forma que la resina (50) quede unida permanentemente a la plancha (18C) en la zona de superposición, al tiempo que se produce el moldeo de un conjunto de filamentos a partir de la resina (50) en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base (20) de la resina (50); y la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre; en el que el hueco (28) está configurado con un escalón en su grosor, y el escalón define un límite entre una zona del hueco relativamente más gruesa y una zona del hueco relativamente más delgada, y la plancha (18C) de material preformado se introduce en el hueco (28) con su borde longitudinal dispuesto dentro de la zona de mayor grosor del hueco.

Description

Moldeo de filamentos de cierre sobre un substrato.

Campo técnico de la invención

La presente invención se refiere al moldeo de filamentos de cierre sobre un substrato.

Antecedentes

El aparato de moldeo usado para producir productos de velcro se ha descrito en la patente de Estados Unidos
nº 4.872.243, concedida a Fischer y en la patente de Estados Unidos nº 5.260.015 concedida a Kennedy y col.
("Kennedy"). Tal aparato de moldeo introduce resina moldeable en un hueco adyacente a un rodillo de moldeo. La resina moldeable puede estar en un estado fundido, aunque no necesariamente. Se ejerce presión en el hueco para hacer que la resina salga del hueco y entre en las cavidades de moldeo definidas en el rodillo de moldeo para formar cierres de velcro. Kennedy también describe la introducción de resina en el hueco entre un material en forma de plancha preformada y el rodillo de moldeo y la unión de la resina al material en forma de plancha preformada en el hueco.

En el documento se describen procedimientos para fabricar productos de cierre con zonas discretas de los elementos de cierre.

Resumen

En un aspecto de la invención, un procedimiento de fabricación de un producto de cierre según la reivindicación 1 incluye la introducción continua de una plancha de material preformado en un hueco definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio; la introducción de una banda de resina moldeable en el hueco de tal forma que la banda de resina se superponga a un borde longitudinal de la plancha; el prensado de la banda de resina moldeable contra la plancha en el hueco, de tal forma que la resina quede unida permanentemente a la plancha en la zona de superposición, al tiempo que se moldea un conjunto de filamentos a partir de la resina en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base de la resina; y la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre. El hueco está configurado con un escalón en el grosor, y el escalón define un límite entre una zona del hueco relativamente más gruesa y una zona del hueco relativamente más delgada, y la plancha de material preformado se introduce en el hueco con su borde longitudinal dispuesto dentro de la zona de mayor grosor del hueco (figs. 2, 2A, 5B y 5C).

En otro aspecto de la invención, un procedimiento de fabricación de un producto de cierre según la reivindicación 13, el procedimiento incluye la introducción continua de dos planchas de material preformado en un hueco definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio, con las planchas de material preformado colocadas con un intervalo entre ellas, la introducción de una banda de resina moldeable en el hueco de tal forma que la banda de resina se superponga a los bordes longitudinales de las planchas junto al intervalo, y la banda de resina moldeable posee una zona más delgada superpuesta a las planchas y una zona más gruesa alineada sustancialmente con el intervalo; el prensado de la banda de resina moldeable contra las planchas en el hueco, de tal forma que la resina quede unida permanentemente a las planchas en la zona de superposición, al tiempo que se moldea un conjunto de filamentos a partir de la resina en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base de la resina; y la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre (figs. 4A y 4B).

En otro aspecto de la invención, un procedimiento de fabricación de un producto de cierre según la reivindicación 17, el procedimiento incluye la introducción continua de una plancha de material preformado en un hueco definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio; la introducción de una banda de resina moldeable en el hueco de tal forma que la banda de resina se superponga a un borde longitudinal de la plancha, y la banda de resina moldeable posee, según se introduce en el hueco, una zona relativamente más delgada superpuesta a la plancha y una zona relativamente más gruesa que se extiende más allá de la plancha; el prensado de la banda de resina moldeable contra la plancha en el hueco, de tal forma que la resina quede unida permanentemente a la plancha en la zona de superposición, al tiempo que se moldea un conjunto de filamentos a partir de la resina en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base de la resina; y la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre (figs. 3 a 3D).

En algunas formas de realización, el hueco está definido entre el rodillo de moldeo y un rodillo de presión contrarrotativo.

En algunas formas de realización, el escalón en el grosor corresponde a un cambio en el diámetro del rodillo de presión y/o un cambio en el diámetro del rodillo de moldeo.

En algunas formas de realización, el borde longitudinal de la plancha está definido por un pliegue longitudinal en la plancha.

En algunas formas de realización, la formación de cabezas enganchables comprende el moldeo de extremos afilados en los filamentos para formar ganchos en los que pueden engancharse unos bucles. En algunas formas de realización alternativas, la formación de cabezas enganchables comprende la aplicación de calor y presión para comprimir los extremos distales de los filamentos.

En algunas formas de realización, el material preformado es un material textil no tejido, por ejemplo, un material textil poliolefínico no tejido.

En algunas formas de realización, el grosor del material preformado está entre aproximadamente 0,0254 milímetros (0,001 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas) en la línea de contacto entre los rodillos.

En algunas formas de realización, el grosor de la parte de la base está entre aproximadamente 0,0254 milímetros (0,001 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas) (por ejemplo, entre aproximadamente 0,635 milímetros (0,025 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas), entre aproximadamente 1,27 milímetros (0,05 pulgadas) y 3,81 milímetros (0,015 pulgadas), 3,81 milímetros (0,015 pulgadas) y 2,54 milímetros (0,10 pulgadas)).

En algunas formas de realización, la banda de resina moldeable comprende una primera resina y una segunda resina. Por ejemplo, en algunos productos de cierre, el conjunto de filamentos se moldea predominantemente a partir de una primera resina y la parte de la base se moldea predominantemente a partir de una segunda resina. En otro ejemplo, en algunos productos de cierre, la segunda resina posee un módulo de flexión menor que la mitad del módulo de flexión de la primera resina. En algunos casos, el módulo de flexión de la primera resina es al menos 690 megapascales (100.000 libras por pulgada cuadrada).

En algunos productos de cierre, la primera resina y la segunda resina están unidas entre sí pero están sustancialmente diferenciadas en una zona en la que no hay superposición. Por ejemplo, en algunos casos, la banda de resina moldeable posee al menos un cordón longitudinal de la primera resina dispuesto en una malla de la segunda resina. En algunos casos, la banda de resina moldeable incluye polipropileno. En algunos casos, la parte de la base y los elementos de cierre son traslúcidos.

En algunas formas de realización con un intervalo, el intervalo tiene un ancho de al menos 1,27 centímetros (0,5 pulgadas) (por ejemplo, al menos 2,54 centímetros (1 pulgada) de ancho, al menos 3,84 centímetros (1,5 pulgadas) de ancho, al menos 7,62 centímetros (3 pulgadas) de ancho, al menos 15,24 centímetros (6 pulgadas de ancho).

En algunas formas de realización, los filamentos se extienden desde caras opuestas de la parte de la base de la resina.

Se ha descubierto que el uso de un separador vertical en el hueco adyacente al rodillo de moldeo puede funcionar para ayudar a regular la altura del hueco y la presión aplicada en el hueco, con lo cual se protegen los substratos blandos, se protegen las sustancias embutidas en la resina, y/o se permite la formación de bases de resina más gruesas al tiempo que se sigue proporcionando suficiente presión para hacer que la resina moldeable entre en las cavidades del molde para la formación del cierre.

En los dibujos adjuntos y en la siguiente descripción se exponen los detalles de una o más formas de realización de la invención. A partir de la descripción y los dibujos, y de las reivindicaciones, resultarán evidentes otras características, objetos, y ventajas de la invención.

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Descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en perspectiva de unos pañales con lengüetas de cierre.

La Figura 1A es una vista en planta del enganche de la lengüeta de cierre.

La Figura 2 es una vista esquemática de un aparato para producir lengüetas de cierre tales como las que se muestran en las figs. 1 y 1A.

La Figura 2A es una vista en sección transversal cortada por la línea A-A de la fig. 2 de una línea de contacto entre los rodillos con un rodillo de moldeo que funciona como separador vertical.

La Figura 3 es un aparato alternativo para la producción continua de un producto de cierre con un único substrato que funciona como separador vertical.

La Figura 3A es una vista en sección transversal de la boquilla de extrusión cortada por la línea A-A de la fig. 3.

La Figura 3B es una vista en sección transversal cortada por la línea B-B de la fig. 3, y la fig. 3C es una vista más detallada de la zona C indicada en la fig. 3B.

La Figura 3D es una vista en sección transversal del producto de cierre resultante, cortada por la línea D-D de la fig. 3.

Las Figuras 4A a 4B son, respectivamente, vistas en sección transversal de la línea de contacto entre los rodillos de un aparato alternativo con dos substratos que funcionan como separadores verticales y una boquilla de extrusión asociada.

La Figura 4C es una vista en sección transversal del producto de cierre resultante.

La Figura 4D es una sección transversal de la línea de contacto entre los rodillos de una forma de realización alternativa del aparato.

La Figura 5A es una vista en sección transversal de un aparato con un rodillo de presión escalonado que funciona como separador vertical.

Las Figuras 5B y 5C son, respectivamente, vistas en sección transversal de una forma de realización alternativa de un rodillo de presión escalonado y del producto de cierre resultante.

La Figura 6 es una vista esquemática de un aparato para producir un producto de cierre usando varias resinas.

Las Figuras 7A y 7B son vistas en sección transversal de la línea de contacto entre los rodillos de formas de realización alternativas del aparato que se muestra en la fig. 6.

Los símbolos de referencia similares de los diversos dibujos indican elementos similares.

Descripción detallada

Los cierres de velcro resultan útiles en muchas aplicaciones. Por ejemplo, en referencia a los dibujos 1 y 1A, un pañal 10 se cierra usando lengüetas de cierre de velcro 12 con unos elementos macho de cierre 14 para enganchar un material de bucles 16 montado en el pañal. El tamaño de los elementos macho de cierre 14 se ha exagerado para ilustrarlo mejor. Las lengüetas de cierre 12 están formadas con un substrato 18 unido a una base de resina 20 desde la que se extienden los elementos macho de cierre 14. Se cree que la unión del substrato 18 con la base de resina 20 sólo en una zona central discreta 22 proporciona una resistencia de cierre mayor. Sin pretender que la teoría suponga una limitación, se prevé que una fuerza de desenganche F aplicada a una lengüeta de agarre 24 producirá principalmente una esfuerzo de cizalla, en lugar de uno de desprendimiento, aplicado al enganche entre los elementos macho de cierre 14 y el material de bucles 16. Esto ayuda a evitar la liberación involuntaria de un producto de cierre (por ejemplo, por parte de un niño pequeño que juegue con una lengüeta de cierre de los pañales o de un paciente al que se le enganche el borde de una férula con el borde de un mueble).

En referencia a la fig. 2, se ha descubierto que tales productos de cierre se pueden producir eficientemente en un aparato de moldeo 26 y que el uso de un separador vertical en el hueco 28 junto a un rodillo de moldeo 30 puede ayudar a regular la altura del hueco y la presión aplicada en el hueco, y de este modo se protegen ventajosamente los substratos blandos y/o se permite la formación de bases de resina más gruesas al tiempo que se continúa proporcionando la presión suficiente para hacer que la resina moldeable entre en las cavidades de moldeo 56 para la formación del cierre. En este aparato 26, el hueco 28 es una línea de contacto entre los rodillos definida entre el rodillo de moldeo 30 y un rodillo de presión contrarrotativo 32. En referencia a la fig. 2A, el rodillo de moldeo 30 se ensambla a partir de múltiples anillos de mecanizado 34 y anillos separadores 36 en una zona de mecanizado 38 y unos anillos separadores en las zonas de los extremos 40 en ambos lados de la zona de mecanizado. En este caso, los anillos separadores 36 en las zonas de los extremos 40 también se usan como separadores verticales que proporcionan un límite mecánico que ayuda a controlar la altura h de la línea de contacto entre los rodillos 28 y la cantidad de presión aplicada a la resina y, de este modo, al substrato plegado 18. Debido a que el rodillo de moldeo 30 y el rodillo de presión 32 están muy próximos, si no verdaderamente en contacto, los anillos separadores en las zonas de los extremos 40 comprenden un elastómero de ingeniería, al menos en sus superficies exteriores, para limitar el daño sufrido por los rodillos 30, 32 a causa del contacto entre los rodillos. No obstante, como se explica más adelante, también se puede usar el substrato 18 y/o partes del rodillo de moldeo como separador vertical.

El substrato 18 avanza desde un rodillo de alimentación 42, a través de un puesto de plegado 44, hasta el rodillo de presión 32, en el que es recibido en un canal 46 definido en el rodillo de presión 32, que lo transporta hacia la línea de contacto entre los rodillos 28 en la configuración plegada proporcionada por el puesto de plegado. Una extrusora 48 descarga una malla de resina fundida 50 en la línea de contacto entre los rodillos 28. Una parte del substrato plegado 18 se expone al contacto con la malla de resina 50. Se escoge un substrato 18 que sea compatible con la resina físicamente y/o por su composición, a fin de unirlo con la base de resina 20 para formar la zona de unión central 22 (fig. 1A). Entre los ejemplos de posibles substratos se incluyen materiales textiles tejidos y no tejidos, papel, plásticos y caucho.

La presión aplicada en la línea de contacto entre los rodillos hace que la resina fundida entre en las cavidades de moldeo 56, definidas por los anillos de mecanizado 34, que están configuradas para moldear la resina fundida para obtener las formas deseadas (por ejemplo, ganchos con cabezas enganchables en bucles). Para ilustrarlo mejor, se ha exagerado el tamaño de las cavidades del molde y se ha reducido el número de cavidades del molde y anillos separadores y de mecanizado en todas las figuras en las que aparecen las cavidades del molde. Todos los rodillos de moldeo están ensamblados con anillos separadores y de mecanizado, aunque en la fig. 2A sólo se muestran los anillos por separado.

El rodillo de moldeo 30 tiene control de temperatura para solidificar la resina fundida en forma de base 20 y unos ganchos moldeados 14 que se extienden desde la base. Los ganchos 14, la base de resina 20 y el substrato fijado 18 se desprenden del rodillo de moldeo 30 mediante una tensión aplicada en el rodillo de desmolde 52. El producto de cierre resultante se recoge en el rollo de almacenamiento 54. Se puede incluir el puesto de desplegado 55 opcional para desplegar el substrato y hacer más eficiente el almacenamiento del rollo. Igualmente, se puede proporcionar el cortador opcional 57 para separar partes del producto de cierre (por ejemplo, cortar una banda múltiple ancha de producto en tiras discretas más estrechas).

En una forma de realización alternativa del aparato, las cavidades del molde 56 están configuradas para formar los elementos macho de cierre 14 como filamentos cuyas cabezas enganchables en bucles se forman mediante un procesamiento posterior, después de que se desprendan los filamentos del rodillo de moldeo 30. Por ejemplo, en tal forma de realización alternativa, al aparato se le añade un radiador calentador opcional 58 y unos rodillos de formación de cabezas 60, y el radiador 58 ablanda los filamentos 14 antes de que los rodillos de formación de cabezas 60 deformen los extremos de los filamentos para formar cabezas enganchables en bucles.

En referencia a la fig. 3, un aparato similar para formar productos de cierre usa un substrato sustancialmente rígido 18 como separador vertical. En referencia a la fig. 3A, la extrusora 48 posee un labio de boquilla 62 que da forma a la malla de resina extrudida para formar una parte relativamente delgada 50A y una parte relativamente gruesa 50B. En referencia a las figs. 3B y 3C, la malla de resina 50 se introduce en la línea de contacto entre los rodillos 28 con la parte delgada 50A alineada para superponerse al substrato 18 en una zona de superposición 64 con la resina entre el substrato y el rodillo de moldeo 30. La parte gruesa 50B de la malla de resina está apoyada en el substrato 18 y alineada con las cavidades del molde 56 del rodillo de moldeo 30. Se cree que esta distribución de la resina mejora tanto la unión de la resina con el substrato como el llenado de las cavidades del molde con la resina. La distribución de resina se ve influenciada predominantemente por las características y parámetros de funcionamiento de la extrusora 48, particularmente la forma del labio de la boquilla 62. No obstante, la forma de la malla de resina no coincide exactamente con la distribución de resina deseada y, por ello, a menudo se ajusta durante el diseño y la puesta en servicio de la máquina para lograr la distribución deseada.

Con este aparato se pueden usar otras configuraciones de resina y substrato. Por ejemplo, en referencia a las figs. 4A a 4C, este aparato también se puede usar con dos tiras de substrato 18 bordeando una banda 66 de resina. Este enfoque proporciona un soporte más equilibrado en el interior de la línea de contacto entre los rodillos 28. La extrusora 48 posee un labio de boquilla 62 que proporciona la distribución de resina deseada para producir una banda de elementos de cierre 24 entre dos líneas de substrato. En otra variación, el rodillo de presión 32 se puede sustituir por un segundo rodillo de moldeo 30' para producir productos de cierre con elementos de cierre que se extiendan desde caras opuestas. La forma de realización ejemplar que se ilustra en la fig. 4D usa un substrato con una porosidad tal que la resina de las zonas de superposición 64 penetra en el substrato en lugar de permanecer sobre su superficie. Es más, además de ser incompatible con el substrato 18, la resina puede ser una resina traslúcida escogida para proporcionar visibilidad a los diseños a través de la tira de resina.

Haciendo referencia nuevamente a la fig. 3A, el uso del aparato de moldeo con un ancho de máquina MW de 5,08 centímetros (2 pulgadas) permite la producción de un producto de cierre de una única tira cuyo ancho total TW (es decir, el ancho del substrato 18 sumado al de la tira de resina 20 fijada al mismo) se aproxima al ancho de la máquina. No obstante, tal aparato de moldeo también permite la producción de múltiples tiras más estrechas de resina y substrato (por ejemplo, cinco tiras de productos de cierre, cada una con un ancho total TW de 5,08 centímetros (2 pulgadas)). Típicamente, se producen múltiples tiras con los lados de las tiras adyacentes apoyados y en contacto unos con otros en una tira combinada que se corta o separa durante el procesamiento previo para producir cada tira. Hay aparatos de moldeo disponibles con diversos anchos de máquina.

El substrato escogido para su uso con este aparato debe ser sustancialmente rígido. Dicho de otro modo, el substrato 18 debe ser lo suficientemente incompresible (o compresible hasta una forma rígida) para ayudar a regular la altura h del hueco 28. No obstante, el substrato debe ser lo suficientemente compresible como para ceder ligeramente en la zona de superposición para proporcionar espacio entre el rodillo de moldeo 30 y el substrato 18 para recibir la resina predominantemente en la superficie del substrato (figs. 3B a 3C). Los substratos alternativos son lo suficientemente porosos como para recibir la resina dentro de huecos internos (fig. 4D). Se ha descubierto que, por ejemplo, los típicos materiales textiles no tejidos filamentosos de tipo spunbond poseen las porosidades adecuadas para este fin. En algunas formas de realización, se mecaniza un substrato incompresible hasta obtener un grosor reducido en la zona de superposición 64 con el fin de recibir la resina y/o se puede proporcionar un entrante poco profundo en el rodillo de moldeo 30 alineado con la zona de superposición 64.

No obstante, en algunos casos, no resulta posible usar el substrato como separador vertical. Por ejemplo, a veces es útil fabricar un producto de cierre con un substrato "blando" que resulte demasiado incompresible para servir como separador vertical. Tales substratos pueden ser deseables debido a que proporcionan, por ejemplo, una superficie no agresiva para la piel para aplicaciones en las que el producto de cierre puede entrar en contacto con la piel de un usuario (por ejemplo, vendajes médicos tales como vendas elásticas usadas para vendar articulaciones lesionadas). En otro ejemplo, puede ser deseable usar un substrato delgado o no usar substrato alguno mientras se embute un objeto en la resina que pasa a través de la línea de contacto entre los rodillos o por contacto con el rodillo de moldeo si la altura de la tira de resina no es lo suficientemente elevada.

En referencia a las figuras 5A a 5C, un aparato de moldeo para tales aplicaciones usa un escalón 68 en el rodillo de presión 32A, 32B como separador vertical. Como en el aparato de moldeo descrito anteriormente, se introduce resina moldeable en una rendija de una calandria con un substrato. En este caso, el substrato es un substrato blando 18B. No obstante, el substrato queda protegido de una compresión excesiva mediante el escalón 68 existente en el rodillo de presión 32A. En referencia a la fig. 5A, el rodillo de presión de escalón único 32A produce un producto de cierre con una base de resina aproximadamente el doble de gruesa que el substrato fijado 18B. Mediante la introducción del substrato 18B en la línea de contacto de los rodillos 28 en una configuración plegada, se pueden producir productos de cierre más anchos en el aparato de moldeo con un ancho de máquina específico de lo que sería posible si el substrato se introdujera plano. En referencia a las figs. 5B y 5C, cuando se desea un producto de cierre 13C con una base de resina más delgada, se usa un rodillo de presión 32B con dos escalones 68, 68B.

Debido a que el rodillo de moldeo 30 y el rodillo de presión 32 se encuentran muy próximos, si no verdaderamente en contacto, los anillos separadores (que no se muestran por separado) que componen el rodillo de moldeo 30 junto al escalón 68 comprenden un elastómero de ingeniería, al menos en sus superficies externas, para limitar el daño sufrido por los rodillos 30, 32 causado por el contacto entre los rodillos. Hay otros enfoques posibles para proteger los rodillos 30, 32 de los daños sufridos por el contacto, incluido, por ejemplo, el de proporcionar al rodillo de presión 32 un recubrimiento protector en las proximidades del escalón 68 o el de hacer recircular una tira de material protector entre el rodillo de moldeo 30 y el rodillo de presión.

Los separadores verticales descritos anteriormente también resultan útiles en la formación de productos de cierre a partir de dos resinas al tiempo que se minimiza la mezcla entre las resinas causada por una presión aplicada en la línea de contacto entre los rodillos. En referencia a la fig. 6, un aparato de moldeo similar a los descritos anteriormente posee dos extrusoras 48A, 48B que introducen dos resinas 20A, 20B en la rendija de la calandria 28 con substrato 18. En un ejemplo, en referencia a la fig. 7A, como primera resina 20A se escoge una resina con un módulo de flexión mayor de 345 megapascales (50.000 libras por pulgada cuadrada) medidos según la ASTM D790 (por ejemplo, mayor de 520 megapascales (75.000 libras por pulgada cuadrada), mayor de 690 megapascales (100.000 libras por pulgada cuadrada)) y como segunda resina 20B se escoge una resina con un módulo de flexión menor de 345 megapascales (50.000 libras por pulgada cuadrada) (por ejemplo, menor de 170 megapascales (25.000 libras por pulgada cuadrada), menor de 70 megapascales (10.000 libras por pulgada cuadrada)). En este ejemplo, el aparato se usa con un rodillo de moldeo escalonado y un substrato rígido como separadores verticales para formar un producto de cierre 13D con ganchos hechos de una resina "dura" que se extienden desde una base de resina con una cara opuesta hecha de una resina relativamente más "blanda", y se piensa que ayuda a proporcionar ganchos duraderos reutilizables que partan de la base de no resultar agresivos para la piel. Las resinas 20A, 20B pueden escogerse por otras propiedades deseadas (por ejemplo, una podría ser hidrófila y la otra hidrófoba), pero las dos resinas deberían ser suficientemente compatibles como para que el paso a través de la línea de contacto entre los rodillos las una entre sí, así como a cualquier substrato 18 que las acompañe.

En otro ejemplo, usando dos tiras de substrato como separadores verticales, se introduce la primera resina 20A en la línea de contacto entre los rodillos 28 en cordones discretos que se extienden longitudinalmente entre la segunda resina 20B y el rodillo de moldeo 30. Aunque la segunda resina 20B ocupa el espacio alrededor de la primera resina 20A, las dos resinas 20A y 20B permanecen sustancialmente diferenciadas. Si las dos resinas se encuentran presentes en la zona superpuesta 64, se prevé que se producirá una mezcla mayor. Los substratos 18, funcionando a modo de separadores verticales, sirven para ayudar a regular la altura de la línea de contacto entre los rodillos, de tal forma que la presión aplicada en la línea de contacto entre los rodillos 28 haga que la primera resina 20A entre en las cavidades del molde 56 y lamine la segunda resina 20B hasta los substratos 18 sin mezclar las resinas hasta el punto en que pierdan sus propiedades distintivas deseadas.

Se pueden realizar diversas modificaciones, por ejemplo, el hueco adyacente al rodillo de moldeo se podría definir entre el rodillo de moldeo y una extrusora, en lugar de entre el rodillo de moldeo y un rodillo de presión.

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Referencias citadas en la descripción

Esta lista de referencias citadas por el solicitante es exclusivamente para información del lector. No es parte constituyente del documento de patente europea. A pesar de que se ha puesto el mayor cuidado en la recopilación de las referencias, no se pueden descartar errores u omisiones, y la EPO no toma ninguna responsabilidad por lo que a esto se refiere.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet US 4872243 A, Fischer [0002]: \bullet WO 02096233 A [0003]

\bullet US 5260015 A, Kennedy [0002]

Claims

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1. Un procedimiento para fabricar un producto de cierre, comprendiendo el procedimiento:

la introducción continua de una plancha (18C) de material preformado en un hueco (28) definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (30); la introducción de una banda (66) de resina moldeable (50) en el hueco (28) de tal forma que la banda (66) de resina (50) se superponga a un borde longitudinal de la plancha (18C);

el prensado de la banda (66) de resina moldeable (50) contra la plancha (18C) en el hueco (28), de tal forma que la resina (50) quede unida permanentemente a la plancha (18C) en la zona de superposición, al tiempo que se produce

el moldeo de un conjunto de filamentos a partir de la resina (50) en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base (20) de la resina (50); y

la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre;

en el que el hueco (28) está configurado con un escalón en su grosor, y el escalón define un límite entre una zona del hueco relativamente más gruesa y una zona del hueco relativamente más delgada, y la plancha (18C) de material preformado se introduce en el hueco (28) con su borde longitudinal dispuesto dentro de la zona de mayor grosor del hueco.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el hueco (28) está definido entre el rodillo de moldeo (30) y un rodillo de presión contrarrotativo (32).
3. El procedimiento de la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el escalón en el grosor corresponde a un cambio en el diámetro del rodillo de presión (32) y/o a un cambio en el diámetro del rodillo de moldeo (30).
4. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el borde longitudinal de la plancha (18C) está definido por un pliegue longitudinal en la plancha (18C).
5. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la formación de cabezas enganchables comprende el moldeo de extremos afilados en los filamentos para formar ganchos en los que pueden engancharse unos bucles, o la aplicación de calor y presión para comprimir los extremos distales de los filamentos.
6. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el material preformado (18C) es un material textil no tejido.
7. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el grosor de la parte de la base (20) está entre aproximadamente 0,635 milímetros (0,025 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas), particularmente en la que el grosor de la parte de la base (20) está entre aproximadamente 1,27 milímetros (0,05 pulgadas) y 3,81 milímetros (0,015 pulgadas).
8. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la banda (66) de resina moldeable (50) comprende una primera resina y una segunda resina.
9. El procedimiento de la reivindicación 8, en el que el conjunto de filamentos se moldea predominantemente a partir de una primera resina y la parte de la base (20) se forma predominantemente a partir de la segunda resina.
10. El procedimiento de la reivindicación 8 o la reivindicación 9, en el que la segunda resina posee un módulo de flexión menor que la mitad del módulo de flexión de la primera resina.
11. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que la primera resina y la segunda resina están unidas entre sí pero están sustancialmente diferenciadas en la zona en la que no hay superposición.
12. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en el que la banda (66) de resina moldeable (50) comprende al menos un cordón longitudinal de la primera resina dispuesto en una malla de la segunda resina.
13. Un procedimiento para fabricar un producto de cierre, comprendiendo el procedimiento:

la introducción continua de dos planchas (18A) de material preformado en un hueco (28) definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (30), con las planchas (18A) de material preformado colocadas con un intervalo entre ellas,

la introducción de una banda (66) de resina moldeable (50) en el hueco (28) de tal forma que la banda (66) de resina (50) se superponga a los bordes longitudinales de las planchas (18A) junto al intervalo, y la banda (66) de resina moldeable (50) posee una zona más delgada superpuesta a las planchas (18A) y una zona más gruesa alineada sustancialmente con el intervalo;
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el prensado de la banda (66) de resina moldeable (50) contra las planchas (18A) en el hueco (28), de forma que la resina (50) quede unida permanentemente a las planchas (18A) en la zona de superposición (64), al tiempo que se produce

el moldeo de un conjunto de filamentos a partir de la resina (50) en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de la base (20) de la resina (50); y

la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre.
14. El procedimiento de la reivindicación 13, en el que el intervalo tiene un ancho de al menos 2,54 centímetros (1 pulgada) de ancho, particularmente en el que el intervalo tiene un ancho de al menos 7,62 centímetros (3 pulgadas).
15. El procedimiento de la reivindicación 13 o la reivindicación 14, en el que los filamentos se extienden desde caras opuestas de la parte de la base (20) de la resina (50).
16. El procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en el que el grosor de la parte de la base (20) está entre aproximadamente 0,635 milímetros (0,025 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas).
17. Un procedimiento para fabricar un producto de cierre, que comprende:

la introducción continua de una plancha (18A) de material preformado en un hueco (28) definido junto a una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (30), la introducción de una banda (66) de resina moldeable (50) en el hueco (28) de tal forma que la banda (66) de resina (50) se superponga a un borde longitudinal de la plancha (18A), y la banda (66) de resina moldeable (50) posee, según se introduce en el hueco (28), una zona relativamente más delgada superpuesta a la plancha (18A) y una zona relativamente más gruesa que se extiende más allá de la plancha (18A);

el prensado de la banda (66) de resina moldeable (50) contra la plancha (18A) en el hueco (28), de tal forma que la resina (50) quede unida permanentemente a la plancha (18A) en la zona de superposición (64), al tiempo que se produce el

moldeo de un conjunto de filamentos a partir de la resina (50) en la zona más gruesa, y los filamentos se extienden desde una parte de base (20) de la resina (50); y

la formación, en los filamentos, de cabezas enganchables para formar elementos de cierre.
18. El procedimiento de reivindicación 17, en el que el grosor de la parte de la base (20) está entre aproximadamente 0,635 milímetros (0,025 pulgadas) y 6,35 milímetros (0,25 pulgadas).