ES2310371T3 - Aditivo hidrofobizante. - Google Patents
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Abstract
Aditivo hidrofobizante en forma de un polvo redispersable en agua que contiene a) uno o más polímeros base formadores de película e insolubles en agua del grupo que comprende homopolímeros de acetato de vinilo, copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en peso de etileno, copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en peso de etileno y 1 a 50% en peso de uno o más comonómeros adicionales del grupo de los ésteres vinílicos con 1 a 15 átomos C en el resto de ácido carboxílico, copolímeros de acetato de vinilo, 1 a 40% en peso de etileno y preferiblemente 1 a 60% en peso de ésteres de ácido acrílico con alcoholes no ramificados o ramificados que tienen 1 a 15 átomos C, copolímeros con 30 a 75% en peso de acetato de vinilo, 1 a 30% en peso de laurato de vinilo o ésteres vinílicos de un ácido carboxílico ramificado en alfa, que tiene 9 a 13 átomos C, así como 1 a 30% en peso de ésteres de ácido acrílico con alcoholes no ramificados o ramificados que tienen 1 a 15 átomos C, que pueden contener además 1 a 40% en peso de etileno, copolímeros con acetato de vinilo, 1 a 40% en peso de etileno y 1 a 60% en peso de cloruro de vinilo, polímeros de ésteres de ácido (met)acrílico, copolímeros estireno-éster de ácido acrílico, copolímeros acetato de vinilo-éster de ácido acrílico, y copolímeros estireno-1,3-butadieno, b) uno o más compuestos hidrófobos del grupo que comprende compuestos organosilícicos, ácidos grasos y sus derivados de ácido graso, así como ceras de hidrocarburos, y c) uno o más coloides protectores, caracterizado porque la proporción del componente b) referida al peso total del componente a) es mayor que 30% en peso, y están contenidos en el polvo compuestos orgánicos o minerales con una proporción de 5 a 30% en peso.
Description
Aditivo hidrofobizante.
La invención se refiere a un aditivo
hidrofobizante, un proceso para su producción y su utilización.
Polímeros basados en ésteres vinílicos, cloruro
de vinilo, monómeros de (met)acrilato, estireno, butadieno y
etileno se emplean en gran número de aplicaciones sobre todo en
forma de sus polvos de polímeros redispersables en agua, por
ejemplo como agentes de revestimiento o aglutinantes para los
sustratos más diversos. Los polvos de redispersión encuentran
también utilización como aglomerantes en revestimientos de fraguado
hidráulico o adhesivos tales como morteros WDVS (WDVS = Sistema de
Material Compuesto Aislante Térmico), adhesivos para baldosas,
revoques o composiciones para juntas basadas en cementos o yeso. En
el caso de materiales de construcción ligados con cal o cemento
tales como revoques, emplastecidos, composiciones para juntas y
adhesivos para la construcción, se requiere a menudo la protección
contra las influencias de la intemperie, por ejemplo la lluvia o la
nieve. Por consiguiente, es necesario hidrofobizar los materiales de
construcción.
En la técnica anterior se procede hasta ahora de
tal manera que los polvos de redispersión empleados en cualquier
caso para la mejora de la resistencia mecánica, se han modificado
con pequeñas proporciones de agentes de hidrofobización. El
documento EP 493168 A1 describe polvos de redispersión modificados
hidrófobamente basados en polímeros formadores de película
insolubles en agua, que contienen como componente hidrófobo 0,5 a
20% en peso de siliconas. En el documento WO 2004/080909 A2 se
describen polvos de redispersión, que contienen para la
hidrofobización polialquilalquilsiloxanos con restos hidrocarbonados
de cadena larga, en una cantidad de 0,1 a 20% en peso referida a la
proporción de polímero orgánico. El documento EP 1193287 A2 describe
la utilización de composiciones de polvos de redispersión, que
contienen además de cierta proporción de polímeros formadores de
película insolubles en agua, 0,1 a 30% en peso de ésteres de ácidos
carboxílicos como componente hidrofobizante. El documento EP
1394193 A1 describe un polvo de redispersión análogo con ésteres de
ácidos carboxílicos, que contienen como componente alcohol
glicerina, diglicerina o triglicerina. Los documentos EP 0741759 B1
y EP 0741760 B1 describen composiciones de polvos de redispersión
basadas en polímeros orgánicos formadores de película insolubles en
agua, con una proporción de compuesto de silicio de 0,1 a 30% en
peso, referida al contenido de polímero orgánico. Es común a estas
mezclas de disolución, que los polvos de redispersión basados en
polímeros formadores de película, que se emplean fundamentalmente
para la mejora de la resistencia mecánica de las composiciones de
materiales de construcción, se tratan con una pequeña proporción de
un agente de hidrofobización. La relación de compuesto de silicio a
polímero formador de película está limitada. Por tanto, el grado de
hidrofobización no puede ajustarse independientemente, dado que la
cantidad de polvo de redispersión a emplear depende de los valores
de resistencia mecánica deseados de los materiales de construcción a
modificar, y con ello fundamentalmente de la proporción de polímero
en el polvo.
Para la simple hidrofobización, entre otras
cosas también de los materiales de construcción, se emplean agentes
de hidrofobización redispersables, que se componen de componente
hidrofobizante y un coloide protector, que asegura la
redispersabilidad. Los documentos EP 279373 B1 y EP 508155 B1
describen agentes de hidrofobización basados en organopolisiloxano
y coloide protector, que se obtienen por secado del componente
siloxano en presencia de un polímero soluble en agua (coloide
protector). En el documento DE 10323205 A se describe un aditivo
hidrófobo basado en coloide protector y (derivado de) ácido graso,
donde el ácido graso o el derivado de ácido graso se seca en
presencia de 30 a 95% en peso de coloide protector. En el documento
DE-A 19542443 se recomienda el empleo de una
combinación basada en polvo de redispersión y compuesto orgánico de
silicio redispersable. El inconveniente en el caso del empleo de
agentes hidrofobizantes estabilizados con coloide protector es que
tiene que emplearse una proporción elevada de coloide protector a
fin de hacer dispersable el agente de hidrofobización. Sin embargo,
esta proporción de coloide protector es soluble en agua, no
contribuye al fraguado de los materiales de construcción y tiende a
ser eliminada por lavado después de un contacto intensivo con el
agua. El objetivo de la presente invención ha sido desarrollar un
aditivo hidrofobizante, que se puede emplear como polvo
redispersable o dispersión acuosa, con al menos pequeñas
propiedades de fraguado y con el contenido más pequeño posible de
coloide protector.
Sorprendentemente, esto se ha conseguido
empleando para la estabilización del componente hidrófobo polímeros
estabilizados con el coloide protector, insolubles en agua, que por
una parte actúan suficientemente como estabilizadores para el
componente hidrófobo, y por otra parte aportan propiedades
aglomerantes.
Objeto de la invención es un aditivo
hidrofobizante en forma de un polvo redispersable en agua según la
reivindicación 1.
El polímero básico a) comprende homopolímeros de
acetato de vinilo;
copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en
peso de etileno;
copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en
peso de etileno y 1 a 50% en peso de uno o más comonómeros
adicionales del grupo de los ésteres vinílicos con 5 a 15 átomos C
en el resto de ácido carboxílico tales como propionato de vinilo,
laurato de vinilo, ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos
ramificados en alfa con 9 a 13 átomos C tales como VeoVa9^{R},
VeoVa10^{R}, VeoVa11^{R};
copolímeros de acetato de vinilo, 1 a 40% en
peso de etileno y preferiblemente 1 a 60% en peso de ésteres de
ácido acrílico con alcoholes no ramificados o ramificados con 1 a 15
átomos C, particularmente acrilato de n-butilo o
acrilato de 2-etilhexilo; y
copolímeros con 30 a 75% en peso de acetato de
vinilo, 1 a 30% en peso de laurato de vinilo o ésteres vinílicos de
un ácido carboxílico ramificado en alfa con 9 a 13 átomos C, así
como 1 a 30% en peso de ésteres de ácido acrílico con alcoholes no
ramificados o ramificados con 1 a 15 átomos C, particularmente
acrilato de n-butilo o acrilato de
2-etilhexilo, que contienen además 1 a 40% en peso
de etileno; o
copolímeros con acetato de vinilo, 1 a 40% en
peso de etileno y 1 a 60% en peso de cloruro de vinilo; donde
los polímeros pueden contener además los
monómeros adyuvantes mencionados en las cantidades indicadas, y los
datos en % en peso se suman para dar en todos los casos 100% en
peso.
El polímero base a) comprende también polímeros
de ésteres de ácido (met)acrílico, como copolímeros de
acrilato de n-butilo o acrilato de
2-etilhexilo o copolímeros de metacrilato de metilo
con acrilato de n-butilo y/o acrilato de
2-etilhexilo;
copolímeros estireno-éster de ácido acrílico,
preferiblemente con uno o más monómeros del grupo acrilato de
metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de
n-butilo y acrilato de
2-etilhexilo;
copolímeros acetato de vinilo-éster de ácido
acrílico, preferiblemente con uno o más monómeros del grupo acrilato
de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de
n-butilo, acrilato de 2-etilhexilo y
opcionalmente etileno;
copolímeros
estireno-1,3-butadieno;
donde los polímeros pueden contener además los
monómeros adyuvantes mencionados en las cantidades indicadas, y los
datos en % en peso se suman para dar en todos los casos 100% en
peso.
La elección de los monómeros o la elección de
las proporciones en peso de los comonómeros se realiza de tal
manera que se alcance por lo general una temperatura de transición
vítrea Tg de -50ºC a +50ºC, preferiblemente
-30ºC a +40ºC. La temperatura de transición vítrea Tg de los polímeros puede determinarse de manera conocida por colorimetría de barrido diferencial (DSC). El valor Tg puede precalcularse también aproximadamente por medio de la ecuación de Fox. Según Fox T.G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, página 123 (1956), se cumple: 1/Tg = x1/Tg1 + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, donde xn representa la fracción en peso (% peso/100) del monómero n, y Tgn es la temperatura de transición vítrea en grados Kelvin del homopolímero del monómero n. Valores Tg para homopolímeros se presentan en Polymer Handbook, 2ª edición, J. Wiley & Sons, Nueva York (1975).
-30ºC a +40ºC. La temperatura de transición vítrea Tg de los polímeros puede determinarse de manera conocida por colorimetría de barrido diferencial (DSC). El valor Tg puede precalcularse también aproximadamente por medio de la ecuación de Fox. Según Fox T.G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, página 123 (1956), se cumple: 1/Tg = x1/Tg1 + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, donde xn representa la fracción en peso (% peso/100) del monómero n, y Tgn es la temperatura de transición vítrea en grados Kelvin del homopolímero del monómero n. Valores Tg para homopolímeros se presentan en Polymer Handbook, 2ª edición, J. Wiley & Sons, Nueva York (1975).
La producción de los homo- y copolímeros se
realiza según el proceso de polimerización en emulsión o según el
proceso de polimerización en suspensión, preferiblemente según el
proceso de polimerización en emulsión, siendo la temperatura de
polimerización por regla general 40ºC a 100ºC, preferiblemente 60ºC
a 90ºC. En el caso de la copolimerización de monómeros gaseosos
tales como etileno, 1,3-butadieno o cloruro de
vinilo, puede trabajarse también bajo presión, por lo general entre
5 bar y 100 bar.
La iniciación de la polimerización se realiza
con los iniciadores solubles en agua o solubles en monómero
habituales para la polimerización en emulsión o polimerización en
suspensión, o combinaciones rédox-iniciador.
Ejemplos de iniciadores solubles en agua son las sales de sodio,
potasio y amonio del ácido peroxodisulfúrico, peróxido de
hidrógeno, peróxido de t-butilo, hidroperóxido de
t-butilo, peroxodifosfato de potasio, peroxopivalato
de terc-butilo, hidroperóxido de cumeno,
monohidroperóxido de isopropilbenceno y azobisisobutironitrilo.
Ejemplos de iniciadores solubles en monómero son peroxidicarbonato
de dicetilo, peroxidicarbonato de diciclohexilo y peróxido de
dibenzoílo. Los iniciadores mencionados se emplean por regla general
en una cantidad de 0,001 a 0,02% en peso, preferiblemente 0,001 a
0,01% en peso, referida en todos los casos al peso total de los
monómeros.
Como iniciadores rédox se utilizan combinaciones
de los iniciadores mencionados en combinación con agentes
reductores. Agentes reductores apropiados son los sulfitos y
bisulfitos de los metales alcalinos y de amonio, por ejemplo
sulfito de sodio, los derivados del ácido sulfoxílico tales como
formaldehidosulfoxilatos de cinc o alcalinos, por ejemplo
hidroximetanosuccinato de sodio, y ácido ascórbico. La cantidad de
agente reductor es por regla general 0,001 a 0,03% en peso,
preferiblemente 0,001 a 0,015% en peso, referida en todos los casos
al peso total de los monómeros.
Para el control del peso molecular pueden
emplearse durante la polimerización sustancias reguladoras. En caso
de emplearse biorreguladores, éstos se emplean habitualmente en
cantidades comprendidas entre 0,01 y 5,0% en peso, referidas los
monómeros a polimerizar, y se dosifican por separado o incluso
mezclados previamente con los componentes de la reacción. Ejemplos
de tales sustancias son n-dodecilmercaptano,
terc-dodecilmercaptano, ácido mercaptopropiónico,
éster metílico del ácido mercaptopropiónico, isopropanol y
acetaldehído.
Coloides protectores apropiados c) para la
polimerización son poli(alcoholes vinílicos);
polivinilacetales; polivinilpirrolidonas; polisacáridos en forma
soluble en agua tales como almidones (amilosa y amilopectina),
celulosas y sus derivados de carboximetilo, metilo,
hidroxi-etilo, e hidroxipropilo; proteínas tales
como caseína o caseinato, proteína de soja y gelatinas;
ligninsulfonatos; polímeros sintéticos tales como ácido
poli(met)acrílico, copolímeros de
(met)acrilatos con unidades comonómeras con funcionalidad
carboxilo, poli(met)acrilamida, ácidos
polivinilsulfónicos y sus copolímeros solubles en agua;
formaldehidosulfonatos de melamina, formaldehidosulfonatos de
naftaleno y copolímeros de ácido estirenomaleico y ácido
vinilétermaleico.
Se prefieren poli(alcoholes vinílicos)
parcial o totalmente saponificados, con un grado de hidrólisis de 80
a 100% molar, en particular poli(alcoholes vinílicos)
parcialmente saponificados con un grado de hidrólisis de 80 a 95%
molar y una viscosidad Höppler, en solución acuosa al 4%, de 1 a 30
mPas (método según Höppler a 20ºC, DIN 53015). Se prefieren también
poli(alcoholes vinílicos) parcialmente saponificados y
modificados hidrófobamente con un grado de hidrólisis de 80 a 95%
molar y una viscosidad Höppler, en solución acuosa al 4%, de 1 a 30
mPas. Ejemplos de éstos son copolímeros parcialmente saponificados
de acetato de vinilo con comonómeros hidrófobos tales como acetato
de isopropenilo, pivalato de vinilo, etilhexanoato de vinilo,
ésteres vinílicos de ácidos monocarboxílicos saturados ramificados
en alfa con 5 ó 9 a 11 átomos C, maleatos de dialquilo y fumaratos
de dialquilo tales como maleato de diisopropilo y fumarato de
diisopropilo, cloruro de vinilo, vinilalquiléteres tales como
vinilbutiléter, olefinas tales como etileno y deceno. La proporción
de las unidades hidrófobas es preferiblemente 0,1 a 10% en peso,
referida al peso total del poli(alcohol vinílico)
parcialmente saponificado. Pueden emplearse también mezclas de los
poli(alcoholes vinílicos) mencionados.
En la mayoría de los casos se prefieren
poli(alcoholes vinílicos) con un grado de hidrólisis de 85 a
94% molar y una viscosidad Höppler, en solución acuosa al 4%, de 3
a 15 mPas (método según Höppler a 20ºC, DIN 53015). Los coloides
protectores mencionados son asequibles por procesos conocidos por
los expertos, y se añaden por regla general durante la
polimerización en una cantidad de 1 a 20% en peso en total, referida
al peso total de los
monómeros.
monómeros.
Si se polimeriza en presencia de emulsionantes,
su cantidad es 1 a 5% en peso referida a la cantidad de monómeros.
Emulsionantes apropiados son emulsionantes tanto aniónicos como
catiónicos e incluso emulsionantes no iónicos, por ejemplo agentes
tensioactivos aniónicos, tales como sulfatos de alquilo con una
longitud de cadena de 8 a 18 átomos C, aril- o
alquilariletersulfatos con 8 a 18 átomos C en el resto hidrófobo y
hasta 40 unidades óxido de etileno u óxido de propileno, alquil- o
alquilarilsulfonatos con 8 a 18 átomos C, ésteres y semiésteres del
ácido sulfosuccínico con alcoholes o alquilfenoles monovalentes, o
agentes tensioactivos no iónicos como alquilpoliglicoléteres o
alquilarilpoliglicoléteres con 8 a 40 unidades óxido de etileno.
Una vez terminada la polimerización, puede
realizarse una post-polimerización para la
eliminación del monómero residual por aplicación de métodos
conocidos, generalmente por post-polimerización
iniciada con catalizadores rédox. Los monómeros residuales
volátiles pueden eliminarse también por destilación, preferiblemente
a presión reducida, y opcionalmente por paso o soplado de gases de
barrido inertes tales como aire, nitrógeno o vapor de agua. Las
dispersiones acuosas obtenidas de este modo tienen un contenido de
sólidos de 30 a 75% en peso, preferiblemente de 50 a 60% en
peso.
Opcionalmente son también apropiados como
coloides protectores para la polimerización polímeros de poliadición
y policondensación formadores de película insolubles en agua tales
como poliuretanos, poliésteres, poliéteres, poliamidas, resinas
melaminaformaldehído, resinas naftalenoformaldehído, resinas
fenolformaldehído, opcionalmente incluso de forma de sus precursores
oligómeros.
Compuestos orgánicos de silicio apropiados como
componente b) para el aditivo hidrofobizante son ésteres de ácido
silícico, preferiblemente de la fórmula Si(OR')_{4},
silanos como tetraorganosilanos SiR_{4} y
organo-organoxisilanos
SiR_{n}(OR')_{4-n} con n = 1 a 3,
polisilanos que tienen preferiblemente la fórmula general
R_{3}Si(SiR_{2})_{n}SiR_{3}, con n = 0 a 500,
organosilanoles, preferiblemente de la fórmula
SiR_{n}(OH)_{4-n}, di-, oligo- y
polisiloxanos, basados preferiblemente en unidades de la fórmula
general
R_{c}H_{d}Si(OR')_{e}(OH)_{f}O_{(4-c-d-e-f)/2}
donde c = 0 a 3, d = 0 a 1, e = 0 a 3, f = 0 a 3 y la suma c+d+e+f
por cada unidad es como máximo 3,5, y donde en cada caso R es igual
o diferente y significa restos alquilo ramificados o no ramificados
con 1 a 22 átomos C, restos cicloalquilo con 3 a 10 átomos C,
restos alquenilo con 2 a 4 átomos C, así como restos arilo,
aralquilo, y alquilarilo con 6 a 18 átomos C, y R' significa restos
alquilo iguales o diferentes y restos alcoxialquileno que tienen en
cada caso 1 a 4 átomos C, preferiblemente metilo y etilo, donde los
restos R y R' pueden estar sustituidos también con halógenos tales
como Cl, con grupos éter, tioéter, éster, amida, nitrilo, hidroxilo,
amina, carboxilo, ácido sulfónico, anhídrido de ácido carboxílico y
carbonilo, y donde en el caso de los polisilanos R puede tener
también el significado OR'. Son también apropiados carbosilanos,
policarbosilanos, carbosiloxanos, policarbosiloxanos,
polisililendisiloxanos y ciclosiloxanos.
Como compuestos orgánicos de silicio se
prefieren tetrametoxisilano, tetraetoxisilano,
metiltripropoxisilano, metiltri(etoxietoxi)silano,
viniltri(metoxietoxi)silano,
(met)acriloxipropiltrimetoxisilano,
(met)acriloxipropil-trietoxisilano,
\gamma-cloropropiltrietoxisilano,
\beta-nitril-etiltrietoxisilano,
\gamma-mercaptopropiltrimetoxisilano,
\gamma-mercaptopropiltrietoxisilano,
feniltrietoxisilano, isooctiltrietoxisilano,
n-octiltrietoxisilano, hexadeciltrietoxisilano,
dipropildietoxisilano, metilfenildietoxi-silano,
difenildimetoxisilano,
metilviniltri(epoxi-etoxi)silano,
tetrametildietoxidisilano,
trimetil-trimetoxidisilano,
trimetiltrietoxidisilano, dimetiltetrametoxidisilano,
dimetiltetraetoxidisilano, metilhidrogenopolisiloxanos bloqueados
terminalmente con grupos trimetilsiloxi, copolímeros de unidades
dimetilsiloxano y metilhidrogenosiloxano bloqueados terminalmente
con grupos trimetilsiloxi, dimetilpolisiloxanos,
dimetilpolisiloxanos con grupos Si-OH en las
unidades terminales. Se prefieren adicionalmente oligo- y
polisiloxanos lineales y ramificados así como resinas de silicona,
que son accesibles por reacción de condensación de uno o más
compuestos de silicio de peso molecular bajo mencionados
anteriormente, de modo particularmente preferible aquéllas que se
producen por utilización de metilalcoxisilanos, etilalcoxisilanos,
fenilalcoxisilanos, isooctil-alcoxisilanos,
n-octilalcoxisilanos, hexadecilalcoxisilanos y
H-silanos.
Los más preferidos son los
organo-organoxisilanos
SiR_{n}(OR')_{4-n} con n = 1 a 3,
particularmente isooctiltri-etoxisilano,
n-octiltrietoxisilano, hexadeciltrietoxisilano y los
organopolisiloxanos
R_{c}H_{d}Si(OR')_{e}(OH)_{f}O_{(4-c-d-e-f)/2}
donde c = 0 a 3, d = 0 a 1, e = 0 a 3, f = 0 a 3 y la suma c+d+e+f
es 3,5 como máximo por cada unidad, particularmente resinas de
metilsilicona, resinas de etilsilicona, resinas de fenilsilicona y
resinas de H-silicona.
Los compuestos orgánicos de silicio empleados de
acuerdo con la invención son productos comerciales o que pueden
producirse según métodos habituales en la química del silicio, p.ej.
según procesos como los descritos en Noll, Chemie und Technologie
der Silikone, 2ª edición, 1968, Weinheim, y en
Houben-Weil, Methoden der Organischen Chemie,
volumen E20, Georg Thieme Verlag, Stuttgart (1987). Los compuestos
de silicio mencionados pueden estar contenidos solos o en forma de
mezcla en el aditivo hidrofobizante.
Como componente b) son apropiados también ácidos
grasos y derivados de ácidos grasos, que liberan en condiciones
alcalinas, preferiblemente a pH > 8, el ácido graso o el anión de
ácido graso respectivo. Se prefieren compuestos de ácidos grasos
del grupo de los ácidos grasos con 8 a 22 átomos C, sus jabones
metálicos, sus amidas, y sus ésteres con alcoholes monovalentes que
tienen 1 a 14 átomos C, con glicol, con poliglicol, con
polialquilenglicol, con glicerina, con mono-, di- o trietanolamina,
con monosacáridos y con compuestos polihidroxilados.
Ácidos grasos apropiados son ácidos grasos
ramificados y no ramificados, saturados e insaturados que tienen en
cada caso 8 a 22 átomos C. Ejemplos son ácido láurico (ácido
n-dodecanoico), ácido mirístico (ácido
n-tetradecanoico), ácido palmítico (ácido
n-hexadecanoico), ácido esteárico (ácido
n-octadecanoico) y ácido oleico (ácido
9-dodecenoico) (sic).
Jabones metálicos apropiados son los de los
ácidos grasos arriba mencionados con metales del grupo principal
primero a tercero o del grupo secundario segundo del SPE, así como
con compuestos de amonio NX_{4}^{+}, donde X es igual o
diferente y representa H, resto alquilo C_{1} a C_{8} y resto
hidroxialquilo C_{1} a C_{8}. Se prefieren jabones metálicos
con litio, sodio, potasio, magnesio, calcio, aluminio, cinc y los
compuestos de amonio.
Amidas de ácidos grasos apropiadas son las
amidas de ácidos grasos que pueden obtenerse con mono- o
dietanolamina y con los ácidos grasos C_{8} a C_{22} arriba
mencionados.
Ésteres de ácidos grasos apropiados como
componente b), son los alquilésteres y alquilarilésteres C_{1} a
C_{14} de los ácidos grasos C_{8} a C_{22} mencionados,
preferiblemente metil-, etil-, propil-, butil-, y etilhexil-éster,
así como el benciléster.
Ésteres de ácidos grasos apropiados son también
los mono-, di- y poliglicolésteres de los ácidos grasos C_{8} a
C_{22}.
Otros ésteres de ácidos grasos apropiados son
los mono- y diésteres de poliglicoles y/o polialquilenglicoles que
tienen hasta 20 unidades oxialquileno, como polietilenglicol y
polipropilenglicol.
Son también apropiados los mono-, di- y
tri-ésteres de ácidos grasos de la glicerina con los ácidos grasos
C_{8} a C_{22} mencionados, así como los mono-, di- y
tri-ésteres de ácidos grasos de mono-, di- y trietanolamina con los
ácidos grasos C_{8} a C_{22} mencionados.
Son también apropiados los ésteres de ácidos
grasos de sorbita y manita.
Son particularmente preferidos los alquilésteres
y alquilarilésteres C_{1} a C_{14} del ácido láurico y del
ácido oleico, mono- y di-glicolésteres del ácido
láurico y del ácido oleico, así como los mono-, di- y tri-ésteres de
ácidos grasos de la glicerina con el ácido láurico y el ácido
oleico.
Agentes de hidrofobización b) apropiados son
también ceras de hidrocarburos tales como ceras de parafina y ceras
de polialquileno.
Los agentes de hidrofobización b) mencionados
pueden emplearse en cada caso solos o en forma de mezclas.
Preferiblemente, el aditivo hidrofobizante contiene 35 a 500% en
peso del componente b) referido a la proporción del componente
a).
Para la producción de los aditivos
hidrofobizantes puede mezclarse el componente b) de diversas maneras
con la dispersión de polímero, y secarse opcionalmente a
continuación. Como se describe en el documento EP 0741759 B1, la
polimerización de monómeros etilénicamente insaturados para dar los
homo- o copolímeros insolubles en agua puede realizarse en
presencia de los compuestos de silicio. Es posible también
emulsionar el componente b) en presencia de la dispersión de
polímero, opcionalmente con adición de adyuvantes de emulsionamiento
adicionales como emulsionantes o coloides protectores solubles en
agua, bajo cizallamiento intenso. Preferiblemente, el componente b)
se añade a la dispersión de polímero en forma de una emulsión. Los
aditivos hidrofobizantes que se obtienen de este modo, en forma de
sus dispersiones acuosas, tienen por lo general un contenido de
sólidos de 40 a 80%.
Para el emulsionamiento del componente b) pueden
emplearse emulsionantes o coloides protectores, pudiendo emplearse
éstos puros o en forma de mezclas y pudiendo ser idénticos o
diferentes a los emulsionantes y coloides protectores arriba
mencionados, que pueden emplearse en la polimerización. Como
emulsionantes son aplicables emulsionantes tanto aniónicos como
catiónicos e incluso no iónicos. Se prefieren aquéllos que no son
solubles en el coloide protector y cuyos presos moleculares son
inferiores a 2000, a diferencia de los coloides protectores.
Emulsionantes apropiados son habituales para los expertos y se
encuentran por ejemplo en Houben-Weil, Methoden
Organischen Chemie, volumen XIV, 1, Makromolekulare Stoffe, Georg
Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, 192-208. Los
emulsionantes se emplean por regla general en cantidades de hasta 5%
en peso referidas al componente b).
En una forma de realización preferida, se
produce una emulsión del componente b) con 5 a 50% en peso,
preferiblemente 10 a 35% en peso de coloide protector, referida a
la masa total del componente b). Coloides protectores c) apropiados
son los mismos que se han citado como coloides protectores c) para
la polimerización, por ejemplo poli(alcoholes vinílicos)
parcialmente saponificados; polivinilpirrolidonas; polisacáridos en
forma soluble en agua tales como almidones (amilosa y
amilopectina), celulosas y sus derivados de carboximetilo, metilo,
hidroxietilo, e hidroxipropilo; proteínas tales como caseína o
caseinato, proteína de soja y gelatinas; ligninsulfonatos;
polímeros sintéticos tales como ácido
poli(met)acrílico, copolímeros de
(met)acrilatos con unidades comonómeras con funcionalidad
carboxilo, poli(met)acrilamida, ácidos
polivinilsulfónicos y sus copolímeros solubles en agua;
melaminaformaldehidosulfonatos, naftalenoformaldehidosulfonatos,
copolímeros de ácido estirenomaleico y de ácido viniletermaleico.
En una forma de realización preferida, las emulsiones de los
compuestos de silicona se estabilizan con poli(alcoholes
vinílicos) que tienen un grado de hidrólisis de 85 a 94% molar y una
viscosidad Höppler, en solución acuosa al 4%, de 3 a 15 mPas
(método según Höppler a 20ºC, DIN 53015).
Adicionalmente, en el caso de la producción de
polvos redispersables en agua pueden estar contenidos además
coloides protectores c), que se emplean como adyuvantes de
atomización. En la forma de realización en la cual el componente b)
se añade como emulsión previa neutralizada con coloide protector a
la dispersión del polímero base a), preferiblemente no se agrega
ningún coloide protector adicional antes de la atomización. El grupo
de coloides protectores de atomización apropiados es igual al grupo
de coloides protectores c) mencionados anteriormente para la
polimerización o emulsionamiento del componente b). En la
composición de polvos de dispersión están contenidos por ejemplo
\geq 3% en peso, preferiblemente 7 a 30% en peso de coloide
protector, referido al peso total del componente hidrofobizante b).
Los coloides protectores para el emulsionamiento del componente b)
y los coloides protectores de atomización no tienen que ser
idénticos o pertenecer al mismo grupo químico; sin embargo, se
prefiere esto. En una forma de realización particularmente preferida
de la composición del polvo de dispersión, se utilizan
poli(alcoholes vinílicos), particularmente los mencionados
anteriormente como preferidos, tanto para el emulsionamiento del
componente b) como para el adyuvante de atomización.
Otros ingredientes contenidos en formas de
realización preferidas de la composición del polvo de dispersión
son aditivos orgánicos. Habitualmente están contenidos
antiespumantes en una proporción de hasta 5% en peso en la
composición de polvo de dispersión correspondiente a la
invención.
El aditivo hidrofobizante en forma de polvo
contiene compuestos inorgánicos o minerales con una proporción de 5
a 30% en peso en la composición del polvo de dispersión. Estos
aditivos inorgánicos aumentan la estabilidad al almacenamiento de
la composición de polvo de dispersión por mejora de la estabilidad a
la formación de bloques, particularmente en el caso de polvos con
temperatura de transición vítrea relativamente baja. Ejemplos de
agentes antiadherencia convencionales (agentes antiapelmazamiento)
son carbonato de Ca o Mg, talco, yeso, sílice, caolines, silicatos
con tamaños de partícula comprendidos preferiblemente en el
intervalo de 10 nm a 100 \mum. Los aditivos inorgánicos o
minerales pueden influir también en las propiedades de la
composición del polvo de dispersión durante su utilización, por
ejemplo en la dureza de los revestimientos.
Para la producción de las composiciones de polvo
de dispersión, las dispersiones y emulsiones acuosas del componente
b), opcionalmente después de adición de coloides protectores como
adyuvantes de atomización y otros aditivos se secan por separado o
en forma de mezclas, por ejemplo mediante secado en lecho
fluidizado, liofilización o secado por aspersión. Se prefiere el
secado por aspersión. El secado por aspersión se realiza en este
caso en instalaciones de secado por aspersión convencionales, en
las cuales la pulverización puede realizarse por medio de toberas
de uno, dos o más materiales, o de un pulverizador rotativo. Las
dispersiones o emulsiones a secar pueden pulverizarse en este caso
en forma de mezcla o pulverizarse por separado simultánea o
sucesivamente. La temperatura de salida se selecciona por regla
general en el campo de 45ºC a 120ºC, preferiblemente 60ºC a 90ºC,
dependiendo de la instalación, el valor Tg de la resina y el grado
de secado deseado.
Durante el secado por pulverización se ha
encontrado ventajoso en muchos casos un contenido de hasta 1,5% en
peso de agente antiespumante, referido al polímero base.
La viscosidad de la alimentación a pulverizar se
ajusta por el contenido de sólidos de tal manera que se obtenga un
valor de < 1000 mPas (viscosidad Brookfield a 20 revoluciones y
23ºC), preferiblemente < 350 mPas. El contenido de sólidos de la
dispersión a pulverizar es > 30%, preferiblemente > 40%.
Para la mejora de las propiedades técnicas de
aplicación, pueden añadirse durante la pulverización otros aditivos.
Ingredientes adicionales, contenidos en formas de realización
preferidas en las composiciones de polvos de dispersión son por
ejemplo agentes antiespumantes, pigmentos, y estabilizadores de la
espuma.
Los aditivos hidrofobizantes pueden emplearse
como dispersión acuosa o como polvo redispersable en agua en los
intervalos de aplicación típicos para ello. Los mismos pueden
emplearse solos o en combinación con dispersiones de polímero o
polvos de redispersión convencionales. Ejemplos de productos
químicos para la construcción, opcionalmente en asociación con
aglomerantes de fraguado hidráulico como cementos (cementos
Portland, de aluminato, puzolánicos, siderúrgicos, de magnesia, de
fosfato), yeso y vidrio soluble, para la producción de adhesivos
para la construcción, particularmente adhesivos para baldosas y
adhesivos de aislamiento térmico total, revoques, "scimcoat",
emplastecidos, composiciones de emplastecido para pavimentos,
composiciones de nivelación, lechadas de impermeabilización,
morteros para juntas y pinturas. Campos de aplicación preferidos son
revoques, emplastecidos y morteros para juntas. Los aditivos
hidrofobizantes pueden utilizarse también como agentes de
hidrofobización para arena, arcilla, papel, textiles, y fibras
naturales o sintéticas. Asimismo, con los aditivos hidrofobizantes
pueden modificarse o revestirse superficies, por ejemplo en
aplicaciones de recubrimiento y barnizado.
En primer lugar se realizaron ensayos para el
emulsionamiento del componente hidrofobizante b) y la estabilidad de
las dispersiones obtenidas de este modo.
En un recipiente de 3 litros provisto de
agitación se cargaron inicialmente 159 g de una solución de
poli(alcohol vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4
mPas, grado de hidrólisis 88% molar) y 172 g de una solución de
poli(alcohol vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13
mPas, grado de hidrólisis 88% molar). Se incorporaron 192 g de una
mezcla 1:1 basada en resina de metilsilicona y polidimetilsiloxano,
con agitación intensa durante un periodo de tiempo de 5 minutos. Se
añadieron a esta emulsión 1000 g de una dispersión acuosa al 54,9%
en peso, estabilizada con poli(alcohol vinílico) de un
copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno. La mezcla
total se diluyó con 350 g de agua. La viscosidad era 125 mPas.
Se procedió análogamente al Ejemplo A,
realizándose a diferencia del Ejemplo A la adición de la mezcla 1:1
de resina de metilsilicona y polidimetilsiloxano a una mezcla
constituida por las soluciones de poli(alcohol vinílico)
mencionadas en el Ejemplo A y la dispersión de polímero mencionada
en el Ejemplo A. La viscosidad era 115 mPas.
La calidad de las mezclas se evaluó con ayuda de
la distribución de partículas (difracción láser, Coulter LS 230,
analizador de tamaños de partícula, Fa. Beckman) y visualmente
después del almacenamiento. La mezcla del Ejemplo A no contenía
ninguna partícula mayor que 15 \mum y era estable durante varios
días incluso a 50ºC. La mezcla del Ejemplo B contenía partículas
hasta 30 \mum y una distribución granulométrica más amplia que la
mezcla del Ejemplo A. Después de 3 días, la separación de fases
podía observarse claramente.
Las mezclas de los ejemplos A y B sometidas a
test eran ambas estables. Una distribución granulométrica más
estrecha se alcanzaba por el proceso utilizado en el Ejemplo A. Este
procedimiento se empleó por tanto para los ensayos
subsiguientes.
2,79 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano se emulsionaron con 2,72 kg de
una solución de poli(alcohol vinílico) al 20% en peso
(viscosidad Höppler 4 mPas, grado de hidrólisis 88% molar) y 1,90
kg de una solución de poli(alcohol vinílico) al 11% en peso
(viscosidad Höppler 13 mPas, grado de hidrólisis 88% molar). Esta
mezcla se añadió a 13,00 kg de una dispersión acuosa de un
copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno al 53,6% en
peso de polímero estabilizada con poli(alcohol vinílico). La
mezcla total se diluyó con aprox. 8,00 kg de agua, de tal manera
que la viscosidad era menor que 100 mPas. El secado del medio
acuoso se realizó en un secador de aspersión con el principio de
corrientes en paralelo según la técnica anterior. La pulverización
del líquido calentado a aprox. 75ºC se realizó con una tobera de
presión (tobera de un solo material) a una presión de pulverización
de 30 bar. Las temperaturas del aire eran a la entrada del secador
150ºC, y a la salida del secador 85ºC. Durante el secado se añadió
al gas de secado 10% en peso de un agente antiadherencia, referido
al peso total del polvo. La reacción en peso de compuesto de silicio
b) a polímero insoluble en agua a) era 40 a 100.
El procedimiento de la producción de la mezcla y
el secado correspondían al Ejemplo 1.
Las cantidades empleadas fueron:
4,82 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
3,62 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
2,63 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
9,00 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno,
estabilizada con poli(alcohol
vinílico),
8,75 kg de agua para dilución de la mezcla, de
tal modo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio b) a
polímero insoluble en agua a) era 100:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado correspondían al Ejemplo 1.
Las cantidades empleadas fueron:
6,43 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
4,34 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
3,22 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
6,00 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno,
estabilizada con poli(alcohol
vinílico),
9,40 kg de agua para dilución de la mezcla, con
lo cual la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio b) a
polímero insoluble en agua a) era 200:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado correspondían al Ejemplo 1.
Las cantidades empleadas fueron:
7,50 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
4,78 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
3,58 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
3,50 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno, estabilizada
con poli(alcohol vinílico),
9,60 kg de agua para dilución de la mezcla, de
tal modo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio b) a
polímero insoluble en agua a) era 400:100.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
5
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado correspondían al Ejemplo 1. Se añadió a la formulación
adicionalmente un éster metílico de ácido graso. Las cantidades
empleadas fueron:
0,66 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
0,35 kg de un éster metílico de ácido graso
(Edenor MEC 12/70),
1,44 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
0,93 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
13,00 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno, estabilizada
con poli(alcohol vinílico),
8,20 kg de agua para dilución de la mezcla, con
lo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio + éster
de ácido graso b) a polímero insoluble en agua a) era 14,5:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado fueron análogos al Ejemplo 5. Las cantidades empleadas
fueron:
1,88 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
1,13 kg de un éster metílico de ácido graso
(Edenor MEC 12/70),
2,25 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
1,53 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
14,00 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno estabilizada
con poli(alcohol vinílico),
9,30 kg de agua para la dilución de la mezcla,
con lo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio + éster
de ácido graso b) a polímero insoluble en agua a) era 40:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado fueron análogos al Ejemplo 5. Las cantidades empleadas
fueron:
1,50 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
1,13 kg de un éster metílico de ácido graso
(Edenor MEC 12/70),
2,03 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
1,36 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
14,00 kg de una dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno, estabilizada
con poli(alcohol vinílico)
5,60 kg de agua para la dilución de la mezcla,
con lo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio + éster
de ácido graso b) a polímero insoluble en agua a) era 35:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado fueron análogos al Ejemplo 1. Las cantidades empleadas
fueron:
6,00 kg de una mezcla 1:1 de resina de
metilsilicona y polidimetilsiloxano,
2,64 kg de una solución al 20% en peso de
poli(alcohol vinílico) (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
4,80 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 11% en peso (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
2,45 kg de una dispersión acuosa de polímero al
49,0% en peso, de un copolímero cloruro de
vinilo-laurato de vinilo-etileno,
estabilizada con poli(alcohol vinílico)
11,00 kg para la dilución de la mezcla, con lo
que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio b) a
polímero insoluble en agua a) era 500:100.
\vskip1.000000\baselineskip
El ejemplo de polvo 9 se diferenciaba del
Ejemplo 8 únicamente en la elección del compuesto de silicio. En
lugar de la mezcla 1:1 de resina de metilsilicona y
polidimetilsiloxano se empleó una mezcla 92:8 de resina de
metilsilicona e isooctiltrietoxisilano.
El procedimiento de producción de la mezcla y el
secado correspondían al ejemplo de polvo 1. Las cantidades empleadas
fueron:
6,00 kg de una mezcla 92:8 de resina de
metilsilicona e isooctiltrietoxisilano,
2,64 kg de una solución de poli(alcohol
vinílico) al 20% en peso (viscosidad Höppler 4 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
4,80 kg de una solución al 11% en peso de
poli(alcohol vinílico) (viscosidad Höppler 13 mPas, grado de
hidrólisis 88% molar),
2,45 kg de una dispersión acuosa de polímero al
49% en peso, de un copolímero cloruro de
vinilo-laurato de vinilo-etileno
estabilizada con poli(alcohol vinílico),
11,00 kg de agua para la dilución de la mezcla,
con lo que la viscosidad era menor que 100 mPas,
10% en peso de agente antiadherencia en el
polvo.
La relación en peso compuesto de silicio b) a
polímero insoluble en agua a) era 500:100.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
10
Se fabricó un polvo sin polímero insoluble en
agua formador de película a) según EP 0754737 A2.
Se emulsionaron 6,00 kg de una mezcla 1:1 de
resina de metilsilicona y polidimetilsiloxano con 3,60 kg de una
solución de poli(alcohol vinílico) al 20% en peso (viscosidad
Höppler 4 mPas, grado de hidrólisis 88% molar) y 2,73 kg de una
solución de poli(alcohol vinílico) al 11% en peso (viscosidad
Höppler 13 mPas, grado de hidrólisis 88% molar). Por adición de
9,00 kg de agua se ajustó la viscosidad a un valor < 100 mPas. La
realización del secado fue análoga al Ejemplo 1.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
11
Se fabricó un polvo de dispersión sin el
componente hidrófobo b).
14,00 kg de un dispersión acuosa de polímero al
53,6% en peso, de un copolímero acetato de
vinilo-VeoVa10-etileno estabilizada
con poli(alcohol vinílico) se mezclaron con 1,88 kg de una
solución al 20% en peso de poli(alcohol vinílico)
(viscosidad Höppler 4 mPas, grado de hidrólisis 88% molar) y 3,41 kg
de una solución al 11% en peso de poli(alcohol vinílico)
(viscosidad Höppler 13 mPas, grado de hidrólisis 88% molar). Por
adición de 2,00 kg de agua se ajustó la viscosidad a un valor
inferior a 100 mPas. La realización del secado fue como en el
Ejemplo 1.
Ejemplo 1.
\vskip1.000000\baselineskip
Los polvos obtenidos se ensayaron respecto a sus
propiedades de polvo y respecto a la actividad como agente de
hidrofobización en aplicaciones cementosas y que contenían yeso.
\vskip1.000000\baselineskip
Según los métodos descritos más adelante se
evaluaron la humedad del polvo, la fluidez, la denominada
estabilidad al bloqueo así como la calidad de una redispersión al
50% en agua.
\vskip1.000000\baselineskip
En un embudo metálico con una abertura de salida
de 15 mm de diámetro se vertieron 150 g de polvo. Se paró el tiempo
(sic) hasta que la cantidad total de polvo se había vertido a través
del embudo. En el caso de que el flujo de polvo llegase a
interrumpirse antes del vertido de la cantidad total de polvo, se
agitó el embudo mediante sacudidas ligeras.
La fluidez del polvo se clasificó como
sigue:
Nota 1: fluidez muy satisfactoria; polvo
libremente fluido, tiempo de paso muy corto.
Nota 2: fluidez satisfactoria: polvo libremente
fluido, tiempo de paso claramente mayor que en el caso de la nota
1.
Nota 3: fluidez suficiente, el polvo fluía muy
lentamente o el flujo de polvo llegaba a pararse. Por agitación del
embudo el polvo comenzaba a fluir de nuevo.
Nota 4: fluidez nula: el polvo fluía solamente
hasta cierta proporción del embudo, o se formaban puentes de polvo.
Si siquiera las sacudidas del embudo pudieron mejorar el flujo del
polvo.
\vskip1.000000\baselineskip
50 g de polvo de dispersión se redispersaron en
50 ml de agua. De la redispersión que se formó se midió la
distribución de las partículas y se comparó con la distribución de
las partículas de la dispersión o emulsión que servía de base del
polvo.
La calidad de la redispersión se clasificó como
sigue:
Nota 1: redispersión muy buena
Nota 2: redispersión buena
Nota 3: redispersión aceptable
Nota 4: redispersión muy deficiente
\vskip1.000000\baselineskip
Para la determinación de la estabilidad al
bloqueo, el polvo de redispersión se introdujo en un tubo de hierro
con tapón roscado y se lastró luego con un pistón metálico. Se
guardó bajo carga en el armario de secado durante 16 horas a 50ºC.
Después del enfriamiento a la temperatura ambiente, se retiró el
polvo del aparato y se determinó cualitativamente la estabilidad al
bloqueo por trituración del polvo. La estabilidad al bloqueo se
clasificó como
sigue:
sigue:
Nota 1: estabilidad al bloqueo muy buena
Nota 2: estabilidad al bloqueo buena
Nota 3: estabilidad al bloqueo aceptable
Nota 4: inestable al bloqueo
Los resultados de los ensayos (teniendo en
cuenta la humedad del polvo) se recogen en la Tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Los resultados indican que se pueden producir
composiciones de polvos de dispersión fluidas y estables al bloqueo
con una relación en peso de componente hidrofobizante b) a polímero
insoluble en agua claramente superiores a 0,30. Las propiedades de
polvo y de redispersión son, incluso para una relación en peso de
componente hidrofobizante b) a polímero insoluble en agua a) de
500:100 (polvo 8 y polvo 9), todavía aceptables hasta buenas.
\newpage
La formulación del mortero para juntas se recoge
en la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
El mortero seco se amasó con 23,6 g de agua por
100 g de mezcla seca.
En el caso del test sin incorporación de aditivo
hidrofobizante, el mortero seco se amasó con 24,0 g de agua por 100
g.
Según EN 12808 se determinaron la
hidrofobización, la flexotracción y la resistencia a la compresión
de un mortero para juntas cementoso modificado con los aditivos
hidrofobizantes correspondientes a la invención.
Para el ensayo según EN 12808 se aplicó para la
producción de las probetas el mortero con una plantilla (50 mm de
diámetro, 10 mm de espesor) sobre una plancha de hormigón.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de un almacenamiento en clima normal
durante 1 día (WA 1d), 7 días (WA 7d) y 14 días (WA 14d) se aplicó
en cada caso con una pipeta una gota de agua, y se determinó el
tiempo (min) hasta que la gota de agua se había infiltrado
totalmente en la probeta.
El ensayo de absorción de agua en porcentaje se
analizó según EN 12808-5.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Los resultados de los ensayos de la Tabla 3
confirman la aplicabilidad de los aditivos hidrofobizantes con alto
contenido de compuestos de silicio como agente hidrofobizante en
mezclas cementosas, en este caso un mortero para juntas. Por adición
de un porcentaje de polvo de polímero a la mezcla cementosa seca
aumenta fuertemente la infiltrabilidad de la gota de agua en
comparación con el valor en blanco sin adición de polímero, y
disminuye la absorción de agua de la probeta.
Como comparación con el polvo 2 del Ejemplo 2 se
sometió a test una mezcla 1:1 de los polvos V10 y V11 de los
Ejemplos Comparativos 10 ó 11. Los resultados de la Tabla 3
confirman que el carácter hidrófobo y las propiedades aglomerantes
de los aditivos hidrofobizantes correspondientes a la invención son
incluso mejores que las de las combinaciones de hidrofobización
empleadas según la técnica anterior de polvo de redispersión no
modificado (V11) y el agente de hidrofobización redispersable
V10.
\vskip1.000000\baselineskip
Se ensayó la hidrofobización de una masa
cementosa representada en la Tabla 4 por la adición del aditivo
hidrofobizante.
Para la producción de las probetas se moldeó el
mortero en forma de prismas (10 x 40 x 160 mm). Después de 6 días
de almacenamiento en clima normal se midió el tiempo de infiltración
(EZ) de una gota de agua en la superficie de la probeta.
Adicionalmente se pulverizó la probeta, que se
había dispuesto oblicuamente durante 3 días con agua y se evaluó
visualmente la humectación de la superficie y el perlado del agua
(BAW).
La escala de evaluación se clasifica como
sigue:
Nota 1: ausencia de humectación de la superficie
con agua. Las gotas de agua se mantienen totalmente perladas.
Nota 2: una parte de la superficie está mojada
con agua. Efecto de perlado del agua todavía parcialmente
presente.
Nota 3: humectación completa de la superficie de
la probeta o probetas totalmente mojadas. Ya no se aprecia el efecto
de perlado del agua.
\vskip1.000000\baselineskip
El mortero se amasó con 27,5 g de agua por 100 g
de mezcla seca.
\vskip1.000000\baselineskip
Los resultados de la Tabla 5 confirman la
eficacia de los aditivos hidrofobizantes como agente de
hidrofobización en formulaciones cementosas. Una hidrofobización
elevada, apreciable por un tiempo de infiltración prolongado de la
gota de agua o un efecto de perlado del agua de larga persistencia,
puede alcanzarse por una proporción elevada de compuesto de silicio
en las formulaciones de polvo de dispersión para cantidad de empleo
constante de polvo de polímero en la formulación cementosa. La
hidrofobización es superior a la que se obtiene con mezclas de
polvo de un polvo de polímero sin modificar con un polvo que
contiene compuesto de silicio: compárese el polvo del Ejemplo 2 con
(V10/V11; 1:1). Adicionalmente, se obtiene un efecto de perlado que
no se observa en el caso del empleo de las combinaciones utilizadas
en la técnica anterior, basadas en polvo de redispersión y agente
de hidrofobización redispersable. Sobre superficies dispuestas
oblicuamente de las probetas, que se han tratado con el aditivo
hidrofobizante, las gotas de agua incidentes forman perlas durante
un periodo de tiempo prolongado, sin mojar la superficie.
Los emplastecidos de yeso indicados en la Tabla
6 se amasaron y se moldearon en forma de prismas (10 x 40 x 160 mm).
Después de 7 días de secado se ensayó la velocidad de infiltración
(EG) de una gota de agua (1 ml).
Se determinó adicionalmente después de 7 días de
secado la absorción de agua en función del tiempo en un baño de agua
después de un tiempo de almacenamiento de 30 min (WA 30) y un tiempo
de almacenamiento de 120 min (WA 120).
\vskip1.000000\baselineskip
El emplastecido de yeso se amasó con 54 g de
agua por 100 g de mezcla seca.
\vskip1.000000\baselineskip
Los resultados de la Tabla 7 confirman que las
formulaciones de polvo de dispersión correspondientes a la
invención pueden emplearse también como agente hidrofobizante en
aplicaciones de construcción que contienen yeso, y son incluso
superiores en este sentido a las combinaciones de la técnica
anterior: compárese el Ejemplo 2 con (V10/V11; 1:1).
Claims (9)
-
\global\parskip0.950000\baselineskip
1. Aditivo hidrofobizante en forma de un polvo redispersable en agua que contienea) uno o más polímeros base formadores de película e insolubles en agua del grupo que comprendehomopolímeros de acetato de vinilo,copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en peso de etileno,copolímeros de acetato de vinilo con 1 a 40% en peso de etileno y 1 a 50% en peso de uno o más comonómeros adicionales del grupo de los ésteres vinílicos con 1 a 15 átomos C en el resto de ácido carboxílico,copolímeros de acetato de vinilo, 1 a 40% en peso de etileno y preferiblemente 1 a 60% en peso de ésteres de ácido acrílico con alcoholes no ramificados o ramificados que tienen 1 a 15 átomos C,copolímeros con 30 a 75% en peso de acetato de vinilo, 1 a 30% en peso de laurato de vinilo o ésteres vinílicos de un ácido carboxílico ramificado en alfa, que tiene 9 a 13 átomos C, así como 1 a 30% en peso de ésteres de ácido acrílico con alcoholes no ramificados o ramificados que tienen 1 a 15 átomos C, que pueden contener además 1 a 40% en peso de etileno,copolímeros con acetato de vinilo, 1 a 40% en peso de etileno y 1 a 60% en peso de cloruro de vinilo,polímeros de ésteres de ácido (met)acrílico, copolímeros estireno-éster de ácido acrílico, copolímeros acetato de vinilo-éster de ácido acrílico, y copolímeros estireno-1,3-butadieno,b) uno o más compuestos hidrófobos del grupo que comprende compuestos organosilícicos, ácidos grasos y sus derivados de ácido graso, así como ceras de hidrocarburos, yc) uno o más coloides protectores,caracterizado porque la proporción del componente b) referida al peso total del componente a) es mayor que 30% en peso, y están contenidos en el polvo compuestos orgánicos o minerales con una proporción de 5 a 30% en peso. - 2. Aditivo hidrofobizante según la reivindicación 1, caracterizado porque como componente b) están contenidos uno o más compuestos organosilícicos del grupo que comprende ésteres de ácido silícico, silanos, polisilanos, organosilanoles, di-, oligo- y polisiloxanos, carbosilanos, policarbosilanos, carbosiloxanos, policarbosiloxanos, polisililendisiloxanos, y ciclosiloxanos.
- 3. Aditivo hidrofobizante según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque como componente b) están contenidos uno o más compuestos del grupo que comprende ácidos grasos con 8 a 22 átomos C, sus jabones metálicos, sus amidas, así como sus ésteres con alcoholes monovalentes que tienen 1 a 14 átomos C, con glicol, con poliglicol, con polialquilenglicol, con glicerina, con mono-, di- o tri-etanolamina, con monosacáridos y con compuestos polihidroxilados.
- 4. Aditivo hidrofobizante según la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque como coloide protector c) se emplean poli(alcoholes vinílicos) parcial o totalmente saponificados, opcionalmente hidrofobizados, con un grado de hidrólisis de 80 a 100% molar y una viscosidad Höppler, en solución acuosa al 4%, de 1 a 30 mPas (método según Höppler a 20ºC, DIN 53015).
- 5. Proceso para la producción de los aditivos hidrofobizantes según la reivindicación 1 a 4, caracterizado porque el componente b) solo o en forma de mezcla con aditivos adicionales se añade a la dispersión acuosa del polímero base a) en forma pura o en forma de una pre-emulsión, o se pulveriza durante el secado con la dispersión de polímero, o se añade después del secado al polvo de polímero.
- 6. Utilización de los aditivos hidrofobizantes según la reivindicación 1 a 4 en productos químicos para la construcción, opcionalmente en asociación con aglomerantes de fraguado hidráulico como cementos, yeso y vidrio soluble.
- 7. Utilización de los aditivos hidrofobizantes según la reivindicación 1 a 4 para la producción de adhesivos para la construcción, adhesivos para baldosas y adhesivos de aislamiento térmico total, revoques, "scimcoat", emplastecidos, emplastecidos para pavimentos, composiciones de nivelación, lechadas de impermeabilización, morteros para juntas y pinturas.
- 8. Utilización de los aditivos hidrofobizantes según la reivindicación 1 a 4 como agente hidrofobizante para la modificación o unión de arena, arcilla, papel, textiles, y fibras naturales o sintéticas.
- 9. Utilización de los aditivos hidrofobizantes según la reivindicación 1 a 4 en aplicaciones de recubrimiento y barnizado.
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