ES2311211T3

ES2311211T3 - Procedimiento para la fabricacion de una armadura de proteccion balistica.

Info

Publication number: ES2311211T3
Application number: ES05707204T
Authority: ES
Inventors: Egon Busch
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-02-04
Filing date: 2005-02-04
Publication date: 2009-02-01
Anticipated expiration: 2025-02-04
Also published as: US20080142151A1; ATE402802T1; US7708852B2; PL1750921T3; WO2006081834A1; DE502005004897D1; EP1750921A1; EP1750921B1

Abstract

Procedimiento para fabricar una armadura de protección balística, que comprende las siguientes etapas: - colocar una pluralidad de capas textiles (116) una sobre otra para formar una estructura estratificada (114), - prensar previamente las capas textiles (116) de la estructura estratificada (114) en una operación de prensado previo (30) hasta obtener una preforma (130) cuya forma espacial corresponde al producto final que se va a fabricar, - y prensar la preforma (130) en una operación de prensado en caliente (100) con una temperatura más elevada que en la operación de prensado previo (30), caracterizado porque, después de la operación de prensado previo (30) y antes de la operación de prensado en caliente (100), las capas textiles (116) de la preforma (130) se cosen entre sí.

Description

Procedimiento para la fabricación de una armadura de protección balística.

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar una armadura de protección balística según el preámbulo de la reivindicación 1.

Las armaduras de protección balísticas son conocidas en diferentes formas de realización como componentes de ropa de protección balística como, por ejemplo, cascos militares para proteger frente a impactos de proyectil y metralla, como chalecos antimetralla y similares. Para fabricar una armadura de protección del tipo en cuestión se colocan primero unas sobre otras unas capas textiles individuales de un tejido técnico de alta resistente, de modo que se origine una estructura estratificada. Según el procedimiento de fabricación que se revela en el documento US-A-4.199.388, se prensan previamente las capas textiles de esta estructura estratificada para configurar una preforma que se prensa térmicamente a continuación con una temperatura más elevada, de modo que se origine un laminado.

Además, la memoria de patente US-A-3.841.954 da a conocer una armadura de protección en la que las capas textiles de la estructura estratificada se cosen una a otra y, a continuación, se someten a una operación de prensado. La armadura de protección mostrada sirve como refuerzo trasero de una capa de armadura adicional, de modo que se crea una elevada resistencia frente a un impacto de metralla.

Por medio de la costura pueden incrementarse la hermeticidad y la resistencia de la estructura estratificada, de modo que se mejora el efecto de la protección de la armadura. Además, es conocido el hecho de fabricar armaduras de protección balística a partir de capas textiles laminadas que absorben en gran parte la energía de un proyectil que impacta. Esto se produce debido a que el proyectil traspasa las capas exteriores del laminado, se deforman en ellas y es capturado por las capas restantes en el lado interior a proteger de la armadura, dado que la energía cinética se reduce ya fuertemente tras la destrucción de las capas exteriores. Estas capas de retención restantes se desprenden parcialmente de las capas exteriores traspasadas, de modo que se origine un abultamiento hacia el lado interior de la armadura de protección en la que permanece el proyectil. Dado que un efecto de abultamiento excesivo puede llevar a traumatismos en la persona que lleva la armadura de protección balística, es decir que, por ejemplo, en la persona que lleva un casco de protección militar construido de esta forma puede llegar a graves lesiones en la cabeza, es posible limitar el efecto de desprendimiento, es decir, de delaminación de las capas de retención por medio de la colocación de costuras. De este modo, es posible fabricar una armadura de protección a partir de un laminado textil que absorba bien un impacto, pero que, no obstante, preserve de lesiones a la persona a proteger.

Para que se garantice una comodidad de uso lo más elevada posible y se consiga un efecto de protección lo más amplio posible, la armadura de protección balística debe adaptarse bien a la forma del cuerpo de la persona que la lleva. Por tanto, se desea poder fabricar la armadura en una variedad de diferentes formas lo más amplia posible. No obstante, esto no siempre es fácil, dado que, en caso de un alabeo, recalcado, embutición profunda o similares, la estructura interior del laminado textil relativamente rígido se modifica de tal modo que el efecto de protección puede verse perjudicado en su totalidad o parcialmente. En particular, es desventajoso que un revestimiento aplicado sobre las capas textiles para formar el laminado penetre demasiado en las fibras, dado que el tejido de las capas textiles y el hilo de las costuras deben conservar propiedades definidas con respecto a la elasticidad y a la resistencia a la tracción. Por ejemplo, la armadura de protección mostrada en la patente US nº 3.841.954, tras la costura y el posterior prensado, es flexible realmente en cierto grado, pero se puede deformar de una manera no esférica, es decir, por ejemplo, dando lugar a una semiesfera. Por tanto, no se pueden fabricar tampoco carcasa de casco.

Por tanto, el problema de la presente invención es crear un procedimiento para fabricar una armadura de protección balística del tipo citado al principio que posibilite fabricar armaduras de protección en una mayor variedad de formas espaciales que lo que era posible hasta ahora según el estado de la técnica conocido, sin que se perjudiquen las propiedades de protección. En particular, un objetivo de la presente invención es posibilitar la fabricación de carcasas de casco a partir de un material textil revestido que esté compuesto de capas textiles cosidas unas a otras y prensadas.

Este problema se resuelve según la invención por un procedimiento conforme a la reivindicación 1.

Según la invención, las capas textiles de la estructura estratificada se prensan previamente antes de coserse para obtener una preforma, cuya forma espacial corresponde ya al producto final a fabricar, es decir, por ejemplo, a la forma de casquete deseada. A continuación, las capas textiles de esta preforma prensada previamente se cosen unas a otras. La operación de elaboración se termina por medio de un proceso de prensado en caliente que se realiza a una temperatura más alta que en el prensado previo para la fabricación de la preforma. Aunque el proceso de prensado previo sirve sustancialmente para, antes de la etapa de la costura, conferir la forma deseada a la estructura estratificada, las capas se compactan finalmente durante un prensado en caliente, de modo que se origina el laminado deseado con alta resistencia. Por lo demás, la armadura de protección balística fabricada adquiere así también su indeformabilidad.

Una ventaja del procedimiento según la invención está en que la forma del producto final existe ya antes de la costura y ya no se procede a realizar ninguna modificación sustancial de la forma del producto por medio de prensado en caliente final. La preforma ya no se alabea ni se recalca tras la costura, de modo que conserva su estructura durante el prensado en caliente. Por tanto, se conserva la estructura del tejido de las capas textiles y lo mismo ocurre con las propiedades de extensión del hilo utilizado para la costura, de modo que su resistencia a la tracción y su elasticidad siguen siendo suficientes para garantizar en gran parte la cohesión del laminado durante el impacto de un proyectil en la armadura de protección.

Configuraciones ventajosas de la invención se ponen de manifiesto a partir de las reivindicaciones siguientes. Entre otras cosas, se reivindica preferentemente un procedimiento para fabricar la carcasa de un casco de protección balística.

A continuación, se explica con detalle un ejemplo de forma de realización preferida a partir del dibujo.

La figura 1 es un diagrama de desarrollo para representar esquemáticamente una forma de realización preferida del procedimiento según la invención;

Las figuras 2-9 son unas representaciones esquemáticas de etapas individuales del procedimiento de la figura 1;

Las figuras 10a-10j son unas vistas en planta de piezas cortadas a modo de ejemplo de capas textiles para formar una estructura estratificada; y

La figura 11 es una vista desde abajo del producto final del procedimiento según la invención.

A continuación, se describirá a título de ejemplo la fabricación de una armadura de protección balística abombada en forma esférica que debe servir como carcasa de un casco de protección. Como material de partida sirven unas capas textiles que se han tejido con un hilo de alta resistencia o con fibras técnicas, como, por ejemplo, aramida, polietileno de alto peso o similares, que se han forrado por lo menos en un lado con un medio de unión como, por ejemplo, resina, plástico o adhesivo. Esto puede lograrse por aplicación de una película de resina que, en estado calentado, se ajusta a la superficie del tejido sin penetrar en las fibras. Durante el prensado en caliente se forma una unión de laminado entre las capas textiles, para lo cual el medio de unión penetra parcialmente en las capas textiles, pero sólo hasta que se conserven la elasticidad y la movilidad de las fibras del tejido. Por tanto, las capas textiles pueden absorber en cierto grado la energía cinética de un proyectil que impacta por medio de una extensión de las mismas.

En consecuencia, una etapa preparatoria del procedimiento según la invención puede consistir en la preparación de piezas cortadas de capas textiles individuales por medio del forrado anteriormente descrito con un medio de unión como, por ejemplo, resina, plástico o adhesivo. Las piezas cortadas de las capas textiles, de las cuales están representadas algunas a modo de ejemplo en las figuras 10a a 10j, se colocan primero unas sobre otras en una sucesión predeterminada en una etapa designada con 10 en la figura 1. Las capas están provistas, en parte, de incisiones radiales que permiten conferir a las capas una forma abombada por solapamiento de zonas de su superficie y, por ello, dejar que prosiga la elaboración hasta llegar a una forma casi esférica.

Dado que las capas textiles forradas presentan usualmente una elevada rigidez, el proceso de estratificación 10 hasta llegar a una estructura estratificada puede realizarse en un molde que sirva también como molde de precalentamiento. Dado que el número de capas textiles utilizadas puede ser muy grande, puede considerarse beneficioso fijar la estructura estratificada al borde del molde de precalentamiento, por ejemplo por medio de abrazaderas. Durante una etapa de precalentamiento 20, las capas textiles se calientan y se ajustan unas a otras y a la superficie del molde de precalentamiento 110, que puede presentar ventajosamente casi la forma del producto final a fabricar.

Después de la etapa de precalentamiento 20, se prensa previamente en frío la estructura estratificada en una operación de prensado previo 30, de modo que origine una preforma cuya forma espacial corresponda ya al producto final a fabricar. Después de la operación de prensado previo 30, las capas textiles de esta preforma pueden fijarse por puntos unas a otras (etapa 40) por medio de abrazaderas o similares, de modo que permanezca garantizada su cohesión. A continuación, las capas textiles de la preforma se cosen unas a otras (etapa 50). Sobre la costura puede realizarse un proceso de prensado intermedio 60, tras el cual pueden aplicarse costuras adicionales para reforzar zonas críticas de la armadura de protección balística (etapa 70). Después de un proceso de prensado intermedio adicional 80, la preforma ahora cosida completamente se provee de una capa de protección en sus lados interior y/o exterior (etapa 90). Finalmente, la preforma cosida se prensa conjuntamente con sus capas de protección en una operación de prensado en caliente 100, de modo que las capas textiles se unen formando un laminado con ayuda del medio de unión aplicado a ellas. La armadura de protección balística fabricada de esta forma se mantiene unida, por un lado, por medio de la unión de laminado entre las capas textiles y además, por otro lado, por medio de las costuras aplicadas durante el proceso de costura 50, 70.

Las etapas del procedimiento representadas en la figura 1 se explican detalladamente a continuación con ayuda de las figuras 2 a 9.

La figura 2 muestra esquemáticamente una sección a través de un molde de precalentamiento 110, cuya superficie interior 112 está configurada de forma semiesférica para alojar una estructura estratificada 114 compuesta de capas textiles. Las capas textiles individuales, de las que en la figura 2 una capa textil representante está provista del número de referencia 116, constan de hilos o fibras con alta resistencia a la tracción como, por ejemplo, polietileno de alto peso molecular, aramida o similares, y se han forrado por un lado en una etapa de tratamiento previo con un medio de unión, como, por ejemplo, resina, plástico o adhesivo. Este material de capas textil presenta normalmente cierta rigidez, de modo que se le calienta ventajosamente dentro del molde de precalentamiento 110 antes de la elaboración ulterior. A este fin, la etapa del procedimiento - indicada con el número de referencia 10 en la figura 1, para el tendido de las capas textiles 116 puede realizarse en el molde de precalentamiento 110. Las incisiones radiales 118 en las piezas cortadas de capas facilitan la adaptación al molde de precalentamiento 110. La estructura estratificada 114 así obtenida puede fijarse provisionalmente en o sobre el molde para que las capas textiles 116 no se desplacen una respecto de otra.

Si el molde de precalentamiento 110 o su superficie interior 112 se calienta de forma adecuada, las capas textiles 116 de la estructura estratificada 114 se ajustan a la superficie interior semiesférica 112, dado que el material de las capas textiles y el medio de unión aplicado en forma de capa se calientan y las capas se vuelven así flexibles. El procedimiento de precalentamiento se realiza preferentemente a una temperatura del molde de precalentamiento 110 de 60ºC. En un caso ideal, las capas textiles individuales 116 están de plano unas sobre otras después de la etapa 20 de precalentamiento, de modo que la estructura estratificada 114 adopta una forma semiesférica 114. La figura 3 muestra en una vista en perspectiva el molde de precalentamiento 110 cortado lateralmente que contiene la estructura estratificada 114.

Tras el precalentamiento, la estructura estratificada semiesférica 114 se coloca en una prensa fría 120, como está representado en la figura 4. La prensa fría 120 comprende una mitad de molde 122 inferior semiesférica, sobre la cual se coloca la estructura estratificada 114 con su lado interior hueco, y una mitad de molde 124 superior hueca también semiesférica que está prevista para ser hecha descender de tal modo hasta la mitad de molde 122 inferior que rodee el lado exterior de la estructura estratificada 114, como se muestra en la figura 5. En este estado, la estructura estratificada 114 compuesta de capas textiles 116 se prensa previamente en frío (etapa 30 del procedimiento en la figura 1). En este caso, la presión de prensado y la temperatura pueden elegirse de modo que se origine un producto intermedio con un paquete de capas ya relativamente compacto, cuyas capas no se sueltan sin más ni más por sí solas unas de otras. El prensado previo puede realizarse, por ejemplo, a temperatura ambiente y a una presión de 150 kg/cm^{2}.

La preforma 130 fabricada por la operación de prensado previo 30, que está representada en la figura 6, presenta ya la forma de la armadura de protección balística que se va a fabricar, es decir, en el presente ejemplo de realización la forma pretendida de la carcasa del casco. No obstante, únicamente adquiere sus propiedades de protección definitivas por medio de etapas de procedimiento adicionales que se explican a continuación.

Las capas textiles individuales 116 de la preforma 130 se pueden fijar esporádicamente unas a otras (etapa 40 del procedimiento en la figura 1) antes de la elaboración adicional, por ejemplo mediante la aplicación por puntos de conectores, como abrazaderas o similares, que se disparan e hincan en diferentes lugares de la estructura estratificada 114. Estos conectores no se han representado en la figura 6 en aras de una mayor claridad. La preforma 130 de la figura 6 se cose a continuación, como se representa esquemáticamente en la figura 7 (etapa 50 del procedimiento en la figura 1). A este fin, la preforma 130 prensada previamente y, en su caso, fijada por puntos se provee de costuras con una máquina de coser que mantienen unidas las capas textiles individuales 116 de la estructura estratificada 114. En la figura 7 está representada una costura 132 en forma de meandros que discurre por secciones tanto en el lado interior como también en el lado exterior de la preforma 130, y las secciones 134 y 136 que discurren en el lado interior y en el lado exterior están unidas por secciones 138 de la costura 132 que se extienden en la dirección radial de la semiesfera de la preforma 130, es decir, en la dirección de la estratificación, y, por tanto, garantizan la cohesión de las capas textiles 116. La muestra de puntadas de la costura 132 está muy simplificada en la figura 6 y puede estar configurada también de forma más complicada. La modalidad de la costura se puede adaptar opcionalmente a las propiedades de protección requeridas de la armadura de protección balística a fabricar. El hilo de la costura 132 puede seleccionarse de tal modo que presente una alta resistencia a la tracción, pero, simultáneamente, tenga una cierta elasticidad, para que, al producirse un impacto de un proyectil en el paquete de capas 114, no se llegue a cortar un gran número de secciones de hilo 138 en la dirección de estratificación hacia dentro. Es ventajoso que el hilo 132 pueda absorber una gran parte de la energía del proyectil y con ello se alargue. Una deslaminación parcial de las capas textiles interiores 116 del paquete de capas 114 es aceptada en cierto grado en este caso.

El recorrido de la costura 132 puede elegirse de tal modo que la costura se arrolle en espiral desde el punto central 140 de la superficie del casquete de la preforma 130, alrededor de este punto central 140, hasta el borde 142 del casquete, como está representado de forma complementaria en la figura 11, que muestra una vista en planta de la superficie interior 144 de la preforma 130. Por motivos de claridad, sólo se muestra una parte de la trayectoria en espiral de la costura 132 y se comprende que la costura 132 se continúa en la forma mostrada hasta el borde.

El recorrido en espiral de la costura 132 simplifica la elaboración dado que la preforma 130 se puede mantener de esta forma fácilmente en la máquina de coser y se la puede guiar en ésta por medio de un movimiento giratorio. Las distancias radiales de la costura 132 pueden variar en este caso. Básicamente, se cumple que la cohesión de la estructura estratificada 114 será tanto mejor cuanto más juntas discurran las costuras. Considerando la distancia entre costuras, la elasticidad y la resistencia a la tracción del hilo de la costura 132, así como de las capas textiles 116 y de la proporción del medio de unión en la estructura estratificada 114 (es decir, por ejemplo, la proporción de resina), se pueden ajustar las propiedades de protección del producto final de modo que se consiga una resistencia suficiente a la perforación y sólo tenga lugar en grado reducido un desprendimiento de las capas textiles interiores 116 de la estructura estratificada 114 por efecto de la penetración de un proyectil. Si, por ejemplo, la proporción de resina de la estructura estratificada 114 se mantiene pequeña para reducir el peso de la armadura de protección, se favorece el efecto de desprendimiento de las capas interiores 116, lo que, no obstante, puede compensarse por medio de una reducción de la distancia entre las costuras. Por tanto, la costura 132 es un componente adicional que hace posible una reducción de la proporción de resina, sin que se perjudique el efecto de protección.

En una zona circular R alrededor del punto intermedio 140 de la superficie del casquete de la preforma 130 la distancia entre las costuras en dirección radial puede ascender, por ejemplo, a 6 mm, mientras que, fuera de esta zona R, aumenta hasta 10 mm. En una zona de borde en forma de tira A que se extiende en la dirección periférica de la preforma 130 a lo largo del borde 142, la distancia entre las costuras puede disminuir de nuevo a 6 mm.

Después de la costura 50, la preforma 130 puede someterse a un proceso de prensado intermedio (etapa 60 del procedimiento en la figura 1) que sirve para proporcionar a la estructura estratificada 114 de la preforma 130 una cohesión aún más sólida. Después de este proceso de prensado intermedio 60 pueden colocarse costuras adicionales 146 en determinadas zonas de la preforma 130 que crucen la costura en espiral 132 y refuercen zonas especialmente amenazadas del casco de protección balística a fabricar como, por ejemplo, las zonas de los oídos. Después de la colocación de estas costuras adicionales (etapa 70 del procedimiento) puede realizarse un proceso de prensado adicional (etapa 80). Por consiguiente, después de cada proceso de costura 50, 70 se puede realizar un proceso de prensado intermedio 60, 80.

Después de que se cosa completamente la preforma 130, se colocan en su lado interior y en su lado exterior unas capas de protección que fijan las costuras 132, 146 en sus secciones 134, 136 libremente apoyadas sobre las superficies y que protegen a éstas frente a daños. La capa de protección exterior 150 es una capa textil forrada por ambos lados con el medio de unión, es decir, con resina, plástico o adhesivo, y hecha del mismo material o un material similar al de las capas textiles 116 ya cosidas. Esta capa exterior textil 150 se coloca a modo de estrato sobre la preforma 130, mientras que el lado interior opuesto 144 de la preforma 130 se reviste solamente con el medio de unión con el que están revestidas también las capas textiles 116 y 150. Es decir, una capa 152 de resina, plástico o adhesivo se aplica sobre la superficie interior semiesférica 144 de la preforma 130 y esta capa protege y fija los segmentos interiores 136 del hilo 132, de modo que la preforma 130 está protegida por ambos lados de la superficie y el hilo 132, en caso de un daño de la estructura estratificada textil 114, no puede deslizar a tramos hacia fuera de los canales de las puntadas. Esta etapa de procedimiento para la aplicación de capas de protección 150, 152 (etapa 90 de la figura 1) está mostrada en la figura 8.

Finalmente, la preforma 130 provista de las capas de protección 150 y 152 se somete a un proceso de prensado en caliente que está representado en la figura 9. A este fin, la preforma 130 revestida se coloca en una prensa caliente 160, es decir, la preforma 130 se deposita con su lado interior hueco sobre una mitad de molde inferior 162 correspondiente, mientras que una mitad de molde superior 164 superior hueca semiesférica está prevista para hacer descender verticalmente hasta la mitad de molde inferior 162. El prensado en caliente (etapa 100 en la figura 1) se realiza preferentemente a una temperatura entre 150ºC y 175ºC y a una presión de 200 kg/cm^{2}, es decir, a valores de presión y de temperatura más elevados que en los procesos de prensado previo e intermedio 30, 60, 80. Durante el prensado en caliente el revestimiento con medio de unión de las capas textiles individuales 116 penetra parcialmente en el tejido y forma una matriz de unión a través de la cual las capas textiles 116 se unen entre ellas formando un laminado. En este caso, la estructura estratificada 114 de la preforma 130 puede comprimirse de forma insignificante sin que se modifique la configuración de la preforma 130. La capa de protección exterior textil 150 y la capa de protección interior 152 se convierten también en componentes de este laminado y constituyen una unión firme con la estructura estratificada 114 cosida de la preforma 130.

La forma abombada esférica de la preforma 130 ya no se modifica por el prensado en caliente 100. Por tanto, tampoco existe el peligro de que se perjudique el diseño de capas de la estructura estratificada 114 que ya se ha fijado por medio del prensado previo 30 y la costura 50, 70. Es decir, la forma definitiva del producto final a fabricar se crea ya por el prensado previo 30, es decir, la fabricación de la preforma 130, y la costura 50, 70 tiene lugar en un producto intermedio que ofrece ya la forma espacial deseada. Esto representa una ventaja sustancial con respecto a procedimientos conocidos en los que se fija primero en la superficie la estructura estratificada por costura y prensado previo subsiguiente y únicamente en ese momento se realiza una conformación de la estructura estratificada.

Después de la operación de prensado en caliente 100 de la figura 9, el casco de protección balística puede retirarse como producto final y someterse todavía a etapas de mecanización finales, como un alisamiento de los cantos, la aplicación de una protección de cantos, un barnizado del lado superior, un revestimiento adecuado del casquete del casco, etc.

Claims

1. Procedimiento para fabricar una armadura de protección balística, que comprende las siguientes etapas:

-: colocar una pluralidad de capas textiles (116) una sobre otra para formar una estructura estratificada (114),

-: prensar previamente las capas textiles (116) de la estructura estratificada (114) en una operación de prensado previo (30) hasta obtener una preforma (130) cuya forma espacial corresponde al producto final que se va a fabricar,

-: y prensar la preforma (130) en una operación de prensado en caliente (100) con una temperatura más elevada que en la operación de prensado previo (30), caracterizado porque, después de la operación de prensado previo (30) y antes de la operación de prensado en caliente (100), las capas textiles (116) de la preforma (130) se cosen entre sí.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura durante la operación de prensado en caliente (100) está comprendida entre 150ºC y 175ºC.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque, durante la operación de prensado en caliente (100), se ejerce una presión más alta que en la operación de prensado previo (30).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la presión en la operación de prensado en caliente (100) asciende a 200 kg/cm^{2}.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la presión durante la operación de prensado previo (30) asciende a 150 kg/cm^{2}.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las capas textiles individuales (116) se revisten antes de la colocación (10) con unos medios de unión, tales como, por ejemplo, resina, material sintético o adhesivo, que, debido al prensado en caliente (100) forman una matriz de unión para unir las capas textiles (116) formando un laminado.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estructura estratificada (114) se calienta previamente, antes de la operación de prensado previo (30), dentro de un molde de precalentamiento (110).

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque la temperatura del molde de precalentamiento (110) asciende a 60ºC.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las capas textiles (116) de la preforma (130) se fijan entre sí por puntos antes del cosido (50).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la preforma (130), después del cosido (50) de las capas textiles (116) y antes del prensado en caliente (100), está provista, por lo menos en una de sus superficies, de una capa de protección (150, 152).

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque la capa de protección (150) se forma por medio de una capa textil adicional que está revestida por lo menos en un lado con los medios de unión y que se coloca sobre el lado exterior de la preforma (130).

12. Procedimiento según la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque la preforma (130) se reviste en su lado interior (144) con los medios de unión para formar una capa de protección (152).

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque la preforma (130), después del cosido (50) de las capas textiles (116) y antes de la aplicación de la capa o capas de protección (150, 152), se somete a una operación de prensado intermedio (60).

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque la operación de prensado intermedio (60) se realiza a una temperatura inferior a la de la operación de prensado en caliente (100).

15. Procedimiento para fabricar la carcasa de un casco de protección balística según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante el cosido (50) de las capas textiles (116) de la preforma a modo de carcasa (130), se coloca una costura que, partiendo del centro (140) de la superficie de la preforma (132), se arrolla en espiral alrededor del centro (140) hasta el borde (142) de la carcasa.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque, tras la aplicación de la costura en forma de espiral (132), se realizan unas costuras adicionales (146) que cruzan la costura en espiral (132).

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque, entre la aplicación de la costura en espiral (132) y la aplicación de las costuras adicionales (146), se somete la preforma a una operación de prensado intermedio adicional (80).