ES2313336T3 - Maquina para el moldeado de contenedores para liquidos. - Google Patents
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Abstract
Máquina para modelar contenedores (2) que comprenden un cuerpo tubular (3) con respecto a un eje longitudinal (2a), y un cuello (7) que presenta una base (16) substancialmente cuadrangular que se puede sujetar coaxialmente a una extremidad superior (5) del cuerpo tubular (3), donde el cuerpo tubular (3) se une al cuello (7) por medio de una porción de conexión (6) de forma substancialmente troncopiramidal, cuyos bordes angulares piramidales presentan respectivas aletas (22), la máquina comprendiendo una primera y una segunda estación de elaboración (18, 19, 48) para plegar y cerrar o soldar las paredes laterales (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción troncopiramidal (6) contra el cuello (7), donde, a partir de esta operación de plegado, las aletas (22) emergen, la máquina estando caracterizada por una unidad de plegado y cierre o de soldadura (24) que incluye medios plegadores (25) mediante los cuales cada una de las aletas (22) se aplasta contra una correspondiente pared (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción de conexión (6), y medios de cierre o soldadura (28) que funcionan conjuntamente con los medios plegadores (25), mediante los cuales las aletas (22) aplastadas contra las respectivas paredes (6a, 6b, 6c, 6d) se fijan en su lugar, los medios plegadores (25) que actúan sobre cada aleta (22) comprenden un brazo oscilante (26) giratorio alrededor de un primer eje horizontal (40) entre una primera posición de desvinculación y una segunda posición de vinculación, en la cual la misma aleta (22) es aplastada contra una respectiva pared (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción de conexión troncopiramidal (6).
Description
Máquina para el modelado de contenedores para
líquidos.
La presente invención se refiere a una máquina
para el modelado de contenedores, típicamente contenedores para
productos comestibles.
En particular, la presente invención se refiere
a una máquina para la fabricación de contenedores preparados a
partir de desbastes de papel multicapa revestidos con una capa de
material para productos alimenticios adecuados para preservar
productos líquidos, tales como leche, jugos de fruta, yogures y
productos similares.
La patente de invención US 5,088,642 describe un
contenedor del tipo en cuestión, que comprende un cuerpo tubular
cerrado en su parte inferior de manera tradicional y que presenta
una sección substancialmente cuadrangular, con referencia a su eje
longitudinal, así como un cuello de material plástico asociado
coaxialmente con el cuerpo tubular.
La parte superior del cuello presenta una boca
de vertido que se puede cerrar por medio de una cápsula de rosca,
mientras que la parte inferior está moldeada con una brida cónica
que puede ser fijar herméticamente al extremo superior abierto
presentado por el cuerpo tubular del contenedor.
La operación de hacer coincidir el extremo
superior cuadrado del cuerpo del contenedor con la brida cónica del
cuello de manera de obtener un sello estanco a los fluidos es
sumamente dificultosa e implica someter el extremo superior del
contenedor a una secuencia de complejas etapas de plegado, así como
también deformación de la brida cónica. Una máquina para formar
tales contenedores está descrita en el documento
WO-A-2004/011238.
El objetivo de la presente invención es el de
proporcionar una máquina capaz de modelar un contenedor provisto de
un cuello dispuesto coaxialmente con respecto al cuerpo tubular y
que no exhiba las desventajas mencionadas arriba.
El objetivo señalado, como era de esperar, se
logra, en conformidad con la presente invención, mediante una
máquina para modelar contenedores cuyas características están
expuestas en la reivindicación 1.
Ahora se describirá la invención en detalles, a
título ejemplificador, haciendo referencia a los dibujos anexos, en
los cuales:
- la figura 1 exhibe una máquina para modelar
contenedores en conformidad con la presente invención, en una vista
esquemática y en elevación y parte en diagrama de bloques;
- las figuras 2 y 3 son vistas amplificadas en
perspectiva que exhiben dos detalles de la máquina, exhibidos en
dos etapas operativas diferentes y sucesivas del proceso mediante el
cual se modela el contenedor;
- las figuras 4 y 5 muestran una unidad
operativa, en una vista esquemática en perspectiva, que forma parte
de la máquina de la figura 1 y exhibida en dos condiciones
operativas diferentes;
- las figuras 6 y 7 exhiben un contenedor
modelado mediante la máquina de la figura 1, visto en perspectiva y
en el curso de dos etapa de procesamiento sucesivas;
- la figura 8 exhibe otro contenedor, visto en
perspectiva, modelado por la máquina de la figura 1;
- la figura 9 es una vista esquemática y
fragmentaria que exhibe una segunda realización de la máquina de
la
figura 1.
figura 1.
Con referencia a la figura 1, el número 1 denota
una máquina para modelar contenedores (2), en particular para
productos alimenticios, del tipo exhibido en las figuras 7 y 8.
El contenedor (2) (ver la figura 7) comprende un
cuerpo tubular (3) con una sección cuadrada, con respecto a un eje
longitudinal predominante (2a), y que presenta cuatro paredes
denotadas (3a, 3b, 3c y 3d), dispuestas, de a dos, paralelas y
recíprocamente opuestas.
En correspondencia de un extremo el cuerpo
tubular (3) está cerrado de modo de formar el fondo (4) del
contenedor (2), mientras que el extremo superior opuesto (5)
presenta una porción troncopiramidal (6) que termina en un cuello
(7); el cuello (7), a su vez, presenta una boca (8) tal que pueda
ser cerrada por medio de una cápsula de rosca, no exhibida.
Haciendo referencia a la figura 8, se puede ver
que el contenedor (2) también podría tener un cuerpo tubular (3) de
sección substancialmente circular, cerrado en correspondencia de uno
de sus extremos para formar el fondo (4) y con el extremo superior
opuesto (5), nuevamente, presentando una porción troncopiramidal (6)
que termina en un cuello (7), el cual presenta una boca (8) que se
puede cerrar por medio de una cápsula de rosca.
De este modo, dicha porción troncopiramidal (6)
constituye una porción de conexión, ubicada entre el cuerpo tubular
(3) y el cuello (7), que presenta cuatro paredes laterales (6a, 6b,
6c y 6d) contiguas a las cuatro paredes (3a, 3b, 3c y 3d),
respectivamente, del cuerpo tubular (3).
Más en particular, y con referencia, para una
descripción más exhaustiva, a la solicitud de patente de invención
internacional publicada bajo el nº WO 2004/011238, depositada a
nombre de misma parte solicitante de la presente invención, la
máquina (1) comprende una sección de modelado (9) mediante la cual
se modelan los cuerpos tubulares (3) de manera tradicional a partir
de desbastes troquelados precortados (no exhibidos, pero claramente
visibles en los dibujos de la solicitud de patente de invención
internacional publicada bajo el nº WO 2004/011238) hechos a partir
de material de papel multicapa o tratado, tal como por ejemplo
cartulina o cartón revestido con una o varias capas de material
para productos alimenticios y adecuado para líquidos.
El número 10 denota un mecanismo de
transferencia, en su totalidad, mediante el cual dichos cuerpos
tubulares (3) avanzan a lo largo de una dirección de alimentación
(D), pasando a través de una estación (S) en la cual se sueldan o
cierran los bordes longitudinales de cada uno de los desbastes,
hacia una estación de transferencia (11) donde cada uno de ellos es
tomado por medios de transporte que se componen de un elemento (12)
obligado a girar intermitentemente en sentido antihorario, según la
vista de la figura 1, alrededor de un eje horizontal (12a)
dispuesto transversalmente a la dirección de alimentación (D).
Más exactamente, la estación de cierre o
soldadura (S) incluye un dispositivo de cierre o soldadura (S1)
instalado en un elemento de soporte y movimiento (A), mediante el
cual el mismo dispositivo (S1) puede ser movido en acercamiento y
alejamiento de los bordes longitudinales del cuerpo tubular (3) en
una dirección substancialmente transversal a la dirección de
alimentación (D).
El elemento giratorio (12) está provisto de una
pluralidad de elementos radiales de soporte o mandriles (13) que
presentan extremidades libres (13a) de aspecto substancialmente
cilíndrico, que se ubican, uno por vez, en la estación de
transferencia (11) durante la rotación del elemento transportador
(12), en alineación con la dirección de alimentación (D), de manera
que en cada uno de ellos se pueda envainar el cuerpo tubular (3) de
un respectivo contenedor (2).
En un determinado punto antes de la estación de
transferencia (11), considerado con respecto a la dirección de
rotación del elemento transportador (12), que ocupa una posición en
la periferia del mismo elemento (12) y más exactamente en el
recorrido de avance circular (P) descrito por las extremidades
libres (13a) de los mandriles (13), hay una estación de
alimentación (14) que suministra los cuellos de los contenedores
(7), ubicada para interactuar con la extremidad libre (13a) de cada
mandril (13) y provista de medios de alimentación indicados
esquemáticamente con un bloque denotado con el número 15.
Como se ha descrito en la publicación nº WO
2004/011238, los cuellos (7) se modelan a partir de material
plástico, los cuales en un extremo poseen dicha boca (8) y en
correspondencia del extremo opuesto una base substancialmente
cuadrangular (16) cuya forma es troncopiramidal.
Más exactamente, las cuatro caras (17) que
presenta la base (16) son adecuadas, como se aclarará a su debido
momento, para proporcionar superficies de acoplamiento por medio de
las cuales el cuello se une al extremo superior (5) del cuerpo
tubular (3).
Cabe observar que los cuerpos tubulares (3) se
disponen, con respecto al mecanismo de transferencia (10), de
manera que cuando se calzan en los mandriles (13), dos de las caras
(3a y 3c) quedan dispuestas paralelas a la dirección del recorrido
de avance circular (P) y las otras dos caras (3b y 3d) quedan
dispuestas transversalmente a esta misma dirección.
En un punto después de la estación de
transferencia (11), en secuencia, hay una primera estación de
elaboración (18) y una segunda estación de elaboración (19)
provistas de respectivos cabezales de plegado y cabezales de cierre
o soldadura, mostrados esquemáticamente como bloques denotados con
los números (20 y 21), mediante los cuales se curvan las
extremidades de las cuatro caras que presenta el cuerpo tubular (3)
hasta entrar en contacto con las respectivas caras (17) que
presenta la base (16) del cuello (7), después de lo cual se pegan
entre sí las superficies unidas.
En particular, el cabezal denotado con (20)
sirve para dirigir dos primeras paredes laterales (6b y 6c) de la
porción troncopiramidal (6) contra las correspondientes caras (17)
del cuello (7) y cerrar o soldar las respectivas extremidades con
las mismas caras (17), mientras que el cabezal denotado con (21)
sirve para dirigir las dos restantes paredes laterales (6a y 6c) de
la porción troncopiramidal (6) contra las correspondientes caras
(17) del cuello (7) y cerrar o soldar las respectivas extremidades
con las mismas caras (17).
Como se puede ver en la figura 6, la porción
troncopiramidal (6) se forma mediante una operación de plegado a
partir de la cual emergen los cuatro bordes angulares piramidales
que presentan cuatro respectivas aletas triangulares (22)
dispuestas en respectivos planos recíprocamente ortogonales
alineados con el eje longitudinal (2a).
\newpage
Situada inmediatamente después de la segunda
estación de elaboración (19), en el recorrido de avance circular
(P), hay otra estación de elaboración denotada con el número 23 en
su totalidad, en la cual una unidad de plegado y cierre o de
soldadura (24) aplasta cada aleta triangular (22) contra una
correspondiente cara de la porción troncopiramidal (6); más
exactamente, y como se aclarará a continuación, las aletas (22) se
aplastan y fijan por pares contra las dos paredes opuestas de la
porción troncopiramidal (6) denotadas (6a y 6c) o,
indiferentemente, contra las dos paredes laterales denotadas (6b y
6d), de manera que el contenedor (2) asuma una configuración como
la exhibida en la figura 7.
Con referencia a las figuras 4 y 5, la unidad de
plegado y cierre o de soldadura (24) comprende medios plegadores
(25) compuestos por pares de brazos oscilantes (26) dispuestos
simétricamente en lados opuestos del recorrido de avance (P) o en
lados opuestos de los mandriles (13), o de la estación de plegado y
cierre o de soldadura (23).
Los brazos (26) de cada par pueden moverse entre
una primera posición abierta de desvinculación, exhibida en la
figura 4, y una segunda posición operativa de vinculación con dos
aletas triangulares (22) contiguas, asumida en correspondencia de
la estación de plegado y cierre o de soldadura (23), en la cual las
mismas aletas son aplastadas por las extremidades libres (26a) de
los brazos contra dos paredes opuestas (6a y 6c) de la porción
troncopiramidal (6).
Las extremidades libres (26a) de los brazos
plegadores oscilantes (26) presentan un perfil substancialmente
configurado en C y, por ende, cuando están en su posición operativa
pueden combinarse para crear una abertura (27) (ver la figura
5).
La unidad (24) además comprende medios de cierre
o soldadura (28) compuestos por un primer y un segundo dispositivo
de cierre o soldador (29) dispuestos simétricamente y de lados
opuestos con respecto al recorrido de avance (P), en
correspondencia de dicha estación (23).
Los dos dispositivos de cierre o soldadores (29)
están en condiciones de oscilar entre una primera posición de
desvinculación exhibida en la figura 4, y una posición operativa,
exhibida en la figura 5, en la cual una punta de contacto (30)
presentada por la extremidad libre de cada dispositivo de cierre o
soldador (29) pasa a través de dicha abertura (27) presentada por
las extremidades libres (26a) de los medios plegadores (25) y
vincula el respectivo par de aletas (22) aplastadas contra la
correspondiente pared (6a y 6c).
En la aplicación práctica, la operación de
cierre o de soldadura se completa antes de que los medios plegadores
(25) vuelvan a su posición de desvinculación.
Como consecuencia de su paso a través de la
estación de plegado y cierre o de soldadura (23), los contenedores
(2) se presentan como se puede ver en la figura 7, que muestra las
aletas (22) pegadas a las dos respectivas caras (6a y 6c) de la
porción troncopiramidal (6).
Por lo que concierne a los varios movimientos
inducidos en los medios plegadores (25) y los medios de cierre o
soldadura (28), y con referencia a las figuras 4 y 5 que exhiben una
posible solución, la unidad de plegado y cierre o de soldadura (24)
comprende medios impulsores denotados, en su totalidad, con el
número (31), comunes a los medios plegadores (25) y a los medios de
cierre o de soldadura (28).
Más exactamente, tales medios impulsores (31)
comprenden un árbol impulsor común (32) en condiciones de oscilar
alrededor de un eje (33) paralelo al eje (12a) de rotación del
elemento transportador (12) y provisto de primeros y segundos
medios de acoplamiento mecánico (34 y 35) intercalados entre el
árbol impulsor (32) y los medios plegadores (25) y entre el árbol
impulsor (32) y los medios de cierre o de soldadura (28),
respectivamente.
Los primeros medios de acoplamiento mecánico
(34) comprenden un par de brazos de manivela (36) engargolados al
árbol (32) y conectados por medio de respectivas varillas (37), de
las cuales en las figuras 4 y 5 se puede ver sólo una, a
respectivos elementos de soporte (38) que sostienen dichos brazos
oscilantes (26).
Cuando el árbol (32) es obligado a oscilar
alrededor de su eje (33) en una de las dos direcciones mediante una
varilla de conexión principal (39), las varillas de acoplamiento
(37) provocan que los elementos de soporte (38), por ende también
los brazos (26) de los medios plegadores (25), oscilen alrededor de
sus respectivos ejes (40) dispuestos paralelos al eje (12a) de
rotación del elemento transportador (12).
Los segundos medios de acoplamiento mecánico
(35) comprenden un par de levas de tambor (41) engargoladas en el
árbol (32) y que presentan respectivas pistas (42), cada una ocupada
por un respectivo rodillo seguidor (43) tal de inducir movimiento,
alrededor de un eje (44), en un respectivo manguito denotado con
45.
A través de sus extremidades opuestas cada
manguito (45) está vinculado a un bastidor (46), el cual soporta un
respectivo dispositivo de cierre o soldador (28).
En el caso que el árbol (32) oscile alrededor de
su eje (33) en una de las dos direcciones por obra de la varilla de
conexión principal (39), las levas de tambor (35), a su vez,
provocan que los manguitos (45) oscilen alrededor de sus ejes (44),
que se extienden transversalmente al eje (12a) de rotación del
elemento transportador (12), y mueven los dispositivos de cierre o
soldadores (29) entre sus dos posiciones límites.
Los dispositivos de cierre o soldadores (29) de
la unidad denotada con 24, y ciertamente el dispositivo de cierre o
de soldadura (S1) mediante el cual se pegan los bordes
longitudinales del cuerpo tubular (3), pueden ser de cualquier tipo
determinado, por ejemplo dispositivos que usan elementos de
soldadura por calentamiento eléctrico o soldadores de
ultrasonido.
Finalmente, en un punto después de la estación
de plegado y cierre o de soldadura (23), situado a lo largo del
recorrido de avance circular (P), el elemento transportador (12)
gira a través de una estación final de salida (47) desde la cual
salen los contenedores (2) individuales, ya con el aspecto mostrado
en la figura 7, hacia un carrusel (48) y desde allí se transfieren
a otras estaciones de elaboración, en particular para el cierre y
soldadura de su fondo (4).
En una realización alternativa de la máquina
(1), las dos estaciones denotadas con (19 y 23) podrían ser
incorporadas en una única estación (49) (ver la figura 9). En este
último caso, durante una pausa del elemento transportador giratorio
(12), las dos paredes laterales (6a y 6c) de la porción
troncopiramidal (6) primero se fijan contra las correspondientes
caras (17) del cuello (7), después de lo cual los dos pares de
aletas (22) se aplastan, a través de los medios plegadores del tipo
denotado en los dibujos con (25), contra las paredes (6a y 6c) de la
porción troncopiramidal (6).
Finalmente, durante la misma pausa se cierran o
sueldan: las paredes laterales (6a y 6c) con las caras (17) del
cuello (7) a través de la acción de los respectivos dispositivos de
cierre o soldadores, y las aletas (22) con las respectivas paredes
laterales (6a y 6c) a través de los medios de cierre o soldadura
(28).
Tanto la etapa de asegurar las extremidades de
las paredes laterales (6a y 6c) con las caras (17) del cuello (7)
como la etapa de asegurar las aletas (22) con las paredes laterales
(6a y 6c), pueden ser realizadas por el mismo dispositivo de cierre
o soldador.
En la figura 9, los medios de plegado y cierre o
soldadura están representados esquemáticamente mediante el bloque
denotado con el número (49).
Claims (13)
1. Máquina para modelar contenedores (2) que
comprenden un cuerpo tubular (3) con respecto a un eje longitudinal
(2a), y un cuello (7) que presenta una base (16) substancialmente
cuadrangular que se puede sujetar coaxialmente a una extremidad
superior (5) del cuerpo tubular (3), donde el cuerpo tubular (3) se
une al cuello (7) por medio de una porción de conexión (6) de forma
substancialmente troncopiramidal, cuyos bordes angulares piramidales
presentan respectivas aletas (22), la máquina comprendiendo una
primera y una segunda estación de elaboración (18, 19, 48) para
plegar y cerrar o soldar las paredes laterales (6a, 6b, 6c, 6d) de
la porción troncopiramidal (6) contra el cuello (7), donde, a
partir de esta operación de plegado, las aletas (22) emergen, la
máquina estando caracterizada por una unidad de plegado y
cierre o de soldadura (24) que incluye medios plegadores (25)
mediante los cuales cada una de las aletas (22) se aplasta contra
una correspondiente pared (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción de
conexión (6), y medios de cierre o soldadura (28) que funcionan
conjuntamente con los medios plegadores (25), mediante los cuales
las aletas (22) aplastadas contra las respectivas paredes (6a, 6b,
6c, 6d) se fijan en su lugar, los medios plegadores (25) que actúan
sobre cada aleta (22) comprenden un brazo oscilante (26) giratorio
alrededor de un primer eje horizontal (40) entre una primera
posición de desvinculación y una segunda posición de vinculación,
en la cual la misma aleta (22) es aplastada contra una respectiva
pared (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción de conexión troncopiramidal
(6).
2. Máquina según la reivindicación 1, que
comprende medios transportadores (12) puestos en movimiento de
manera intermitente a lo largo de un recorrido de avance (P)
predeterminado, mediante los cuales cada uno de los contenedores
(2) alineados con un respectivo cuello (7) son alimentados en
sucesión hacia la unidad de plegado y cierre o de soldadura (24)
dispuesta en correspondencia de una estación de plegado y cierre o
de soldadura (23).
3. Máquina según la reivindicación 2, donde los
medios transportadores (12) comprenden un elemento (12) puesto en
rotación alrededor de un respectivo eje horizontal (12a) y provisto
de una pluralidad de elementos soportadores radiales o mandriles
(13) que sirven para sostener los cuerpos tubulares (3) de los
contenedores (2) y los respectivos cuellos (7).
4. Máquina según la reivindicación 1, donde los
medios plegadores (25) comprenden un primer y un segundo par de
brazos plegadores (26) oscilables alrededor de primeros ejes
horizontales (40) recíprocamente paralelos y ubicados de lados
opuestos de la estación de plegado y cierre o de soldadura (23), de
manera que cada par de brazos (26) pueda aplastar un par de aletas
(22) contra dos paredes opuestas (6a, 6c; 6b, 6d) de la porción de
conexión troncopiramidal (6) presentada por el contenedor (2).
5. Máquina según las reivindicaciones de 1 a 4,
donde los medios de cierre o soldadura (28) comprenden un primer y
un segundo dispositivo de cierre o soldador (29) oscilable alrededor
de respectivos ejes (44) recíprocamente paralelos.
6. Máquina según las reivindicaciones 4 y 5,
donde los brazos plegadores (26) de cada par presentan respectivas
extremidades (26a) que se combinan para crear una abertura (27) tal
de permitir el paso hacia una respectiva punta de cierre o de
soldadura (30) de un dispositivo de cierre o soldador (29) que sirve
para fijar las aletas (22) a la respectiva pared (6a, 6c; 6b, 6d)
de la porción de conexión troncopiramidal (6) presentada por el
contenedor (2).
7. Máquina según las reivindicaciones de 3 a 6,
donde el primer y el segundo eje de oscilación (40 y 44), de los
medios plegadores (25) y de los medios de cierre o soldadura (28)
respectivamente, están dispuestos respectivamente paralelos y
transversales al eje (12a) de rotación del elemento transportador
giratorio (12).
8. Máquina según las reivindicaciones de 1 a 7,
donde la unidad de plegado y cierre o de soldadura (24) comprende
medios impulsores (31) comunes a los medios plegadores (25) y a los
medios de cierre o de soldadura (28).
9. Máquina según la reivindicación 8, donde los
medios impulsores comunes (31) comprenden un árbol impulsor común
(32) cuyo eje (33) está dispuesto paralelo al eje (12a) de rotación
del elemento transportador giratorio (12), así como medios de
acoplamiento mecánico (34, 35) que operan entre el árbol impulsor
(32) y los medios plegadores (25) y entre el árbol impulsor (32) y
los medios de cierre o de soldadura (28).
10. Máquina según las reivindicaciones de 1 a 9,
donde los medios de cierre o de soldadura (28) se componen de
dispositivos de cierre por calentamiento eléctrico (29).
11. Máquina según las reivindicaciones de 1 a 9,
donde los medios de cierre o de soldadura (28) se componen de
dispositivos ultrasónicos (29).
12. Máquina según las reivindicaciones de 3 a
11, que comprende una pluralidad de estaciones ordenadas en
secuencia a lo largo del recorrido de avance (P) del elemento
transportador giratorio (12), dispuestas antes de la estación de
plegado y cierre o de soldadura (23), que incluyen una estación de
alimentación (14) donde los cuellos (7) se suministran a los
elementos soportadores o mandriles (13), una estación (11) donde los
cuerpos tubulares (3) de los contenedores (2) se transfieren hacia
los mandriles (13), y una primera y una segunda estación (18 y 19)
donde un cuello (7) se aplica a la extremidad (5) del cuerpo tubular
(3) que coincide con la porción de conexión (6) que presenta las
aletas (22), mediante las cuales se unen el cuerpo tubular (3) y el
cuello (7).
13. Método de modelado de contenedores (2) que
comprenden un cuerpo tubular (3) referible a un eje longitudinal
(2a), y un cuello (7) que presenta una base substancialmente
cuadrangular (16) que se puede fijar coaxialmente a una extremidad
superior (5) del cuerpo tubular (3), donde el cuerpo tubular (3) se
une al cuello (7) por medio de una porción de conexión (6) de forma
substancialmente troncopiramidal, cuyos bordes angulares piramidales
presentan respectivas aletas (22), el método comprendiendo las
etapas de provocar que cada contenedor (2) y un respectivo cuello
(7) avancen de manera intermitente a lo largo de un recorrido de
avance (P) predeterminado, realizando un primer pliegue en dos
primeras paredes laterales (6b, 6d) de la porción troncopiramidal
(6) y un primer cierre o soldadura entre las extremidades de las
mismas primeras paredes laterales (6b, 6d) y el cuello (7) en
correspondencia de una primera estación de elaboración (18),
realizando un segundo pliegue en las dos restantes paredes
laterales (6a, 6c) de la porción troncopiramidal (6) en
correspondencia de una segunda estación de elaboración (48),
caracterizado por el hecho que en correspondencia de la misma
segunda estación (48), se pliegan las aletas (22) que emergen a
partir de dichas operaciones de plegado contra al menos dos paredes
laterales (6a, 6b, 6c, 6d) de la porción de conexión troncopiramidal
(6), realizando un segundo cierre o soldadura entre las
extremidades de las dos restantes paredes laterales (6a, 6c) y el
cuello (7), y cerrando o soldando las aletas (22) con las por lo
menos dos paredes laterales (6a, 6b, 6c, 6d).
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