ES2314678T3 - Procedimiento para unir por lo menos un hilo conductor con un elemento de contacto. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para unir por lo menos un hilo conductor (20) con un elemento de contacto (30) para conectar el hilo conductor a una fuente de corriente, con los siguientes pasos: a) preparar un elemento de contacto (30) que presenta una ranura (40) para el alojamiento de por lo menos un hilo conductor (20); b) colocación del hilo conductor (20) en la ranura (40) del elemento de contacto (30); c) bajar un electrodo (52) sobre el elemento de contacto (30); d) calentar el entorno de la ranura (40) mediante el electrodo (52) hasta un nivel de temperatura predeterminado, caracterizado porque se efectúa al mismo tiempo la deformación mecánica, sólo del entorno de la ranura (40) que tiene reducida térmicamente su resistencia mecánica por medio del electrodo (52), de modo que el hilo conductor (20) colocado en la ranura (40) queda comprimido con su sección esencialmente incólume en contacto eléctrico con el elemento de contacto (30), y totalmente encerrado.

Description

Procedimiento para unir por lo menos un hilo conductor con un elemento de contacto.

La invención se refiere a un procedimiento para unir por lo menos un hilo conductor con un elemento de contacto para conectar el hilo conductor con una fuente de corriente, con los pasos de preparación de un elemento de contacto que presenta una ranura para el alojamiento del hilo conductor, teniendo la ranura preferentemente mayor profundidad que el diámetro del hilo conductor, colocación de por lo menos un hilo conductor en la ranura del elemento de contacto y bajada de un electrodo sobre el elemento de contacto.

Un procedimiento de unión de esta clase se conoce por el documento US 5.674.588. Allí se describe cómo se ha de colocar un elemento de contacto, en concreto una espiga de contacto ahorquillada en un manguito de soldadura para formar un contacto de presión con un hilo conductor. Lo esencial para lograr un buen contacto eléctrico es que dimensión de la ranura formada entre los brazos de la horquilla tenga una separación que sea inferior al diámetro del hilo conductor, de modo que se pueda establecer una unión a presión fría eficaz. Pero esto también significa que se modifica o reduce la sección del hilo conductor, de modo que deja de estar garantizado un flujo de corriente uniforme a través del hilo conductor. Un procedimiento similar se conoce también por el documento US 5.269.713. Para unir el hilo conductor con el elemento de contacto se necesitan ahí dos operaciones de trabajo. Primeramente se recalca una cabeza de remache mediante una deformación mecánica en frío, dándole una forma adecuada aplicando una fuerza relativamente alta. Para ello se aplica una forma especial de técnica de tambaleo en la que mediante un complejo movimiento rotativo y/o excéntrico de la cabeza del martillo de remachado se recalcan las dos superficies que sobresalen de la cabeza del remache, entre otras también al interior de la ranura, con la finalidad de aplastar un hilo conductor que esté allí colocado. El movimiento rotativo genera aquí una fuerza de estampado lateral dirigida hacia el hilo conductor, lo que en principio resulta ventajoso para lograr una buena unión de contacto. Ahora bien, en este procedimiento el hilo conductor está sometido a una fuerza tan elevada que igualmente puede quedar deformado. Los aplastamientos que esto entraña dan lugar a deformaciones de la sección del hilo conductor y a reducciones de sección indeseables con una superficie de contacto relativamente reducida. En la segunda operación se baja un electrodo de soldadura por resistencia plano sobre la cabeza plana a ligeramente redondeada del remache. Naturalmente es ventajoso en este caso si la geometría de la cabeza del remache es plana de acuerdo con el electrodo, ya que cuanto más plana sea la cabeza del remache tanto mayor es la superficie de contacto entre el electrodo y la cabeza del remache, lo que favorece el paso del subsiguiente intenso flujo de corriente. El flujo inducido dentro del marco de la soldadura por resistencia genera calor, que puede llegar a fundir y evaporar el esmalte del hilo conductor. Ahora bien, antes de la aplicación del proceso de soldadura el hilo conductor ya está completamente encerrado, lo que puede impedir que escape la totalidad del vapor del esmalte dando lugar así a inclusiones en la superficie límite entre el hilo conductor y la cabeza del remache.

El documento US 3 093 887 se refiere a la sujeción de una pieza colocada en una placa. Para ello se emplean remaches con una superficie envolvente estructurada, por ejemplo dotada de acanaladuras, que en la parte de cabeza presentan una ranura para colocar un hilo conductor.

El documento US 6.064.026, que se considera como el estado de la técnica más cercano, da a conocer el modo de colocar un conductor en un alojamiento en forma de horquilla, comprimiendo a continuación los brazos de la horquilla para pillar el conductor y atravesar el aislante que eventualmente esté presente. Mediante un electrodo de soldadura se hace pasar a continuación corriente a través de los brazos reunidos de la horquilla para establecer la unión eléctrica, con deformación de la sección del conductor. No se produce ningún empotramiento.

El documento CH 612 489 da a conocer un ejemplo de un manguito de soldadura de material termoplástico con el que se puede trabajar de acuerdo con la técnica de soldadura de serpentín calefactor.

El objetivo de la invención es el de facilitar un procedimiento para unir un hilo conductor con un elemento de contacto, donde las transiciones de superficie generadas respecto al hilo conductor aseguren una mejor resistencia al paso de bajas y altas intensidades de corriente.

Este objetivo se resuelve por un procedimiento según la reivindicación 1. Otras realizaciones ventajosas constituyen el objeto de las reivindicaciones 2 a 18.

De acuerdo con la invención está previsto que cuando se coloque el hilo conductor en la ranura del elemento de contacto se baje un electrodo sobre el elemento de contacto y se caliente el entorno de la ranura por medio del electrodo, deformando también mecánicamente al mismo tiempo mediante el electrodo únicamente el entorno de la ranura, de modo que el hilo conductor colocado en la ranura se comprime haciendo contacto eléctrico con la sección que esencialmente no ha sufrido deformación, quedando totalmente encerrado. El procedimiento, que es una variante de la soldadura de prensado en caliente, permite establecer un contacto eléctrico incluso entre materiales que no se puedan soldar entre sí. Se pueden tratar hilos conductores esmaltados y no esmaltados, debiendo entenderse como hilo conductor esmaltado un conductor de corriente en forma de vaina de una o varias capas, donde está prevista por lo menos una capa no conductora. Correspondientemente, un hilo conductor sin esmaltar se compone de una o varias capas de materiales conductores, siendo conductora por lo menos la capa exterior. La sección del hilo conductor no tiene porqué ser necesariamente de forma circular sino que puede ser por ejemplo rectangular, si se trata de empotrar por ejemplo un hilo conductor realizado como banda plana.

De acuerdo con una realización preferida del procedimiento, al bajar el electrodo sobre el elemento de contacto se establece un contacto puntual, un contacto lineal o un contacto superficial mínimo entre el elemento de contacto y el electrodo. De este modo se reduce para el electrodo la influencia mecánica y eléctrica específica del proceso, y mejora la vida útil del electrodo.

También de modo ventajoso se procede a continuación de la deformación del entorno de la ranura y por lo tanto del encerramiento del hilo conductor, al enfriamiento del elemento de contacto que ha sido deformado.

La ranura es convenientemente más profunda que el diámetro del hilo conductor, si bien esto no es imprescindible para la realización del procedimiento conforme a la invención. Únicamente es preciso asegurarse de que el hilo conductor no va a estar permanentemente en contacto con el electrodo. En particular si se trata de un hilo conductor esmaltado éste ensuciaría el electrodo dando lugar a una vida útil muy corta. Por lo demás puede ser perfectamente suficiente si el hilo conductor está introducido en la ranura sólo aproximadamente hasta la mitad, ya que mediante una configuración especial del electrodo, que se debatirá más adelante, se puede levantar material del elemento de contacto deslizándolo sobre el hilo conductor.

En una forma de aplicación especial se pueden colocar en la ranura dos o más hilos conductores o extremos de hilo conductor para establecer un contacto eléctrico entre los hilos conductores o extremos de hilos conductores. Dicho de otra manera, con esto es posible establecer una unión eléctrica entre materiales que no se puedan fundir o soldar.

El elemento de contacto puede estar realizado según las circunstancias. La ranura puede tener por ejemplo una sección rectangular, circular o en forma de V, cuyas superficies pueden ser lisas, dentadas o estriadas, y además la ranura puede estar realizada en dirección longitudinal con trazado convexo o rectilíneo, bien horizontal o inclinada o de recorrido cóncavo.

El elemento de contacto puede consistir en un único material, pero también puede estar realizado como un cuerpo básico metálico con un recubrimiento. El cuerpo básico metálico puede ser por ejemplo de cobre, aluminio o acero, dotado al menos parcialmente de un recubrimiento metálico de bajo punto de fusión o que mejore la conductividad eléctrica. Los materiales de recubrimiento adecuados son por ejemplo, para cobre o aluminio, el zinc o el estaño; para el acero también procede un recubrimiento de cobre. También se pueden emplear aleaciones de estos metales, y las aleaciones eutécticas también pueden mejorar el comportamiento de transmisión eléctrica con el hilo conductor que se ha de empotrar. Cabe la posibilidad de aplicar varias capas de tales materiales.

En una realización preferente, la ranura está formada entre por lo menos una pareja de dos brazos de horquilla enfrentados entre sí.

Ahí puede estar previsto que los brazos de horquilla de una pareja estén dispuestos esencialmente paralelos entre sí. Sin embargo también es posible que los brazos de horquilla de una pareja estén dispuestos formando un ángulo entre sí, de modo que se forma una ranura que tiene aproximadamente forma de V.

El elemento de contacto puede estar además caracterizado porque presenta un cuerpo en forma de espiga en cuyo extremo libre está realizada la ranura. Un cuerpo de este tipo en forma de espiga está diseñado especialmente para ser introducido en el orificio pasante de un cuerpo de soporte.

Para asegurar un asiento firme puede estar prevista una pestaña que rodea al cuerpo de la espiga, por lo menos de una parte, por ejemplo una pestaña anular, una pestaña con contorno periférico poligonal pero también una pestaña segmentada, estando las correspondientes zonas de alojamiento del orificio pasante adaptadas a esta forma.

Un electrodo mediante el cual se puede realizar el procedimiento conforme a la invención está caracterizado porque presenta una concavidad para asentar sobre el elemento de contacto. En este caso, "concavidad" no significa únicamente una forma hemisférica sino también una forma cilíndrica, cónica, poligonal o realizada como un anillo plano. Únicamente es preciso asegurarse de que se pueda establecer el contacto puntual, contacto lineal o contacto superficial mínimo deseado con el elemento de contacto. También es conveniente elegir la forma de tal modo que al aplicar el electrodo sobre el elemento de contacto se obtenga un cierto efecto de centraje o posicionamiento.

El contorno opuesto del electrodo se forma sobre la superficie de asiento de la espiga de contacto después de la soldadura. Esto se puede aprovechar para darle un aspecto característico a la tulipa que se forma después de la soldadura, mediante el estructurado de la superficie interior del electrodo. El procedimiento objeto de la invención no requiere ningún trabajo mecánico de repaso, que además únicamente daría lugar a una modificación de la geometría de la superficie del elemento de contacto pero que no tiene ningún efecto sobre la calidad de la unión.

La concavidad del electrodo no es absolutamente necesaria para el procedimiento conforme a la invención. Si el elemento de contacto tiene una forma previa adecuada se puede trabajar también con electrodos planos.

El cuerpo de soporte de material termoplástico que presenta el por lo menos un orificio de paso para alojamiento de respectivamente un elemento de contacto puede ser un cuerpo de soldadura, por ejemplo un manguito, un codo, una pieza reductora, un racor en T o un caballete. Los cuerpos de soporte de material termoplástico se emplean preferentemente en la técnica de soldadura de serpentín calentador, de modo que aquí es donde la invención encontrará su aplicación preferente. El material para el cuerpo soporte puede ser parcialmente termoplástico o enteramente termoplástico. Serían por ejemplo termoplásticos los materiales compuestos que contengan insertos de refuerzo tales como fibras de vidrio, fibras de aramida y similares, así como pigmentos. Como materiales termoplásticos son adecuados el polietileno, polipropileno o también la poliamida.

El elemento de contacto va sujeto en el orificio de paso esencialmente a prueba de desplazamiento, simplemente por su realización geométrica, pero en el proceso de unión eléctrico y mecánico puede estar previsto soportar la espiga de contacto por el lado opuesto al electrodo. Puede ser suficiente que el ajuste por fricción del elemento de contacto en el orificio pasante esté provocado simplemente por un tope de asiento que penetre en el orificio pasante. En otras realizaciones especiales que se describirán con mayor detalle más adelante puede haber también otras zonas del cuerpo que tengan el contorno adaptado al orificio pasante.

Se ha comprobado que es conveniente que al menos en la zona de la ranura del elemento de contacto empleado, el diámetro del orificio pasante sea mayor que el diámetro del elemento de contacto. De este modo se impide que se funda el plástico en el entorno de la ranura cuando se aporta energía eléctrica a través del electrodo.

A continuación se trata de explicar la invención con mayor detalle sirviéndose de los dibujos adjuntos. Éstos muestran:

Figura 1 una vista esquemática en sección parcial de un manguito de soldadura como cuerpo de soporte con una espiga de contacto como elemento de contacto, para la que se trata de realizar el procedimiento conforme a la presente invención;

Figura 2 una vista semejante a la de la Figura 1, con la espiga de contacto introducida en el orificio de alojamiento;

Figura 3 una vista semejante a la de la Figura 2 en la que la espiga de contacto se encuentra en su posición final dentro del manguito de soldadura;

Figura 4 una vista del manguito de soldadura con la espiga de contacto y el electrodo aproximándose;

Figura 5 una vista en la que el electrodo está asentado sobre la espiga de contacto;

Figura 6 una vista que trata de explicar el procedimiento de prensado en caliente;

Figura 7 una vista semejante a la de la Figura 6, con el proceso de prensado en caliente en fase avanzada;

Figura 8 una vista semejante a la de la Figura 7, en la que el proceso de prensado en caliente está casi terminado;

Figura 9 una vista semejante a la de la Figura 8 con el hilo conductor encerrado;

Figura 10 una vista que trata de representar el proceso de enfriamiento;

Figura 11 una vista con el electrodo alejándose y el hilo conductor totalmente encerrado; y

Figura 12 una variante en la que se emplea el cuerpo macizo;

Figura 13 una serie de posibles geometrías de la ranura 40;

Figura 14 variantes de las geometrías de los brazos de horquilla; y

Figura 15 una vista del pulimento de un punto de contacto realizado de acuerdo con el procedimiento conforme a la invención.

El procedimiento conforme a la invención se describe a continuación mediante una espiga de contacto colocada en un manguito de soldadura empleado como cuerpo de soporte; sin embargo no se limita a esta forma de realización. Otros posibles cuerpos de soporte son escuadras, piezas reductoras, racores en T, caballetes y similares, en particular cuerpos de soldadura que se utilizan con relación a la técnica de soldadura con espiral calentadora. También es posible realizar la unión del elemento de contacto con el hilo conductor enteramente sin cuerpo de soporte o con un cuerpo de soporte no metálico. En el caso de cuerpos de soporte metálicos se emplearán preferentemente hilos conductores esmaltados. También existe la posibilidad de unir el hilo conductor directamente con un elemento de contacto, por ejemplo una espiga de contacto, integrándola después en un cuerpo de soporte, por ejemplo de material termoplástico. También se puede trabajar con extremos de hilos conductores o con hilos conductores pasantes. Formando un filo cortante que puede estar previsto directamente en el electrodo se puede cortar el hilo conductor a longitud. Como material para el hilo conductor se pueden emplear por ejemplo, aluminio, cobre, hierro, constantan, alambre aleado y similares.

En la Figura 1(a) está representada en una vista esquemática en sección parcial un manguito de soldadura 10, que es preferentemente de un material termoplástico tal como polipropileno o polietileno. El manguito de soldadura 10 presenta una pluralidad de puntos de contacto que sirven para la conexión de hilos conductores 20, de los cuales está representado aquí solamente un punto de contacto o un hilo conductor. El hilo conductor 20 está colocado encima de un canal de alojamiento 12 que se ensancha formando un orificio de alojamiento 16, definiendo entonces un escalón de asiento 14 que mira hacia el lado exterior del manguito de soldadura 10. El orificio de alojamiento 16 está limitado esencialmente por una prolongación anular 18 en el manguito de soldadura 10, y que aquí sólo está mecanizado parcialmente en el manguito de soldadura 10, por ejemplo en una cuarta parte. Son posibles otras realizaciones de modo que se pueda renunciar también a la prolongación 18. El canal de alojamiento 12 y el orificio de alojamiento 16 forman un orificio pasante en el que se ha de colocar una espiga de contacto 30, tal como se indica en la Figura 1. Esta espiga de contacto 30 debe formar conforme al procedimiento según la invención una conexión prácticamente sin resistencia eléctrica con el hilo conductor 20, estableciendo ella misma la unión con una fuente de corriente. Tal como se puede ver por la Figura 1, el hilo conductor 20 queda algo por encima de la superficie interior del manguito de soldadura 10, por lo que su posición se puede vigilar ópticamente, por ejemplo mediante una cámara.

La Figura 1(b) muestra cómo está colocado el hilo conductor 20 atravesado sobre el canal de alojamiento 12. El procedimiento conforme a la invención es tan tolerante que incluso las desviaciones respecto a esta alineación preferida no ponen en peligro la realización del procedimiento, pudiendo estar el hilo conductor colocado también diagonalmente sobre el orificio del canal de alojamiento 12 o estando ondulado dentro del canal de alojamiento 12, o estar recalcado.

También existe la posibilidad de realizar la zona 36 del cuerpo de tal modo que quede alineada con los brazos de la horquilla 42, 44 o que esté escalonado de algún otro modo. Lo esencial es que esté previsto un espacio anular 38 que tenga efecto aislante térmico, tal como está representado en la Figura 3.

La Figura 2 muestra la espiga de contacto 30 cómo va encajada con su cuerpo 32 en el orificio de alojamiento 16 del manguito de soldadura 10. El diámetro del cuerpo 32 es considerablemente menor que el del orificio de alojamiento 16, aunque el cuerpo 32 lleva una pestaña anular periférica 34 dimensionada de modo que la espiga de contacto asiente en el orificio de alojamiento 16, si bien con posibilidad de desplazamiento pero firme al rozamiento. Por encima de la pestaña anular periférica 34, la espiga de contacto presenta una zona 36 que tiene un diámetro adaptado al diámetro del canal de alojamiento 12. Sobre esta zona de mayor diámetro 16 se encuentran dos brazos de horquilla 42, 44 enfrentados entre sí que entre ellos dejan libre una ranura 40 en la que más adelante se trata de alojar el hilo conductor 20.

La Figura 3(a) muestra la espiga de contacto 30 tal como está asentada en su posición final en el manguito de soldadura 10. La pestaña anular 34 que rodea el cuerpo 32 de la espiga de contacto 30 está aquí realizado de modo cerrado, aunque también existe la posibilidad de diseñar la pestaña anular de modo segmentado, asienta contra el escalón de asiento 14 del orificio de alojamiento 16. La zona de mayor diámetro 36 que se encuentra por encima de la pestaña anular periférica 34 ajusta apretada en el canal de alojamiento 12 y lo llena aproximadamente en la mitad de su altura. En la zona de transición con los brazos de la horquilla 42, 44 está realizado un escalón 38 de modo que los brazos de la horquilla 42, 44 mantienen una cierta separación con el manguito de soldadura 10 que los rodea, debiendo servir el espacio anular 38 creado de este modo para proteger después durante el proceso de soldadura al plástico que rodea al manguito de soldadura 10 contra unas cargas térmicas indeseables. Los brazos de la horquilla 42, 44 sobresalen de la superficie interior del manguito de soldadura 10 y forman una ayuda de posicionamiento que se explicará más adelante con mayor detalle con relación a la Figura 5. Cabe imaginar otras formas de realización en las que los brazos de horquilla 42, 44 están más o menos hundidos en el canal de alojamiento 12. Toda la configuración puede depender de la conducción deseada del hilo conductor 20 con relación al manguito de soldadura 10 o a la espiga de contacto 30.

La Figura 3(b) muestra cómo el hilo conductor 20 está colocado suelto entre los brazos de la horquilla 42, 44. Para el procedimiento objeto de la invención no es necesario ni deseable que el hilo conductor 20 esté pillado. La colocación suelta del hilo conductor 20 garantiza más bien que después de establecido el contacto la sección del hilo conductor permanece invariable. De este modo se obtiene una resistencia ideal al paso de corrientes de baja y alta intensidad en las superficies de paso entre el hilo conductor y la espiga de contacto o el establecimiento de contacto, generadas mediante el procedimiento conforme a la invención.

La Figura 4 muestra cómo un electrodo 52 fijado a un soporte 50 se coloca de tal modo encima del extremo de la espiga de contacto 30 que sobresale del interior del manguito de soldadura 10, de tal modo que el electrodo 50 está esencialmente alineado con los brazos de horquilla. A continuación y tal como muestra la Figura 5 se baja el soporte 50 con el electrodo 52 hasta que la superficie interior cóncava 54 descanse sobre los brazos de la horquilla 42, 44 formando con ellas un contacto lineal, tal como está indicado esquemáticamente por la referencia A. Contacto lineal significa en este caso que entre el electrodo 52 y los brazos de la horquilla 42, 44 se forma una superficie límite estrecha que permite el paso de corrientes tan elevadas que aumente el nivel de temperatura de los brazos de la horquilla 42, 44 debido a la energía mecánica y/o eléctrica aportada, reduciéndose la resistencia mecánica de los brazos de la horquilla 42, 44 con lo cual se vuelven pastosos y se pueden deformar. Esto se ve más claramente en la Figura 6. Para el paso de corriente se necesita como mínimo un contacto puntual, mejor varios contactos puntuales y lo ideal sería que se formase el ya citado contacto lineal o de superficie, con lo cual se reduce la influencia eléctrica y mecánica específica del proceso sobre el electrodo y por lo tanto mejora su vida útil. Los brazos de horquilla 42, 44 se deforman por la influencia de un paso de corriente o de varios pasos de corriente o impulsos de corriente que se adaptan en función de la geometría elegida de los brazos de la horquilla 42, 44 y de su material. En las geometrías y materiales empleados en el ejemplo de realización para la espiga de contacto 30 y el hilo conductor 20 se necesita un trabajo eléctrico de 0,2 Wh para una potencia punta de 5 kW con una potencia efectiva de 2 kW y durante un tiempo de unos 0,5 segundos (con desviaciones perfectamente posibles del orden de +/- 0,3 segundos). Los brazos de la horquilla 42, 44 se deforman, y al mismo tiempo se favorece el desplazamiento del material de los brazos de la horquilla al interior de la ranura 40, favorecido por la superficie interior cóncava 54 del electrodo 52. Al continuar el proceso eléctrico de deformación, representado en la Figura 7, se sujeta el hilo conductor 20 entre los brazos de la horquilla 42, 44 y por último queda totalmente encerrado por éstos, tal como se puede ver en la Figura 8. La Figura 9 muestra el proceso de deformación terminado en el que el hilo conductor 20 queda encajado a presión entre los brazos de la horquilla 42, 44 que ahora están deformados, con su sección esencialmente incólume. Los extremos de los brazos de la horquilla 42, 44 que antes estaban al aire, han quedado soldados entre sí de modo que prácticamente no puede actuar ninguna fuerza de recuperación que deje involuntariamente suelto el hilo conductor.

De acuerdo con la Figura 10 se inicia a continuación un proceso de refrigeración opcional simbolizado por la flecha de línea de trazos B, y a continuación se retira el electrodo 52 tal como se ve en la Figura 11. La espiga de contacto 30 se encuentra ahora dentro del manguito de soldadura 10 con el hilo conductor 20 firmemente incorporado. Se ha comprobado que entre la espiga de contacto 30 y el hilo conductor 20 no hay ninguna resistencia de transición de contacto que se pueda medir, a pesar de que con el procedimiento conforme a la invención se pueden tratar perfectamente materiales que no se pueden soldar entre sí, ya que el establecimiento del contacto tiene lugar mediante prensado, pudiendo favorecerse el procedimiento aquí descrito por la energía inducida en el sistema y su influencia térmica.

La Figura 12 muestra una variante en la que se prensa un hilo conductor 20 en material macizo 60, es decir que una parte del material macizo asume la función del elemento de contacto que en la forma de realización representada en las Figuras 1 a 11 estaba realizado por la espiga de contacto 30. El hilo conductor 20 va colocado suelto en la correspondiente ranura, y al descender un electrodo semejante al de la Figura 4 se comprime íntimamente con el material macizo.

La Figura 13 muestra una serie de posibles geometrías para la ranura 40. El fondo x de la ranura 40 puede estar abombado de modo convexo o cóncavo, ser recto o estar dotado de un dentado o estriado. Lo mismo es aplicable también para la pared lateral y de la ranura, que con relación al fondo x puede ser perpendicular, inclinada hacia el exterior o inclinada hacia el interior y que puede presentar diferentes estructuras superficiales. En la dirección longitudinal z de la ranura 40 también caben diversas configuraciones mostrándose a título de ejemplo un alojamiento cóncavo, con y sin estriado, una configuración recta o también un perfil irregular o un trazado convexo. Otras realizaciones variables semejantes pueden aplicarse en el fondo de la ranura r y en el borde de la ranura q. Las representaciones mostradas en las Figuras lo son únicamente a título de ejemplo.

Por último la Figura 14 muestra cómo se puede variar la geometría de los brazos de la horquilla 42, 44. La superficie interior del brazo de la horquilla, donde aquí se ha representado únicamente a título de ejemplo el brazo de horquilla 42, depende de la geometría deseada de la ranura 40. Para la superficie exterior del brazo de la horquilla 42 hay amplia libertad de diseño, que depende de las condiciones del entorno y del posible comportamiento a la flexión del material del brazo de la horquilla 42. Las representaciones en la Figura parcial (a) son vistas en sección, pudiendo un brazo de horquilla tener en sección una forma curvada cóncava o puede estar realizado con diferente espesor tal como muestran las representaciones (1) y (2), levantado verticalmente como en la representación (3), pero también alejándose de la ranura como en la representación (4) y en una variante en la representación (5). La superficie libre del brazo de la horquilla no tiene por qué ser horizontal sino que puede elevarse o descender también hacia el interior, hacia la ranura, tal como muestran las representaciones (6) y (7). La Figura parcial (b) muestra una vista en planta de las superficies frontales de los brazos de la horquilla que pueden estar realizados con un contorno irregular de acuerdo con las representaciones (8), (9) y (10).

Todas las combinaciones de las geometrías descritas son posibles.

La Figura 15 muestra una vista del pulimento de un punto de contacto establecido con el procedimiento conforme a la invención. Debido a la deformación mecánica y eléctrica los brazos de la horquilla de la espiga de contacto están reunidos formando una tulipa 80 en la que está empotrado el hilo conductor 20.

Las características de la invención dadas a conocer en la descripción anterior, en el dibujo y en las reivindicaciones pueden ser esenciales para la realización de la invención, tanto de modo individual como en una combinación cualquiera.

Claims (18)

1. Procedimiento para unir por lo menos un hilo conductor (20) con un elemento de contacto (30) para conectar el hilo conductor a una fuente de corriente, con los siguientes pasos:

a)

preparar un elemento de contacto (30) que presenta una ranura (40) para el alojamiento de por lo menos un hilo conductor (20);

b)

colocación del hilo conductor (20) en la ranura (40) del elemento de contacto (30);

c)

bajar un electrodo (52) sobre el elemento de contacto (30);

d)

calentar el entorno de la ranura (40) mediante el electrodo (52) hasta un nivel de temperatura predeterminado, caracterizado porque se efectúa al mismo tiempo la deformación mecánica, sólo del entorno de la ranura (40) que tiene reducida térmicamente su resistencia mecánica por medio del electrodo (52), de modo que el hilo conductor (20) colocado en la ranura (40) queda comprimido con su sección esencialmente incólume en contacto eléctrico con el elemento de contacto (30), y totalmente encerrado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en el paso c) se establece un contacto puntual, contacto lineal o contacto superficial mínimo entre el elemento de contacto (30) y el electrodo (52).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el electrodo (52) presenta una concavidad para asentar sobre el elemento de contacto (30).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque a continuación del paso d) se efectúa el paso

e)

refrigeración del elemento de contacto deformado (30).

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la ranura (40) tiene mayor profundidad que el diámetro del hilo conductor (20).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la ranura (40) se colocan dos o más hilos conductores (20) o extremos de hilo conductor para establecer un contacto eléctrico entre los hilos conductores o extremos de hilos conductores.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la ranura (40) está realizada con una sección rectangular, parcialmente circular o en forma de V.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque las superficies interiores de la ranura (40) son lisas, dentadas o estriadas.

9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque la ranura (40) está realizada transcurriendo en dirección longitudinal de forma convexa o rectilínea, bien horizontal o inclinada o cóncava.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 9, que se realiza con un elemento de contacto (30) en el que la ranura (40) está realizada entre por lo menos una pareja de dos brazos de horquilla (42, 44) opuestos entre
sí.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque los brazos de la horquilla (42, 44) de una pareja están dispuestos colocados esencialmente paralelos entre sí.

12. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque los brazos de la horquilla (42, 44) de una pareja están realizados formando un ángulo entre sí.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado por presentar un cuerpo (32, 36) en forma de espiga en cuyo extremo libre está realizada la ranura (40).

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado por estar prevista por lo menos una pestaña (34) de una sola pieza que rodea el cuerpo (32, 36) en forma de espiga.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 14, caracterizado porque un cuerpo básico metálico, por ejemplo de cobre, aluminio o acero, está dotado al menos parcialmente con un recubrimiento metálico de bajo punto de fusión o que mejora la conductividad eléctrica, tal como zinc, estaño, cobre, sus aleaciones y/o aleaciones eutécticas.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 15, en el que el elemento de contacto (30) va colocado en un orificio pasante (12, 16) de un cuerpo de soporte de un material termoplástico, en el que por lo menos en la zona de la ranura (40) del elemento de contacto (30) que va insertado, el diámetro del orificio de paso (12) es mayor que el diámetro del elemento de contacto (30).

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque por su configuración geométrica, el elemento de contacto (30) queda sujeto esencialmente a prueba de deslizamiento en el orificio pasante (12, 16).

18. Procedimiento según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque el orificio pasante (12, 16) presenta un escalón de asiento (14) que penetra en el orificio pasante.