ES2314829T3 - Sistema de envasado. - Google Patents
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Abstract
Un sistema de envasado configurado para envasar un producto suministrando el producto sobre un elevador (201), que eleva el producto hasta una estación de envasado y que cubre el producto con una película sobre la superficie superior del mismo, comprendiendo el sistema de envasado: una primera superficie de transporte (102) sobre la que se pone un producto; una segunda superficie transporte (22a) que se forma por separado de la primera superficie de transporte (102) y se dispone aguas abajo de la primera superficie de transporte para transportar el producto desde la primera superficie de transporte al elevador (201), estando configurada la segunda superficie de transporte (22a) para poder moverse dentro del intervalo específico en una primera y segunda direcciones de anchura (Y) que son sustancialmente ortogonales a la dirección de transporte (X) del producto; una unidad de transporte (100) configurada para transportar el producto desde la primera superficie de transporte (102) al elevador a través de la segunda superficie de transporte (22a); una unidad de detección (2) configurada para detectar la dirección de desalineación y la cantidad de desalineación del producto en la dirección de la anchura (Y) en la primera superficie de transporte (102); una unidad móvil (23-26) configurada para mover la posición del producto sobre la segunda superficie de transporte (22a) en la dirección de la anchura moviendo la segunda superficie de transporte (22a) en la dirección de la anchura (Y) dentro de un intervalo móvil; y una unidad de control (3) configurada para corregir la desalineación de un producto en la dirección de la anchura (Y), caracterizado porque la unidad de control (3) acciona la unidad móvil (23-26) de acuerdo con la dirección y cantidad de desalineación en la dirección de la anchura (Y) antes de que el producto se transporte sobre la segunda superficie de transporte (22a), para mover previamente la segunda superficie de transporte (22a) en una primera o segunda dirección de la anchura (Y) de acuerdo con la dirección de desalineación y la cantidad de desalineación y acciona la unidad móvil (23-26) después de que el producto se haya transportado sobre la segunda superficie de transporte (22a) para mover la segunda superficie de transporte (22a) en la primera o segunda dirección de anchura (Y) opuesta a la primera o segunda dirección de anchura movida previamente (Y).
Description
Sistema de envasado.
La presente invención se refiere a un sistema de
envasado configurado para envasar un producto cubriendo la
superficie superior del producto con una película.
En la práctica convencional, algunos sistemas de
envasado envasan productos con películas mediante la elevación de
un recipiente tal como una bandeja o similar que tiene un producto
contenido en su interior sobre un espacio de envasado dispuesto por
encima del mismo. Un ejemplo de dicho sistema de envasado se muestra
en las Figuras 8 y 9.
Cuando un operario pone un producto M en un
dispositivo de suministro de bandeja 20 mostrado en la Figura 8, el
extremo trasero Tb de la bandeja (recipiente) T que lleva el
producto M se empuja mediante una barra transportadora (miembro de
contacto) 13, y la bandeja T se transporta sobre un elevador 201.
Los postes 210 del elevador 201 se disponen directamente por debajo
de la estación de envasado S de una unidad de envasado 200. Los
postes son capaces de subir y bajar mediante un dispositivo de izado
208. El elevador 201 eleva el producto M hasta la estación de
envasado S cuando el producto M se suministra desde el dispositivo
de suministro de bandeja 20 al mismo.
Antes de la operación de envasado, una película
F cortada a una longitud específica se suministra a y se estira
sobre la estación de envasado S en la Figura 9A mediante un
dispositivo de suministro de película 202 (mostrado en la Figura
8). Esta película F se adhiere a la superficie superior del producto
M cuando el producto M se presiona hacia arriba. En este estado,
una unidad de plegado de película 203 envasa el producto M plegando
los bordes sobre los cuatro lados de la película F sobre el lado
inferior de la bandeja T con un par de placas de plegado izquierda
y derecha 204, 204, una placa de plegado trasera 205, un miembro de
plegado frontal con forma de varilla 206 y un elemento de empuje
207 (mostrado en la Figura 8) y el producto envasado M se expulsa
sobre un transportador de expulsión 209 mostrado en la Figura 8.
Sin embargo, la bandeja T puede estar algo
desalineada a izquierda o derecha porque sobre el dispositivo de
suministro de bandeja 20 la pone un operario. Para resolver este
problema en este tipo de sistema de envasado convencional como se
describe en la Publicación de Solicitud de Patente Japonesa
2001-48109 (en particular la Figura 5 de la misma),
se determina la cantidad mediante la cual la bandeja T se desalinea
en la dirección de la anchura sobre el dispositivo de suministro de
bandeja 20, y esta desalineación en la dirección de la anchura se
corrige para mejorar el estado acabado del envase.
En un sistema de envasado convencional, como se
muestra en la Figura 6A, la bandeja T se fotografía desde arriba
mediante una cámara cuando la bandeja T se pone sobre el dispositivo
de suministro de bandeja 20 (mostrado en la Figura 8). La cantidad
de desalineación desde el centro de la bandeja T se calcula
basándose en esta información fotográfica. Después del
fotografiado, la bandeja T se transporta mediante una barra de
transporte 13, como se muestra en la Figura 6B y después la bandeja
T se mueve hacia el centro mediante una unidad móvil (no mostrada
en las figuras) de acuerdo con la cantidad de desalineación como se
muestra en la Figura 6C.
Sin embargo, en ocasiones la cantidad de
desalineación cambia cuando la barra de transporte contacta con la
bandeja, debido a factores tales como el peso de los materiales a
envasar, el centro de gravedad y la fricción entre el lado inferior
de la bandeja y la bandeja de la báscula, incluso si la bandeja se
sitúa de la misma manera y en la misma posición. Por ejemplo, la
bandeja T se pone de manera que se inclina con respecto a la barra
transportadora 13, como se muestra en las Figuras 6D y 6E, la
cantidad de desalineación tras el transporte de la bandeja T
después de que se transporte y se ponga en contacto con la barra de
transporte 13 puede diferir de la desalineación calculada, como se
muestra en las Figuras 6D y 6E. Por lo tanto, en ocasiones la
desalineación no puede corregirse suficientemente, incluso si la
bandeja T se mueve hacia el centro de acuerdo con la cantidad de
desalineación determinada por la cámara.
De esta manera, en ocasiones, la desalineación
en la dirección de la anchura que es sustancialmente ortogonal a la
dirección de transporte de los productos, no puede resolverse desde
el momento en el que se inicia el transporte por la unidad de
transporte hasta el momento en el que se completa el transporte.
Una desalineación corregida inadecuadamente en
ocasiones da lugar a desalineación en la posición del producto
durante el envasado o desalineación en la posición de unión de la
etiqueta. Como resultado, el envasado es insatisfactorio o la
posición de unión está desalineada. Además, una gran desalineación
puede causar incluso que la bandeja T se aplaste.
Adicionalmente, puede ocurrir también
desalineación en la dirección de transporte del producto.
Las Figuras 7A-7H son vistas
laterales esquemáticas que muestran las proximidades del dispositivo
de suministro de bandeja 20 y el elevador 201. Las Figuras 7A y 7B
muestran un estado de transporte normal de la bandeja T. La bandeja
T mostrada en la Figura 7A se empuja mediante la barra de transporte
13 y se transporta sobre el elevador 201 como se muestra en la
Figura 7B. La posición (posición de detención) del extremo del
movimiento de avance de la barra transportadora 13 se ajusta por
adelantado para cada bandeja T y la bandeja T se empuja y se
transporta a una posición específica en el elevador 201 de acuerdo
con esta posición de detención ajustada.
Sin embargo, en los casos cuando una bandeja T
que lleva un producto es de peso ligero, como se muestra en las
Figuras 7C y 7D, la barra transportadora 13 en ocasiones se desliza
por debajo de la bandeja T y la bandeja T no se transporta a la
posición especificada en el elevador 201 incluso si la barra
transportadora 13 se detiene en la posición de detención
ajustada.
Además, si la bandeja T es profunda como se
muestra en las Figuras 7E y 7F, la barra transportadora 13 en
ocasiones se desliza por debajo del borde de la bandeja T y la
bandeja T no se transportará a la posición especificada en el
elevador 201.
En vista de lo anterior, resultará evidente para
los especialistas en la técnica a partir de esta descripción que
existe una necesidad de un sistema de envasado mejorado. Esta
invención aborda esta necesidad de la técnica así como otras
necesidades que resultarán evidentes para los especialistas en la
técnica a partir de esta descripción.
El sistema de envasado de la presente invención
puede aplicarse a un dispositivo de envasado que usa películas
estiradas o similares.
Un objeto primario de la presente invención es
proporcionar un sistema de envasado que sea capaz de envasar
productos basándose en la cantidad de desalineación que ocurre en la
dirección de la anchura del producto después de transportar el
producto.
En la invención descrita en la Publicación de
Solicitud de Patente Japonesa Nº 2001-48109, que
corresponde al preámbulo de la reivindicación 1, cuando la
desalineación del producto es correcta, la propia superficie de
transporte se mueve en la dirección de la anchura del producto de
acuerdo con la cantidad de desalineación del producto. Como la
superficie de transporte se acomoda dentro del marco del cuerpo
principal del sistema de envasado, el producto en ocasiones
sobresale pasado el exterior de la superficie de transporte y no
puede transportarse de una manera estable cuando el producto es
demasiado ancho o cuando la cantidad de desalineación en la
dirección de la anchura es demasiado grande. Además, como hay un
límite natural al intervalo que puede moverse de la superficie de
transporte en la dirección de la anchura, la cantidad de
desalineación del producto no puede corregirse en gran medida.
Por lo tanto, otro objeto de la presente
invención es proporcionar un sistema de envasado que puede
transportar productos de una manera más estable y que sea capaz de
corregir una gran cantidad de desalineación.
Para conseguir estos objetos, el sistema de
envasado de acuerdo con la presente invención es un sistema de
envasado configurado para envasar un producto suministrando el
producto a un elevador, elevando el producto hasta una estación de
envasado y cubriendo el producto con una película sobre la
superficie superior del mismo, comprendiendo el sistema de
envasado:
una primera superficie de transporte sobre la
que se pone un producto;
una segunda superficie transporte que se forma
por separado de la primera superficie de transporte y se dispone
aguas abajo de la primera superficie de transporte para transportar
el producto desde la primera superficie de transporte al elevador,
estando configurada la segunda superficie de transporte para poder
moverse dentro del intervalo específico en una primera y segunda
direcciones de anchura que son sustancialmente ortogonales a la
dirección de transporte del producto;
una unidad de transporte configurada para
transportar el producto desde la primera superficie de transporte
al elevador a través de la segunda superficie de transporte;
una unidad de detección configurada para
detectar la dirección de desalineación y la cantidad de
desalineación del producto en la dirección de la anchura sobre la
primera superficie de transporte;
una unidad móvil configurada para mover la
posición del producto sobre la segunda superficie de transporte en
la dirección de la anchura moviendo la segunda superficie de
transporte en la dirección de la anchura dentro de un intervalo
móvil; y
una unidad de control configurada para corregir
la desalineación de un producto en la dirección de la anchura, en
el que la unidad de control dirige la unidad móvil de acuerdo con la
dirección y cantidad de desalineación en la dirección de la anchura
antes de que el producto se transporte sobre la segunda superficie
de transporte, mueve previamente la segunda superficie de
transporte en una primera o segunda dirección de la anchura de
acuerdo con la dirección de desalineación y la cantidad de
desalineación y dirige la unidad móvil después de que el producto
se haya transportado sobre la segunda superficie de transporte para
mover la segunda superficie de transporte en la primera o segunda
dirección de anchura que es opuesta a la primera o segunda dirección
de anchura movida previamente.
Es posible corregir una desalineación
considerable de un producto en la dirección de la anchura en la
primera superficie de transporte moviendo la segunda superficie de
transporte en la dirección de la anchura por adelantado. Puede
esperarse, por lo tanto, un acabado de envasado excelente.
En una realización de la presente invención, la
anchura de la segunda superficie de transporte es menor que la
anchura de la primera superficie de transporte.
Como la segunda superficie de transporte se
mueve por adelantado de acuerdo con la desalineación del producto,
todo el producto se transfiere sobre la segunda superficie de
transporte cuando el producto que transfiere desde la primera
superficie de transporte a la segunda superficie de transporte,
incluso si la anchura de la segunda superficie de transporte es más
pequeña que la anchura de la primera superficie de transporte. Por
lo tanto, un acabado de envasado excelente puede esperarse debido a
que la posición del producto no está desorientada mientras que el
producto se está transportando.
En otra realización preferida de la presente
invención, la unidad de transporte comprende una primera unidad de
transporte que está en contacto con el extremo trasero del producto
en la primera superficie de transporte y está configurado para
transportar el producto en la dirección de transporte y una segunda
unidad de transporte configurada para mover la segunda superficie
de transporte a lo largo de la dirección de transporte, en el que
la segunda velocidad de transporte de la segunda unidad de
transporte se ajusta a un valor mayor que la primera velocidad de
transporte de la primera unidad de transporte.
En esta realización, como la velocidad de
transporte de la segunda superficie de transporte es mayor que la
de la primera superficie de transporte, el producto en la segunda
superficie de transporte se separa de la primera unidad de
transporte que empuja sobre el extremo trasero del producto. Por lo
tanto, es improbable que la fuerza de fricción actúe entre el
extremo trasero del producto y la primera unidad de transporte
cuando el producto se desplaza en la dirección de la anchura. Por
lo tanto, un acabado de envasado excelente puede esperarse debido a
que no es probable que se desoriente la posición del producto.
Estos y otros objetos, características, aspectos
y ventajas de la presente invención resultarán evidentes para los
especialistas en la técnica a partir de la siguiente descripción
detallada, que tomada junto con los dibujos adjuntos describe una
realización preferida de la presente invención.
\vskip1.000000\baselineskip
Haciendo referencia ahora a los dibujos adjuntos
que forman parte de esta descripción original:
La Figura 1 es una vista en perspectiva
esquemática que muestra un dispositivo de pesaje, envasado y
fijación de precios en un sistema de envasado de acuerdo con una
primera realización de la presente invención;
La Figura 2 es una vista en perspectiva
esquemática de sección transversal parcial que muestra la estructura
del dispositivo de suministro;
La Figura 3 es una vista en perspectiva
esquemática de sección transversal parcial que muestra un
transportador de corrección;
La Figura 4A es una vista estructural
esquemática del sistema y las Figuras 4B y 4C son tablas que
muestran el contenido almacenado de una unidad de
almacenamiento:
La Figura 5A es una vista esquemática que
muestra un método para determinar la cantidad de desalineación de
la bandeja, y la Figura 5B es una vista en planta del transportador
de corrección;
Las Figuras 6A a 6C son vistas en planta
esquemáticas que muestran un método convencional para transportar
un producto, las Figuras 6E y 6D son vistas en planta esquemáticas
que muestran la manera en la que la posición del producto se
desalinea durante el transporte y las Figuras 6F a 6I son vistas en
planta esquemáticas que muestran un método de detección de la
presente invención;
Las Figuras 7A a 7H son vistas en alzado
esquemáticas que muestran la manera en la que se transporta un
producto en el dispositivo de suministro;
La Figura 8 es una vista de sección esquemática
que muestra un ejemplo de una unidad de envasado;
Las Figuras 9A y 9B son vistas en perspectiva
esquemáticas que muestran un ejemplo de un método de envasado;
Las Figuras 10A y 10B son vistas en planta que
muestran una bandeja y una película usadas en un sistema de acuerdo
con una segunda realización que no forma parte de la presente
invención;
La Figura 11 es una vista en perspectiva
esquemática de sección transversal parcial que muestra la estructura
de un dispositivo de suministro en un sistema de envasado de
acuerdo con una tercera realización de la presente invención;
La Figura 12 es una vista de sección transversal
parcial de un transportador,
Las Figuras 13A y 13B son vistas en planta
esquemáticas que muestran la manera en la que la posición de un
producto se desorienta cuando el producto se transporta desde una
primera superficie de transporte a una segunda superficie de
transporte;
Las Figuras 14A y 14B son vistas en planta
esquemáticas que muestran la manera en la que un producto se
transporta suavemente desde la primera superficie de transporte a
la segunda superficie de transporte; y
Las Figuras 15A y 15B son vistas en alzado que
muestran una modificación de la barra transportadora.
\vskip1.000000\baselineskip
Las realizaciones seleccionadas de la presente
invención se explicarán ahora con referencia a los dibujos.
Resultará evidente para los especialistas en la técnica a partir de
esta descripción que las siguientes descripciones de las
realizaciones de la presente invención se proporcionan para
ilustración únicamente y no con propósito de limitar la invención
según se define mediante las reivindicaciones adjuntas.
Primera
realización
La Figura 1 muestra un dispositivo de pesaje,
envasado y fijación de precios de acuerdo con una primera
realización de la presente invención. Las unidades de pesaje y
envasado de este dispositivo son en parte similares a las del
sistema de envasado convencional mostrado en la Figura 8 y, de esta
manera, sólo los componentes de la presente invención que son
diferentes de este sistema de envasado convencional se describirán a
continuación. La siguiente descripción se refiere a una situación
en la que un producto M se transporta después de ponerlo sobre una
bandeja T. El término "producto M" incluye tanto la bandeja T
como los contenidos incluidos en su interior.
En la Figura 1, el dispositivo de pesaje,
envasado y fijación de precios está provisto con un dispositivo de
suministro de bandeja 20 que sobresale hacia delante desde el cuerpo
principal del mismo. Como se muestra en la Figura 2, el dispositivo
de bandeja 20 comprende un transportador de pesaje 100 y un
transportador de corrección (unidad móvil) 21. Un dispositivo de
unión de etiqueta 12 configurado para unir una etiqueta a un
producto envasado M se proporciona por encima del transportador de
expulsión 209 en la Figura 1.
El transportador de pesaje 100 mostrado en la
Figura 2 comprende una placa de resina 104 que forma una primera
superficie de transporte 102, una barra transportadora 13
configurada para transportar la bandeja T en la primera superficie
de transporte 102 y un motor accionador 16 (mostrado en la Figura
4A) y una cadena accionadora 104 configurada para accionar la barra
transportadora 13. Por lo tanto, la barra transportadora 13, el
motor accionador 16 y la cadena accionadora 104 constituyen parte
de la primera y segunda unidades de transporte para transportar el
producto M sobre el elevador 201.
En el transportador de pesaje 100, la placa de
resina 105 que forma la primera superficie de transporte 102 está
soportada sobre una unidad de determinación de peso (celda de carga)
101 mostrada en la Figura 4A. El peso detectado por la unidad de
determinación de peso 101 se lleva a la unidad de pesaje 106 y se
introduce en un micro-ordenador (unidad de control)
3.
El transportador de corrección 21 se proporciona
aguas abajo de la placa de resina 105 del transportador de pesaje
100 mostrado en la Figura 2. Ese transportador de corrección 21
comprende un transportador (parte de la segunda unidad
transportadora) 22 y una unidad de leva (parte de la unidad móvil)
23 como se muestra en la Figura 3. El transportador 22 forma una
segunda superficie de transporte 22a. El transportador 22 se dispone
para moverse libremente en la dirección de la anchura Y ortogonal a
la dirección de transporte X del producto M y se soporta mediante
la unidad de leva 23.
La unidad de leva 23 comprende un surco de leva
23a formado en un panel plano y un perno de conexión 23b que
conecta con el surco de leva 23a. El perno de conexión 23b se acopla
con el eje de salida 26 de un motor 25 mediante un brazo de
accionamiento 24. En la unidad de leva 23, el perno de conexión 23b
gira en las direcciones mostradas por las flechas, correspondiente
a la rotación del motor 25 girando en una dirección hacia delante y
hacia atrás que mueve el transportador 22 en la dirección de la
anchura Y. El movimiento del transportador 22 provoca que la
posición del producto M sobre el dispositivo de bandeja 20 se mueva
en la dirección de la anchura Y.
\vskip1.000000\baselineskip
La Figura 4A muestra la configuración de control
de este sistema de envasado.
El micro-ordenador (unidad de
control) 3 está equipado con una CPU 4 y una memoria 5. Una pantalla
táctil 10, una unidad de teclado 11, una impresora de etiquetas 12
y una unidad de control de pesaje, envasado y fijación de precios
14 se conectan al micro-ordenador 3. Además, una
cámara CCD (parte de la unidad de detección) 2 y la unidad de
pesaje 106 están conectadas al micro-ordenador
3.
La cámara CCD 2 se dispone por encima de la
primera superficie de transporte 102 como se muestra en la Figura 2
y casi toda la primera superficie de transporte 102 se ve desde la
misma. Como se muestra en la Figura 6F, cuando un operario pone el
producto M (bandeja T) sobre la primera superficie de transporte
102, la unidad de determinación de peso 101 detecta un cambio en el
peso que desencadena que la cámara 2 fotografíe el producto M y una
primera señal de vídeo se produce hacia el
micro-ordenador 3 (mostrado en la Figura 4A).
Después, como se muestra en las Figuras 6G y 6H,
la cámara 2 fotografía el producto transportado M de nuevo cuando
el producto M se transporta a una posición específica mediante la
barra transportadora 13 y una segunda señal de vídeo se produce
hacia el micro-ordenador 3 en la Figura 4A.
\vskip1.000000\baselineskip
La CPU 4 del micro-ordenador 3
en la Figura 4A calcula la cantidad de desalineación en la dirección
de la anchura Y del producto M con el método descrito a
continuación.
La CPU 4 comprende una unidad de procesamiento
de imagen 40, una primera y segunda unidad de cálculo de
desalineación 41 y 42 y similares en el interior de la misma. La
unidad de procesamiento de imagen 40 localiza los dos bordes Te, Te
del producto M (bandeja T) en la Figura 5A en la dirección de la
anchura Y basándose en señales de vídeo introducidas desde la
cámara CCD 2. La primera unidad de cálculo de desalineación 41
detecta la cantidad de desalineación del producto M encontrando que
las distancias Y1 e Y2 desde el borde Te y el borde Te al centro de
la línea de referencia C, respectivamente y restando la distancia Y2
de la distancia Y1.
La cantidad de desalineación se calcula para
ambas primera y segunda señales de vídeo.
La memoria 5 mostrada en la Figura 4A comprende
una unidad de almacenamiento de información de producto 50, una
unidad de almacenamiento de información de bandeja 51 y una unidad
de almacenamiento de valor de referencia 52.
Un valor de referencia YS se almacena en la
unidad de almacenamiento del valor de referencia 52. Basándose en
la primera señal de vídeo, la CPU 4 mueve el transportador de
corrección 21 desde su posición original por adelantado cuando la
primera cantidad de desalineación calculada por la primera cantidad
de cálculo de desalineación 41 es igual a o mayor que el valor de
referencia YS, por ejemplo 25 mm.
Posteriormente, se toma después una segunda
fotografía cuando el producto M se transporta a una posición
específica mediante la barra transportadora 13.
La CPU 4 mueve el transportador de corrección 21
mostrado en la Figura 5B a la izquierda o derecha (en la dirección
de la anchura Y) para corregir la desalineación del producto M, de
acuerdo con la segunda cantidad de desalineación calculada por la
segunda unidad de cálculo de desalineación 42 basándose en la
segunda señal de vídeo. Específicamente, el motor 25 gira sólo un
ángulo de rotación correspondiente a la cantidad de desalineación
para mover el transportador de corrección 21 que lleva el producto M
en la dirección de la anchura Y y corrige la desalineación del
producto M en la Figura 5A en la dirección de la anchura Y.
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La barra transportadora 13 se acciona mediante
un motor accionador 16 provisto con un codificador rotatorio (parte
de la unidad de detección) 15 mostrado en la Figura 4, por ejemplo.
La posición de la barra transportadora 13 se calcula mediante la
CPU 4 basándose en una señal de detección (señal de rotación) desde
el codificador rotatorio 15. Mientras, el extremo trasero Tb del
producto M (bandeja T) se detecta mediante la cámara 2 como se
muestra en la Figura 7G.
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
se incluye en la CPU 4. La segunda unidad de cálculo de
desalineación 42 detecta la cantidad de desalineación del producto
M en la dirección de transporte basándose en la relación posicional
entre la barra transportadora 13 y el extremo trasero Tb del
producto M.
La barra transportadora 13 en este documento en
ocasiones se desliza por debajo del producto M mientras que el
producto M se transporta, como se muestra en las Figuras 7D y 6F. En
dichos casos, la posición de la barra transportadora 13 difiere de
la posición del extremo trasero Tb del producto M.
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
compara la posición del extremo trasero Tb del producto M, según se
detecta basándose en la segunda señal de vídeo desde la cámara 2,
con la posición de la barra transportadora 13 en el momento de
tomar la fotografía, como se muestra en la Figura 7G y calcula la
cantidad de desalineación \Deltax en la dirección de transporte
X. Como se muestra en la Figura 7H, la CPU 4 mueve el extremo
frontal de la barra transportadora 13 hacia delante una distancia
\Deltax de acuerdo con la cantidad de desalineación \Deltax en
la dirección de transporte X con lo que el producto M se transporta
a una posición específica del elevador 201, y la desalineación en
la dirección de transporte X se corrige.
Haciendo referencia a la Figura 4A, la unidad de
almacenamiento de información de producto 50 almacena el nombre del
producto, el precio, la posición donde debe unirse la etiqueta y
otras informaciones, así como el número de bandeja programado a
usar para cada producto de acuerdo con el número de acceso del
producto en la Figura 4B. Además, el tamaño de la bandeja T,
incluyendo la anchura y profundidad de la bandeja T, se almacena
para cada tipo de bandeja T en la unidad de almacenamiento de
información de bandeja 51 mostrada en la Figura 4C.
La CPU 4 identifica el tipo de bandeja T
basándose en la segunda señal del producto M después de que el
producto M haya empezado a transportarse. La información de tamaño
correspondiente a la bandeja T y otras informaciones las lee la CPU
4 desde la unidad de almacenamiento de información de bandeja 51 de
acuerdo con el tipo de bandeja T identificada.
\vskip1.000000\baselineskip
A continuación, se describirá el funcionamiento
y la manera en la que se usa el sistema.
En primer lugar, el operario introduce el número
de acceso del producto y otras informaciones desde la pantalla
táctil 10 y la unidad de teclado 11 mostrada en la Figura 1. El
operario pone entonces la bandeja T (producto M) que tiene
contenidos en su interior sobre la primera superficie de transporte
102 del dispositivo de suministro de bandeja 20, como se muestra en
la Figura 2. Cuando el producto M está en su sitio, una señal de
peso se produce desde la unidad de pesaje 106, mostrada en la
Figura 4A al micro-ordenador 3.
Cuando la señal de peso se estabiliza, una primera señal de vídeo
se envía desde la cámara CCD 2 a la unidad de procesado de imagen
40. Después, en la primera unidad de cálculo de desalineación 41
calcula la cantidad de desalineación (Y1-Y2) =
\Deltay1 del producto M como se muestra en la Figura 4A en la
dirección de la anchura Y y compara el valor absoluto de la
cantidad de desalineación (Y1-Y2) con un valor de
referencia YS. La CPU 4 produce una primera orden de corrección y
una primera cantidad de desalineación \Deltay1 a la unidad de
pesaje, envasado y fijación de precios 14 cuando el valor absoluto
de la cantidad de desalineación (Y1-Y2) es igual o
mayor que el valor de referencia YS.
Cuando la primera cantidad de desalineación
(cantidad de desalineación inicial) \Deltay1 supera una cantidad
específica, el motor 25 se gira para mover el transportador de
corrección 21 por adelantado una distancia igual a \Deltay1 en la
dirección opuesta a la dirección de corrección. Esto hace posible
acomodar cantidades aún mayores de desalineación.
Después de estabilizar la señal de peso, la
cadena de accionamiento 104 en la Figura 2 se acciona de acuerdo
con una secuencia específica y la barra transportadora 13 empieza a
empujar sobre el producto M. Cuando la barra transportadora 13
alcanza una posición específica P, la cámara 2 fotografía el
producto M y la segunda señal de vídeo se envía a la unidad de
procesado de imagen 40. La unidad de cálculo de desalineación 42
calcula una segunda cantidad de desalineación \Deltay2 y compara
el valor absoluto de la cantidad de desalineación \Deltay2 con el
valor de referencia YS. La CPU 4 produce una segunda orden de
corrección y la segunda cantidad de desalineación \Deltay2 a la
unidad de pesaje, envasado y fijación de precios 14 cuando el valor
absoluto de la segunda cantidad de desalineación \Deltay2 es
igual a o mayor que el valor de referencia YS.
Además, la CPU 4 identifica el tipo de bandeja T
basado en la segunda señal de vídeo que se toma después de corregir
la orientación de la bandeja T empujando la barra transportadora 13.
La CPU 4 obtiene la información de tamaño y otra información
correspondiente a la bandeja T de la unidad de almacenamiento de
información de bandeja 51, de acuerdo con el tipo de bandeja T
identificada.
El producto M se transfiere desde la primera
superficie de transporte 102 sobre la segunda superficie de
transporte 22A del transportador de corrección 21. Cuando el
producto M se ha transferido completamente sobre el transportador
de corrección 21, la desalineación del producto M se corrige de la
siguiente manera.
Específicamente, la unidad de pesaje, envasado y
fijación de precios 14 a la que se introducen las órdenes de
corrección hace girar el motor 25, mostrado en la Figura 3, en un
ángulo de rotación correspondiente a la segunda cantidad de
desalineación (cantidad de desalineación final). El brazo accionador
24 y el perno de conexión 23 se giran de acuerdo con la rotación
del motor 25, el transportador 22 mueve una cierta cantidad en la
dirección de la anchura Y y la desalineación del producto M en la
dirección de la anchura Y se corrige.
La segunda superficie de transporte 22A se mueve
en este documento a una distancia igual a \Deltay2 cuando la
primera cantidad de desalineación \Deltay1 es menor que el valor
de referencia YS la segunda cantidad de desalineación \Deltay2 es
mayor que el valor de referencia YS. Por otro lado, cuando ambas
primera y segunda cantidades de desalineación \Deltay1 y
\Deltay2 son mayores que el valor de referencia, la segunda
superficie de transporte 22A se mueve una distancia igual a
(\Deltay2-\Deltay1).
La desalineación en la dirección de transporte X
se corrige también mientras que el producto M se está
transportando.
\newpage
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
calcula la posición del extremo trasero Tb del producto M basándose
en la segunda señal de vídeo procesada por la unidad de
procesamiento de imagen 40. La segunda unidad de cálculo de
desalineación 42 calcula también la posición de la barra
transportadora 13 basándose en una señal desde el codificador
rotatorio 15. La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
compara la posición del extremo trasero Tb del producto M con la
posición de la barra transportadora 13 y calcula la cantidad de
desalineación en la dirección de transporte X. La CPU 4 mueve el
extremo frontal de la barra de transporte 13 hacia delante una
distancia \Deltax de acuerdo con la cantidad de desalineación
\Deltax en la dirección de transporte X, como se muestra en la
Figura 7H. Como resultado de esta operación, el producto M se
transporta a una posición específica en el elevador 201 y la
desalineación en la dirección de transporte X se corrige.
El producto M, mostrado en la Figura 2, se
empuja mediante la barra transportadora 13 y se transfiere sobre el
elevador 201. La operación de envasado específica descrita
anteriormente se realiza después. Mientras, el transportador de
corrección 21 vuelve a su posición original.
\vskip1.000000\baselineskip
Segunda
realización
En la primera realización de la presente
invención, la desalineación se corrigió moviendo el producto M de
acuerdo con la cantidad de desalineación del producto M. En la
segunda realización que no forma parte de la presente invención, el
producto M no se mueve, en lugar de ello la película F se mueve en
la dirección de la anchura Y del producto M de acuerdo con la
cantidad de desalineación del producto M.
Como se muestra en la Figura 10A, el producto M
se transporta mientras que la desalineación del mismo desde la
línea central CY (línea de referencia C) en la dirección de la
anchura Y del elevador 201 permanece sin corregir. La CPU 4 calcula
la cantidad final de desalineación del producto M basándose en la
segunda señal de vídeo que fotografía la cámara 2. La CPU 4 dirige
el dispositivo de suministro de película 202 (mostrado en la Figura
8) de acuerdo con la cantidad de desalineación y mueve la película F
a una posición (mostrada por la línea discontinua en la Figura 10A)
en la dirección de la anchura Y de acuerdo con la desalineación del
producto M.
Después, como se muestra en la Figura 10B, una
etiqueta L se une mediante un dispositivo de unión de etiqueta 12
(mostrado en la Figura 1) a la superficie superior del producto M
que se envuelve con la película F. De acuerdo con la cantidad de
desalineación del producto M, se cambia la distancia transversal LY
de la etiqueta L que es la distancia desde el borde Te del producto
M a la posición unida. Además, la distancia longitudinal Lx de la
etiqueta Te es la distancia desde el extremo trasero Tb del producto
M a la posición unida se cambia también. Específicamente, la
distancia horizontal Ly se calcula añadiendo la cantidad de
desalineación del producto M en la dirección de la anchura Y a una
distancia preestablecida Ly. De forma similar, la distancia
longitudinal Lx se calcula añadiendo la cantidad de desalineación
del producto M en la dirección de transporte X a una distancia
predeterminada.
\vskip1.000000\baselineskip
Tercera
realización
Haciendo referencia ahora a las Figuras 11 a 14,
se explicará ahora un sistema de envasado de acuerdo con una
tercera realización. La tercera realización de la presente invención
es muy similar a la primera realización de la presente invención
mostrada en las Figuras 1 a 9 en términos de configuración, función
y funcionamiento de la misma.
En la Figura 11, el transportador de corrección
21 está compuesto por una placa móvil 29 dispuesta por debajo de
una cinta transportadora 21b que constituye la segunda superficie
transportadora 22a. Un surco de leva 23a similar al de la Figura 3
se forma en la placa móvil 29 con lo que la placa móvil 29 es capaz
de moverse en la dirección de la anchura Y.
Específicamente, la segunda superficie de
transporte 22a se proporciona aguas abajo de la primera superficie
de transporte 102 para transportar el producto M recibido desde la
primera superficie de transporte 102 al elevador 201. La segunda
superficie de transporte 22a se forma por separado de la primera
superficie de transporte 102 y se configura para moverse dentro de
un intervalo específico en la primera y segunda direcciones de
anchura Y11 e Y12 que son sustancialmente ortogonales a la
dirección de transporte X del producto M. La anchura de la segunda
superficie de transporte 22a es menor que la anchura de la primera
superficie de transporte 102. Sin embargo el tamaño del intervalo
móvil de la segunda superficie de transporte 22a corresponde
aproximadamente a la anchura de la primera superficie de transporte
102. La unidad móvil 23 desplaza la posición del producto en la
segunda superficie de transporte 22a en la dirección de la anchura Y
moviendo la segunda superficie de transporte 22a en la dirección de
la anchura Y dentro del intervalo móvil.
Como se muestra en la sección transversal en la
Figura 12, la placa móvil 29 tiene una sección transversal curvada
y compuesta por una unidad de soporte 29a que tiene una forma
cóncava en la sección media de la misma y dispuesta por debajo del
transportador de corrección 21b y un par de partes expuestas 29b que
sobresalen hacia los lados izquierdo y derecho de la segunda
superficie de transporte 22a y formados integralmente con la unidad
de soporte 29a. Las superficies superiores de las partes expuestas
29b se forman para ser ligeramente menores en altura que la
superficie superior de la segunda superficie de transporte 22a con
lo que las partes expuestas 29b no interfieren con el transporte
del producto M mediante la segunda superficie de transporte 22a.
Se disponen cubiertas de fijación 28 en los
extremos izquierdo y derecho de la placa móvil 29. Los extremos de
las partes expuestas 29b y los extremos de las cubiertas de fijación
28 solapan entre sí incluso cuando el transportador de corrección
21b se mueve hacia el extremo más a la izquierda o más a la derecha
dentro del intervalo de movimiento, con lo que se evitará que los
contenidos de la bandeja T caigan bajo el transportador 22 mostrado
en la
Figura 11.
Figura 11.
De acuerdo con la dirección de desalineación y
la cantidad de desalineación en la dirección de la anchura Y
detectada por la cámara 2, el micro-ordenador
(unidad de control 3) (mostrado en la Figura 4A) dirige la unidad
móvil 23 antes de que el producto M se transporte a la segunda
superficie de transporte 22A y mueve la segunda superficie de
transporte 22A por adelantado en la primera o segunda dirección de
la anchura Y11, Y12. El micro-ordenador 3 acciona
la unidad móvil 23 después de que el producto M se haya transportado
sobre la segunda superficie de transporte 22A y mueve la segunda
superficie de transporte 22A en una primera o segunda dirección de
la anchura Y11, Y12 que es opuesta a la dirección de anchura previa
para corregir la desalineación del producto M en la dirección de la
anchura. En la presente realización, la desalineación del producto M
se corrige independientemente de la extensión de la desalineación
del producto M en la dirección de la anchura Y.
La unidad de transporte transporta el producto M
desde la primera superficie de transporte 102 en el elevador 201
mediante la segunda superficie de transporte 22A. La unidad de
transporte está compuesta por una barra de transporte 13 que entra
en contacto con el extremo trasero del producto M en la primera
superficie de transporte 102 y está configurado para transportar el
producto en la dirección de transporte, una cadena accionadora 104
(primera unidad de transporte) y un motor (segunda unidad de
transporte) configurado para mover la segunda superficie de
transporte 22A a lo largo de la dirección de transporte Y. La
segunda velocidad de transporte V2 de la segunda unidad de
transporte se ajusta a un valor mayor que la primera velocidad de
transporte V1 de la primera unidad de transporte.
Antes de describir el funcionamiento del
dispositivo de suministro de acuerdo con la presente invención, las
desventajas en caso de que la segunda superficie de transporte 22a
no se mueva por adelantado, sino que en lugar de ello la segunda
superficie de transporte 22a se mueva en la dirección de la anchura
Y después de que el producto M se transporte sobre la segunda
superficie de transporte 22a se describirán ahora.
Como se muestra en la Figura 13A, cuando la
segunda superficie de transporte 22a se mueve en la dirección de la
anchura Y después de que el producto M se ponga sobre la primera
superficie de transporte 102 se transporta sobre la segunda
superficie de transporte 22a, la bandeja T en ocasiones podría
sobresalir en la dirección de la anchura Y fuera de la segunda
superficie de transporte 22a como se muestra mediante la línea
discontinua. En esta situación, la fuerza de transporte friccional
F aplicada por la segunda superficie de transporte 22a a la
superficie inferior de la bandeja T se desalinea con el centro de
gravedad G del producto M. Por lo tanto, un momento actúa alrededor
de la bandeja T, que evita que la bandeja T se transporte de una
manera suficientemente estable y da como resultado fácilmente el
desorden de la orientación de la bandeja T como se muestra en la
Figura 13B.
A continuación, el funcionamiento del
dispositivo de suministro 20 de acuerdo con la tercera realización
de la presente invención se describirá con referencia a la Figura
14.
Cuando el producto M se pone sobre la primera
superficie de transporte 102 como se muestra en la Figura 14A, las
distancias Y1 e Y2 se determinan con una temporización específica.
Además, la cantidad de desalineación \Deltay en la dirección de
la anchura Y y las direcciones de desalineación Y11 e Y12 se
calculan por el método descrito en la primera realización de la
presente invención. Basándose en los resultados calculados, la
segunda superficie de transporte 22A se mueve en la dirección de la
anchura Y una distancia igual a la cantidad \Deltay que es la
cantidad de desalineación \Deltay del producto M en la dirección
de desalineación como se muestra mediante la línea discontinua,
antes del extremo aguas abajo del producto M o el centro de
gravedad G de la bandeja T (generalmente, el centro geométrico de la
bandeja) se transporta al extremo aguas arriba 22B de la segunda
superficie de transporte 22A.
Cuando la posición de la bandeja T no está
inclinada como se muestra en la Figura 14B, los centros Tc y 21c de
la bandeja T y una segunda superficie de transporte 22A en la
dirección de la anchura Y casi se alinean entre sí como resultado
del movimiento.
Después del movimiento, cuando la bandeja T
empieza a transferirse sobre la segunda superficie de transporte
22A como se muestra mediante una línea continua en la Figura 14B o
cuando toda la bandeja T se transfiere completamente sobre la
segunda superficie de transporte 22A, la segunda superficie de
transporte 22A se mueve en la dirección opuesta a la dirección de
movimiento previo una distancia igual a \Deltay como se muestra
mediante la línea discontinua. Los centros de la bandeja T y el
transportador de corrección 21 en la dirección de la anchura casi
se alinean entre si como se muestra mediante la línea discontinua.
Específicamente el producto M está centrado.
Como no hay peligro de que la bandeja T
sobresalga en la dirección de la anchura Y fuera de la segunda
superficie de transporte 22A durante la transferencia no hay
peligro de que la bandeja T se incline igual que la situación
mostrada en la Figura 13B que se describió previamente. En otras
palabras, puede esperarse un transporte estable de la bandeja T en
el que la bandeja T se transporta sin inclinarse como se muestra
mediante la línea discontinua en la Figura 14B. Como resultado,
puede esperarse un acabado de envasado excelente.
\newpage
Sin embargo, como la superficie de empuje 13F de
la barra transportadora 13 mostrada en la Figura 11 se forma en un
patrón de peine con muchas muescas, si la bandeja es blanda, el
extremo trasero de la bandeja T en ocasiones queda atrapado en los
huecos de la superficie de empuje 13F durante el transporte. Por lo
tanto, cuando la segunda superficie de transporte 22A se mueve en
la dirección de la anchura Y, el peligro de que el extremo trasero
de la bandeja T quede atrapado en la superficie de empuje 13F de la
barra transportadora 13 que podría desorientar la posición de la
bandeja T o la cantidad de movimiento específica \Deltay en la
dirección de la anchura Y podría no conseguirse.
El mismo problema ocurre también cuando el
producto M, después de envasarlo con una película se pesa y se fija
su precio. Más específicamente, como el producto ya se ha envasado y
la película estirada es muy viscoelástica, el extremo trasero del
producto M puede adherirse a la superficie de empuje 13F y con la
fuerza de fricción, puede pegarse a la superficie de empuje 13F.
Por lo tanto, hay peligro de desorientación de la posición del
producto M similar a la situación descrita anteriormente.
Por consiguiente, en la presente realización, la
velocidad de transporte V2 del transportador 22 se ajusta a un
mayor valor que la velocidad de transporte V1 de la barra
transportadora 13. Por lo tanto, cuando la bandeja T empieza a
transferirse sobre la segunda superficie de transporte 22a como se
muestra mediante la línea continúa en la Figura 14B, el extremo
trasero de la bandeja T empieza a separarse de la superficie de
empuje 13F que se muestra en la Figura 11. Por lo tanto no hay
peligro de que el movimiento de la bandeja T en la dirección de la
anchura Y se vea impedido por la superficie de empuje con forma de
peine 13F. Además, no hay peligro de que la desorientación de la
posición del producto M o la cantidad de movimiento específico
\Deltay no se consiga. Como resultado, puede esperarse un acabado
de envasado excelente.
En la presente realización la cantidad de
desalineación \Deltay en la dirección de la anchura ilustrada en
la Figura 14A y la dirección de desalineación pueden determinarse
únicamente antes del momento en el que la bandeja T se transporta
después de que se pone sobre el transportador únicamente después de
que la bandeja empiece a transportarse o tanto antes como después
de que la bandeja empiece a transportarse.
Además, en esta realización, no hay necesidad de
mover la segunda superficie de transporte 22A a una distancia
correspondiente a toda la cantidad de desalineación \Deltay
determinada. Por ejemplo, la desalineación puede corregirse
determinando en primer lugar la primera cantidad de desalineación
\Deltay1 en la dirección de la anchura en la primera superficie
de transporte 102 antes de que la bandeja empiece a transportarse y
después de terminar la segunda de cantidad de desalineación
\Deltay2 en la dirección de la anchura después de que la bandeja
empiece a transportarse y se mueva en la segunda superficie de
transporte 22A en una dirección anchura Y por adelantado una
cantidad igual a \Deltay1 antes de que la bandeja T empiece a
transferirse sobre la segunda superficie de transporte 22a y
después se mueva a la segunda superficie de transporte 22a en la
otra dirección de la anchura Y (opuesta a la dirección de la anchura
previa) una distancia (\Deltay2-\Deltay1)
después de que la bandeja T se transfiera sobre la segunda
superficie de transporte 22a. En este caso, la segunda superficie
de transporte 22a se mueve a una distancia igual a \Deltay2 y se
vuelve a su posición original después de corregir la
desalineación.
Adicionalmente, la segunda superficie de
transporte 22a puede moverse dos veces por adelantado de manera que
acomoda ambas dos cantidades de desalineación determinadas
\Deltay1 y \Deltay2. Específicamente la segunda superficie de
transporte 22a puede moverse inmediatamente por adelantado una
distancia igual a \Deltay1 después de que la primera cantidad de
desalineación \Deltay1 de la bandeja T se determine y la segunda
superficie de transporte 22a puede moverse inmediatamente por
adelantado una distancia igual a
(\Deltay2-\Deltay1) después de determinar la
segunda cantidad de desalineación \Deltay2 de la bandeja.
No hay necesidad de que la bandeja se centre
completamente. Por ejemplo, la segunda superficie de transporte 22a
puede moverse por adelantado una distancia igual a sólo una de las
cantidades de desalineación determinadas \Deltay1 o
\Deltay2.
Las Figuras 15A y 15B muestran las formas
preferidas y estructuras de la barra transportadora 13 que evitarán
que la bandeja se de la vuelta. Como se muestra en la Figura 11, la
barra transportadora 13 se acciona rotatoriamente mediante una
cadena accionadora 104 tal como una cadena de rodillo, por ejemplo.
Como se forma un pequeño hueco entre los pernos y rodillos en la
cadena de rodillo, la barra transportadora 13 mostrada en la Figura
15A se gira para elevar ligeramente en la dirección de la flecha R
cuando se encuentra con los huecos. En este caso, el ángulo formado
por la superficie de empuje 13F de la barra transportadora que
empuja la bandeja T aumenta y hay peligro de que la bandeja T se
recoja y vuelque desde abajo.
La barra transportadora 13 mostrada en la Figura
15A está inclinada en la dirección de transporte X de manera que el
extremo superior 13t se extiende más allá en la dirección X que el
extremo inferior 13u. Por lo tanto, el peligro de que la bandeja T
se recoja desde abajo se elimina de esta manera, incluso si la barra
transportadora 13 se gira ligeramente para elevarse en la dirección
de la flecha R.
La posición del centro de gravedad en el
producto M en ocasiones se descentra en la dirección de transporte
X. En este caso, hay peligro de que el extremo trasero Tb de la
bandeja T mostrada en la Figura 15B se eleve en la dirección U y el
producto M se vuelque cuando la barra transportadora 13 empuje la
bandeja T.
\newpage
En la Figura 15B, un miembro sobresaliente 13A
se fija en su sitio en el extremo superior 13t de la barra
transportadora 13. Este miembro sobresaliente 13a sobresale desde el
extremo superior 13t una mayor distancia en la dirección de
transporte X que el extremo superior 13t. Por lo tanto, es posible
evitar que el producto M se vuelque incluso si el extremo trasero
Tb de la bandeja T se eleva en la dirección U.
\vskip1.000000\baselineskip
Modificación
A
La cantidad de desalineación del producto M
puede determinarse mediante la alineación de una pluralidad de
detectores de cantidad de luz reflejada en la dirección de la
anchura Y.
\vskip1.000000\baselineskip
Modificación
B
Además, en la primera realización de la presente
invención, no es necesario mover el transportador 22 por adelantado
de acuerdo con la cantidad de desalineación del producto M en la
dirección de la anchura Y. Como alternativa, el transportador 22
puede moverse por adelantado en la dirección de la anchura de
acuerdo con la segunda cantidad de desalineación.
\vskip1.000000\baselineskip
Modificación
C
Además, en la primera y tercera realizaciones de
la presente invención, la segunda superficie de transporte 22a se
forma sobre la superficie de la cinta transportadora 22. Sin
embargo, la segunda superficie transportadora 22a puede formarse
sobre la superficie de una placa plana resinosa o un rodillo o
similar. Adicionalmente, la cantidad de desalineación del producto
puede corregirse mediante un miembro de guía o similar en lugar del
transportador 22.
\vskip1.000000\baselineskip
Modificación
D
En la primera y tercera realizaciones de la
presente invención, la posición de la barra transportadora 13 en la
dirección de transporte X se especificó mediante un codificador
provisto al motor accionador de la barra transportadora 13. Sin
embargo, la posición de la barra transportadora 13 puede
especificarse mediante la posición rotacional de la cadena
accionadora 104 o directamente detectarse usando un detector óptico
o similar.
\vskip1.000000\baselineskip
Modificación
E
Además como otro ejemplo del sistema de envasado
al que se aplica la presente invención, en lugar del envasado
plegado como se ejemplifica en las realizaciones anteriores, la
presente invención puede aplicarse de forma similar a un
dispositivo de envasado denominado de sellado superior. Un ejemplo
de un dispositivo de envasado de sellado superior es el dispositivo
de envasado descrito en la Patente de Estados Unidos Nº
6.665.005.
\vskip1.000000\baselineskip
Para entender el alcance de la presente
invención el término "configurado" como se usa en este
documento para describir un componente sección o parte de un
dispositivo incluye hardware y/o software que se construye y/o
programa para realizar la función deseada. Para entender el alcance
de la presente invención, el término "comprende" y sus
derivados como se usa en este documento están destinados a ser
términos de final abierto que especifican la presencia de las
características, elementos componentes, grupos, enteros y/o etapas
indicadas pero que no excluyen la presencia de otras
características, elementos, componentes, grupos, enteros y/o no
indicados. Lo anterior se aplica también a palabras que tienen
significados similares tales como los términos "que incluye",
"que tiene" y sus derivados. También los términos "parte",
"sección", "porción", "miembro" o "elemento"
cuando se usan en singular pueden tener el significado doble de una
sola parte o una pluralidad de partes. Finalmente, términos de
grado tales como "sustancialmente", "alrededor de" y
"aproximadamente" como se usan en este documento se refieren a
una cantidad razonable de desviación del término modificado de
manera que el resultado final no cambia significativamente. Por
ejemplo, estos términos pueden construirse como incluyendo una
desviación de al menos \pm 5% del término modificado si la
desviación no niega el significado de la palabra que modifica.
Claims (3)
1. Un sistema de envasado configurado para
envasar un producto suministrando el producto sobre un elevador
(201), que eleva el producto hasta una estación de envasado y que
cubre el producto con una película sobre la superficie superior del
mismo, comprendiendo el sistema de envasado:
una primera superficie de transporte (102) sobre
la que se pone un producto;
una segunda superficie transporte (22a) que se
forma por separado de la primera superficie de transporte (102) y
se dispone aguas abajo de la primera superficie de transporte para
transportar el producto desde la primera superficie de transporte
al elevador (201), estando configurada la segunda superficie de
transporte (22a) para poder moverse dentro del intervalo específico
en una primera y segunda direcciones de anchura (Y) que son
sustancialmente ortogonales a la dirección de transporte (X) del
producto;
una unidad de transporte (100) configurada para
transportar el producto desde la primera superficie de transporte
(102) al elevador a través de la segunda superficie de transporte
(22a);
una unidad de detección (2) configurada para
detectar la dirección de desalineación y la cantidad de
desalineación del producto en la dirección de la anchura (Y) en la
primera superficie de transporte (102);
una unidad móvil (23-26)
configurada para mover la posición del producto sobre la segunda
superficie de transporte (22a) en la dirección de la anchura
moviendo la segunda superficie de transporte (22a) en la dirección
de la anchura (Y) dentro de un intervalo móvil; y
una unidad de control (3) configurada para
corregir la desalineación de un producto en la dirección de la
anchura (Y), caracterizado porque la unidad de control (3)
acciona la unidad móvil (23-26) de acuerdo con la
dirección y cantidad de desalineación en la dirección de la anchura
(Y) antes de que el producto se transporte sobre la segunda
superficie de transporte (22a), para mover previamente la segunda
superficie de transporte (22a) en una primera o segunda dirección
de la anchura (Y) de acuerdo con la dirección de desalineación y la
cantidad de desalineación y acciona la unidad móvil
(23-26) después de que el producto se haya
transportado sobre la segunda superficie de transporte (22a) para
mover la segunda superficie de transporte (22a) en la primera o
segunda dirección de anchura (Y) opuesta a la primera o segunda
dirección de anchura movida previamente (Y).
2. El sistema de envasado de acuerdo con la
reivindicación 1, en el que la anchura de la segunda superficie de
transporte (22a) es menor que la anchura de la primera superficie de
transporte (102).
3. El sistema de envasado de acuerdo con la
reivindicación 1 o la reivindicación 2 en el que
la unidad de transporte (100) comprende una
primera unidad de transporte (13) configurada para contactar con el
extremo trasero del producto sobre la primera superficie de
transporte para transportar el producto en la dirección de
transporte (X) con una primera velocidad de transporte (v_{1}) y
una segunda unidad de transporte configurada para mover la segunda
superficie de transporte (22a) a lo largo de la dirección de
transporte con una segunda velocidad de transporte (v_{2}),
en el que la segunda velocidad de transporte
(v2) de la segunda unidad de transporte se ajusta para que sea
mayor que la primera velocidad de transporte (v1) de la primera
unidad de transporte (100).
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