ES2337629T3 - Sistema de empaquetado. - Google Patents
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Abstract
Un sistema de empaquetado configurado para empaquetar un producto suministrando el producto sobre un elevador (201) mediante un dispositivo de suministro, elevando el producto hasta un puesto de empaquetado, y cubriendo el producto con una película en la superficie superior del mismo, comprendiendo el sistema de empaquetado: una unidad transportadora (100) configurada para transportar el producto sobre el elevador (201) poniendo en contacto un extremo trasero del producto con el dispositivo de suministro en la dirección de transporte; una unidad de detección (2) configurada para detectar la cantidad de desalineación del producto en la dirección de la anchura que es ortogonal a la dirección de transporte, mientras que el producto se transporta por la unidad transportadora; un dispositivo de suministro de película configurado para transportar una película en la dirección de la anchura del producto; y una unidad de control (3) configurada para controlar cada unidad del sistema de empaquetado de acuerdo con la cantidad de desalineación detectada, caracterizado por que la unidad de control (3) impulsa el dispositivo de suministro de película de acuerdo con la cantidad de desalineación en la dirección de la anchura del producto detectada por la unidad de detección (2), y mueve la película a una posición en la dirección de la anchura de acuerdo con la desalineación del producto.
Description
Sistema de empaquetado.
La presente invención se refiere a un sistema de
empaquetado configurado para empaquetar un producto cubriendo la
superficie superior del producto con una película.
En la práctica convencional, algunos sistemas de
empaquetado empaquetan los productos con películas mediante el
alzado de un recipiente, tal como una bandeja o similar, que tiene
un producto contenido en su interior, sobre un puesto de
empaquetado que se encuentra dispuesto sobre el mismo. Un ejemplo de
tal sistema de empaquetado se muestra en las Figuras 8 y 9.
Cuando un producto M se coloca en un dispositivo
de suministro de bandeja 20, mostrado en la Figura 8, por un
operario, el extremo trasero Tb de la bandeja (recipiente) T que
lleva el producto M se empuja con una barra transportadora (miembro
de contacto) 13, y la bandeja T se transporta sobre un elevador 201.
Las columnas 210 del elevador 201 se disponen directamente por
debajo del puesto de empaquetado S de una unidad de empaquetado
200. Las columnas pueden alzarse y bajarse por un dispositivo de
alzado 208. El elevador 201 eleva el producto M al puesto de
empaquetado S cuando el producto M se suministra desde el
dispositivo de suministro de bandeja 20 al
mismo.
mismo.
Antes de la operación de empaquetado, una
película F cortada a una longitud específica se suministra a y se
estira sobre el puesto de empaquetado S en la Figura 9A mediante un
dispositivo de suministro de película 202 (mostrado en la Figura
8). Esta película F se adhiere a la superficie superior del producto
M cuando el producto M se presiona hacia arriba. En este estado,
una unidad de doblado de película 203 empaqueta el producto M
doblando los bordes en todos los cuatro lados de la película F sobre
el lado inferior de la bandeja T con un par de placas de doblado
derecha e izquierda 204, 204, una placa de doblado trasera 205, un
miembro de doblado delantero con forma de vástago 206, y un
empujador 207 (mostrado en la Figura 8), y el producto empaquetado
M se expulsa sobre un transportador expulsor 209 mostrado en la
Figura 8.
Sin embargo, la bandeja T puede estar un tanto
desalineada hacia la izquierda o derecha porque la coloca un
operario en el dispositivo de suministro de bandeja 20. Para
resolver este problema en este tipo de sistema de empaquetado
convencional, como se describe en la Publicación de Solicitud de
Patente Japonesa 2001-48109 (particularmente en la
Figura 5 de la misma), se determina la cantidad en la que la bandeja
T está desalineada en la dirección de la anchura en el dispositivo
de suministro de bandeja 20, y esta desalineación a lo ancho se
corrige para mejorar el estado final del empaquetado.
En un sistema de empaquetado convencional, como
se muestra en la Figura 6A, se toma una fotografía de la bandeja T
desde arriba con una cámara cuando la bandeja T se coloca en el
dispositivo de suministro de bandeja 20 (mostrado en la Figura 8).
La cantidad de desalineación desde el centro de la bandeja T se
calcula basándose en la información de esta fotografía. Después de
tomar la fotografía, se transporta la bandeja T mediante una barra
transportadora 13, como se muestra en la Figura 6B, y entonces la
bandeja T se mueve hacia el centro mediante una unidad de
movimiento (no mostrada en las figuras) de acuerdo con la cantidad
de desalineación, como se muestra en la Figura 6C.
Sin embargo, algunas veces la cantidad de
desalineación cambia cuando la barra transportadora hace contacto
con la bandeja, debido a factores tales como el peso de los
materiales a empaquetar, el centro de gravedad, y la fricción entre
la parte inferior de la bandeja y la bandeja de la balanza, incluso
aunque la bandeja se posicione de la misma manera y en la misma
posición. Por ejemplo, cuando la bandeja T se coloca a fin de
inclinarse con respecto a la barra transportadora 13, como se
muestra en las Figuras 6D y 6E, la cantidad de desalineación
posterior al transporte de la bandeja T después de que se transporta
y hace contacto con la barra transportadora 13 puede diferir de la
desalineación calculada, como se muestra en las Figuras 6D y 6E.
Por lo tanto, algunas veces la desalineación no puede corregirse
suficientemente, incluso aunque la bandeja T se mueva hacia el
centro de acuerdo con la cantidad de desalineación determinada por
la cámara.
Por tanto, algunas veces la desalineación en la
dirección de la anchura, que es sustancialmente ortogonal a la
dirección de transporte de los productos, no puede resolverse desde
el momento en que se inicia el transporte por la unidad
transportadora hasta el momento en el que termina el transporte.
Algunas veces, una desalineación corregida de
modo inadecuado da lugar a una desalineación en la posición del
producto durante el empaquetado o una desalineación en la posición
de adhesión de la etiqueta. Como resultado, el empaquetado no es
satisfactorio, o la posición de adhesión está desalineada. Además,
una desalineación grande puede causar incluso que la bandeja T se
aplaste.
Además de esto, la desalineación también puede
ocurrir en la dirección de transporte del producto.
Las Figuras 7A-7H son vistas
laterales que muestran esquemáticamente las proximidades del
dispositivo de suministro de bandeja 20 y un elevador 201. Las
Figuras 7A y 7B muestran un estado de transporte normal de la
bandeja T. La bandeja T mostrada en la Figura 7A se empuja mediante
la barra transportadora 13, y se transporta sobre el elevador 201
como se muestra en la Figura 7B. La posición (posición de parada)
del final del movimiento de avance de la barra transportadora 13 se
establece con antelación para cada bandeja T, y la bandeja T se
empuja y transporta a una posición específica en el elevador 201 de
acuerdo con esta posición de parada establecida.
Sin embargo, en casos tales como cuando una
bandeja T que lleva un producto es de peso ligero, como se muestra
en las Figuras 7C y 7D, algunas veces la barra transportadora 13 se
desliza por debajo de la bandeja T, y la bandeja T no se
transportará a la posición especificada en el elevador 201 incluso
aunque la barra transportadora 13 pare en la posición de parada
establecida.
Además, si la bandeja T es honda, como se
muestra en las Figuras 7E y 7F, la barra transportadora 13 se
desliza algunas veces por debajo del borde de la bandeja T, y la
bandeja T no se transportará a la posición especificada en el
elevador 201.
En vista de lo anterior, será evidente para
aquellos especialistas en la técnica, a partir de esta descripción,
que existe una necesidad de un sistema de empaquetado mejorado. Esta
invención aborda esta necesidad en la técnica así como otras
necesidades, que resultarán evidentes para aquellos especialistas en
la técnica a partir de esta descripción.
\vskip1.000000\baselineskip
El sistema de empaquetado de la presente
invención puede aplicarse a un dispositivo de empaquetado que usa
películas estiradas o similares.
Un objeto primordial de la presente invención es
proporcionar un sistema de empaquetado que puede empaquetar
productos basándose en la cantidad de desalineación que ocurre en la
dirección de la anchura del producto después de que el producto se
transporta.
En la invención descrita en la Publicación de
Solicitud de Patente Japonesa N° 2001-48109, que
corresponde al preámbulo de la reivindicación 1, cuando se corrige
la desalineación del producto, la propia superficie transportadora
se mueve en la dirección de la anchura del producto de acuerdo con
la cantidad de desalineación del producto. Ya que la superficie
transportadora se aloja dentro del armazón principal del sistema de
empaquetado, algunas veces el producto sobresale más allá del lado
exterior de la superficie transportadora y no puede transportarse
de una manera estable cuando el producto es muy ancho, o cuando la
cantidad de desalineación en la dirección de la anchura es muy
grande. Además, ya que existe un límite natural en el intervalo de
movimiento de la superficie transportadora en la dirección de la
anchura, la cantidad de desalineación del producto no puede
corregirse en una gran medida.
Por lo tanto, otro objeto de la presente
invención es proporcionar un sistema de empaquetado que pueda
transportar productos de una manera más estable, y pueda corregir
una cantidad grande de desalineación.
\vskip1.000000\baselineskip
Para lograr estos objetos, el sistema de
empaquetado, de acuerdo con la presente invención, es un sistema de
empaquetado configurado para empaquetar un producto suministrando un
producto sobre un elevador mediante un dispositivo de suministro,
elevando el producto al puesto de empaquetado, y cubriendo el
producto con una película en la superficie superior del mismo,
comprendiendo el sistema de empaquetado:
una unidad transportadora configurada para
transportar el producto sobre el elevador al hacer contacto con un
extremo trasero del producto en el dispositivo de suministro en la
dirección de transporte;
una unidad de detección configurada para
detectar la cantidad de desalineación del producto en la dirección
de la anchura que es ortogonal a la dirección de transporte,
mientras el producto se transporta por la unidad de transporte;
un dispositivo de suministro de película
configurado para transportar una película en la dirección de la
anchura del producto; y
una unidad de control configurada para controlar
cada unidad del sistema de empaquetado de acuerdo con la cantidad
de desalineación detectada, caracterizado por que la unidad de
control impulsa el dispositivo de suministro de película de acuerdo
con la cantidad de desalineación en la dirección de la anchura del
producto detectada por la unidad de detección, y mueve la película
a una posición en la dirección de la anchura de acuerdo con la
desalineación del producto.
\vskip1.000000\baselineskip
De acuerdo con el primer aspecto, es posible
determinar la desalineación de un producto, incluyendo la
desalineación que no existía antes de que el producto comenzara a
transportarse o, en otras palabras, la desalineación que ocurre
como resultado de que el producto se transporte. Por lo tanto, es
posible un posicionamiento altamente preciso del producto porque la
cantidad final de desalineación del producto se detectará después de
que comience el transporte del producto. Como resultado, puede
esperarse un empaquetado bien finalizado porque la posición de
suministro de película puede ajustarse de acuerdo con la
desalineación en la dirección de la anchura que ocurre después de
que comience el transporte del producto.
En las situaciones en las que se detecta la
cantidad de desalineación en la dirección de la anchura, es
preferible de que la unidad de detección también determine la
cantidad de desalineación del producto en la dirección de la
anchura después de que el producto se coloque en el dispositivo de
suministro y antes de que el producto comience a transportarse.
La cantidad inicial de desalineación del
producto, por tanto, puede detectarse rápidamente, inmediatamente
después de colocar el producto y, por lo tanto, es posible responder
rápidamente a la desalineación del producto. Además, es posible un
posicionamiento altamente preciso del producto, porque la cantidad
final de desalineación del producto se detecta después de que
comience el transporte del producto.
En las situaciones en las que se corrige la
desalineación en la dirección de la anchura, es preferible que el
sistema de empaquetado comprenda adicionalmente una unidad móvil que
se configura para mover la posición del producto en el dispositivo
de suministro en la dirección de la anchura, donde la unidad de
control impulsa la unidad móvil a mover la posición del producto de
acuerdo con la cantidad de desalineación en la dirección de la
anchura como se detecta por la unidad de detección, para corregir la
desalineación del producto en la dirección de la anchura.
Como resultado, puede esperarse un empaquetado
bien finalizado porque es posible corregir una desalineación en la
dirección de la anchura que ocurre después de que comience el
transporte del producto.
Cuando el producto incluye una bandeja, el tipo
de bandeja puede identificarse por el sistema después de que la
bandeja comience a transportarse.
La precisión en la identificación de la bandeja,
por lo tanto, mejora porque la bandeja se identifica después de que
se corrija la posición de la bandeja, y después de que el transporte
haya empezado.
Es preferible que la unidad de detección se
configure adicionalmente para detectar la cantidad de desalineación
del producto en la dirección de transporte y el producto comprende
una bandeja, y el tipo de bandeja se identifica por el sistema de
empaquetado después de que comience el transporte de la bandeja.
Como resultado, puede esperarse un empaquetado
bien finalizado porque es posible corregir la desalineación en la
dirección de transporte que ocurre después de que el transporte del
producto haya empezado.
En las situaciones en las que se detecta la
cantidad de desalineación en la dirección de transporte, es
preferible de que la unidad de detección detecte la posición de un
miembro de contacto que entra en contacto con el extremo trasero
del producto y la posición del extremo trasero del producto, y
detecta la cantidad de desalineación del producto en la dirección
de transporte basándose en la relación posicional detectada entre el
miembro de contacto y el extremo trasero del producto.
Por tanto, el producto puede suministrarse a una
posición específica en el elevador porque incluso aunque ocurra la
desalineación relativa entre el miembro de contacto y el producto,
la desalineación del mismo se detectará.
El sistema de empaquetado puede incluir
adicionalmente un dispositivo de adhesión de la etiqueta configurado
para adherir una etiqueta a un producto empaquetado, en el que la
posición donde la etiqueta se adherirá por el dispositivo de
adhesión de la etiqueta se controla por la unidad de control, y la
etiqueta se adhiere a una posición de acuerdo con la cantidad de
desalineación del producto en la dirección de transporte y/o la
dirección de la anchura, como detecta la unidad de detección.
Como resultado, la etiqueta puede todavía
adherirse a la posición correcta incluso aunque el producto está
desalineado.
Estos y otros objetos, características, aspectos
y ventajas de la presente invención resultarán evidentes para
aquellos especialistas en la técnica a partir de la siguiente
descripción detallada que, tomada junto con los dibujos adjuntos,
describe una realización preferida de la presente invención.
Haciendo referencia ahora a los dibujos adjuntos
que forman parte de esta descripción original:
La Figura 1 es una vista esquemática en
perspectiva que muestra un dispositivo de pesado, empaquetado y
tasado en un sistema de empaquetado de acuerdo con una primera
realización que no forma parte de la presente invención;
La Figura 2 es una vista esquemática parcial en
perspectiva de sección transversal que muestra la estructura del
dispositivo de suministro;
La Figura 3 es una vista esquemática en
perspectiva de sección transversal que muestra un transportador
corrector;
La Figura 4A es una vista esquemática
estructural del sistema, y las Figuras 4B y 4C son tablas que
muestran el contenido almacenado de una unidad de
almacenamiento.
La Figura 5A es una vista esquemática que
muestra un método para determinar la cantidad de desalineación de
la bandeja, y la Figura 5B es una vista en planta del transportador
corrector;
Las Figuras 6A a 6C son vistas esquemáticas en
planta que muestran un método convencional de transporte de un
producto, las Figuras 6D y 6E son vistas esquemáticas en planta que
muestran la manera en la que la posición del producto se desalinea
durante el transporte, y las Figuras 6F a 6I son vistas esquemáticas
en planta que muestran un método de detección de la presente
invención;
Las Figuras 7A a 7H son vistas esquemáticas en
alzado que muestran la manera en la que se transporta un producto
en el dispositivo de suministro;
La Figura 8 es una vista esquemática en sección
que muestra un ejemplo de una unidad de empaquetado;
Las Figuras 9A y 9B son vistas esquemáticas en
perspectiva que muestran un ejemplo de un método de empaquetado;
Las Figuras 10A y 10B son vistas en planta que
muestran una bandeja y una película que se usan en un sistema de
acuerdo con una segunda realización de la presente invención;
La Figura 11 es una vista esquemática parcial en
perspectiva de sección transversal que muestra la estructura de un
dispositivo de suministro en un sistema de empaquetado de acuerdo
con una tercera realización que no forma parte de la presente
invención;
La Figura 12 es una vista parcial de sección
transversal de un transportador;
Las Figuras 13A y 13B son vistas esquemáticas en
planta que muestran la manera en que la posición de un producto se
desorienta cuando el producto se transporta desde una primera
superficie transportadora a una segunda superficie
transportadora;
Las Figuras 14A y 14B son vistas esquemáticas en
planta que muestran la manera en que un producto se transporta
suavemente de la primera superficie transportadora a la segunda
superficie transportadora; y
Las Figuras 15A y 15B son vistas en alzado que
muestran una modificación de la barra transportadora.
\vskip1.000000\baselineskip
Una realización de la presente invención se
explicará y contrastará ahora con las realizaciones que no están de
acuerdo con la presente invención con referencia a los dibujos.
Resultará evidente para aquellos especialistas en la técnica, a
partir de esta descripción, que las siguientes descripciones de las
realizaciones de la presente invención se proporcionan sólo para
ilustración y no con el propósito de limitar la invención como se
define por las reivindicaciones adjuntas y sus equivalentes.
\vskip1.000000\baselineskip
Primera
realización
La Figura 1 muestra un dispositivo de pesado,
empaquetado y tasado en un sistema de empaquetado de acuerdo con
una primera realización que no forma parte de la presente invención.
Las unidades de pesado y empaquetado de este dispositivo son un
tanto similares a aquellas en el sistema de empaquetado convencional
mostradas en la Figura 8 y, por tanto, a continuación se
describirán sólo los componentes de la presente invención que son
diferentes a este sistema de empaquetado convencional. La siguiente
descripción se refiere a una situación en la que un producto M se
transporta después de colocarlo en una bandeja T. El término
"producto M" incluye tanto la bandeja T como los contenidos
incluidos en la misma.
En la Figura 1, el dispositivo de pesado,
empaquetado y tasado está provisto de un dispositivo de suministro
de bandeja 20 que sobresale hacia delante del armazón principal del
mismo. Como se muestra en la Figura 2, el dispositivo de suministro
de bandeja 20 comprende un transportador de pesado 100 y un
transportador corrector (unidad móvil) 21. Un dispositivo de
adhesión de etiquetas 12, configurado para adherir una etiqueta a un
producto empaquetado M, se proporciona por encima del transportador
expulsor 209 en la Figura 1.
El transportador de pesado 100 mostrado en la
Figura 2 comprende una placa de resina 105 que forma una primera
superficie transportadora 102, una barra transportadora 13
configurada para transportar la bandeja T en la primera superficie
transportadora 102, y un motor de impulsión 16 (mostrado en la
Figura 4A) y una cadena impulsora 104 configurada para impulsar la
barra transportadora 13. Por lo tanto, la barra transportadora 13,
el motor de impulsión 16, y la cadena impulsora 104 constituyen
parte de las primera y segunda unidades transportadoras para
transportar el producto M sobre el elevador 201.
\newpage
En el transportador de pesado 100, la placa de
resina 105 que forma la primera superficie transportadora 102 se
soporta en una unidad de determinación de peso (célula de carga) 101
mostrada en la Figura 4A. El peso detectado por la unidad de
determinación de peso 101 se dirige a la unidad de pesado 106 y
entra a un microordenador (unidad de control) 3.
El transportador corrector 21 se proporciona
aguas abajo de la placa de resina 105 del transportador de pesado
100 mostrado en la Figura 2. Este transportador corrector 21
comprende un transportador (parte de la segunda unidad
transportadora) 22 y una unidad de leva (parte de la unidad móvil)
23, como se muestra en la Figura 3. El transportador 22 forma una
segunda superficie transportadora 22a. El transportador 22 se
dispone para moverse libremente en la dirección de la anchura Y
ortogonal a la dirección de transporte X del producto M, y se
soporta por la unidad de leva 23.
La unidad de leva 23 comprende una ranura de
leva 23a formada en un panel plano, y un perno de enganche 23b que
engancha con la ranura de leva 23a. El perno de enganche 23b se
acopla con el eje de salida 26 de un motor 25 a través de un brazo
de impulsión 24. En la unidad de leva 23, el perno de enganche 23b
gira en las direcciones mostradas por las flechas, correspondientes
a la rotación del motor 25 girando en una dirección hacia adelante
y hacia atrás, lo que mueve el transportador 22 en la dirección de
la anchura Y. El movimiento del transportador 22 causa que la
posición del producto M en el dispositivo de suministro de bandeja
20 se mueva en la dirección de la anchura Y.
La Figura 4A muestra la configuración de control
de este sistema de empaquetado.
El microordenador (unidad de control) 3 está
equipado con una CPU 4 y una memoria 5. Una pantalla táctil 10, una
unidad de teclado 11, una impresora de etiquetas 12, y una unidad de
control de pesado, empaquetado y tasado 14 se conectan al
microordenador 3. Además, una cámara CCD (parte de la unidad de
detección) 2 y la unidad de pesado 106 se conectan al
microordenador 3.
La cámara CCD 2 se dispone por encima de la
primera superficie transportadora 102 como se muestra en la Figura
2, y casi toda la primera superficie transportadora 102 de la misma
está a la vista. Como se muestra en la Figura 6F, cuando el
producto M (bandeja T) se coloca en la primera superficie
transportadora 102 por un operario, la unidad de determinación de
peso 101 detecta un cambio en peso, lo que provoca que la cámara 2
tome una fotografía del producto M, y una primera señal de vídeo
sale hacia el microordenador 3 (mostrado en Figura 4A).
Después, como se muestra en las Figuras 6G y 6H,
la cámara 2 toma una fotografía otra vez del producto M transportado
cuando el producto M se transporta a una posición específica
mediante la barra transportadora 13, y una segunda señal de vídeo
sale hacia el microordenador 3 en la Figura 4A.
La CPU 4 del microordenador 3 en la Figura 4A
calcula la cantidad de desalineación en la dirección de la anchura
Y del producto M con el método descrito más abajo.
La CPU 4 comprende una unidad procesadora de
imágenes 40, una primera 41 y una segunda 42 unidades de cálculo de
desalineación, y similares en el interior de la misma. La unidad
procesadora de imágenes 40 localiza los dos bordes Te, Te del
producto M (bandeja T) en la Figura 5A en la dirección de la anchura
Y basándose en las señales de vídeo que entran desde la cámara CCD
2. La primera unidad de cálculo de desalineación 41 detecta la
cantidad de desalineación del producto M al encontrar las distancias
Y1 y Y2, desde el borde Te y el borde Te a la línea de referencia
central C respectivamente, y sustrayendo la distancia Y2 de la
distancia Y1.
La cantidad de desalineación se calcula para
ambas primera y segunda señales de vídeo.
La memoria 5 mostrada en la Figura 4A comprende
una unidad de almacenamiento de información del producto 50, una
unidad de almacenamiento de información de la bandeja 51, y una
unidad de almacenamiento del valor de referencia 52.
Un valor de referencia YS se almacena en la
unidad de almacenamiento del valor de referencia 52. Basándose en
la primera señal de vídeo, la CPU 4 mueve el transportador corrector
21 de su posición original con antelación cuando la primera
cantidad de desalineación calculada por la primera unidad de cálculo
de desalineación 41 es igual a o mayor que el valor de referencia
YS, por ejemplo, 25 mm.
Posteriormente, se toma entonces una segunda
fotografía cuando el producto M se transporta a una posición
específica, mediante la barra transportadora 13.
La CPU 4 mueve el transportador corrector 21
mostrado en la Figura 5B hacia la izquierda o la derecha (en la
dirección de la anchura Y) para corregir la desalineación del
producto M, de acuerdo con la segunda cantidad de desalineación
calculada por la segunda unidad de cálculo de desalineación 42
basándose en la segunda señal de vídeo. Específicamente, el motor
25 gira sólo en un ángulo de rotación correspondiente con la
cantidad de desalineación para mover el transportador corrector 21
llevando el producto M en la dirección de la anchura Y, y corrige
la desalineación del producto M en la Figura 5A en la dirección de
la anchura Y.
\vskip1.000000\baselineskip
La barra transportadora 13 se impulsa por un
motor 16 provisto de un codificador giratorio (parte de la unidad
de detección) 15 mostrado en la Figura 4, por ejemplo. La posición
de la barra transportadora 13 se calcula por la CPU 4 basándose en
la señal de detección (señal giratoria) desde el codificador
giratorio 15. Mientras tanto, el extremo trasero Tb del producto M
(bandeja T) se detecta por la cámara 2, como se muestra en la
Figura 7G.
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
se incluye en la CPU 4. La segunda unidad de cálculo de
desalineación 42 detecta la cantidad de desalineación del producto
M en la dirección de transporte basándose en la relación posicional
entre la barra transportadora 13 y el extremo trasero Tb del
producto M.
La barra transportadora 13 en este documento se
desliza algunas veces por debajo del producto M mientras que el
producto M se transporta, como se muestra en las Figuras 7D y 7F. En
tales casos, la posición de la barra transportadora 13 difiere de
la posición del extremo trasero Tb del producto M.
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
compara la posición del extremo trasero Tb del producto M, como se
detecta basándose en la segunda señal de vídeo de la cámara 2, con
la posición de la barra transportadora 13 en el momento que se toma
la fotografía, como se muestra en la Figura 7G, y calcula la
cantidad de desalineación \Deltax en la dirección de transporte
X. Como se muestra en la Figura 7H, la CPU 4 mueve el extremo
delantero de la barra transportadora 13 hacia delante en la
distancia de \Deltax de acuerdo con la cantidad de desalineación
\Deltax en la dirección de transporte X, por lo que el producto M
se transporta a una posición especificada en el elevador 201, y se
corrige la desalineación en la dirección de transporte X.
\vskip1.000000\baselineskip
Haciendo referencia a la Figura 4A, la unidad de
almacenamiento de información del producto 50 almacena el nombre
del producto, el precio, la posición donde se adhiere la etiqueta, y
otra información similar, así como el número de la bandeja
programado a usarse, para cada producto, de acuerdo con el número de
acceso del producto en la Figura 4B. Además, el tamaño de la
bandeja T, incluyendo la anchura y profundidad de la bandeja T, se
almacena para cada tipo de bandeja T en la unidad de almacenamiento
de la información de la bandeja 51, mostrado en la Figura 4C.
La CPU 4 identifica el tipo de bandeja T basado
en la segunda señal de vídeo del producto M, después de que el
producto M haya comenzado a transportarse. La información del tamaño
que corresponde a la bandeja T y otra información de este tipo se
lee por la CPU 4 desde la unidad de almacenamiento de información de
la bandeja 51 de acuerdo con el tipo de bandeja T identificada.
\vskip1.000000\baselineskip
A continuación, se describirán el funcionamiento
y la manera de usar el sistema.
En primer lugar, el operario introduce el número
de acceso del producto y otra información de este tipo desde la
pantalla táctil 10 y la unidad de teclado 11 mostradas en la Figura
1. Entonces, el operario coloca la bandeja T (producto M) que tiene
contenidos en su interior en la primera superficie transportadora
102 del dispositivo de suministro de bandeja 20, como se muestra en
la Figura 2. Cuando el producto M está en su sitio, una señal de
peso sale de la unidad de pesado 106, mostrada en la Figura 4A, al
microprocesador 3. Cuando la señal de peso se estabiliza, una
primera señal de vídeo se envía desde la cámara CCD 2 a la unidad
procesadora de imágenes 40.
Entonces, la primera unidad de cálculo de
desalineación 41 calcula la cantidad de desalineación (Y1 - Y2) =
\Deltay1 del producto M, como se muestra en la Figura 4A, en la
dirección de la anchura Y, y compara el valor absoluto de la
cantidad de desalineación (Y1 - Y2) con un valor de referencia YS.
Un primer comando de corrección y una primera cantidad de
desalineación \Deltay1 se salen de la CPU 4 a la unidad de control
de pesado, empaquetado y tasado 14 cuando el valor absoluto de la
cantidad de desalineación (Y1 - Y2) es igual a o mayor que el valor
de referencia YS.
Cuando la primera cantidad de desalineación
(cantidad inicial de desalineación) \Deltay1 excede una cantidad
especificada, se hace girar el motor 25 para mover el transportador
corrector 21 con antelación en una distancia igual a \Deltay1 en
la dirección opuesta a la dirección de corrección. Esto posibilita
la adaptación de cantidades de desalineación aún más grandes.
Después de que la señal de peso se estabiliza,
la cadena impulsora 104 en la Figura 2 se impulsa de acuerdo con
una secuencia específica, y la barra transportadora 13 comienza a
empujar el producto M. Cuando la barra transportadora 13 alcanza
una posición P específica, la cámara 2 toma fotografías del producto
M, y una segunda señal de vídeo se envía a la unidad procesadora de
imágenes 40. La segunda unidad de cálculo de desalineación calcula
una segunda cantidad de desalineación \Deltay2 y compara el valor
absoluto de la segunda cantidad de desalineación \Deltay2 con el
valor de referencia YS. Un segundo comando de corrección y la
segunda cantidad de desalineación \Deltay2 salen de la CPU a la
unidad de control de pesado, empaquetado y tasado 14 cuando el
valor absoluto de la segunda cantidad de desalineación \Deltay2 es
igual a o mayor que el valor de referencia YS.
Además, la CPU identifica el tipo de bandeja T
basado en la segunda señal de vídeo que se toma después de corregir
la orientación de la bandeja T por el empuje de la barra
transportadora 13. La CPU 4 obtiene la información del tamaño y
otra información similar correspondiente a la bandeja T a partir de
la unidad de almacenamiento de información de la bandeja 51, de
acuerdo con el tipo de bandeja T identificado.
El producto M se transfiere de la primera
superficie transportadora 102 a la segunda superficie transportadora
22a del transportador corrector 21. Cuando el producto M se ha
transferido completamente sobre el transportador corrector 21, la
desalineación del producto M se corrige de la siguiente manera.
Específicamente, la unidad de control de pesado,
empaquetado y tasado 14, en la que se introducen los comandos de
corrección, hace girar el motor 25, mostrado en la Figura 3, en un
ángulo de rotación que corresponde a la segunda cantidad de
desalineación (la cantidad final de desalineación). El brazo de
impulsión 24 y el perno de enganche 23b giran de acuerdo con la
rotación del motor 25, el transportador 22 se mueve cierta cantidad
en la dirección de la anchura Y, y se corrige la desalineación del
producto M en la dirección de la anchura Y.
La segunda superficie transportadora 22a, en
este documento, se mueve una distancia igual a \Deltay2 cuando la
primera cantidad de desalineación \Deltay1 es menor que el valor
de referencia YS, y la segunda cantidad de desalineación \Deltay2
es mayor que el valor de referencia YS. Por otra parte, cuando ambas
la primera y segunda cantidades de desalineación \Deltay1 y
\Deltay2 son mayores que el valor de referencia, la segunda
superficie transportadora 22a se mueve una distancia igual a
(\Deltay2 - \Deltay1).
La desalineación en la dirección de transporte X
también se corrige mientras se transporta el producto M.
La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
calcula la posición del extremo trasero Tb del producto M basándose
en la segunda señal de vídeo procesada por la unidad procesadora de
imágenes 40. La segunda unidad de cálculo de desalineación 42
también calcula la posición de la barra transportadora 13 basándose
en una señal del codificador giratorio 15. La segunda unidad de
cálculo de desalineación 42 compara la posición del extremo trasero
Tb del producto M con la posición de la barra transportadora 13, y
calcula la cantidad de desalineación en la dirección de transporte
X. La CPU 4 mueve el extremo delantero de la barra transportadora 13
hacia delante una distancia de \Deltax de acuerdo con la cantidad
de desalineación \Deltax en la dirección de transporte X, como se
muestra en la Figura 7H. Como resultado de esta operación, el
producto M se transporta a una posición específica en el elevador
201, y se corrige la desalineación en la dirección de transporte
X.
El producto M, mostrado en la Figura 2, se
empuja mediante la barra transportadora 13 y se transfiere sobre el
elevador 201. Entonces se efectúa la operación de empaquetado
específica descrita anteriormente. Mientras tanto, el transportador
corrector 21 regresa a su posición original.
\vskip1.000000\baselineskip
Segunda
realización
En la primera realización, la desalineación se
corrigió moviendo el producto M de acuerdo con la cantidad de
desalineación del producto M. En la segunda realización de la
presente invención, el producto M no se mueve, en cambio, la
película F se mueve en la dirección de la anchura Y del producto M
de acuerdo con la cantidad de desalineación del producto M.
Como se muestra en la Figura 10A, el producto M
se transporta mientras la desalineación del mismo permanece sin
corregir desde la línea central CY (línea de referencia C) en la
dirección de la anchura Y del elevador 201. La CPU 4 calcula la
cantidad final de desalineación del producto M basándose en la
segunda señal de vídeo de la que se toma una fotografía mediante la
cámara 2. La CPU 4 impulsa el dispositivo de suministro de película
202 (mostrado en la Figura 8) de acuerdo con la cantidad de
desalineación, y mueve la película F a una posición (mostrada
mediante la línea discontinua en la Figura 10A) en la dirección de
la anchura Y de acuerdo con la desalineación del producto M.
Entonces, como se muestra en la Figura 10B, una
etiqueta L se adhiere mediante un dispositivo de adhesión de
etiquetas 12 (mostrado en la Figura 1) a la superficie superior del
producto M que se envuelve por la película F. De acuerdo con la
cantidad de desalineación del producto M cambia la distancia
transversal Ly de la etiqueta L, que es la distancia del borde Te
del producto M a la posición de adhesión. Además, también cambia la
distancia longitudinal Lx de la etiqueta, que es la distancia del
extremo trasero Tb del producto M a la posición de adhesión.
Específicamente, la distancia horizontal Ly se calcula al sumar la
cantidad de desalineación del producto M en la dirección de la
anchura Y a una distancia preestablecida Ly. De manera similar, la
distancia longitudinal Lx se calcula al sumar la cantidad de
desalineación del producto M en la dirección de transporte X a una
distancia predeterminada.
\vskip1.000000\baselineskip
Tercera
realización
Haciendo referencia ahora a las Figuras 11 a 14,
se explicará ahora un sistema de empaquetado de acuerdo con una
tercera realización. La tercera realización, que no forma parte de
la presente invención, es en gran parte similar a la primera
realización, mostrada en las Figuras 1 a 9, en términos de la
configuración, función, y operación de la misma.
En la Figura 11, el transportador corrector 21
está compuesto por una placa móvil 29 dispuesta por debajo de una
cinta transportadora 21b que constituye la segunda superficie
transportadora 22a. Una ranura de leva 23a, similar a la de la
Figura 3, se forma en la placa móvil 29, por lo que la placa móvil
29 puede moverse en la dirección de la anchura Y.
Específicamente, la segunda superficie
transportadora 22a se proporciona aguas abajo de la primera
superficie transportadora 102 para transportar el producto M
recibido de la primera superficie transportadora 102 al elevador
201. La segunda superficie transportadora 22a se forma separadamente
de la primera superficie transportadora 102, y se configura para
poder moverse dentro de un intervalo específico en la primera y
segunda direcciones de anchura Y11 y Y12 que son sustancialmente
ortogonales a la dirección de transporte X del producto M. La
anchura de la segunda superficie transportadora 22a es más pequeña
que la anchura de la primera superficie transportadora 102. Sin
embargo, el tamaño del intervalo de movimiento de la segunda
superficie transportadora 22a corresponde aproximadamente a la
anchura de la primera superficie transportadora 102. La unidad móvil
23 desplaza la posición del producto en la segunda superficie
transportadora 22a en la dirección de la anchura Y al mover la
segunda superficie transportadora 22a en la dirección de la anchura
Y dentro del intervalo de movimiento.
Como se muestra en la sección transversal en la
Figura 12, la placa móvil 29 tiene una sección transversal curvada,
y comprende una unidad de soporte 29a que tiene una forma cóncava en
la sección central de la misma y se dispone debajo del
transportador corrector 21b, y un par de partes expuestas 29b que se
proyectan hacia los lados izquierdo y derecho de la segunda
superficie transportadora 22a y formadas de manera integral con la
unidad de soporte 29a. Las superficies superiores de las partes
expuestas 29b se forman para estar un poco más abajo en altura de
la superficie superior de la segunda superficie transportadora 22a,
por lo que las partes expuestas 29b no interfieren con el
transporte del producto M por la segunda superficie transportadora
22a.
Las tapas de fijación 28 se disponen en los
extremos izquierdo y derecho de la placa móvil 29. Los extremos de
las partes expuestas 29b y los extremos de las tapas de fijación 28
solapan entre sí, incluso cuando el transportador corrector 21b se
mueve al extremo más a la izquierdo o más a la derecha dentro del
intervalo de movimiento, por lo que se evitará que los contenidos
de la bandeja T caigan debajo del transportador 22, mostrado en la
Figura 11.
De acuerdo con la dirección de desalineación y
la cantidad de desalineación en la dirección de la anchura Y como
se detecta por la cámara 2, el microordenador (unidad de control) 3
(mostrado en la Figura 4A) impulsa la unidad móvil 23 antes de que
el producto M se transporte en la segunda superficie transportadora
22a, y mueve la segunda superficie transportadora 22a con
antelación en la primera o segunda dirección de la anchura Y11,
Y12. El microordenador 3 impulsa la unidad móvil 23, después de que
el producto M se haya transportado a la segunda superficie
transportadora 22a, y mueve la segunda superficie transportadora 22a
en la primera o segunda dirección de la anchura Y11, Y12, que es lo
opuesto a la dirección de la anchura previa, para corregir la
desalineación del producto M en la dirección de la anchura. En la
presente realización, la desalineación del producto M se corrige a
pesar de la medida de la desalineación del producto M en la
dirección de la anchura Y.
La unidad transportadora transporta el producto
M desde la primera superficie transportadora 102 sobre el elevador
201 a través de la segunda superficie transportadora 22a. La unidad
transportadora comprende una barra transportadora 13 que entra en
contacto con el extremo trasero del producto M en la primera
superficie transportadora 102 y está configurada para transportar
el producto en la dirección de transporte, una cadena impulsora 104
(primera unidad transportadora), y un motor 25 (segunda unidad
transportadora) configurados para mover la segunda superficie
transportadora 22a a lo largo de la dirección de transporte Y. La
segunda velocidad de transporte V2 de la segunda unidad
transportadora se establece como un valor más alto que la primera
velocidad de transporte V1 de la primera unidad transportadora.
Antes de describir el funcionamiento del
dispositivo de suministro de acuerdo con la presente realización,
se describen a continuación las desventajas en el caso en que la
segunda superficie transportadora 22a no se mueva con antelación,
sino que la segunda superficie transportadora 22a se mueva en la
dirección de la anchura Y después de que el producto M se
transporte sobre la segunda superficie transportadora 22a.
Como se muestra en la Figura 13A, cuando la
segunda superficie transportadora 22a se mueve en la dirección de
la anchura Y después de que el producto M se coloca en la primera
superficie transportadora 102 se transporta sobre la segunda
superficie transportadora 22a, algunas veces la bandeja T podría
proyectarse en la dirección de la anchura Y fuera de la segunda
superficie transportadora 22a, como se muestra mediante la línea
discontinua. En esta situación, la fuerza transportadora friccional
F, aplicada por la segunda superficie transportadora 22a a la
superficie inferior de la bandeja T, está desalineada con el centro
de gravedad G del producto M. Por lo tanto, actúa un momento
alrededor de la bandeja T, lo que evita que la bandeja T se
transporte de una manera lo suficientemente estable, y da como
resultado fácilmente el desarreglo de la orientación de la bandeja
T, como se muestra en la Figura 13B.
A continuación, se describirá el funcionamiento
del dispositivo de suministro 20 de acuerdo con la tercera
realización de la presente invención, con referencia a la Figura
14.
Cuando el producto M se coloca en la primera
superficie transportadora 102, como se muestra en la Figura 14A,
las distancias Y1 y Y2 se determinan con un cronometraje específico.
Además, la cantidad de desalineación \Deltay en la dirección de
la anchura Y y las direcciones de desalineación Y11 y Y12 se calcula
mediante el método descrito en la primera realización de la
presente invención. Basándose en los resultados calculados, la
segunda superficie transportadora 22a se mueve en la dirección de la
anchura Y una distancia igual a la cantidad \Deltay, que es la
cantidad de desalineación \Deltay del producto M en la dirección
de desalineación, como se muestra mediante la línea discontinua,
antes de que el extremo aguas abajo del producto M o el centro de
gravedad G de la bandeja T (generalmente el centro geométrico de la
bandeja) se transporte al extremo aguas arriba 22b de la segunda
superficie transportadora 22a.
Cuando la posición de la bandeja T no se inclina
como se muestra en la Figura 14B, los centros Tc y 21c de la bandeja
T y la segunda superficie transportadora 22a en la dirección de la
anchura Y casi se alinean entre sí como resultado del
movimiento.
Después del movimiento, cuando la bandeja T
comienza a transferirse sobre la segunda superficie transportadora
22a, como se muestra mediante la línea continua en la Figura 14B, o
cuando toda la bandeja T se transfiere completamente sobre la
segunda superficie transportadora 22a, la segunda superficie
transportadora 22a se mueve en la dirección opuesta a la dirección
de movimiento previa una distancia igual a \Deltay, como se
muestra mediante la línea discontinua. Los centros de la bandeja T y
el transportador corrector 21 en la dirección de la anchura, por
tanto, casi se alinean entre sí, como se muestra mediante la línea
discontinua. Específicamente, el producto M se centra.
Dado que no existe peligro de que la bandeja T
se proyecte en la dirección de la anchura Y fuera de la segunda
superficie transportadora 22a durante la transferencia, tampoco
existe peligro de que la bandeja T se incline, como la situación
mostrada en la Figura 13B que se ha descrito anteriormente. En otras
palabras, puede esperarse un transporte estable de la bandeja T, en
que la bandeja T se transporta sin que se incline, como se muestra
mediante la línea discontinua en la Figura 14B. Como resultado,
puede esperarse un excelente acabado de empaquetado.
Sin embargo, dado que la superficie de empuje
13f de la barra transportadora 13 mostrada en la Figura 11 se forma
en un patrón de dientes de peine con muchas muescas, si la bandeja
es blanda, algunas veces el extremo trasero de la bandeja T se
prende en los huecos de la superficie de empuje 13f durante el
transporte. Por lo tanto, cuando la segunda superficie
transportadora 22a se mueve en la dirección de la anchura Y, existe
peligro de que el extremo trasero de la bandeja T se prenda en la
superficie 13f de la barra transportadora 13, lo que puede
desorientar la posición de la bandeja T, o no podría lograrse la
cantidad específica de movimiento \Deltay en la dirección de la
anchura Y.
El mismo problema ocurre también cuando el
producto M, después de que se empaqueta con una película, se pesa y
se tasa. Más específicamente, debido a que el producto M ya se ha
empaquetado y la película estirada es altamente viscoelástica, el
extremo trasero del producto M puede adherirse a la superficie de
empuje 13f, y con la resistencia friccional, puede pegarse a la
superficie de empuje 13f. Por lo tanto, existe el peligro de la
desorientación de la posición del producto M, situación similar a la
descrita anteriormente.
Por consiguiente, en la presente realización, la
velocidad de transporte V2 del transportador 22 se establece como
un valor mayor que la velocidad de transporte V1 de la barra
transportadora 13. Por lo tanto, cuando la bandeja T comienza a
transferirse sobre la segunda superficie transportadora 22a como se
muestra mediante la línea continua en la Figura 14B, el extremo
trasero de la bandeja T comienza a separarse de la superficie de
empuje 13f que se muestra en la Figura 11. Por lo tanto, no existe
peligro de que el movimiento de la bandeja T en la dirección de la
anchura Y se obstaculice por la superficie empujadora con forma de
dientes de peine 13f. Además, no existe peligro de que no se logre
la desorientación de la posición del producto M o cantidad
específica de movimiento \Deltay. Como resultado, puede esperarse
un excelente acabado de empaquetado.
En la presente realización, la cantidad de
desalineación \Deltay en la dirección de la anchura, ilustrada en
la Figura 14A, y la dirección de desalineación puede determinarse
sólo antes de que la bandeja T se transporte después de colocarse
en el transportador, sólo después de que la bandeja comience a
transportarse, o tanto antes como después de que la bandeja
comience a transportarse.
Además, en esta realización, no hay necesidad de
mover la segunda superficie transportadora 22a una distancia
correspondiente a la cantidad total de desalineación \Deltay
determinada. Por ejemplo, la desalineación puede corregirse al
determinar primero la primera cantidad de desalineación \Deltay1
en la dirección de la anchura en la primera superficie
transportadora 102 antes de que la bandeja comience a transportarse,
y entonces determinar la segunda cantidad transportadora \Deltay2
en la dirección de la anchura después de que la bandeja comience a
transportarse, y moviendo con antelación la segunda superficie
transportadora 22a en una dirección de la anchura Y una cantidad
igual a \Deltay1 antes de que la bandeja T comience a transferirse
sobre la segunda superficie transportadora 22a, y entonces mover la
segunda superficie transportadora 22a en la otra dirección de la
anchura Y (lo contrario a la dirección de la anchura anterior) una
distancia de (\Deltay2 - \Deltay1) después de que la bandeja T
se transfiera sobre la segunda superficie transportadora 22a. En
este caso, la segunda superficie transportadora 22a se mueve una
distancia igual a \Deltay2, y regresa a su posición original
después de que se corrija la desalineación.
Además, la segunda superficie transportadora 22a
puede moverse con antelación dos veces con el fin de acomodar ambas
cantidades de desalineación \Deltay1 y \Deltay2 determinadas.
Específicamente, la segunda superficie transportadora 22a puede
moverse inmediatamente con antelación una distancia igual a
\Deltay1 después de que se determina la primera cantidad de
desalineación de la bandeja T, y la segunda superficie
transportadora 22a puede moverse inmediatamente con antelación por
una distancia igual a (\Deltay2 - \Deltay1) después de que se
determine la segunda cantidad de desalineación \Deltay2.
Tampoco hay necesidad de que la bandeja esté
totalmente centrada. Por ejemplo, la segunda superficie
transportadora 22a puede moverse con antelación una distancia igual
sólo a una de las cantidades de desalineación \Deltay1 o
\Deltay2 determinadas.
Las Figuras 15A y 15B muestran las formas y
estructuras preferidas de la barra transportadora que evitarán que
la bandeja se vuelque. Como se muestra en la Figura 11, la barra
transportadora 13 se impulsa de forma giratoria por una cadena
impulsora 104 tal como, por ejemplo, una cadena de rodillos. Ya que
se forma un hueco pequeño entre los pernos y rodillos en la cadena
impulsora, la barra transportadora 13 mostrada en la Figura 15A se
gira para subirse ligeramente en la dirección de la flecha R cuando
encuentra los huecos. En este caso, aumenta el ángulo que se forma
por la superficie empujadora 13f de la barra transportadora 13 que
empuja la bandeja T, y existe el peligro de que la bandeja T se
recogerá y volcará desde abajo.
La barra transportadora 13 mostrada en la Figura
15A se inclina hacia la dirección de transporte X, de manera que el
extremo superior 13t se extiende más en la dirección X que el
extremo trasero 13u. Por lo tanto, de ese modo se elimina el
peligro de que la bandeja T se recoja desde abajo, incluso aunque la
barra transportadora 13 gire ligeramente con el fin de elevarse en
la dirección de la flecha R.
La posición del centro de gravedad en el
producto M a veces está descentrada en la dirección de transporte
X. En este caso, existe el peligro de que el extremo trasero Tb de
la bandeja T mostrado en la Figura 15B subirá en la dirección U, y
el producto M se volcará cuando la barra transportadora 13 empuje la
bandeja T.
En la Figura 15B, un miembro saliente 13a se
fija en su lugar en el extremo superior 13t de la barra
transportadora 13. Este miembro saliente 13a se proyecta desde el
extremo superior 13t hasta una distancia mayor que el extremo
superior 13t en la dirección de transporte X. Por lo tanto, es
posible evitar que el producto M se vuelque incluso aunque el
extremo trasero Tb de la bandeja T suba en la dirección U.
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La cantidad de desalineación del producto M
puede determinarse al alinear una pluralidad de detectores de la
cantidad de luz reflectante en la dirección de la anchura Y.
\vskip1.000000\baselineskip
Además, en la primera realización, no es
necesario mover con antelación el transportador 22 de acuerdo con
la cantidad de desalineación del producto M en la dirección de la
anchura Y. Como alternativa, el transportador 22 puede moverse con
antelación en la dirección de la anchura de acuerdo con la segunda
cantidad de desalineación.
\vskip1.000000\baselineskip
Además, en la primera y tercera realizaciones,
la segunda superficie transportadora 22a se forma en la superficie
de la cinta del transportador 22. Sin embargo, la segunda superficie
transportadora 22a puede formarse en la superficie de una placa
plana resinosa o un rodillo, o similares. Además, la cantidad de
desalineación del producto puede corregirse por un miembro de guía
o similar, en lugar del transportador 22.
\vskip1.000000\baselineskip
En la primera y tercera realizaciones, se
especificó la posición de la barra transportadora 13 en la dirección
de transporte X por medio de un codificador proporcionado al motor
de impulsión de la barra transportadora 13. Sin embargo, la
posición de la barra transportadora 13 puede especificarse por la
posición giratoria de la cadena impulsora 104, o se detecta
directamente al usar un sensor óptico o similar.
\vskip1.000000\baselineskip
Además, como otro ejemplo de un sistema de
empaquetado al que se aplica la presente invención, en lugar del
empaquetado doblado como se ejemplifica en las realizaciones, la
presente invención también puede aplicarse similarmente a un
dispositivo de empaquetado denominado de sellado superior. Un
ejemplo de un dispositivo de empaquetado denominado de sellado
superior es el dispositivo de empaquetado descrito en la Patente de
Estados Unidos N° 6.666.005.
\vskip1.000000\baselineskip
En la comprensión del alcance de la presente
invención, el término "configurado" como se usa en este
documento para describir un componente, sección o parte de un
dispositivo incluye soporte físico y/o soporte lógico que se
construye y/o programa para realizar la función deseada. En la
comprensión del alcance de la presente invención, el término "que
comprende" y sus derivados, como se usan en este documento,
pretenden ser términos abiertos que especifican la presencia de
características, elementos, componentes, grupos, números enteros,
y/o etapas indicadas, pero no excluyen la presencia de otras
características, elementos, componentes, grupos, números enteros,
y/o etapas no indicadas. Lo anterior también aplica a palabras que
tienen significados similares, tales como los términos "que
incluye", "que tiene" y sus derivados. También, los términos
"parte", "sección", "porción", "miembro" o
"elemento" cuando se usan en singular pueden tener el
significado doble de una parte única o una pluralidad de partes.
Finalmente, los términos de grado, tales como
"sustancialmente", "alrededor de" y
"aproximadamente" como se usan en este documento se refieren a
una cantidad de desviación razonable del término modificado de
manera que el resultado final no cambia significativamente. Por
ejemplo, estos términos pueden construirse como incluyendo una
desviación de al menos \pm 5% del término modificado si esta
desviación no niega el significado de la palabra que modifica.
Claims (8)
1. Un sistema de empaquetado configurado para
empaquetar un producto suministrando el producto sobre un elevador
(201) mediante un dispositivo de suministro, elevando el producto
hasta un puesto de empaquetado, y cubriendo el producto con una
película en la superficie superior del mismo, comprendiendo el
sistema de empaquetado:
una unidad transportadora (100) configurada para
transportar el producto sobre el elevador (201) poniendo en
contacto un extremo trasero del producto con el dispositivo de
suministro en la dirección de transporte;
una unidad de detección (2) configurada para
detectar la cantidad de desalineación del producto en la dirección
de la anchura que es ortogonal a la dirección de transporte,
mientras que el producto se transporta por la unidad
transportadora;
un dispositivo de suministro de película
configurado para transportar una película en la dirección de la
anchura del producto; y
una unidad de control (3) configurada para
controlar cada unidad del sistema de empaquetado de acuerdo con la
cantidad de desalineación detectada, caracterizado por que la
unidad de control (3) impulsa el dispositivo de suministro de
película de acuerdo con la cantidad de desalineación en la dirección
de la anchura del producto detectada por la unidad de detección
(2), y mueve la película a una posición en la dirección de la
anchura de acuerdo con la desalineación del producto.
\vskip1.000000\baselineskip
2. El sistema de empaquetado como se indica en
la reivindicación 1, en el que la unidad de detección (2) detecta
la cantidad de desalineación del producto en la dirección de la
anchura después de que el producto se coloque en el dispositivo de
suministro y antes de que el producto comience a transportarse.
\vskip1.000000\baselineskip
3. El sistema de empaquetado como se indica en
la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende
adicionalmente de una unidad móvil (21) configurada para mover la
posición del producto en el dispositivo de suministro en la
dirección de la anchura;
en el que la unidad de control (3) corrige la
desalineación del producto en la dirección de la anchura al
impulsar la unidad móvil (21) para mover la posición del producto de
acuerdo con la cantidad de desalineación en la dirección de la
anchura que detecta la unidad de detección (2).
\vskip1.000000\baselineskip
4. El sistema de empaquetado como se indica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad
de detección (2) se configura adicionalmente para detectar la
cantidad de desalineación del producto en la dirección de
transporte y en el que el producto comprende una bandeja (T), y el
tipo de bandeja se identifica por el sistema de empaquetado después
de que comience el transporte de la bandeja.
5. El sistema de empaquetado de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad
de control (3) corrige la desalineación del producto en la dirección
de transporte impulsando la unidad de transporte (100) para
transportar el producto de acuerdo con la cantidad de desalineación
en la dirección de transporte que detecta la unidad de detección
(2).
6. El sistema de empaquetado como se indica en
la reivindicación 5, en el que la unidad de detección (2) detecta
la posición del extremo trasero del producto y la posición de un
miembro de contacto que entra en contacto con el extremo trasero
del producto, y detecta la cantidad de desalineación del producto en
la dirección de transporte basado en la relación posicional
detectada entre el miembro de contacto y el extremo trasero del
producto.
7. El sistema de empaquetado como se indica en
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende
adicionalmente un dispositivo de adhesión de etiquetas configurado
para adherir una etiqueta a un producto empaquetado, en el que la
unidad de control (3) controla la posición de la etiqueta de acuerdo
con la cantidad de desalineación del producto en la dirección de
transporte y/o la dirección de la anchura como detecta la unidad de
detección.
8. Un sistema de empaquetado de acuerdo con
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad
de detección (2) se configura adicionalmente para detectar la
cantidad de desalineación del producto en la dirección de transporte
mientras que el producto se transporta por la unidad transportadora
(100).
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