ES2315734T3

ES2315734T3 - Elementos de fijacion por contacto macho de garfios multiples.

Info

Publication number: ES2315734T3
Application number: ES04809949T
Authority: ES
Inventors: Mark A. Clarner
Original assignee: Velcro Industries BV
Current assignee: Velcro Industries BV
Priority date: 2003-10-15
Filing date: 2004-10-13
Publication date: 2009-04-01
Anticipated expiration: 2024-10-13
Also published as: WO2005037006A2; US20050081346A1; CN1893848A; EP1689259A2; CN1893848B; WO2005037006A3; ATE416644T1; DE602004018377D1; US7520033B2; EP1689259B1

Abstract

Un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo cada elemento de fijación: un tallo (108) que se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina (104), y dos cabezas (106) que se extienden en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo (250) hasta puntas correspondientes (252), teniendo el elemento de fijación una superficie superior que define un pozo (254) entre las cabezas (106); en el que una altura (G) de un punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina (104), es menos del 60 por ciento de una altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400), medida perpendicular a la base en forma de lámina (104); en el que cada elemento de fijación (102, 102a, 400) tiene una longitud total (L) entre puntos opuestos de las cabezas (106), medida paralela a la base (104), de al menos 1,8 veces la altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400).

Description

Elementos de fijación por contacto macho de garfios múltiples.

Campo técnico de la invención

Esta invención se refiere a redes de elementos de fijación por contacto macho con tallos formados integralmente con una base de interconexión, y más particularmente a tales elementos de fijación formados para que tengan dos cabezas de enganche generalmente dirigidas en dirección opuesta que se extienden desde cada tallo.

Antecedentes

Los primeros productos de fijación por contacto macho eran generalmente materiales tejidos, con ganchos formados por rizos de filamentos cortados. Más recientemente, se han formado redes de elementos de fijación por contacto muy pequeños moldeando los elementos de fijación, o al menos los tallos de los elementos, de resina formando una lámina de material de interconexión. También se han formado redes de elementos de fijación macho contiguamente con una base en forma de lámina extrudiendo barras en perfiles con una base más gruesa, cortando las barras con hendiduras transversales para formar filas de elementos de fijación discretos, y luego estirando la base para separar los elementos de fijación dentro de cada fila. Tal procedimiento se denomina en la industria como "corte y estiramiento".

El moldeo y/o la extrusión permiten que los elementos de fijación sean formados con tallos que se estrechan desde una base relativamente ancha hasta los garfios que enganchan los rizos, teniendo como resultado mejor estabilidad lateral. Estos dos procedimientos son generalmente mucho más económicos que los procedimientos de tejido, y pueden emplearse para crear ganchos sumamente pequeños espaciados densamente.

Para ser moldeados en cavidades de moldeo ciegas en forma de elemento de fijación, la forma del elemento de fijación debe tener en cuenta el "desmoldeo" del elemento de fijación, como tirando de él desde su cavidad sin abrir la cavidad. Por otra parte, los procedimientos de corte y estiramiento no requieren tales consideraciones de forma, pero generalmente están limitados, en la práctica actual, a crear elementos de fijación con caras cortadas planas, paralelas.

Ambos procedimientos son útiles para formar elementos de fijación de doble cabeza, cada uno con dos cabezas que dan a direcciones generalmente opuestas. Tales ganchos se conocen en la industria como elementos de fijación de tipo "palmera". Con corte y estiramiento, las cabezas tienden a extenderse por la cinta de fijación, perpendiculares a la dirección de extrusión, mientras que los procedimientos de moldeo continuo, como el enseñado por la patente de EE.UU. número 4.775.310 de Fisher, son más eficientes en la formación de ganchos de palmera con cabezas que dan a la dirección longitudinal de flujo de material.

En la mayoría de las aplicaciones, los elementos de fijación macho están diseñados para enganchar de manera que se puedan soltar con un componente de fijación hembra de acoplamiento que lleva un campo de rizos o fibras. Para enganchar los rizos, los elementos de fijación macho deben penetrar en el campo de fibras al menos hasta que las puntas de las cabezas de los elementos de fijación de enganche se hayan extendido suficientemente más allá de algunas de las fibras, de manera que las fibras puedan ser enganchadas dentro de los garfios de las cabezas. Por lo tanto, aumentar la penetración tiende a conducir a ganchos más largos, más delgados.

Después del enganche, la retención de una fibra o rizo enganchado depende, al menos para cargas dentro de la capacidad del rizo de resistir la rotura, de la resistencia del gancho a la distensión y/o la rotura. La distensión es la apertura del garfio bajo carga de un rizo enganchado. Para aplicaciones de elevado ciclo de vida no es deseable la rotura tanto de los rizos como de los ganchos. Por lo tanto, la capacidad de la fijación de resistir cargas de despegue en tales aplicaciones está limitada generalmente por la capacidad del gancho de resistir la distensión.

Se desean nuevas mejoras en el diseño general de los elementos de fijación de palmera. Preferentemente, tales elementos de fijación mejorados podrán fabricarse fácil y eficientemente sin grandes avances en los procedimientos de fabricación.

Resumen

Según un aspecto de la invención, un componente de fijación por contacto tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Cada elemento de fijación incluye un tallo y dos cabezas que se extienden desde el tallo. El tallo se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina, y las dos cabezas se extienden esencialmente en direcciones opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo hasta las puntas correspondientes. El elemento de fijación tiene una superficie superior que define un pozo entre las cabezas. Específicamente, una altura de un punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina, es menos del 60 por ciento de una altura total del elemento de fijación, medida perpendicular a la base en forma de lámina.

En algunas realizaciones, la altura del punto más bajo del pozo es al menos aproximadamente el 70 por ciento de una altura total de una de las dos cabezas dirigidas en direcciones opuestas, medida perpendicular a la base desde la punta de la cabeza hasta un punto más alto de la cabeza.

Preferentemente, cada elemento de fijación tiene una longitud total entre puntos opuestos de las cabezas, medida paralela a la base, de al menos 1,8 veces la altura total del elemento de fijación.

Para algunas aplicaciones, cada punta de cabeza del elemento de fijación define una altura de entrada, medida perpendicular a la base en forma de lámina debajo de un punto más bajo de la punta, de entre aproximadamente 7 y 12 milímetros.

En algunas realizaciones, una relación de la altura total de cada garfio, medida perpendicular a la base en forma de lámina desde el punto más bajo de la punta correspondiente hasta un punto más alto del garfio, a una altura de entrada medida perpendicular a la base en forma de lámina debajo de un punto más bajo de la punta correspondiente, es mayor que 0,6.

Preferentemente, la altura total de al menos una de las dos cabezas dirigidas en direcciones opuestas, medida perpendicular a la base desde la punta de la cabeza hasta un punto más alto de la cabeza, es menos del 60 por ciento de la altura total del elemento de fijación.

La relación de una longitud total del elemento de fijación, medida paralela a la base en forma de lámina en el plano de enganche, a la altura del punto más bajo del pozo, es preferentemente mayor que 2,5.

Preferentemente, cada elemento de fijación tiene un factor de desmoldeo, definido como una relación de una diferencia entre una longitud sólida mínima del tallo, medida paralela a la base en forma de lámina en vista lateral, y una longitud sólida máxima del elemento de fijación, medida paralela a la base en forma de lámina en vista lateral por encima de una elevación correspondiente a la longitud sólida mínima, a la longitud sólida mínima del tallo, de menos de 0,1. Tal factor de desmoldeo bajo promueve el fácil desmoldeo de las cavidades de moldeo ciegas, fijas.

En algunas realizaciones al menos una de las cabezas tiene una altura total, medida perpendicular a la base en forma de lámina desde un punto más bajo de la punta de la cabeza hasta un punto más alto de la cabeza, que es mayor que la mitad de una altura total del elemento de fijación, medida perpendicular a la base en forma de lámina.

En algunos casos, las puntas se extienden hacia la base.

Las superficies inferiores de las cabezas, que forman los garfios, son preferentemente arqueadas.

En algunos casos, las cabezas y el tallo forman una estructura moldeada unitaria, como una en la que las cabezas tienen superficies de resina enfriadas contra las superficies del molde.

En algunas ocasiones, el tallo tiene superficies opuestas definidas por resina cortada, como las que se forman en un procedimiento de corte y estiramiento.

En algunas aplicaciones, el tallo y las cabezas tienen superficies laterales que están situadas en planos paralelos.

Los garfios, en algunas realizaciones, sobresalen de las superficies del tallo. En realizaciones preferidas, los garfios sobresalen de las superficies del tallo que se extienden en un ángulo de inclinación de entre aproximadamente 20 y 30 grados con respecto a una normal a la base.

Cada elemento de fijación tiene preferentemente una altura total de entre aproximadamente 10 y 20 milímetros, medida perpendicular a la base en forma de lámina desde un punto más bajo de la punta de la cabeza hasta un punto más alto de la cabeza.

La altura del punto más bajo del pozo es preferentemente entre aproximadamente 5 y 20 milímetros.

En algunos casos, cada garfio define una altura de garfio total, medida perpendicular a la base en forma de lámina desde el punto más bajo de la punta hasta un punto más alto del garfio, de al menos 6,0 milímetros.

En algunas aplicaciones, el componente de fijación por contacto incluye un material de respaldo laminado por un lado de la base opuesto a los elementos de fijación. El material de respaldo puede proporcionar refuerzo, o llevar rizos enganchables, por ejemplo.

Los elementos de fijación están dispuestos preferentemente en una densidad de al menos 350 elementos de fijación por pulgada cuadrada (54,25 por centímetro cuadrado) de la base.

Los elementos de fijación cubren juntos preferentemente al menos el 20 por ciento de un área superficial total de la base desde la que se extienden los elementos de fijación.

Según otro aspecto de la invención, un componente de fijación por contacto tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Cada elemento de fijación incluye un tallo y dos cabezas que se extienden desde el tallo. El tallo se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina, y las dos cabezas se extienden esencialmente en direcciones opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo hasta las puntas correspondientes. El elemento de fijación tiene una superficie superior que define un pozo entre las cabezas. Específicamente, la relación de la altura total de al menos una de las cabezas, medida perpendicular a la base en forma de lámina desde un punto más bajo de la punta hasta un punto más alto de la cabeza, a la altura del punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina, es mayor que 0,7.

Diversas realizaciones preferidas de este aspecto de la invención incluyen características descritas anteriormente con respecto al primer aspecto de la invención.

Según otro aspecto de la invención, un componente de fijación por contacto tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Cada elemento de fijación incluye un tallo y dos cabezas que se extienden desde el tallo. El tallo se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina, y las dos cabezas se extienden esencialmente en direcciones opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo hasta las puntas correspondientes. El elemento de fijación tiene una superficie superior que define un pozo entre las cabezas. Específicamente, la relación de la longitud total del elemento de fijación, medida paralela a la base en forma de lámina en el plano de enganche entre puntos opuestos de las cabezas, a la altura del punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina, es mayor que 2,5.

Según otro aspecto de la invención, un componente de fijación por contacto tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Cada elemento de fijación incluye un tallo y dos cabezas que se extienden desde el tallo. El tallo se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina, y las dos cabezas se extienden esencialmente en direcciones opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo hasta las puntas correspondientes. El elemento de fijación tiene una superficie superior que define un pozo entre las cabezas. Cada elemento de fijación tiene un factor de desmoldeo, definido como una relación de una diferencia entre una longitud sólida mínima del tallo, medida paralela a la base en forma de lámina en vista lateral, y una longitud sólida máxima del elemento de fijación, medida paralela a la base en forma de lámina en vista lateral por encima de una elevación correspondiente a la longitud sólida mínima, a la longitud sólida mínima del tallo, de menos de 0,1.

Otro aspecto de la invención ofrece un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto que tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Se introduce resina fundida en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluyen cada una una zona de tallo que se extiende hacia dentro desde la superficie periférica, y dos zonas de cabezas. Las dos zonas de cabezas se extienden lateralmente en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal de la zona de tallo hasta las puntas ciegas correspondientes. Una superficie interior de la cavidad extendiéndose radialmente hacia fuera para formar una protrusión entre las zonas de cabezas. Específicamente, la distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica es menos del 60 por ciento de una profundidad total de la cavidad, medida radialmente desde la superficie periférica del rodillo de moldeo. Se aplica suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación que tienen pozos superiores que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo. La resina se enfría en las cavidades. Por último, los elementos de fijación se sueltan de las cavidades de moldeo desprendiendo la lámina de resina de la superficie del rodillo de moldeo, tirando así de las cabezas de los elementos de fijación formadas en las zonas de cabezas de las cavidades a través de las zonas de tallos de las cavidades para sacar los elementos de fijación de las cavidades.

Otro aspecto de la invención ofrece un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto que tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Se introduce resina fundida en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluyen cada una una zona de tallo que se extiende hacia dentro desde la superficie periférica, y dos zonas de cabezas. Las dos zonas de cabezas se extienden lateralmente en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal de la zona de tallo hasta las puntas ciegas correspondientes. Una superficie interior de la cavidad extendiéndose radialmente hacia fuera para formar una protrusión entre las zonas de cabezas. Específicamente, la relación de una altura total de al menos una de las zonas de cabezas, medida radialmente desde un punto más exterior de la punta hasta un punto más interior de la zona de cabeza, a una distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica, es mayor que 0,7. Se aplica suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación que tienen pozos superiores que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo. La resina se enfría en las cavidades. Por último, los elementos de fijación se sueltan de las cavidades de moldeo desprendiendo la lámina de resina de la superficie del rodillo de moldeo, tirando así de las cabezas de los elementos de fijación formadas en las zonas de cabezas de las cavidades a través de las zonas de tallos de las cavidades para sacar los elementos de fijación de las cavidades.

Otro aspecto de la invención ofrece un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto que tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Se introduce resina fundida en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluyen cada una una zona de tallo que se extiende hacia dentro desde la superficie periférica, y dos zonas de cabezas. Las dos zonas de cabezas se extienden lateralmente en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal de la zona de tallo hasta las puntas ciegas correspondientes. Una superficie interior de la cavidad extendiéndose radialmente hacia fuera para formar una protrusión entre las zonas de cabezas. Específicamente, la relación de una longitud total de la cavidad, medida circunferencialmente entre puntos opuestos de las zonas de cabezas, a una distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica, es mayor que 2,5. Se aplica suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación que tienen pozos superiores que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo. La resina se enfría en las cavidades. Por último, los elementos de fijación se sueltan de las cavidades de moldeo desprendiendo la lámina de resina de la superficie del rodillo de moldeo, tirando así de las cabezas de los elementos de fijación formadas en las zonas de cabezas de las cavidades a través de las zonas de tallos de las cavidades para sacar los elementos de fijación de las cavidades.

Otro aspecto de la invención ofrece un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto que tiene una base en forma de lámina y una red de elementos de fijación. Se introduce resina fundida en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluyen cada una una zona de tallo que se extiende hacia dentro desde la superficie periférica, y dos zonas de cabezas. Las dos zonas de cabezas se extienden lateralmente en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal de la zona de tallo hasta las puntas ciegas correspondientes. Una superficie interior de la cavidad extendiéndose radialmente hacia fuera para formar una protrusión entre las zonas de cabezas. Específicamente, la cavidad define un factor de desmoldeo, definido como una relación de una diferencia entre una longitud abierta circunferencial mínima de la zona de tallo y una longitud abierta circunferencial máxima de la cavidad a un radio del rodillo de mecanizado menor que un radio que corresponde a la longitud abierta circunferencial mínima, a la longitud abierta circunferencial mínima de la zona de tallo, de menos de 0,1. Se aplica suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación que tienen pozos superiores que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo. La resina se enfría en las cavidades. Por último, los elementos de fijación se sueltan de las cavidades de moldeo desprendiendo la lámina de resina de la superficie del rodillo de moldeo, tirando así de las cabezas de los elementos de fijación formadas en las zonas de cabezas de las cavidades a través de las zonas de tallos de las cavidades para sacar los elementos de fijación de las cavidades.

Las características de diversas realizaciones de los aspectos del procedimiento de la invención se analizan anteriormente con respecto a los aspectos del producto de la invención.

Las mejoras del elemento de fijación desveladas en este documento pueden ser útiles en la formación de elementos de fijación de múltiples cabezas con buenas propiedades de funcionamiento cuando se acoplan con materiales de rizo para fijación. Algunas realizaciones desveladas son particularmente ventajosas para enganchar rizos de fibras de alta resistencia, al permitir la distensión de cabezas individuales sin restricción excesiva por la cabeza opuesta. Esto puede tener como resultado un ciclo de vida más elevado, porque es más probable que los garfios se flexionen abiertos sin romper un rizo enganchado. Algunos aspectos de la invención también son más útiles al mejorar las propiedades de fijación cuando se acopla con rizos de fibra corta, teniendo como resultado resistencia del gancho particularmente buena para el grosor total del producto de fijación. Algunas de las características descritas en este documento también son útiles en la obtención de grandes garfios de palmera, para retención de rizo mejorada, junto con buenas propiedades de distensión de cabezas bajo carga. También se ha descubierto que bajas relaciones de bloqueo de molde mejoran la facilidad de fabricación cuando se desmoldean los elementos de fijación de las cavidades fijas.

Los detalles de una o más realizaciones de la invención se exponen en los dibujos adjuntos y la descripción de más adelante. Otras características, objetos y ventajas de la invención resultarán evidentes a partir de la descripción y los dibujos, y a partir de las reivindicaciones.

Descripción de los dibujos

La Fig. 1 es una vista en perspectiva del componente de fijación macho con ganchos en forma de palmera.

La Fig. 2 es una fotografía a escala ampliada de un ejemplo de la fijación de la Fig. 1.

La Fig. 3 es una vista lateral a escala ampliada de uno de los elementos de fijación.

Las Figs. 3A y 3B son vistas desde arriba y desde un extremo, respectivamente, del elemento de fijación de la Fig. 3.

La Fig. 4 es una vista en perspectiva de una forma de gancho de palmera alternativa.

Las Figs. 4A y 4B son vistas desde arriba y desde un extremo, respectivamente, del elemento de fijación de la Fig. 4.

La Fig. 5 es una vista lateral a escala ampliada de un elemento de fijación de gancho en forma de J.

Las Figs. 6 y 6A ilustran procedimientos de moldeo alternativos para formar los componentes de fijación.

La Fig. 7 es una vista lateral a escala ampliada de un elemento de fijación en forma de palmera

La Fig. 8 ilustra un procedimiento para formar una fijación laminada.

La Fig. 9 es una sección transversal a escala ampliada de un producto formado por el procedimiento de la Fig. 8

Los símbolos de referencia iguales en los diversos dibujos indican elementos iguales.

Descripción detallada

Haciendo referencia a las Figs. 1 y 2, un componente de fijación por contacto macho 100 incluye un campo de elementos de fijación 102 dispuestos en filas R que se extienden hacia fuera desde e integralmente con una base en forma de lámina 104. La separación S entre filas puede controlarse mediante el procedimiento de fabricación y se analizará con más detalle más adelante. Los elementos de fijación 102 son ganchos en forma de palmera y se pueden enganchar en dos direcciones a lo largo de un plano (es decir, un plano de enganche) perpendicular a la base en forma de lámina 104 en la dirección de las filas R. Cada elemento de fijación 102 incluye dos cabezas 106 que se extienden desde un solo tallo 108.

El componente de fijación macho 100 está diseñado para, por ejemplo, enganchar fuertemente en un componente de fijación por contacto de rizos, de baja altura de pelo, particularmente un componente de rizos con rizos formados, por ejemplo, de un hilo multifilamento de alta resistencia o un monofilamento de alta resistencia. Son deseables rizos de alta resistencia para fijaciones para aplicaciones de alta resistencia que requieren elevado ciclo de vida, como la resistencia a rotura con cargas de despegue más altas. Típicamente, los hilos y monofilamentos de alta resistencia se realizan por extrusión. Generalmente, el procedimiento incluye una etapa de estiramiento para impartir la orientación al hilo o monofilamento para mejorar, por ejemplo, la tenacidad del hilo o monofilamento. También pueden formarse fibras de alta resistencia mediante otros procedimientos, por ejemplo, mediante hilatura en solución. Los materiales adecuados para filamentos de rizos de alta resistencia incluyen, por ejemplo, poliamidas, poliésteres, poliuretanos, polietileno hilado en solución de peso molecular ultra alto (por ejemplo, polietileno SPECTRA®), aramidas (por ejemplo, KEVLAR®), acrílicos y polímeros de cadena rígida como poli (p-fenileno-2,6-benzobisoxazolio).

Haciendo referencia ahora a las Figs. 3, 3A y 3B y 5, el elemento de fijación 102 tiene un grosor sustancialmente constante desde la base a la punta, e incluye un tallo 108 que se extiende hacia fuera desde y está moldeado integralmente con la base en forma de lámina 104. Por propósitos de la presente exposición, nos referimos al tallo 108 como que empieza en la superficie superior de la base 104 y termina a una elevación donde la superficie inferior del garfio es perpendicular a la base, una elevación 250 por encima de la cual la superficie inferior del garfio empieza a sobresalir del tallo 108 o la base en forma de lámina. El elemento de fijación 102 también incluye dos cabezas 106 que se extienden en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche. Las cabezas 106 se extienden desde el extremo distal 250 del tallo hasta las puntas correspondientes dirigidas opuestamente 252. De este modo, el elemento de fijación 102 es un ejemplo de lo que se conoce en la técnica como elemento de fijación de "palmera". Las cabezas 106 tienen superficies superiores que, solas o junto con el tallo, definen un pozo 254 entre las cabezas. Cada cabeza 106 tiene una superficie inferior que asciende por un vértice 258 y después desciende de nuevo, formando un garfio arqueado 256 para retener los rizos de un componente de fijación por contacto hembra de acoplamiento.

La altura total A del elemento de fijación 102 se mide en la vista lateral perpendicular a la base en forma de lámina 104 desde la parte superior de la base en forma de lámina. Bajo el garfio, la altura C es la distancia medida en la vista lateral, perpendicular a la base en forma de lámina, entre el punto más bajo de la punta 260 y el vértice 258 del garfio. La altura de entrada E es la distancia medida en la vista lateral, perpendicular a la base en forma de lámina, desde la parte superior de la base en forma de lámina hasta el punto más bajo de la punta 260. Si parte del tallo está directamente debajo del punto más bajo de la punta 260, entonces la distancia se mide desde esa parte del tallo directamente debajo hasta el punto más bajo de la punta 260. La altura de cabeza J del elemento de fijación 102 se mide perpendicular a la base en forma de lámina 104 desde el punto más bajo de la punta 260 hasta la elevación más alta de la cabeza 106 por encima de la base. En general, J será la diferencia entre A y E. La altura de pozo G se mide en la vista lateral desde el punto inferior del tallo 108 hasta el punto inferior del pozo 256 definido en la superficie superior del elemento de fijación entre las cabezas.

La anchura L del elemento de fijación se mide en la vista lateral y es la extensión lateral máxima de las cabezas del elemento de fijación 106 medida paralela a la base en forma de lámina. El grosor de gancho K es el grosor total del elemento de fijación, tomado en la elevación 250 que corresponde al extremo superior del tallo 108. En la mayoría de los casos distintos de las ocasiones en las que las cabezas han sido formadas después del moldeo del tallo, las cabezas estarán situadas completamente dentro de este grosor de gancho K. En el ejemplo mostrado, el grosor de gancho es el mismo en todas las elevaciones. El producto de la anchura de cabeza L y el grosor K lo llamamos el área ocupada del elemento de fijación, y está relacionado con el área de contacto entre el producto de gancho y un producto de rizo de acoplamiento durante el enganche inicial, aunque se entenderá que no es una medida exacta de tal área de contacto. Al producto del área ocupada y la altura de cabeza J (es decir, K x L x J) lo denominamos volumen de desplazamiento. Para una explicación más detallada de la relevancia del volumen del gancho respecto al funcionamiento de la fijación, véase la patente de EE.UU. número 5.315.740 de Provost.

Las superficies frontal y posterior del tallo definen, en el perfil lateral, ángulos de inclinación \Phi de aproximadamente 23 grados con respecto a la vertical, con la anchura del tallo estrechándose en dirección contraria a la base, tanto por resistencia como por facilidad de moldeo.

Bajo el ángulo de garfio \theta_{m} queda un ángulo definido en el garfio por las superficies interiores de la cabeza y el tallo, entre un par de segmentos lineales perpendiculares a superficies enfrentadas del elemento de fijación, en la vista lateral. El segmento lineal l_{1} es perpendicular al borde delantero del tallo 108 en la elevación de la punta distal 260 de la cabeza. El segmento lineal l_{2} es perpendicular a la superficie bajo el garfio de la cabeza en un punto de inflexión "X" de la superficie bajo la cabeza. En los casos donde no hay una transición de curvatura suave dentro de la punta, como donde la parte inferior de la cabeza forma una esquina aguda adyacente a la punta, el segmento lineal l_{2} debe tomarse perpendicular a la superficie de la parte inferior de la cabeza justo encima de tal esquina o discontinuidad. Según se muestra, el ángulo \theta_{m} se mide desde el lado superior del segmento lineal h, alrededor del garfio, hasta el lado superior del segmento lineal l_{2}. Para este ejemplo ilustrado, \theta_{m} es 201 grados.

Las dimensiones lineales y radiales del ejemplo ilustrado en las Figs. 3, 3A y 3B son las siguientes:

1

Estos valores dan como resultado un área ocupada de 5,96 x 10^{-4} pulgadas cuadradas (0,00385 cm^{2}), y un volumen de desplazamiento de aproximadamente 8,65 x 10^{-6} pulgadas cúbicas (0,000142 cm^{3}). Dada una densidad de ganchos de 380 elementos de fijación por pulgada cuadrada, el componente de fijación total tiene un área ocupada de ganchos total del 22,6 por ciento del área de la red total.

Algunos ejemplos tienen grosores variables, y lados no planos. Por ejemplo, el elemento de fijación 102a de las Figs. 4, 4A y 4B tiene un mayor grosor en su base, y su grosor se estrecha hacia las puntas distales de las cabezas. Sin embargo, según se ve en la vista lateral, el elemento de fijación 102a tiene el mismo perfil que se muestra en la Fig. 3, y a este ejemplo también se aplican aproximadamente las mismas dimensiones enumeradas anteriormente.

No todos los elementos de fijación de palmera tienen dos garfios idénticos. Por ejemplo, algunos elementos de fijación de palmera se forman intencionadamente para que tengan una cabeza que se extiende hacia arriba más alta que la otra, como para enganchar rizos de alturas diferentes. Además, algunos ganchos de palmera se moldean para que tengan dos garfios idénticos, pero el procesamiento posterior altera un garfio más que el otro, como se analiza más adelante.

Los elementos de fijación de las Figs. 3 y 4 pueden ser moldeados en las formas mostradas. Haciendo referencia a la Fig. 6, la resina termoplástica 200 es extruida como una lámina fundida desde el extrusor 202 e introducida en la línea de tangencia 204 formada entre un rodillo de presión 206 y un rodillo de moldeo contrarrotatitvo 208 que define cavidades en forma de elementos de fijación en su superficie. La presión en la línea de tangencia hace que la resina termoplástica 200 entre en estas cavidades ciegas de formación para formar los elementos de fijación, mientras que el exceso de resina permanece alrededor de la periferia del rodillo de moldeo y es moldeada entre los rodillos para formar la base en forma de lámina 104. La resina termoplástica es enfriada a medida que avanza a lo largo de la periferia del rodillo de moldeo, solidificando los elementos de fijación, hasta que es desprendida por el rodillo extractor 212. Los elementos de fijación moldeados se dilatan durante el desmoldeo, pero tienden a recuperar sustancialmente su forma moldeada. Se entiende generalmente que los garfios de los elementos de fijación moldeados para dar aguas abajo tienden a dilatarse un poco más que los moldeados para dar aguas arriba, y pueden permanecer más dilatados en el producto final. La dirección de desplazamiento del material ilustrada en la Fig. 6 se denomina la "dirección de mecanizado" (MD) del material y define la dirección longitudinal del producto resultante, mientras que la dirección de mecanizado transversal (CD) es perpendicular a la dirección de mecanizado dentro del plano de la base en forma de lámina. Más detalles respecto al procesamiento se describen en la patente de EE.UU. número 4.775.310 de Fischer y la patente de EE.UU. número 6.202.260 de Clune y col.

En algunas realizaciones, el rodillo de moldeo 208 comprende un montaje enfrentado de placas o anillos circulares delgados (no mostrados) que son, por ejemplo, de aproximadamente 0,003 pulgadas a aproximadamente 0,250 pulgadas (0,0762 mm-6,35 mm) de grosor, algunas teniendo muescas en su periferia que definen cavidades de moldeo y otras teniendo circunferencias sólidas, que sirven para cerrar los lados abiertos de las cavidades de moldeo y servir como separadores, que definen la separación entre filas de elementos de fijación adyacentes. Un rodillo de moldeo totalmente "ensamblado" puede tener una anchura, por ejemplo, de aproximadamente 0,75 pulgadas a aproximadamente 6 pulgadas (1,91 cm-15,24 cm) o más y puede contener, por ejemplo, de aproximadamente 50 a 1000 o más anillos individuales. Más detalles respecto a mecanizado de moldes se describen en la patente de EE.UU. número 4.775.310 de Fisher. Más adelante también se describirán realizaciones de mecanizado adicional.

Las cavidades que forman el elemento de fijación mostrado en la Fig. 3-3B tienen bordes agudos y paredes laterales rectas y crean elementos de fijación con secciones transversales sustancialmente similares a través del grosor del elemento de fijación. El mecanizado con paredes laterales y bordes rectos puede hacerse, por ejemplo, mediante corte por láser, electroerosión de hilo o galvanoplastia. Más detalles respecto a mecanizado de moldes mediante corte por láser y electroerosión de hilo se describen en la patente de EE.UU. número 4.775.310 de Fisher. El procedimiento de galvanoplastia se describe en el documento de EE.UU. número de serie 10/455.240 de Clamer y col.

Por contraste, los elementos de fijación formados en cavidades que han sido, por ejemplo, grabadas fotoquímicamente, pueden tener superficies redondeadas en algunas o todas las zonas, desde la base hasta la punta, como las ilustradas en las Figs. 4-4B. Por ejemplo, puede hacerse que las superficies de la parte superior de las cabezas se estrechen hasta un punto que dé un efecto de cuña. Una forma de cuña puede, por ejemplo, ayudar a la entrada del garfio en la cara de un componente de elementos de fijación hembra de acoplamiento. Más detalles respecto al grabado fotoquímico se describen en la patente de EE.UU. número 6.163.939 de Lacey y col.

En la Fig. 6A se muestra una técnica alternativa para moldear elementos de fijación. El procedimiento es similar al descrito anteriormente con referencia a la Fig. 6 excepto que se usa sólo un rodillo de moldeo 208, es decir, no es necesario el rodillo de presión 206. Aquí, el extrusor 202 está conformado para ajustarse a la periferia del rodillo de moldeo 208 y la resina extruida 200 se introduce a presión directamente en un huelgo 214 formado entre el rodillo de moldeo 208 y el extrusor 202. El componente de fijación moldeado es desprendido de las cavidades de moldeo mediante un rodillo extractor 212 como se describió anteriormente. Más detalles respecto a este procedimiento se describen en las patentes de EE.UU. números 5.781.969 y 5.913.482 de Akeno.

La Fig. 7 ayuda a ilustrar el concepto que denomino factor de desmoldeo (MRF). El elemento de fijación de palmera 400 tiene una longitud sólida mínima H del tallo, medida paralela a la base en forma de lámina en la vista lateral, y una longitud sólida máxima I, medida paralela a la base en forma de lámina en la vista lateral, en o por encima de la elevación de la altura sólida mínima. Por longitud sólida, quiero decir la longitud, medida en sentido longitudinal y paralela a la base, a lo largo de la cual puede dibujarse un segmento de línea continuo dentro del perfil del gancho. El factor de desmoldeo MRF es la relación de la diferencia entre la longitud sólida mínima H y la longitud sólida máxima I por encima del plano de longitud sólida mínima H, a la longitud sólida mínima H, según la ecuación MRF = (I-H)/H. Se entenderá que la longitud sólida máxima del elemento de fijación, por encima de la elevación de altura sólida mínima, está relacionada con una cantidad de resina moldeada de la que debe tirarse a través de la parte más estrecha de la parte del tallo de la cavidad de moldeo.

Tomando la Fig. 7 como vista lateral de una cavidad de moldeo en la que se moldea el elemento de fijación, como en el rodillo de moldeo 208 de la Fig. 5, H representa la longitud abierta circunferencial mínima de la zona de tallo de la cavidad, mientras que I representa la longitud abierta circunferencial máxima de la cavidad a un radio de rodillo de mecanizado menor que el radio que corresponde a la longitud abierta circunferencial mínima H.

Volviendo a hacer referencia a la Fig. 3, para el elemento de fijación 102 los valores de I y H son iguales, ya que se encuentran a la misma elevación por encima de la base, en la parte más estrecha del tallo. Por lo tanto, el factor de desmoldeo MRF para el gancho 102 es cero. Para moldear elementos de fijación de tipo palmera, mantener un bajo factor de desmoldeo, como inferior a 0,1, ayuda a sacar los elementos de fijación moldeados sin abrir las cavidades de moldeo. También se cree que ayuda a prevenir las incrustaciones y el desgaste de los moldes, y reduce la distensión permanente de las cabezas de los ganchos.

Haciendo referencia a las Figs. 8 y 9, un componente de fijación por contacto macho laminado 101 puede ser formado introduciendo un material de preforma 215 en la línea de tangencia 204 entre los rodillos de moldeo y de presión. Como resultado del calor y la presión en la línea de tangencia 204, el material de preforma 215 se lamina y se adhiere a la resina termoplástica 200 simultáneamente con la formación de los elementos de fijación. El resultado puede ser una estructura moldeada contigua, sin líneas de soldadura, que se extiende desde las puntas de los elementos de fijación por dentro del material de preforma, donde la resina puede adherirse íntimamente con características o fibras del material para formar una unión fuerte, permanente. Más detalles respecto a este procedimiento se describen en la patente de EE.UU. número 5.260.015 de Kennedy y col. En una realización útil, el material preformado 215 es una gasa tejida suelta, como la Knit 3901 de Velcro USA, de Manchester, New Hampshire, aunque también pueden emplearse los productos de rizos 3900, 3905 y 3400 de Velcro USA.

En algunos casos, los elementos de fijación no son moldeados en su forma final. En cualquiera de los procedimientos desvelados anteriormente, por ejemplo, el componente de fijación puede ser encaminado a través de la estación de procesamiento posterior 230 para finalizar la forma de los elementos de fijación. También pueden formarse elementos de fijación de lados planos con el perfil mostrado en la Fig. 3 mediante un procedimiento de corte y estiramiento, como el procedimiento desvelado en la patente de EE.UU. número 4.895.569 de Nestegard, por ejemplo. En tales procedimientos, la resina moldeable es extruida a través de un troquel con aberturas conformadas con el perfil de gancho deseado, después las barras extruidas son cortadas transversales a la dirección de extrusión, y la base es estirada en la dirección de extrusión para separar las barras en filas de elementos de fijación discretos. Este procedimiento tiene como resultado elementos de fijación con lados anchos que están cortados en vez de moldeados, como en los procedimientos descritos anteriormente, y con bordes del perfil formados deslizando resina a través de un troquel conformado en vez de una cavidad de relleno.

Se han descrito varias realizaciones de la invención. No obstante, se entenderá que pueden realizarse diversas modificaciones sin apartarse del ámbito de la invención. Por consiguiente, otras realizaciones entran dentro del ámbito de las siguientes reivindicaciones.

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Antecedentes citados en la descripción

Esta lista de antecedentes citados por el solicitante es sólo por conveniencia del lector. No forma parte del documento de patente europea. Aun cuando se ha tenido mucho cuidado al compilar los antecedentes, no pueden excluirse errores u omisiones y la Oficina Europea de Patentes declina toda responsabilidad a este respecto.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet US 4775310 A, Fischer [0005][0057][0058][0059]: \bullet US 5781969 A, Akeno [0061]

\bullet US 5315740 A, Provost [0050]: \bullet US 5913482 A [0061]

\bullet US 6202260 B, Clune [0057]: \bullet US 5260015 A, Kennedy [0065]

\bullet US 10455240 B, Clamer [0059]: \bullet US 4895569 A, Nestegard [0066]

\bullet US 6163939 A, Lacey [0060]

Claims

1. Un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo cada elemento de fijación:

: un tallo (108) que se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina (104), y

: dos cabezas (106) que se extienden en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo (250) hasta puntas correspondientes (252), teniendo el elemento de fijación una superficie superior que define un pozo (254) entre las cabezas (106);

en el que una altura (G) de un punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina (104), es menos del 60 por ciento de una altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400), medida perpendicular a la base en forma de lámina (104);

en el que cada elemento de fijación (102, 102a, 400) tiene una longitud total (L) entre puntos opuestos de las cabezas (106), medida paralela a la base (104), de al menos 1,8 veces la altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400).

2. El componente de fijación por contacto de la reivindicación 1 en el que una relación de una altura total (J) de al menos una de las cabezas (106), medida perpendicular a la base en forma de lámina (104) desde un punto más bajo de la punta (260) hasta un punto más alto de la cabeza, a la altura (G) del punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina (104), es mayor que 0,7.

3. El componente de fijación por contacto de la reivindicación 1 ó 2, en el que una relación de una longitud total (L) del elemento de fijación, medida paralela a la base en forma de lámina (104) en el plano de enganche entre puntos opuestos de las cabezas, a la altura (G) del punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina (104), es mayor que 2,5.

4. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada elemento de fijación tiene un factor de desmoldeo (MRF), definido como una relación de una diferencia entre una longitud sólida máxima (I) del elemento de fijación (400) y la longitud sólida mínima (H) del tallo, cada una medida paralela a la base en forma de lámina (104) en la vista lateral, a la longitud sólida mínima (H) del tallo, de menos de 0,1.

5. Un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo cada elemento de fijación:

: dos cabezas (106) dispuestas en un extremo distal del tallo (250) y que se extienden en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal del tallo (250) hasta puntas correspondientes (252), teniendo el elemento de fijación una superficie superior que define un pozo (254) entre las cabezas (106);

en el que una relación de una altura total (J) de al menos una de las cabezas (106), medida perpendicular a la base en forma de lámina (104) desde un punto más bajo de la punta (260) hasta un punto más alto de la cabeza, a la altura (G) de un punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina (104), es mayor que 0,7; en el que cada elemento de fijación (102, 120a, 400) tiene una longitud total (L) entre puntos opuestos de las cabezas (106), medida paralela a la base (104), de al menos 1,8 veces una altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400).

6. Un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo cada elemento de fijación:

: dos cabezas (106) dispuestas en un extremo distal del tallo (250) y que se extienden en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche hasta puntas correspondientes (252), teniendo el elemento de fijación una superficie superior que define un pozo (254) entre las cabezas (106);

en el que una relación de una longitud total del elemento de fijación (L), medida paralela a la base en forma de lámina (104) en el plano de enganche entre puntos opuestos de las cabezas, a una altura (G) de un punto más bajo del pozo, medida desde y perpendicular a la base en forma de lámina, es mayor que 2,5;

en el que la longitud total (L) del elemento de fijación (102, 102a, 400) es al menos 1,8 veces una altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400).

7. Un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo cada elemento de fijación:

: un tallo moldeado (108) que se extiende hacia fuera desde e integralmente con la base en forma de lámina (104), y

en el que cada elemento de fijación tiene un factor de desmoldeo (MRF), definido como una relación de una diferencia entre una longitud sólida máxima (I) del elemento de fijación (400) y la longitud sólida mínima (H) del tallo, cada una medida paralela a la base en forma de lámina (104) en la vista lateral, a la longitud sólida mínima (H) del tallo, de menos de 0,1;

en el que cada elemento de fijación (102, 120a, 400) tiene una longitud total (L) entre puntos opuestos de las cabezas (106), medida paralela a la base (104), de al menos 1,8 veces una altura total (A) del elemento de fijación (102, 102a, 400).

8. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las cabezas (106) y el tallo (108) forman una estructura moldeada unitaria.

9. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las cabezas (106) tienen superficies de resina enfriada contra superficies de moldeo.

10. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones 1-9, en el que el tallo (108) tiene superficies opuestas definidas por resina cortada.

11. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende un material de respaldo (215) laminado en un lado de la base opuesto a los elementos de fijación (102, 102a,
302).

12. El componente de fijación por contacto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que los elementos de fijación están dispuestos en una densidad de al menos 350 elementos de fijación por pulgada cuadrada (54,25 por centímetro cuadrado) de la base.

13. Un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo el procedimiento:

\quad: introducir resina fundida (200) en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (208) que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluye cada una

: una zona de tallo que se extiende hacia dentro desde la superficie periférica, y

: dos zonas de cabezas que se extienden lateralmente en direcciones esencialmente opuestas en un plano de enganche desde un extremo distal de la zona de tallo hasta las puntas ciegas correspondientes, una superficie interior de la cavidad extendiéndose radialmente hacia fuera para formar una protrusión entre las zonas de cabezas;

\quad: en el que la distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica es menos del 60 por ciento de una profundidad total de la cavidad, medida radialmente desde la superficie periférica del rodillo de moldeo (208);

\quad: aplicar suficiente presión para forzar a la resina (200) a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación (102, 102a, 400) que tienen pozos superiores (254) que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo (208);

\quad: enfriar la resina en las cavidades; y después

\quad: desprender la lámina de resina de la superficie del rodillo de moldeo (208), tirando así de las cabezas (106) de los elementos de fijación (102, 102a, 400) formadas en las zonas de cabezas de las cavidades a través de las zonas de tallos de las cavidades para sacar los elementos de fijación (102, 102a, 400) de las cavidades;

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14. Un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo el procedimiento:

\quad: en el que una relación de una altura total de al menos una de las zonas de cabezas, medida radialmente desde un punto más exterior de la punta hasta un punto más interior de la zona de cabeza, a una distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica, es mayor que 0,7;

\quad: aplicar suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación (102, 102a, 400) que tienen pozos superiores (254) que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo;

\quad: enfriar la resina en las cavidades; y después

15. Un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo el procedimiento:

\quad: en el que una relación de una longitud total de la cavidad, medida circunferencialmente entre puntos opuestos de las zonas de cabezas, a una distancia radial desde un punto más exterior de la protrusión hasta la superficie periférica, es mayor que 2,5;

\quad: aplicar suficiente presión para forzar a la resina a entrar en las cavidades para moldear una red de elementos de fijación (102, 102a, 400) que tienen pozos superiores (254) que corresponden a las protrusiones, mientras que se forma una lámina de la resina sobre la superficie periférica del rodillo de moldeo (208);

\quad: enfriar la resina en las cavidades; y después

16. Un procedimiento de formación de un componente de fijación por contacto (100) que tiene una base en forma de lámina (104) y una red de elementos de fijación (102, 102a, 400), comprendiendo el procedimiento:

\quad: introducir resina fundida en una superficie periférica de un rodillo de moldeo giratorio (208) que define una red de cavidades que se extienden hacia dentro que incluye cada una

\quad: en el que la cavidad define un factor de desmoldeo (MRF), definido como una relación de una diferencia entre una longitud abierta circunferencial mínima de la zona de tallo y una longitud abierta circunferencial máxima de la cavidad a un radio de rodillo de mecanizado menor que un radio que corresponde a la longitud abierta circunferencial mínima, a la longitud abierta circunferencial mínima de la zona de tallo, de menos de 0,1;

\quad: enfriar la resina en las cavidades; y después