ES2319661T3 - Fijacion autofijable. - Google Patents
Fijacion autofijable. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2319661T3 ES2319661T3 ES05024309T ES05024309T ES2319661T3 ES 2319661 T3 ES2319661 T3 ES 2319661T3 ES 05024309 T ES05024309 T ES 05024309T ES 05024309 T ES05024309 T ES 05024309T ES 2319661 T3 ES2319661 T3 ES 2319661T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- panel
- wire
- strip
- fixings
- self
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 73
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 55
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 25
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 14
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 5
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 5
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 5
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 5
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 5
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 230000010355 oscillation Effects 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000003319 supportive effect Effects 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
- B23P19/04—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes for assembling or disassembling parts
- B23P19/06—Screw or nut setting or loosening machines
- B23P19/062—Pierce nut setting machines
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B27/00—Bolts, screws, or nuts formed in integral series but easily separable, particularly for use in automatic machines
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
- F16B37/04—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates
- F16B37/06—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates by means of welding or riveting
- F16B37/062—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates by means of welding or riveting by means of riveting
- F16B37/068—Devices for fastening nuts to surfaces, e.g. sheets, plates by means of welding or riveting by means of riveting by deforming the material of the support, e.g. the sheet or plate
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Slide Fasteners (AREA)
- Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
- Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)
- Multi-Conductor Connections (AREA)
- Clamps And Clips (AREA)
- Specific Conveyance Elements (AREA)
Abstract
una porción de pilote saliente central (22) que tiene una cara terminal (24), un orificio que se prolonga a través de dicha porción de pilote (22) a través de dicha cara terminal (24), una porción de reborde (28) en lados opuestos de dicha porción de pilote (22), teniendo cada una de ellas una cara de soporte (30) de un panel, ranuras (34) de recepción del panel en dichas caras de soporte (30) del panel de dichas porciones de reborde (28) en lados opuestos de dicha porción de pilote (22) contiguos a dicha porción de pilote (22), incluyendo cada uno de dichas ranuras (34) de recepción del panel una pared de fondo (36) y paredes laterales opuestas (38, 40) que incluyen una pared lateral interna (40) contigua a dicha porción de pilote (22) y una pared lateral externa (38), estando al menos una de dichas paredes laterales (38, 40) de dichas ranuras de recepción del panel (24) inclinada y solapando con dicha pared de fondo (36), caracterizada porque dicha pared lateral externa (38) incluye un labio deformable (131) inclinado hacia arriba desde dichas caras de soporte (30) del panel y que solapa con dicha pared de fondo (36).
Description
Fijación autofijable.
Esta invención se refiere a sistemas de
fijación, particularmente una fijación autofijable de acuerdo con
el preámbulo de la reivindicación 1. Tal fijación es conocida de la
Patente US nº 5.549.430 A.
Los sistemas de fijación autofijables
desarrollados por el antecesor en derecho del solicitante
(Multifastener Corporation) han sido usados durante muchos años en
aplicaciones de producción en masa, incluyendo la industria de
automoción. Tales fijaciones incluyen, generalmente, una porción de
pilote saliente central que tiene un orificio roscado o no a través
de la misma y porciones de reborde en lados opuestos de la porción
de pilote. Las tuercas remachables y perforantes Universal^{TM},
puestas a disposición comercial por el causahabiente de esta
solicitud, incluyen una ranura que se prolonga en lados opuestos de
la porción de pilote saliente contiguos a las porciones de reborde.
Cuando se utiliza como tuerca remachable, la porción de pilote es
recibida a través de una abertura en un panel y el panel es
recibido, a continuación, sobre superficies de soporte o de
acoplamiento de panel de las porciones de reborde. El panel es
deformado entonces mediante un troquel de botón dentro de las
ranuras de la porción de pilote, uniendo de modo permanente la
fijación al panel. Cuando se utiliza como tuerca perforante, el
extremo de la porción de pilote se utiliza como punzón, perforando
una abertura en el panel, que recibe la porción de pilote como se
ha descrito.
En la tuerca Hi-Stress^{TM},
puesta a disposición comercial asimismo por el causahabiente de la
presente solicitud, las ranuras de recepción del panel se sitúan en
las porciones de reborde en lados opuestos de la porción de pilote.
En el modo de realización preferido de la tuerca
Hi-Stress^{TM}, las ranuras tienen forma de cola
de milano con una abertura restringida en la superficie de recepción
del panel de las porciones de reborde, lo que proporciona una
resistencia a la extracción significativamente mejorada. Cuando se
utiliza como tuerca perforante, la porción de pilote perfora una
abertura en el panel y el panel contiguo a la abertura se deforma a
continuación mediante un miembro de troquel dentro de las ranuras en
forma de cola de milano y contra la pared de fondo de las ranuras,
lo que proporciona una resistencia a la extracción mejorada. Ambos
tipos de tuercas remachables y perforantes descritas anteriormente
se instalan generalmente en aplicaciones de producción en masa
mediante una prensa de troquel. Un plato de la prensa de troquel
incluye una cabeza de instalación que recibe las tuercas
remachables o perforantes, y el plato de troquel opuesto incluye un
troquel de botón que deforma el metal dentro de las ranuras de la
tuerca, como se describió anteriormente. La Patente US nº 3.140.010
describe un procedimiento y un aparato para dispensar fijaciones del
tipo descrito anteriormente, que incluye fijar por adhesión las
fijaciones a una banda continua.
Las patentes anteriores describen diversos
procedimientos para preorientar fijaciones en una tira de soporte,
que incluyen una porción de soporte integral frangible o
procedimientos para acoplar fijaciones sobre un alambre o una
pluralidad de alambres. La Patente US nº 3.711.931 asignado al
antecesor en derecho del solicitante, describe un procedimiento
para formar una tira continua de fijaciones autofijables
preorientadas que incluyen tuercas remachables y perforantes del
tipo descrito anteriormente, en el que se forman ranuras de alambre
en la superficie de apoyo posterior de la tuerca opuesta a la
porción de pilote. Las tuercas remachables o perforantes se
orientan a continuación en una relación extremo con extremo con las
ranuras de alambre alineados coaxialmente, y un alambre continuo
frangible se inserta o se lamina entonces dentro de las ranuras de
alambre, y la cara posterior de la fijación se deforma sobre los
alambres por medio de una herramienta de moletear. Las fijaciones
autofijables del tipo descrito anteriormente son suministradas en la
actualidad por el cesionario de esta solicitud en volumen y en
tira, como se divulga en la Patente US nº 3.711.931 citada
anteriormente.
Las fijaciones autofijables descritas
anteriormente son alimentadas a la cabeza de instalación mediante un
trinquete oscilante que tiene un dedo recibido en el orificio
roscado. En una instalación típica, la cabeza de instalación
incluye un mandril o alimentador que, tras la apertura de la prensa
de estampación, alimenta una tuerca en el pasaje de émbolo de la
cabeza de instalación, tal que se sitúa una tuerca en la "posición
de preparado" tras cada carrera de la prensa.
Las fijaciones autofijables del tipo descrito
anteriormente se fabrican actualmente mediante un proceso de
laminado, que comienza con un alambre de metal continuo, en el que
la sección transversal deseada de la fijación se forma en primer
lugar en una tira continua de metal, que es laminada a continuación
en una bobina. La bobina se alimenta entonces a través de un
punzón, que taladra o perfora el orificio de la tuerca, y a
continuación la banda es alimentada a una herramienta de corte que
corta la banda en fijaciones discretas, cada una de las cuales
tiene una porción de pilote saliente y porciones de reborde en lados
opuestos de la porción de pilote. Un problema con este
procedimiento de formación de fijaciones autofijables,
particularmente en aplicaciones de producción en masa, es que el
orificio no puede ser centrado de modo preciso en la porción de
pilote, ya que la posición exacta de la banda es difícil de
controlar. En el momento presente, la banda se sitúa opuesta al
punzón desplazando la banda hasta que entra en contacto con un
retenedor. Sin embargo, la banda puede no acoplarse completamente
con el retenedor o rebotar en el retenedor. Esto es un problema
particular en aplicaciones de producción en masa ya que sólo se
perforan dos orificios cada vez y, por lo tanto, la banda debe ser
situada repetidamente en oposición a los punzones. Como se
comprenderá, el orificio de una tuerca debe ser situado de modo
preciso en el pilote para un funcionamiento adecuado.
Existen diversos problemas asociados con el
presente procedimiento de formación de una tira de fijaciones
preorientadas, como se divulga en la Patente US nº 3.711.931 citada
anteriormente, y el sistema de alimentación descrito anteriormente.
El procedimiento de instalación de una fijación autofijable del tipo
anteriormente descrito se divulga en la Patente US nº 3.648.747
otorgada al antecesor en derecho del cesionario de esta solicitud.
En primer lugar, situar los alambres sobre la cara de apoyo trasera
de la tuerca remachable o perforante reduce el área de apoyo para
el punzón que instala la fijación sobre un panel. Durante la
instalación de una tira de fijaciones del tipo descrito en la
Patente US nº 3.711.931 citada anteriormente, el punzón oscilante
de la cabeza de instalación se acopla y empuja la cara posterior de
la fijación dentro del panel o abertura del panel. Sería deseable,
por lo tanto, eliminar las ranuras de alambre y alambres de la cara
posterior de la fijación para aumentar el área de apoyo. Debería
entenderse, asimismo, que tras la instalación de la tuerca
remachable o perforante en un panel, un segundo panel, tal como una
placa de soporte u otro componente, se asegura con el panel que
recibe la fijación autofijable. Así pues, sería deseable aumentar el
área de apoyo de la fijación autofijable eliminando las ranuras de
alambre.
Otro problema asociado con la formación de una
tira preorientada de fijaciones como la divulgada en la patentes a
la que se hizo referencia anteriormente es que los alambres
frangibles que interconectan las fijaciones autofijables pueden ser
extraídos de las ranuras de alambre durante la instalación de la
fijación en un panel, creando un extremo de alambre afilado en la
superficie posterior de la fijación. Además, las superficies
contiguas de las fijaciones en la tira preorientada están separadas
por una distancia predeterminada para su instalación. Así pues,
cuando los alambres frangibles son seccionados durante el proceso de
instalación, estos extremos de alambre afilados sobresalen de las
ranuras de alambre contiguos a la superficie posterior de la
fijación tras la instalación, lo que crea, asimismo, un peligro
potencial para su manejo. Otro problema con el procedimiento de
acoplamiento de las fijaciones autofijables en una tira de
fijaciones preorientada como se divulga en la patente citada
anteriormente es que el desplazamiento de las tuercas sobre los
alambres antes y durante la alimentación de las tuercas a la cabeza
de instalación puede provocar errores en la alimentación.
Finalmente, otro problema con el presente procedimiento de
alimentación de tuercas autofijables a una cabeza de instalación es
dañar el cilindro roscado del orificio roscado que atraviesa la
porción de pilote. Como se estableció anteriormente, las fijaciones
autofijables se alimentan normalmente a la cabeza de instalación
mediante un trinquete de alimentación que tiene un dedo recibido en
el orificio roscado. El trinquete de alimentación puede dañar el
cilindro roscado.
La Patente US nº 5.549.430 A está dirigido a una
fijación autofijable con una porción de pilote cilíndrica central,
una porción de reborde anular que rodea la porción de pilote, que
tiene una cara terminal de soporte de panel generalmente anular
plana y una ranura anular definido en la cara terminal de reborde
que rodea el pilote.
La Patente US nº 4.610.072 A describe una
fijación con una porción de cuerpo y una porción de barril anular.
Durante la instalación, el extremo libre de la porción de barril se
deforma en una porción de canal en forma de U, y la porción de
panel se deforma dentro del canal de la porción de barril.
La Patente US nº 6.122.816 A está dirigido a un
procedimiento para acoplar un elemento de fijación a un panel. El
elemento de fijación incluye una porción de remache tubular, una
porción de reborde radial y una porción de fijación. Cuando se
acopla el elemento de fijación a un panel, la porción de remache
tubular se deforma en una forma de gancho.
La Patente US nº 4.971.499 A muestra una tuerca
perforante montable de modo enrasado que incluye una porción de
pilote rectangular, porciones de reborde en lados opuestos de la
porción de pilote y ranuras paralelas reentrantes definidas en las
porciones de reborde en lados opuestos de la porción de pilote.
Los problemas anteriormente mencionados se
resuelven mediante la fijación autofijable de acuerdo con la
reivindicación 1.
La tira preorientada de fijaciones autofijables
de esta invención para su acoplamiento a un panel, el procedimiento
para formar fijaciones autofijables, el procedimiento para formar
una tira de fijaciones autofijables y el procedimiento para
alimentar una tira de fijaciones a una cabeza de instalación de esta
invención resuelven los anteriores problemas asociados con el
estado de la técnica anterior sin gasto adicional. Como se
estableció anteriormente, las fijaciones autofijables de esta
invención incluyen, preferiblemente, una porción de pilote saliente
adaptada para ser recibida a través de una abertura en un panel, y
una porción de reborde contigua a la porción de pilote que tiene
una superficie de apoyo o recepción de un panel. Sin embargo, en la
tira preorientada continua de fijaciones autofijables de esta
invención, la ranura de alambre se forma en la superficie de
recepción del panel contigua a la porción de pilote, de modo tal que
tras la instalación de la fijación en un panel, el panel solapa con
la ranura de alambre y el alambre. Este procedimiento de instalación
elimina, por lo tanto, los problemas asociados con extremos de
alambre afilados o extremos aplastados, ya que los extremos de
alambre están completamente recubiertos por el panel tras la
instalación. El procedimiento preferido para formar una tira
preorientada de fijaciones autofijables de esta invención incluye,
así pues, formar una ranura de alambre en la superficie de
recepción del panel de la porción de reborde de la fijación
autofijable e insertar un alambre rompible continuo en la ranura de
alambre, interconectando las fijaciones en una tira preorientada
continua. Los modos de realización preferidos de fijaciones
autofijables, como se describió anteriormente, incluyen una porción
de reborde en lados opuestos de la porción de pilote saliente. En
tales modos de realización, la tira de fijaciones incluye,
preferiblemente, una ranura de alambre en la superficie de recepción
del panel en lados opuestos de la porción de pilote, y los alambres
frangibles paralelos continuos son recibidos en las ranuras de
alambre y asegurados a las fijaciones. El procedimiento incluye,
además, preorientar o alinear las fijaciones, de modo tal que las
ranuras de alambre estén alineados coaxialmente, y los alambres
frangibles continuos se instalan en las ranuras preferiblemente por
laminado.
Las fijaciones autofijables de esta invención y
el procedimiento para formar las mismas se pueden utilizar con
diversos modos de realización de fijaciones, incluyendo tanto los
sistemas de fijación Universal^{TM} como los sistemas de fijación
Hi-stress^{TM}, descritos anteriormente, y otros
sistemas de fijación autofijable. En el sistema de fijación
Hi-stress^{TM}, el procedimiento incluye formar en
primer lugar una ranura de recepción del panel en las porciones de
reborde contiguas a la porción de pilote, preferiblemente en ambos
lados de la porción de pilote. El procedimiento incluye a
continuación formar una ranura de alambre en la superficie inferior
o pared de fondo de la ranura de recepción del panel,
preferiblemente ambas ranuras, y a continuación insertar un alambre
frangible continuo en las ranuras de alambre a través de las ranuras
de recepción del panel y asegurar los alambres a las
fijaciones.
En el modo de realización más preferido de esta
invención, la pared de fondo de la ranura o ranuras de alambre
incluye una pluralidad de cavidades espaciadas. Como se utilice
aquí, el término "cavidades" puede incluir bien depresiones, o
nervaduras rectas que definen cavidades entre ellas. El alambre
frangible continuo se deforma a continuación contra la pared de
fondo de la ranura de alambre, rellenando las cavidades y evitando
el desplazamiento de las fijaciones en los alambres.
El procedimiento de alimentación de una tira
preorientada de fijaciones a una cabeza de instalación y la tira de
fijaciones preorientada de esta invención elimina, asimismo, daños
al cilindro roscado. El procedimiento de formación de una tira
preorientada de fijaciones de esta invención incluye formar una
pluralidad de fijaciones autofijables discretas, preferiblemente
del tipo descrito anteriormente, en la que cada una de las
fijaciones incluye una porción de pilote saliente, una porción de
reborde en lados opuestos de la porción de pilote que tiene una
superficie de recepción de un panel contigua a la porción de pilote
y superficies laterales. El procedimiento incluye, a continuación,
formar una pluralidad de superficies de apoyo preferiblemente
espaciadas por igual sobre al menos una de las caras de cada una de
las fijaciones, orientar las fijaciones en una relación de extremo
con extremo, preferiblemente en relación casi de apoyo, y a
continuación interconectar las fijaciones mediante un elemento
conector frangible que forma una tira preorientada de fijaciones que
tienen superficies de apoyo en al menos un lado de la tira de
fijaciones preorientada. La tira de fijaciones preorientada se
alimenta a continuación a una cabeza de instalación, recibiendo un
miembro de accionamiento sucesivamente en las superficies de apoyo
espaciadas y desplazando el miembro de accionamiento para conducir
la tira de fijaciones preorientadas hasta la cabeza de instalación.
En el modo de realización preferido, las superficies de apoyo son
muescas o ranuras espaciadas por igual en la pared lateral de las
fijaciones. Así pues, este procedimiento elimina el contacto del
miembro de accionamiento con el orificio de las fijaciones.
Otra ventaja de procedimiento de formación y
alimentación de una tira preorientada de fijaciones de esta
invención es que las superficies de apoyo se pueden formar en la
tira de metal laminado a partir de la cual se forman las fijaciones
y usarse para posicionar de modo preciso el orificio de la tuerca en
las fijaciones formadas a partir de la tira. Este procedimiento
incluye formar una tira de metal continua que tiene la sección
transversal de las fijaciones autofijables que se van a formar,
incluyendo una porción de pilote saliente central continua y
porciones de reborde en lados opuestos de la porción de pilote, en
donde las porciones de reborde incluyen una cara de apoyo espaciada
por debajo de la cara terminal de la porción de pilote y de las
caras laterales. El procedimiento de formación de fijaciones hembra
autofijables de esta invención incluye a continuación formar una
pluralidad de muescas espaciadas por igual en al menos una cara
lateral de la tira continua, posicionar la tira continua opuesta a
un punzón cilíndrico recepcionando un miembro de posicionamiento en
una de las muescas y desplazando el punzón para perforar un
orificio cilíndrico en la tira, desplazar entonces la tira para
recibir sucesivamente el miembro de posicionamiento en una segunda
muesca en la tira opuesta al punzón para perforar una pluralidad de
orificios cilíndricos espaciados por igual en la tira, y finalmente
posicionar la tira opuesta a una herramienta de corte recepcionando
un miembro de posicionamiento en una muesca en la tira y, a
continuación, mover la herramienta de corte para seccionar al menos
parcialmente las fijaciones hembra autofijables de la tira,
preferiblemente seccionando completamente la tira para formar
fijaciones discretas. Este procedimiento asegura que el orificio de
la tuerca se posiciona de modo preciso a través de la porción de
pilote de cada tuerca, eliminando un problema con el procedimiento
de formación de fijaciones hembra autofijables actual. En el
procedimiento preferido, las fijaciones se seccionan completamente
de la tira y, a continuación, las fijaciones se interconectan
mediante conectores frangibles como se describió anteriormente.
En los modos de realización preferidos del
procedimiento para formar fijaciones autofijables o una tira
preorientada de fijaciones y el procedimiento de alimentación de
una tira preorientada de fijaciones de la invención, la superficies
de apoyo se definen mediante muescas o ranuras espaciadas
sustancialmente por igual en la pared lateral de la tira de metal
continua a partir de la cual se forman las fijaciones o la tira
preorientada que es alimentada a la cabeza de instalación, el
procedimiento incluye recibir un miembro de accionamiento
sucesivamente en las muescas espaciadas y desplazar el miembro de
accionamiento para conducir la tira, eliminando pues el contacto
entre el miembro de accionamiento y el cilindro roscado de las
fijaciones. En un modo de realización, cada una de las fijaciones
en la tira incluye una pluralidad de ranuras o muescas espaciadas
por igual. En otro modo de realización, las muescas se forman entre
fijaciones contiguas achaflanando los extremos contiguos de las
fijaciones. En un modo de realización, el miembro de accionamiento
es una rueda giratoria que tiene una pluralidad de dientes radiales
que son recibidos en las muescas en la tira de fijaciones, de modo
tal que la rotación del miembro de accionamiento desplaza la tira
de fijaciones. En otro modo de realización, el miembro de
accionamiento es un trinquete que tiene un dedo configurado para ser
recibido en las muescas, y el trinquete es oscilante para desplazar
las fijaciones o la tira de fijaciones. Como se comprenderá, sin
embargo, las superficies de apoyo se pueden definir, asimismo,
mediante protuberancias o proyecciones que se prolongan desde las
caras laterales de la tira de tuercas.
Otras ventajas y características meritorias de
la presente invención se comprenderán más completamente a partir de
la siguiente descripción de los modos de realización preferidos, las
reivindicaciones adjuntas y los dibujos, de los cuales sigue una
breve descripción.
La Figura 1 es un alzado lateral de un modo de
realización relacionado de una fijación autofijable;
La Figura 2 es una vista en sección transversal
lateral de la Figura 1 en la dirección de las flechas
2-2;
La Figura 3 es una vista en sección transversal
posterior de la Figura 2 en la dirección de las flechas
3-3;
La Figura 4 es una vista lateral que ilustra el
procedimiento para acoplar alambres frangibles en la fijación
autofijable ilustrada en las Figuras 1 a 3;
La Figura 5 es una vista lateral parcial de la
fijación autofijable ilustrada en las Figuras previas con un
alambre frangible posicionado en la ranura de alambre;
La Figura 6 es una vista en sección transversal
posterior parcial de la Figura 5 en la dirección de las flechas
6-6;
La Figura 7 es una vista en sección transversal
lateral parcial similar a la Figura 5 con el alambre situado por
debajo de la superficie de fondo de la ranura de panel;
La Figura 8 es una vista en sección transversal
lateral de la fijación autofijable como se muestra en las figuras
anteriores tras la instalación de la fijación en un panel;
La Figura 9 es una vista en sección transversal
superior de las fijaciones autofijables descritas anteriormente en
una tira preorientada;
La Figura 10 es un alzado de la tira de
fijaciones preorientada de la Figura 9 y un modo de realización
preferido de un aparato de alimentación;
La Figura 11 es una vista en sección transversal
lateral parcial aumentada de la Figura 8 que ilustra un modo de
realización preferido de la instalación del panel en la ranura de
panel;
La Figura 12 es una vista inferior de un modo de
realización alternativo de la tira de fijaciones preorientada;
La Figura 13 ilustra un mecanismo de
alimentación para la tira de fijaciones de la Figura 12;
La Figura 14 es un alzado superior de un modo de
realización de una fijación autofijable de esta invención;
La Figura 15 es una vista en sección transversal
de la fijación ilustrada en la Figura 14 con alambres frangibles en
las ranuras de alambre;
La Figura 16 es una vista en sección transversal
lateral de una instalación de panel de la fijación ilustrada en las
Figuras 14 y 15.
Como se estableció anteriormente, la presente
invención se refiere a sistemas de fijación, particularmente pero
no exclusivamente a sistemas de fijaciones autofijables, que
incluyen tuercas autoremachables y tuercas autoperforantes y
remachables adecuadas para aplicaciones de producción en masa, en
los que la fijación se instala de modo permanente en un panel de
metal. Las Figuras 1 a 3 ilustran un modo de realización relacionado
de una fijación autofijable 20. La fijación autofijable 20
ilustrada en las Figuras 1 a 3 puede ser laminada a partir de un
material de barra de acero, como se describe en la Patente US nº
3.711.931 anteriormente citada, cuya descripción se incorpora aquí
por referencia. Además, como se describió anteriormente, la fijación
autofijable ilustrada en las Figuras 1 a 3 se puede utilizar bien
como una fijación autoremachable, en la que el panel al cual se une
incluye una abertura configurada para recibir la porción de pilote
central 22 o una fijación perforante y remachable, en la que la
cara superior o cara de perforación 24 de la porción de pilote
perfora una abertura en el panel y la fijación 20 se remacha a
continuación en el panel, como se describirá más adelante y en la
Patente US nº 3.648.747 anteriormente citada.
En el modo de realización divulgado, la porción
de pilote-22 incluye un orificio 26 que se prolonga
perpendicularmente a la cara superior 24, que puede ser roscado
como se muestra. Alternativamente, el orificio 26 puede ser liso y
se puede enroscar en el orificio 26 un elemento de fijación macho
para formar un roscado o laminar un fileteado (no mostrado) para
acoplar un segundo elemento al ensamblaje de fijación y panel. Una
fijación autofijable del tipo divulgado aquí incluye generalmente,
asimismo, porciones de reborde 28 en lados opuestos de la porción
de pilote central 22, que reciben y soportan el panel tras la
instalación.
En el modo de realización divulgado de la
fijación autofijable 20, la fijación incluye ranuras 34 paralelas
de recepción del panel que se prolongan en las superficies de apoyo
30 de las porciones de reborde 28, como se muestra mejor en las
Figuras 1 y 2. Alternativamente, como se describió en la Patente US
nº 3.711.931 anteriormente citada, las ranuras de recepción del
panel se pueden definir en las caras laterales de la porción de
pilote. En el modo de realización divulgado, las ranuras de
recepción del panel incluyen una pared o superficie de fondo 36 y
paredes laterales 38 y 40 inclinadas, que definen ranuras
reentrantes en cola de milano que tienen una abertura más pequeña
contigua a las caras de apoyo 30 que en la pared de fondo 36, lo que
mejora la fuerza de extracción necesaria para retirar la fijación
del panel tras la instalación. Alternativamente, la pared interna
40 se puede prolongar perpendicularmente a la cara terminal 24 de la
porción de pilote, como se divulgará a continuación en relación a
las Figuras 14 y 16. La fijación incluye, además, paredes laterales
42 que pueden estar acampanadas desde la cara de apoyo 32 de fondo,
como se muestra, para reducir el volumen de metal necesario para
formar la fijación. Las caras terminales 44 de la fijación son
perpendiculares generalmente a la cara de perforación 24, ya que
las caras terminales 44 se forman cortando o troceando una sección
laminada como se divulga en la Patente US nº 3.711.931
anteriormente citada y se muestra en las Figuras 21 y 22.
Como se describió anteriormente en los
Antecedentes de la Invención y se muestra en la Patente US nº
3.711.931 anteriormente citada, las fijaciones autofijables están
interconectadas actualmente en una tira de fijaciones preorientada
para su instalación mediante un aparato o cabeza de instalación
formando ranuras de recepción de alambre en la superficie 32 de
apoyo de fondo, y las fijaciones se interconectan mediante alambres
de metal frangibles que se laminan en las ranuras de alambre y se
apuntalan. Este procedimiento para interconectar fijaciones
autofijables provoca diversos problemas como se describió
anteriormente, incluyendo extremos aplastados de alambre afilados
que se prolongan desde la cara 32 de apoyo tras la instalación, área
de apoyo reducida durante la instalación y desplazamiento de las
fijaciones en los alambres durante el enrollado y alimentación de
la tira de fijaciones. Otro problema asociado con alimentar una tira
de fijaciones de este tipo es que el dedo del trinquete de
alimentación es recibido en el orificio 26, lo que puede dañar el
cilindro roscado, ya sea el orificio 29 de rosca o no. Estos
problemas asociados con sistemas de fijaciones autofijables se
resuelven mediante los modos de realización del sistema de
fijaciones y los procedimientos de esta invención, como se describe
ahora a continuación.
En los modos de realización divulgados de la
fijación autofijable, las ranuras de alambre 46 se prolongan en la
cara de soporte 36 de la porción de reborde 28. Donde la fijación
autofijable 20 incluye ranuras 34 de recepción del panel como se
muestra, las ranuras de alambre 46 se forman preferiblemente en la
pared o superficie de fondo 36 de las ranuras de recepción del
panel. Alternativamente, donde la ranura de recepción del panel se
define en las paredes laterales de la porción de pilote central 22,
como se divulga en la Patente US nº 3.711.931 anteriormente citada,
las ranuras de recepción de alambre se pueden formar directamente en
las superficies de soporte o caras de apoyo del panel 30 de las
porciones de reborde 28 de la fijación. En los modos de realización
preferidos, las superficies inferiores de las ranuras de alambre 46
incluyen una pluralidad de cavidades 48 espaciadas, separadas por
nervaduras 50 rectas. Dicho de otro modo, la superficie de fondo de
las ranuras de recepción de alambre tiene una pluralidad de
nervaduras 50 rectas, como se muestra mejor en la Figura 3. Como se
describe a continuación, las nervaduras o cavidades evitan el
desplazamiento de las fijaciones autofijables en los alambres 52,
como se describe a continuación. Además, en los modos de
realización preferidos de la tira preorientada de fijaciones
autofijables, la tira de fijaciones incluye una pluralidad de
ranuras o muescas generalmente espaciadas por igual para alimentar
la tira de fijaciones, tales como las muescas 54 en las paredes
laterales de la fijación mostradas en las Figuras 1 y 2. Como se
establecerá más adelante, el término "alambre" o
"alambres" no se limita a un alambre de metal. Además, como se
describirá más adelante, se puede formar asimismo una tira
preorientada de fijaciones autofijables seccionando parcialmente la
porción de pilote de la tira, dejando porciones de conector
frangibles entre las tuercas en la tira.
En el modo de realización divulgado, los
alambres frangibles que interconectan las fijaciones autofijables
20 se aseguran a las fijaciones mediante rodillos de moletear 56,
mostrados en la Figura 4. Los rodillos de moletear 56 se montan
sobre un eje 58 adecuado y los rodillos de moletear incluyen una
pluralidad de acanaladuras 59 espaciadas radialmente. Los rodillos
de moletear 56 tienen preferiblemente una anchura igual o menor que
la abertura de la ranura 34 de recepción del panel, pero son
preferiblemente más anchos que la anchura de las ranuras 46 de
recepción de alambre. Como se muestra esquemáticamente en la Figura
4, las fijaciones autofijables 20 se llevan a acoplamiento con los
rodillos de moletear 56 mediante un rodillo 60 montado sobre un eje
62. Como se muestra en las Figuras 4, 5, 6 y 9, los rodillos de
moletear 58 deforman en alambre en el interior de las cavidades 48
en la cara inferior de las ranuras 34 de recepción de alambre,
evitando el desplazamiento de las fijaciones 20 sobre los alambres
52 tras la instalación. Los rodillos de moletear 58 acanalados
deforman además la pared de fondo 36 de las ranuras 34 de recepción
del panel, asegurando los alambres 52 en las ranuras de alambre 46
como se muestra mediante las ranuras acanalados 64 en la Figura 9.
Alternativamente, los rodillos 58 con o sin acanaladuras, pueden
tener una anchura generalmente igual o ligeramente inferior que la
anchura de la abertura de las ranuras 46 de recepción de alambre
para deformar los alambres 52 en el interior de las cavidades 48 y
por debajo de la superficie de la superficie o pared de fondo 36 de
las ranuras de recepción del panel, como se muestra mediante las
flechas dimensionales 66 de la Figura 7. El panel 72 puede ser
deformado parcialmente a continuación en las ranuras de recepción
de alambre durante la instalación de la fijación 20 en un panel,
como se muestra en la Figura 8.
\newpage
Como se describió en la Patente US nº 3.648.747
anteriormente citada, las fijaciones autofijables se instalan
normalmente en un panel mediante un troquel de botón 68, como se
muestra en la Figura 8. La tira preorientada de fijaciones
autofijables 20 es recibida en una cabeza de instalación (no
mostrada) que tiene un émbolo oscilante que se acciona contra la
superficie de apoyo posterior 32, rompiendo los elementos conectores
frangibles y empujando la fijación 20 contra el panel 72, que está
soportado sobre un troquel de botón 68. Donde la fijación
autofijable se utiliza como tuerca perforante, la superficie de
perforación 24 desgarra simultáneamente un taco 70 del panel 72 y
remacha el panel a la fijación, como se muestra en la Figura 8. El
troquel de botón 68 incluye una abertura rectangular 74 que recibe
el taco 70 del panel y labios de remachado 76 paralelos deforman la
porción de panel 78 contigua a la abertura perforada en el interior
de las ranuras 34 de recepción del panel y contra la pared de fondo
36. La deformación del panel contra la pared de fondo 36 deforma la
porción de panel 78 por debajo de las paredes laterales 38 y 40
interior y exterior inclinadas de la ranura de recepción del panel,
formando una instalación muy segura, como se muestra en la Figura 8.
En donde la superficie de los alambres 50 está deformada por debajo
de la pared o superficie de fondo 36 de las ranuras 34 de recepción
del panel, como se muestra en la Figura 7, la porción de panel 78 se
deforma igualmente en las ranuras de alambre, como se muestra en la
Figura 11.
Como será entendido por aquellos expertos en la
técnica, los alambres 52 pueden estar formados por diversos
materiales, como se divulga en la Patente US nº 3.711.931
anteriormente citada. Los alambres de retención 52 se forman
preferiblemente a partir de un material flexible que permite
enrollar la tira preorientada de fijaciones en una bobina, pero que
pueden ser cortados durante la instalación de la fijación por el
émbolo de la cabeza de instalación (no mostrada). Así pues, los
alambres son preferiblemente flexibles aunque frangibles. Un
material adecuado para los alambres es acero de bajo carbono 1008
recocido, que no tiene tratamiento térmico. Este material
proporciona más ductilidad y flexibilidad que el alambre musical,
por ejemplo, y no embota el émbolo como lo haría el alambre
musical. Otros materiales adecuados incluyen cable y cordón de
monofilamento de nailon y otros metales y polímeros adecuados.
Como se estableció anteriormente, la tira de
fijaciones preorientadas divulgada en la Patente US nº 3.711.931
anteriormente citada se alimenta convencionalmente a la cabeza de
instalación (no mostrada) mediante un trinquete oscilante que tiene
un dedo recibido en el cilindro roscado 26. Este procedimiento de
alimentación de la tira de fijaciones autofijables puede dañar el
cilindro roscado 26, particularmente en donde el movimiento de la
tira de fijaciones se ve impedido por la cabeza de instalación. Como
se entenderá, el daño al cilindro roscado puede impedir el uso de
la tuerca tras la instalación. Este problema ha sido resuelto en un
modo de realización preferido de esta invención proporcionando
ranuras o muescas en la pared lateral de la tira de fijaciones,
bien entre fijaciones contiguas o en la pared lateral de cada
tuerca, como se muestra mediante las muescas 54 en las Figuras 1,
2, 9 y 10. Como se muestra en la Figura 10, la tira de fijaciones
autofijables puede ser alimentada entonces a la cabeza de
instalación (no mostrada) mediante alimentadores 82, mostrados en la
Figura 10. En este modo de realización, los alimentadores 82
incluyen un miembro rotatorio, rueda o trinquete 82 que tiene una
pluralidad de dientes o acanaladuras 86 espaciados radialmente que
son recibidos en las ranuras o muescas 54 en las paredes laterales
42 de las fijaciones autofijables 20. En el modo de realización
preferido, los dientes 86 tienen forma de cuña para guiar los
dientes 86 en el interior de las muescas 54. Así pues, la rotación
de los miembros rotatorios 84 en la dirección de la flecha 88
provoca que la tira preorientada de fijaciones 20 se desplace en la
dirección de la flecha 90. Este mecanismo de alimentación y
procedimiento para alimentar la tira de fijaciones elimina, pues,
cualquier contacto del alimentador con el cilindro roscado 26.
Las Figuras 12 y 13 ilustran un mecanismo de
alimentación alternativo y un procedimiento para alimentar una tira
de fijaciones, en el que cada una de las fijaciones incluye un
achaflanado 92 en las paredes laterales contiguas a las paredes
terminales 44. Los achaflanados 92 crean muescas entre las
fijaciones 20 contiguas, como se muestra en las Figuras 12 y 13. La
tira de fijaciones preorientadas puede ser alimentada, a
continuación, a la cabeza de instalación mediante elementos
rotatorios 82, mostrados en la Figura 10, o mediante trinquetes
oscilantes 94, mostrados en la Figura 13. Cada uno de los trinquetes
oscilantes 94 incluye una figura 96 en forma de cuña que es
recibida en las muescas entre las tuercas definidas por los
achaflanados 92. Tras la oscilación de los trinquetes 94, como se
muestra por la flecha 98, la tira de tuercas es alimentada
linealmente. Como será comprendido por aquellos expertos en la
técnica, el trinquete gira tras cada movimiento oscilante para
liberar el dedo 96 de las muescas. Los trinquetes de alimentación 94
pueden ser llevados a acoplamiento con las muescas o superficies
achaflanadas 92 mediante resortes (no mostrados). El movimiento
oscilante se puede proporcionar mediante el accionamiento de la
cabeza de instalación, como se divulga en el estado de la técnica
anterior.
Las Figuras 14 a 16 ilustran un modo de
realización de sistema de fijación autofijable de esta invención.
La fijación autofijable 120 mostrada en la Figura 14 incluye una
porción de pilote central 122 que tiene una cara superior 124 que
sirve como cara de perforación cuando la fijación se utiliza como
una fijación autoperforante. La fijación incluye porciones de
reborde 128 en lados opuestos de la porción de pilote central 122;
sin embargo, en este modo de realización las porciones de reborde
128 incluyen, asimismo, una porción de labio 131 deformable
inclinada recta que solapa parcialmente con la pared de fondo 136 de
las ranuras 134 de recepción del panel. Además, la pared interna
140 de las ranuras de recepción del panel se prolonga de modo
generalmente perpendicular a la cara terminal 124 de la porción de
pilote y las ranuras de recepción de alambre 146 son contiguos a la
porción de pilote 122, en lugar de centrados generalmente en la
pared de fondo 136. La superficie inferior de las ranuras 146 de
recepción del panel incluye una pluralidad de cavidades espaciadas
148 separadas por nervaduras 150 como las descritas anteriormente.
El resto de las características de la fijación autofijable 120
pueden ser idénticas a las de la fijación 20 descrita anteriormente
y, por lo tanto, se enumeran en la misma secuencia. Así pues, no se
requiere una descripción adicional de la fijación 120.
La Figura 15 ilustra la fijación 120 tras
recibir los alambres frangibles 52 que se pueden instalar en las
ranuras de alambre 146 mediante el procedimiento y aparato descrito
anteriormente con referencia a la Figura 4. La Figura 16 ilustra un
procedimiento de instalación del sistema de fijación ilustrado en
las Figuras 14 y 15. Como se describió anteriormente con relación a
la Figura 8, una fijación autofijable se une de manera convencional
a un panel 172 mediante un miembro de troquel o troquel de botón
168. El miembro de troquel 168 incluye una abertura central 174 que
recibe el trozo de panel 170 cuando la fijación autofijable 120 se
utiliza como una fijación autoperforante y remachable.
Alternativamente, el panel incluye una abertura preperforada o
preformada, configurada para recibir la porción de pilote 122. El
miembro de troquel incluye labios 176 paralelos salientes que
deforman la porción de panel 178 contigua a la abertura en el panel
que recibe la porción de pilote saliente 122 y asiste en la
perforación del panel cuando la fijación autofijable 120 se utiliza
como fijación autoperforante. Sin embargo, en este modo de
realización la cara terminal 177 del miembro de troquel deforma,
asimismo, los labios rectos 131 sobre la ranura de recepción del
panel 134, atrapando la porción de panel 178 en las ranuras y
proporcionando una instalación segura, como se muestra en la Figura
16. En este modo de realización, las paredes internas 140 de las
ranuras 134 de recepción del panel pueden estar inclinadas,
asimismo, hacia fuera (no mostradas) si se desea para aumentar la
resistencia a la extracción del ensamblaje de fijación y panel.
Un modo de realización alternativo adicional de
una fijación autofijable similar al modo de realización de una
fijación autofijable que tiene una porción de pilote central que
incluye una cara superior, un orificio roscado y porciones de
reborde en lados opuestos de la porción de pilote central. La
porción de pilote incluye, asimismo, un orificio roscado que se
prolonga perpendicularmente a la cara superior, y la superficie
externa de la porción de pilote se acampana hacia fuera para
aumentar la resistencia columnar de la porción de pilote durante la
perforación.
En este modo de realización, la pared lateral
interna de las ranuras de alambre es continua con la pared lateral
externa de la porción de pilote e inclinada hacia fuera, como se
muestra. La pared lateral externa de la ranura de recepción del
panel se inclina hacia dentro para definir una abertura restringida
en las caras de apoyo, definiendo una ranura reentrante o
restringido como se describió anteriormente. En este modo de
realización, las ranuras de alambre tienen generalmente forma de
lágrima, con una porción de labio que solapa parcialmente con la
superficie del fondo de las ranuras de alambre que mejoran la
retención de los alambres (no mostrados) en las ranuras de alambre.
Durante la instalación del alambre en las ranuras de alambre, la
porción de labio se deforma sobre los alambres mejorando la
retención. Las ranuras de alambre incluyen, asimismo, una pluralidad
de cavidades espaciadas, como se describió anteriormente, que
evitan el movimiento de las fijaciones en los alambres.
Un procedimiento preferido para formar
fijaciones autofijables del tipo descrito anteriormente utiliza las
muescas para mejorar la calidad de las fijaciones autofijables
formadas. Como se describió anteriormente, la sección transversal
de las fijaciones de tuerca autofijable descrita anteriormente se
forma generalmente en un laminador comenzando con un alambre de
metal redondo (no mostrado), que se lamina a continuación en una
serie de operaciones de laminado hasta la sección transversal
deseada de la tuerca. El fabricante de tuercas recibe del laminador
la sección laminada o tira en una bobina. Como se describió
anteriormente, la sección transversal de la tira se conforma a la
forma deseada de las fijaciones autofijables y, así pues, la banda
incluye una porción de pilote central continúa, porciones de reborde
preferiblemente en lados opuestos de la porción de pilote, y las
porciones de reborde incluyen paredes laterales y ranuras de
recepción del panel como se describió anteriormente. En el
procedimiento anterior de formación de fijaciones autofijables del
solicitante, la tira de fijaciones es recibida directamente en una
estación de perforado o punzonado, en la que se forman en primer
lugar los orificios de tuerca en la tira y, a continuación, se corta
la sección. Los orificios de tuerca pueden ser roscados en una
estación de aterrajado.
En el modo de realización preferido para formar
fijaciones autofijables de esta invención, la tira de fijaciones se
recibe en primer lugar en una estación para hacer muescas o
recortes. La estación de muescas incluye un troquel superior y un
troquel inferior opuesto, en el que el troquel superior incluye una
pareja o una pluralidad de herramientas para hacer muescas o
recortes, y el troquel superior se soporta de modo convencional
sobre postes de troquel. Como se comprende, la prensa de troquel de
la estación de muescas puede ser una prensa convencional hidráulica
o neumática. Así pues, tras cerrar la prensa de troquel, las
herramientas de muescas cortan muescas espaciadas por igual en las
paredes laterales de la tira que se utilizan posteriormente en el
procedimiento de esta invención para posicionar de modo preciso la
tira en las operaciones subsecuentes de punzonado o perforado y
corte, descritas a continuación. La configuración de las
herramientas de muescas dependerá de la forma deseada de las
muescas. Como se describió anteriormente, las muescas tienen
preferiblemente forma de U, como se describió anteriormente y se
muestra en las Figuras 1, 9 y 10, o forma de V, como se muestra en
las Figuras 12 y 13.
La tira con las muescas espaciadas por igual se
transfiere a continuación a una estación de punzonado que incluye
un miembro de troquel superior o plato, un plato de troquel inferior
y un punzón o punzones unidos al plato de troquel superior. En el
procedimiento para formar fijaciones autofijables de esta invención,
la tira de tuercas se transfiere a la estación de punzonado y se
posiciona de modo preciso en la misma mediante miembros rotatorios
o ruedas soportadas sobre ejes o postes de accionamiento. Cada
miembro rotatorio incluye una pluralidad de dientes o acanaladuras
espaciados por igual que son recibidos en las muescas en las paredes
laterales de la tira. Como se entenderá, los miembros rotatorios
están accionados sobre ejes tanto para transferir como para
posicionar de modo preciso la tira en la estación de punzonado. Tras
hacer descender el troquel superior, los punzones desgarran taco de
la tira y los tacos se reciben a continuación a través de aberturas
apropiadas en el plato de troquel inferior. Los punzones perforan o
agujerean aberturas cilíndricas u orificios en la tira. En el modo
de realización preferido, el punzón se acciona mediante la cara
terminal
plana de la porción de pilote que forma un achaflanado en la cara de apoyo de la sección opuesta a la porción de pilote.
plana de la porción de pilote que forma un achaflanado en la cara de apoyo de la sección opuesta a la porción de pilote.
La tira de tuercas es recibida a continuación en
la estación de cortado. La estación de cortado incluye un miembro
de troquel superior 370 y un miembro de troquel inferior, en el que
las cuchillas de corte están unidas al miembro de troquel superior
y el miembro de troquel inferior incluye aberturas que reciben las
cuchillas de corte. La tira de fijaciones es alimentada y
posicionada de modo preciso en la estación de corte mediante
miembros rotatorios, que pueden ser los mismos miembros rotatorios o
miembros de posicionamiento e indización separados, dependiendo de
si la estación de punzonado está alineada con la estación de corte.
Como se describió anteriormente, los miembros rotatorios están
soportados sobre ejes de accionamiento, cada uno de los cuales
incluye una pluralidad de dientes o acanaladuras que son recibidos
en las muescas de las paredes laterales de la tira. Tras cerrar el
troquel, las cuchillas de corte seccionan la tira en fijaciones
autofijables discretas. Esto es, cada una de las fijaciones incluye
una porción de pilote central, porciones de reborde en lados
opuestos de la porción de pilote, una ranura de recepción del panel
en las porciones de reborde y paredes laterales, cada una de las
cuales tiene muescas o ranuras espaciadas por igual. En el modo de
realización preferido, la estación de corte está alineada con la
estación de punzonado y recibe la tira directamente de la misma.
Los miembros rotatorios que conducen a la estación de punzonado y
los miembros rotatorios que conducen a la estación de corte son
bien los mismos miembros rotatorios o están indiciados conjuntamente
para controlar el movimiento y posicionamiento de la tira. Sin
embargo, como se entenderá ahora la indización y posicionamiento de
la tira de fijaciones en la estación de punzonado y en la estación
de corte asegura que el orificio de las fijaciones autofijables se
posiciona de modo preciso en la porción de pilote entre las paredes
terminales, eliminando por lo tanto el problema asociado con el
presente procedimiento de formación de fijaciones autofijables
descrito anteriormente.
Como se entenderá ahora de la anterior
descripción de modos de realización preferidos, se pueden realizar
diversas modificaciones a las fijaciones autofijables, las tiras de
fijaciones preorientadas, el procedimiento para formar una tira
preorientada continua de fijaciones y los procedimientos de
alimentación de una tira preorientada de fijaciones de esta
invención. Las fijaciones pueden estar espaciadas sobre los
conectores de alambre frangible como se muestra en la Figura 9, o
las caras terminales de las fijaciones pueden apoyar
sustancialmente como se muestra en la Figura 12. Los mecanismos de
alimentación de una tira de fijaciones mostrados en las Figuras 10
y 13 se consideran tan sólo ilustrativos para ilustrar mecanismos de
alimentación que se pueden utilizar con una tira de fijaciones, en
los que las fijaciones o la tira de fijaciones incluyen muescas o
ranuras espaciadas que se utilizan para alimentar y posicionar de
modo preciso la tira de fijaciones sin hacer contacto con el
cilindro roscado. Además, el sistema de fijación de esta invención
se puede utilizar con fijaciones autofijables que no incluyen una
ranura de recepción del panel, como se divulga en la Patente US nº
3.711.931 referenciada anteriormente, en el que las ranuras de
alambre se formarían en la superficie de apoyo de las porciones de
reborde contiguas al pilote. Como se entenderá por aquellos expertos
en la técnica, el aparato divulgado esquemáticamente está
disponible comercialmente y, así pues, no se requiere una
descripción detallada de este aparato. Sin embargo, se pueden
realizar diversas modificaciones al procedimiento de formación de
fijaciones autofijables dentro del ámbito de las reivindicaciones
adjuntas. Por ejemplo, las muescas pueden tener forma de V, como se
muestra en las Figuras 12 y 13, en las que las cuchillas de corte
están entonces alineadas con el ápice de las muescas o ranuras en
forma de V, formando las fijaciones autofijables mostradas las
Figuras 12 y 13. Además, los procedimientos de esta invención se
pueden utilizar para formar una tira integral de fijaciones en las
que tan sólo se secciona la porción de pilote de la tira,
proporcionando unas porciones de conector frangibles en lados
opuestos de la tira. Además, como se estableció anteriormente, los
modos de realización preferidos de las fijaciones autofijables
incluyen ranuras o muescas espaciadas por igual en al menos una de
las paredes laterales de las fijaciones como se describió
anteriormente. Sin embargo, se pueden formar igualmente
protuberancias en las paredes laterales en el proceso de laminado,
por ejemplo, lo que proporciona superficies de apoyo para formar
fijaciones autofijables y alimentar una tira de fijaciones como se
describió anteriormente.
Otro modo de realización se refiere a una tira
preorientada de fijaciones autofijables para acoplarse con un
panel, incluyendo cada una de dichas fijaciones una porción de
pilote saliente adaptada para ser recibida a través de una abertura
en un panel, una porción de reborde contigua a dicha porción de
pilote que tiene una superficie de recepción del panel, una ranura
de alambre substancialmente continuo en dicha superficie de
recepción del panel, y un alambre continuo frangible en dicha ranura
de alambre que interconecta dichas fijaciones en una tira
preorientada continua.
Preferiblemente, cada una de dichas fijaciones
incluye dos porciones de reborde en lados opuestos de dicha porción
de pilote saliente, cada una de las cuales tiene una superficie de
recepción del panel, una ranura de recepción de alambre en cada
superficie de recepción del panel, y un alambre frangible continuo
en cada ranura de recepción de alambre en lados opuestos de dicha
porción de pilote saliente que interconectan dichas fijaciones.
Preferiblemente, cada una de dichas fijaciones
incluye una ranura de recepción del panel en dicha superficie de
recepción del panel de dicha porción de reborde contigua a dicha
porción de pilote que tiene una pared de fondo y dicha ranura de
alambre situado en la pared de fondo de dicha ranura de recepción de
panel.
Preferiblemente, dicha ranura de recepción de
alambre es contigua a dicha porción de pilote.
Preferiblemente, dicha ranura de recepción de
alambre incluye una pared de fondo y dicha pared de fondo de dicha
ranura de recepción de alambre incluye una pluralidad de cavidades
espaciadas.
Preferiblemente, dicho alambre se deforma en
dicha pluralidad de cavidades espaciadas en dicha pared de fondo de
la ranura de alambre, evitando que dichas fijaciones se desplacen en
dicho alambre.
Preferiblemente dicho alambre está situado por
debajo de dicha superficie de recepción del panel.
Otro modo de realización se refiere a un
ensamblaje de fijación y panel que comprende:
- una fijación que incluye una porción de pilote saliente, una porción de reborde contigua a dicha porción de pilote que tiene una superficie de recepción del panel, una ranura de alambre sustancialmente continuo en dicha superficie de recepción del panel y un alambre frangible en dicha ranura de alambre; y
- un panel que tiene una abertura en el mismo que recibe dicha porción de pilote saliente de dicha fijación y teniendo dicho panel una porción que solapa y hace contacto con dicha superficie de recepción del panel y que solapa con dicho alambre.
Preferiblemente, dicho alambre frangible está
separado por debajo de dicha superficie de recepción del panel y
dicha porción de dicho panel se deforma en dicha ranura de
alambre.
Preferiblemente, cada una de dichas fijaciones
incluye una ranura de recepción del panel en dicha superficie de
recepción del panel de dicha porción de reborde que tiene una pared
de fondo, dicha ranura de alambre situada en dicha pared de fondo
de dicha ranura de recepción del panel y dicha porción de panel
contigua a dicha porción de pilote de dicha fijación deformada en
dicha ranura de recepción del panel que solapa con dicha pared de
fondo de dicha ranura de recepción del panel y dicho alambre
frangible.
Preferiblemente, dicha ranura de recepción de
alambre es contigua a dicha porción de pilote.
Preferiblemente, dicha ranura de recepción de
alambre incluye una superficie de fondo y dicha superficie del
fondo de dicha ranura de recepción de alambre incluye una pluralidad
de cavidades espaciadas.
Preferiblemente, dicho alambre se deforma en
dicha pluralidad de cavidades espaciadas en dicha superficie de
fondo de dicha ranura de recepción de alambre evitando que dichas
fijaciones se desplacen en dicho alambre.
Otro modo de realización se refiere a un
procedimiento para formar una tira continua de fijaciones
autofijables que comprende los siguientes pasos:
- formar una pluralidad de fijaciones autofijables discretas, incluyendo cada fijación una porción de pilote saliente y una porción de reborde que tiene una superficie de recepción del panel contigua a dicha porción de pilote saliente;
- formar una ranura de alambre sustancialmente continuo en dicha superficie de recepción del panel de cada una de dichas fijaciones autofijables;
- alinear dichas fijaciones autofijables discretas con dichas ranuras de alambre alineados de forma sustancialmente coaxial; e
- insertar un alambre frangible continuo en dichas ranuras de alambre de dichas fijaciones autofijables discretas y asegurar dicho alambre con dichas fijaciones formando una tira continua de fijaciones autofijables.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una ranura de recepción del panel en dicha superficie de
recepción del panel contigua a dicha porción de pilote que tiene una
superficie de fondo en cada una de dichas fijaciones, formar dicha
ranura de alambre en dicha superficie de fondo de dicha ranura de
recepción del panel, e insertar dicho alambre frangible continuo en
dicha ranura de alambre a través de dicha ranura de recepción del
panel.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una pluralidad de cavidades espaciadas en una superficie de
fondo de dicha ranura de retención del alambre de cada una de dichas
fijaciones y deformar dicho alambre frangible continuo contra dicha
superficie de fondo y en el interior de dicha pluralidad de
cavidades espaciadas, evitando por lo tanto que dichas fijaciones
se desplacen en dicho alambre.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
deformar dicho alambre frangible continuo contra una superficie de
fondo de dicha ranura de retención del alambre con dicho alambre
espaciado por debajo de dicha superficie de recepción del
panel.
Otro modo de realización se refiere a un
procedimiento para alimentar una tira preorientada de fijaciones
autofijables a una cabeza de instalación, comprendiendo dicho
procedimiento los siguientes pasos:
- formar una tira continua de fijaciones autofijables interconectadas mediante conectores frangibles, teniendo cada fijación un orificio y una pared lateral que se prolonga de modo generalmente perpendicular a dicho orificio;
- formar una pluralidad de superficies de apoyo espaciadas de modo sustancialmente por igual en al menos un lado de dicha pared lateral de dicha tira preorientada de fijaciones autofijables y
\newpage
- recibir un miembro de accionamiento sucesivamente contra al menos una de dichas superficies de apoyo y desplazar dicho miembro de accionamiento para llevar dicha tira de fijaciones autofijables hasta una cabeza de instalación.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar muescas entre fijaciones contiguas en dicha tira continua de
dichas fijaciones autofijables.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una pluralidad de fijaciones autofijables generalmente
rectangulares, teniendo cada fijación una cara terminal en relación
casi de apoyo en dicha tira de fijaciones autofijables y formar una
superficie achaflanada en dichas caras terminales de dichas
fijaciones formando dichas superficies de apoyo.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una pluralidad de muescas separadas en dichas paredes
laterales de cada una de dichas fijaciones.
Preferiblemente dicho miembro de accionamiento
comprende un miembro rotatorio que tiene una pluralidad de dientes
radiales, incluyendo dicho procedimiento formar muescas espaciadas
por igual en dicha pared lateral de dicha tira de fijaciones
autofijables que incluyen dichas superficies de apoyo, rotar dicho
miembro de accionamiento para recibir dichos dientes en dicha
pluralidad de muescas espaciadas sustancialmente por igual en dicha
tira continua de fijaciones, llevar dicha tira de fijaciones a una
cabeza de instalación.
Preferiblemente, dicho miembro de accionamiento
incluye un trinquete oscilante que tiene una porción terminal
configurada para ser recibida contra dichas superficies de apoyo, y
dicho procedimiento incluye recibir dicha porción terminal de dicho
trinquete contra una de dichas superficies de apoyo y mover dicho
trinquete para accionar dicha tira de fijaciones.
Otro modo de realización se refiere a una tira
continua de fijaciones para acoplarse a un panel, que comprende:
- una pluralidad de fijaciones generalmente rectangulares, incluyendo cada fijación caras terminales y caras laterales, un pilote saliente central que tiene un orificio a través del mismo y una porción de reborde en lados opuestos de dicha porción de pilote que tiene una superficie de acoplamiento con un panel contigua a dicha porción de pilote, un conector frangible que interconecta dichas fijaciones en una relación extremo con extremo en una tira continua, y una pluralidad de muescas espaciadas sustancialmente por igual en dicha tira de fijaciones en dichas caras para llevar dicha tira de fijaciones a una cabeza de instalación.
Preferiblemente, dicha pluralidad de muescas
espaciadas sustancialmente por igual se definen mediante un
achaflanado en las caras terminales de fijaciones contiguas en
dicha tira continua de fijaciones.
Preferiblemente, dichas muescas espaciadas de
modo sustancialmente por igual comprenden una pluralidad de muescas
espaciadas definidas en dichas caras laterales de cada una de dichas
fijaciones.
Preferiblemente, dicha superficie de
acoplamiento con el panel de cada una de dichas fijaciones incluye
una ranura de alambre y dicho conector frangible comprende un
alambre frangible continuo en dichas ranuras de alambre que
interconecta fijaciones contiguas en dicha tira continua de
fijaciones.
Preferiblemente, cada una de dichas fijaciones
incluye una ranura de recepción del panel que se prolonga en dichas
porciones de reborde en lados opuestos de dicha porción de pilote
contiguos a dicha porción de pilote y dichas ranuras de alambre
situadas en una superficie inferior de dichas ranuras de recepción
del panel.
Otro modo de realización se refiere a un
procedimiento para formar fijaciones hembra autofijables, que
comprende los siguientes pasos:
- formar una tira de metal continua que tiene una sección transversal de las fijaciones autofijables que se van a formar, incluyendo una porción de pilote continua que se proyecta desde una porción central de dicha tira y porciones de reborde en lados opuestos de dicha porción de pilote, incluyendo cada una de dichas porciones de reborde una cara de apoyo espaciada por debajo de una cara terminal de dicha porción de pilote y una cara lateral;
- formar una pluralidad de muescas espaciadas por igual en al menos una de dichas caras laterales de dicha tira;
- situar una primera porción de dicha tira opuesta a un punzón cilíndrico recibiendo un miembro de posicionamiento en una de dichas muescas, mover a continuación dicho punzón para perforar un orificio cilíndrico en dicha tira, avanzar dicha tira y situar una segunda porción de dicha tira opuesta a dicho punzón recibiendo dicho miembro de posicionamiento en una segunda de dichas muescas, formando por lo tanto una pluralidad de orificios cilíndricos espaciados por igual en dicha tira; y
\newpage
- situar dicha tira opuesta a una herramienta de corte recibiendo un miembro de posicionamiento en una de dichas muescas y desplazando dicha herramienta de corte para seccionar al menos parcialmente dicha tira espaciada equidistantemente entre dos de dicha pluralidad de orificios espaciados por igual, formando una fijación autofijable.
Preferiblemente dicho procedimiento incluye
avanzar dicha tira desplazando dicho miembro de posicionamiento.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
seccionar dicha tira moviendo dicha herramienta de corte a través
de dicha tira, formando por lo tanto una pluralidad de fijaciones
autofijables discretas, interconectando a continuación dichas
fijaciones autofijables acoplando un elemento conector frangible que
se extiende entre dichas fijaciones autofijables.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una ranura en dicha porción de reborde de dicha tira y
situar un alambre en dicha ranura de fijaciones contiguas.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una pluralidad de muescas en forma de U espaciadas por igual
en dicha al menos una cara lateral de dicha tira.
Preferiblemente dicho procedimiento incluye
formar dicha pluralidad de muescas en forma de V espaciadas por
igual en cada una de dichas caras laterales de dicha tira.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar dichas muescas en forma de V en cada una de dichas caras
laterales de dicha tira, situando dicha tira opuesta a dicha
herramienta de corte con dicha herramienta de corte alineada con
dichas muescas en forma de V y seccionando dicha tira a través de
dichas muescas en forma de V, formando una pluralidad de fijaciones
autofijables discretas cada una de las cuales tiene una superficie
achaflanada en las esquinas de dichas fijaciones autofijables.
Otro modo de realización se refiere a un
procedimiento para formar fijaciones autofijables, que comprende los
siguientes pasos:
- formar una tira de metal continua que tiene una sección transversal de las fijaciones que se van a formar, incluyendo una porción de pilote que sobresale desde una porción central de dicha tira y porciones de reborde en lados opuestos de dicha porción de pilote, incluyendo cada una de dichas porciones de reborde una cara de apoyo espaciada por debajo de una cara terminal de dicha porción de pilote y una cara lateral;
- formar una pluralidad de muescas espaciadas por igual en dichas caras laterales de dicha tira;
- situar una primera porción de dicha tira opuesta a un punzón recibiendo un miembro de posicionamiento en una de dichas muescas en cada una de dichas caras de dicha tira, mover a continuación dicho punzón para perforar un primer orificio en dicha tira, avanzar dicha tira desplazando dicho miembro de posicionamiento y desplazar dicho punzón para formar un segundo orificio en dicha tira; y
- situar dicha tira opuesta a una herramienta de corte recibiendo un miembro de posicionamiento en una de dichas muescas en lados opuestos de dicha tira y desplazando dicha herramienta de corte para seccionar dicha tira espaciada equidistante entre dos de dicha pluralidad de orificios espaciados por igual, formando fijaciones autofijables discretas.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye,
además, formar una ranura en dichas porciones de reborde de dicha
tira e interconectar dichas fijaciones autofijables discretas
situando un elemento conector frangible continuo en dicha ranura de
fijaciones contiguas.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar una pluralidad de muescas en forma de U espaciadas por igual
en dichas caras laterales de dicha tira.
Preferiblemente, dicho procedimiento incluye
formar muescas en forma de V en dichas caras laterales de dicha
tira y situar dicha tira opuesta a dicha herramienta de corte con
dicha herramienta de corte alineada con dichas muescas en forma de
V, y seccionar dicha tira a través de dichas muescas en forma de V
formando una pluralidad de fijaciones autofijables discretas, cada
una de las cuales tiene una superficie achaflanada en las esquinas
de dichas fijaciones autofijables.
Claims (10)
1. Una fijación autofijable (20), que
comprende:
- una porción de pilote saliente central (22) que tiene una cara terminal (24), un orificio que se prolonga a través de dicha porción de pilote (22) a través de dicha cara terminal (24), una porción de reborde (28) en lados opuestos de dicha porción de pilote (22), teniendo cada una de ellas una cara de soporte (30) de un panel, ranuras (34) de recepción del panel en dichas caras de soporte (30) del panel de dichas porciones de reborde (28) en lados opuestos de dicha porción de pilote (22) contiguos a dicha porción de pilote (22), incluyendo cada uno de dichas ranuras (34) de recepción del panel una pared de fondo (36) y paredes laterales opuestas (38, 40) que incluyen una pared lateral interna (40) contigua a dicha porción de pilote (22) y una pared lateral externa (38), estando al menos una de dichas paredes laterales (38, 40) de dichas ranuras de recepción del panel (24) inclinada y solapando con dicha pared de fondo (36), caracterizada porque dicha pared lateral externa (38) incluye un labio deformable (131) inclinado hacia arriba desde dichas caras de soporte (30) del panel y que solapa con dicha pared de fondo (36).
2. La fijación autofijable (20) de acuerdo con
la reivindicación 1, en la que dicha pared de fondo (36) de cada
uno de dichas ranuras (34) de recepción del panel incluye una ranura
(46) de retención de alambre.
3. La fijación autofijable (20) de acuerdo con
la reivindicación 2, en la que dichas ranuras (46) de retención de
alambre incluyen cavidades (48) espaciadas y dichas ranuras (46) de
retención de alambre incluyen cada uno un alambre frangible (52)
deformado en dichas cavidades (48) espaciadas en dicha pared de
fondo (36) de dicha ranura de retención de alambre (46).
4. La fijación autofijable (20) de acuerdo con
la reivindicación 3, en la que dichas porciones de reborde incluyen
ranuras espaciadas en una pared lateral de dichas porciones de
reborde (28) que se prolongan de modo generalmente perpendicular a
dichas caras de soporte (30) del panel.
5. Un ensamblaje de fijación y panel,
comprendiendo:
al menos una fijación de acuerdo con la
reivindicación 1, comprendiendo además:
- una superficie de recepción del panel,
- una ranura de alambre (46) substancialmente continuo en dicha superficie de recepción (30) del panel y un alambre (52) continuo frangible en dicha ranura de alambre (46) enrasado substancialmente con dicha superficie de recepción (30) del panel o por debajo de la misma, interconectando dos de dichas fijaciones (20) en una tira preorientada continua; y
- un panel (72, 172) que tiene una abertura en el mismo que recibe dicha porción de pilote saliente (22) de dicha fijación (20) y dicho panel (72, 172) tiene una porción que solapa y contacta con dicha superficie de recepción (30) del panel y solapa con dicho alambre (52) continuo frangible.
6. El ensamblaje de fijación y panel de acuerdo
con la reivindicación 5, en el que dicho alambre (52) continuo
frangible está espaciado por debajo de dicha superficie de recepción
del panel (30) y dicha porción de dicho panel (72, 172) se deforma
en dicha ranura de alambre (46).
7. El ensamblaje de fijación y panel de acuerdo
con la reivindicación 6, en el que cada una de dichas fijaciones
(20) incluye una ranura (34) de recepción del panel en dicha
superficie de recepción del panel de dicha porción de reborde (28)
que tiene una pared de fondo (36), dicha ranura de alambre (46)
situado en dicha pared de fondo (36) de dicha ranura (34) de
recepción del panel y dicha porción de panel contigua a dicha
porción de pilote (22) de dicha fijación (20) deformada en dicha
ranura (34) de recepción del panel que solapa con dicha pared de
fondo (36) de dicha ranura (34) de recepción del panel y dicho
alambre (52) frangible.
8. El ensamblaje de fijación y panel de acuerdo
con la reivindicación 7, en el que dicha ranura de alambre (46) es
contiguo a dicha porción de pilote (22).
9. El ensamblaje de fijación y panel de acuerdo
con la reivindicación 8, en el que dicha ranura de alambre (46)
incluye una superficie de fondo y dicha superficie de fondo de dicha
ranura de alambre (46) incluye una pluralidad de cavidades (48)
espaciadas.
10. El ensamblaje de fijación y panel de acuerdo
con la reivindicación 9, en el que dicho alambre (52) se deforma en
dicha pluralidad de cavidades (48) espaciadas en dicha superficie de
fondo de dicha ranura de alambre (46) evitando que dichas
fijaciones (20) se desplacen en dicho alambre (52).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US31244801P | 2001-08-15 | 2001-08-15 | |
| US312448P | 2001-08-15 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2319661T3 true ES2319661T3 (es) | 2009-05-11 |
Family
ID=23211486
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES05024309T Expired - Lifetime ES2319661T3 (es) | 2001-08-15 | 2002-07-31 | Fijacion autofijable. |
| ES02765904T Expired - Lifetime ES2251614T3 (es) | 2001-08-15 | 2002-07-31 | Tira de sujetadores autofijantes y procedimiento de formacion de la misma. |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES02765904T Expired - Lifetime ES2251614T3 (es) | 2001-08-15 | 2002-07-31 | Tira de sujetadores autofijantes y procedimiento de formacion de la misma. |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7427180B2 (es) |
| EP (1) | EP1421286B1 (es) |
| JP (2) | JP2005500477A (es) |
| AT (3) | ATE417208T1 (es) |
| AU (1) | AU2002329664A1 (es) |
| BR (1) | BR0212526A (es) |
| CA (1) | CA2456537A1 (es) |
| DE (3) | DE60230337D1 (es) |
| ES (2) | ES2319661T3 (es) |
| MX (1) | MXPA04001449A (es) |
| WO (1) | WO2003016727A2 (es) |
Families Citing this family (34)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE460593T1 (de) * | 2001-08-15 | 2010-03-15 | Whitesell Int Corp | Selbstbefestigendes befestigungselement |
| DE60230337D1 (de) * | 2001-08-15 | 2009-01-22 | Whitesell Int Corp | Selbstbefestigendes Befestigungselement |
| US7338245B2 (en) * | 2004-03-29 | 2008-03-04 | Whitesell International Corp. | Self-attaching nut |
| US6997659B2 (en) * | 2004-03-29 | 2006-02-14 | Whitesell International Corporation | Self-attaching fastener |
| US7540699B2 (en) * | 2004-04-15 | 2009-06-02 | Stafast Products, Inc. | Adjustable threshold fastener with flanges |
| US7237996B2 (en) | 2004-05-18 | 2007-07-03 | Fabristeel Products, Inc. | Nut feed system and nut |
| US7975522B2 (en) * | 2005-05-05 | 2011-07-12 | Whitesell International Corporation | Fastener manufacturing assembly and method |
| US7367893B2 (en) * | 2005-05-05 | 2008-05-06 | Whitesell International Corporation | Fastener manufacturing apparatus and method |
| US7828501B2 (en) * | 2006-03-10 | 2010-11-09 | Moen Incorporated | Mounting mechanism |
| US20080047123A1 (en) * | 2006-08-11 | 2008-02-28 | Bill Whitaker | Method for producing self-attaching fasteners, a self-attaching fastener forming assembly, and a self-attaching fastener |
| US7674081B2 (en) | 2006-09-19 | 2010-03-09 | Stafast Products, Inc. | Hopper fed tee-nut having counterbore with nylon lock |
| US20100215458A1 (en) * | 2007-01-17 | 2010-08-26 | Derek Lee Cushman | Fastener retention anchor |
| US20080168631A1 (en) * | 2007-01-17 | 2008-07-17 | Derek Lee Cushman | Fastener retention clip |
| US8672597B2 (en) | 2007-02-09 | 2014-03-18 | Stafast Products, Inc. | Fastener |
| WO2009045195A1 (en) * | 2007-10-04 | 2009-04-09 | Bill Whitaker | A method for producing self-attaching fasteners, a self-attaching fastener forming assembly, and a self-attaching fastener |
| US8485910B2 (en) | 2008-08-18 | 2013-07-16 | Stafast Products, Inc. | Sealed end t-nut |
| US8100616B2 (en) * | 2008-11-13 | 2012-01-24 | GM Global Technology Operations LLC | Clinch nut to prevent corrosion |
| US9212676B2 (en) | 2009-11-18 | 2015-12-15 | Stafast Products. Inc. | Fastener |
| US8881364B2 (en) | 2010-12-03 | 2014-11-11 | Btm Corporation | Pierce nut insertion tool |
| US20120181197A1 (en) | 2011-01-17 | 2012-07-19 | Stafast Products, Inc. | Collated t-nut apparatus |
| MX343374B (es) | 2011-08-01 | 2016-11-01 | Pem Man Inc | Tachuelas miniatura. |
| DE102012010565B4 (de) * | 2012-05-26 | 2014-02-06 | Festo Ag & Co. Kg | Lineareinheit und Verfahren zur Anbringung einer Führungsschiene aneinem Gehäuse einer Lineareinheit |
| WO2014093986A2 (en) * | 2012-12-14 | 2014-06-19 | Ssp Fittings Corp. | System including cartridge, catridge feed system, pre-swaging assembly, tube bender, cutting and deburring station, and air blower/ vacuum chip collector |
| FR3009352B1 (fr) * | 2013-08-01 | 2016-01-01 | Airbus Operations Sas | Outillage pour le maintien simultane de plusieurs clips de fixation contre un element de cadre de fuselage d'aeronef |
| FR3009274A1 (fr) | 2013-08-01 | 2015-02-06 | Airbus Operations Sas | Element de cadre de fuselage d'aeronef integrant des languettes pour la fixation de raidisseurs |
| JP6096639B2 (ja) * | 2013-10-29 | 2017-03-15 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 回転機械 |
| USD721952S1 (en) * | 2014-02-19 | 2015-02-03 | Thomas & Betts International Llc | Cone and channel nut |
| US10113306B2 (en) | 2016-06-20 | 2018-10-30 | Simpson Strong-Tie Company Inc. | Deck board fasteners |
| USD792757S1 (en) | 2016-06-20 | 2017-07-25 | Simpson Strong-Tie Company Inc. | Deck board fastener |
| USD795049S1 (en) | 2016-06-20 | 2017-08-22 | Simpson Strong-Tie Company Inc. | Deck board fastener |
| USD796305S1 (en) | 2016-06-20 | 2017-09-05 | Simpson Strong-Tie Company Inc. | Deck board fastener |
| USD796306S1 (en) | 2016-06-20 | 2017-09-05 | Simpson Strong-Tie Company Inc. | Deck board fastener |
| JP6732389B2 (ja) * | 2018-01-25 | 2020-07-29 | 株式会社青山製作所 | 板材へのナットとカラーの取付方法及び取付構造 |
| USD931095S1 (en) * | 2019-11-24 | 2021-09-21 | Pmc Industries, Inc. | Slot nut |
Family Cites Families (63)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US833187A (en) | 1905-05-16 | 1906-10-16 | William L Ward | Manufacture of nuts. |
| US1769263A (en) | 1927-03-25 | 1930-07-01 | Edwin J Johnson | Bullet and the manufacture of same |
| US2047493A (en) | 1931-04-04 | 1936-07-14 | Firestone Tire & Rubber Co | Vibration insulator |
| US2221961A (en) | 1938-07-23 | 1940-11-19 | James R Allen | Bolt locking means |
| US2387983A (en) | 1943-10-25 | 1945-10-30 | Ingersoll Rand Co | Manufacture of detachable drill bits |
| US3083429A (en) | 1958-10-21 | 1963-04-02 | United Carr Fastener Corp | Snap fastener members in strip form |
| US3299500A (en) * | 1961-11-28 | 1967-01-24 | Multifastener Corp | Method of making a nut and panel assembly |
| US3140010A (en) | 1961-12-05 | 1964-07-07 | Multifastener Corp | Method of and apparatus for dispensing fasteners |
| US3736969A (en) * | 1966-09-22 | 1973-06-05 | H Warn | Pierce nut |
| US3724520A (en) * | 1969-07-11 | 1973-04-03 | H Ladouceur | Nut and panel assembly |
| US3810291A (en) * | 1969-07-11 | 1974-05-14 | Multifastener Corp | Installation die and nut and method of installing a nut in a panel |
| US3648747A (en) * | 1969-10-20 | 1972-03-14 | Multifastener Corp | Nut and panel assembly and method of making same |
| US3775791A (en) | 1970-03-23 | 1973-12-04 | Mac Lean Fogg Lock Nut Co | Method of making pierce nuts in strip form |
| US3704507A (en) | 1970-03-23 | 1972-12-05 | Mac Lean Fogg Lock Nut Co | Method of fabricating and attaching pierce nuts to a panel |
| JPS4914517B1 (es) * | 1970-04-18 | 1974-04-08 | ||
| US3722670A (en) | 1971-03-19 | 1973-03-27 | Signode Corp | Clip stack |
| US3845860A (en) | 1971-04-01 | 1974-11-05 | Multifastener Corp | Fastener strip |
| US3711931A (en) | 1971-04-01 | 1973-01-23 | Multifastener Corp | Method of forming fastener strip |
| US3851759A (en) | 1972-01-14 | 1974-12-03 | Signode Corp | Nail strip and method of making same |
| US3926236A (en) * | 1972-10-30 | 1975-12-16 | Multifastener Corp | Self-fastening nut, panel assembly and apparatus |
| IT1039419B (it) | 1975-06-26 | 1979-12-10 | Monacelli Umberto | Confezione di bullette con incollaggio delle teste |
| US4124050A (en) * | 1976-09-03 | 1978-11-07 | Action Machining Corp. | Action piercing fastener |
| US4306654A (en) | 1977-11-28 | 1981-12-22 | Maclean-Fogg Company | Flanged nut fastener strip |
| US4633560A (en) * | 1980-02-02 | 1987-01-06 | Multifastener Corporation | Self-attaching fastener, die set |
| US4555838A (en) * | 1983-03-28 | 1985-12-03 | Multifastener Corp. | Method of installing self-attaching fasteners |
| US4610072A (en) * | 1983-12-21 | 1986-09-09 | Multifastener Corporation | Method of installing a fastener to a panel |
| DE3003908C2 (de) * | 1980-02-02 | 1984-10-18 | Profil-Verbindungstechnik Gmbh & Co Kg, 6382 Friedrichsdorf | Stehbolzen mit Stanz- und Nietverhalten |
| DE3007896C2 (de) * | 1980-03-01 | 1985-03-07 | Daimler-Benz Ag, 7000 Stuttgart | Anschlußverbindung für durch Faserkunststoffrohre gebildete Hohlwellen, insbesondere für Kraftfahrzeuge |
| US4296533A (en) | 1980-03-13 | 1981-10-27 | Talon, Inc. | Snap fastener component strip |
| USRE35619E (en) * | 1981-01-28 | 1997-10-07 | Multifastener Corporation | Installation apparatus for installing self-attaching fasteners |
| US4430033A (en) * | 1981-04-22 | 1984-02-07 | Microdot Inc. | Sheet metal insert for foam plastic |
| JPS58109710A (ja) * | 1981-12-24 | 1983-06-30 | 有限会社新城製作所 | ピアスナツト |
| JPS5955673A (ja) * | 1982-09-24 | 1984-03-30 | Canon Inc | 画像形成装置 |
| US5531552A (en) * | 1984-08-03 | 1996-07-02 | Multifastener Corporation | Self-attaching nut and method of making same |
| US4971499A (en) * | 1984-12-24 | 1990-11-20 | Ladouceur Harold A | Nut and panel assembly |
| US4653970A (en) * | 1985-08-22 | 1987-03-31 | Multifastener Corporation | Quarter-turn fastener |
| JPH0256987A (ja) | 1988-02-23 | 1990-02-26 | Mitsubishi Electric Corp | 混成集積回路の実装方法 |
| FR2682725B1 (fr) * | 1991-10-16 | 1995-02-24 | Prospection & Inventions | Cheville pour fixation d'une piece a une paroi support de faible epaisseur. |
| US5528812A (en) * | 1991-10-31 | 1996-06-25 | Profil-Verbindungstechnik Gmbh & Co. Kg | Method of attaching a fastener to a plurality of panels |
| US5549430A (en) * | 1992-01-31 | 1996-08-27 | Multifastener Corporation | Self-attaching fastener and installation die |
| ATE145710T1 (de) * | 1992-01-31 | 1996-12-15 | Multifastener Corp | Selbstsichernde befestigung sowie matrize zu ihrer montage |
| JP3556951B2 (ja) | 1993-10-01 | 2004-08-25 | ヘンロブ・リミテッド | ファスナ用のキャリヤーテープ |
| AU1860595A (en) * | 1994-03-18 | 1995-10-09 | Vape Rail International S.A. | Anchoring sleeve |
| US6125524A (en) * | 1994-03-25 | 2000-10-03 | Multifastener Corporation | Rivetable element, assembly, method of assembly and riveting die |
| US5878880A (en) | 1995-06-16 | 1999-03-09 | L&P Property Management Company | Collated clip assembly |
| US5882159A (en) * | 1996-08-16 | 1999-03-16 | Profil Verbindungstechnik, Gmbh & Co. | Element, method of attaching the element to a plate-like component, component assembly and die button |
| US6257814B1 (en) * | 1995-08-18 | 2001-07-10 | Profil Verbindungstechnik & Co. | Self-attaching fastener, method of forming same and method of attachment |
| US5927491A (en) | 1996-03-12 | 1999-07-27 | Stanley/Hartco Company | Resilient U-clip assembly |
| US5976139A (en) * | 1996-07-17 | 1999-11-02 | Bramlet; Dale G. | Surgical fastener assembly |
| US5775514A (en) | 1997-02-28 | 1998-07-07 | Lin; Jack | Screw band |
| US5868535A (en) * | 1997-08-04 | 1999-02-09 | Multifastener Corporation | Self-riveting fastening element |
| JP2880703B1 (ja) * | 1997-11-10 | 1999-04-12 | 有限会社新城製作所 | ねじ保持ベルト |
| US6220804B1 (en) * | 1999-03-24 | 2001-04-24 | R B & W Corporation | Self-piercing clinch nut |
| JP3841332B2 (ja) * | 2000-05-19 | 2006-11-01 | 株式会社青山製作所 | ピアスナット |
| US6348747B1 (en) * | 2000-07-03 | 2002-02-19 | Lite-On It Corporation | Method for controlling an auto-balancing system of the optic disk in an optic disk drive |
| DE60230337D1 (de) * | 2001-08-15 | 2009-01-22 | Whitesell Int Corp | Selbstbefestigendes Befestigungselement |
| ATE460593T1 (de) * | 2001-08-15 | 2010-03-15 | Whitesell Int Corp | Selbstbefestigendes befestigungselement |
| DE20113853U1 (de) * | 2001-08-22 | 2001-11-15 | Textron Verbindungstechnik GmbH & Co. oHG, 56567 Neuwied | Selbstlochendes, verdreh- und auspressicher in ein Blech einpressbares Befestigungselement |
| US7066700B2 (en) * | 2002-08-30 | 2006-06-27 | Whitesell International Corporation | Self-attaching fastener and method of attachment |
| US6851904B2 (en) * | 2002-08-30 | 2005-02-08 | Fabristeel Products, Inc. | Self-attaching female fastener and method of installation |
| US20040042871A1 (en) * | 2002-09-04 | 2004-03-04 | Wojciechowski Stanley E. | Self-attaching female fastener element, sealed fastener and panel assembly and method of forming same |
| US7179034B2 (en) * | 2002-10-16 | 2007-02-20 | Whitesell International Corporation | Torque resistant fastening element |
| DE10393567T5 (de) * | 2002-10-23 | 2006-05-04 | Whitesell International Corp., Taylor | Selbsicherndes aufnehmendes Befestigungselment und Befestigungsverfahren |
-
2002
- 2002-07-31 DE DE60230337T patent/DE60230337D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 AU AU2002329664A patent/AU2002329664A1/en not_active Abandoned
- 2002-07-31 BR BR0212526-9A patent/BR0212526A/pt not_active Application Discontinuation
- 2002-07-31 JP JP2003520993A patent/JP2005500477A/ja active Pending
- 2002-07-31 MX MXPA04001449A patent/MXPA04001449A/es active IP Right Grant
- 2002-07-31 DE DE60207269T patent/DE60207269T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 ES ES05024309T patent/ES2319661T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 AT AT05024309T patent/ATE417208T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-31 WO PCT/US2002/024174 patent/WO2003016727A2/en not_active Ceased
- 2002-07-31 AT AT05003032T patent/ATE354036T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-31 AT AT02765904T patent/ATE309478T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-31 EP EP02765904A patent/EP1421286B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 ES ES02765904T patent/ES2251614T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 CA CA002456537A patent/CA2456537A1/en not_active Abandoned
- 2002-07-31 US US10/486,679 patent/US7427180B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-31 DE DE60218232T patent/DE60218232T2/de not_active Expired - Lifetime
-
2008
- 2008-09-17 JP JP2008238477A patent/JP2009002521A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2005500477A (ja) | 2005-01-06 |
| DE60207269D1 (de) | 2005-12-15 |
| DE60218232D1 (de) | 2007-03-29 |
| JP2009002521A (ja) | 2009-01-08 |
| ATE417208T1 (de) | 2008-12-15 |
| DE60230337D1 (de) | 2009-01-22 |
| MXPA04001449A (es) | 2005-02-17 |
| ATE354036T1 (de) | 2007-03-15 |
| BR0212526A (pt) | 2004-10-19 |
| AU2002329664A1 (en) | 2003-03-03 |
| DE60218232T2 (de) | 2007-11-22 |
| DE60207269T2 (de) | 2006-08-03 |
| WO2003016727A2 (en) | 2003-02-27 |
| ES2251614T3 (es) | 2006-05-01 |
| CA2456537A1 (en) | 2003-02-27 |
| ATE309478T1 (de) | 2005-11-15 |
| US7427180B2 (en) | 2008-09-23 |
| EP1421286A2 (en) | 2004-05-26 |
| WO2003016727A3 (en) | 2003-08-14 |
| US20050013679A1 (en) | 2005-01-20 |
| EP1421286B1 (en) | 2005-11-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2319661T3 (es) | Fijacion autofijable. | |
| US9200662B2 (en) | Miniature tack pins | |
| JP2613166B2 (ja) | Ｔナット | |
| US3845860A (en) | Fastener strip | |
| ES2751172T3 (es) | Componente de ensamblaje consistente en un elemento de sujeción y una pieza de chapa metálica, así como un método para fabricar dicho componente de ensamblaje | |
| US4653970A (en) | Quarter-turn fastener | |
| US4124050A (en) | Action piercing fastener | |
| AU2007351692A1 (en) | Wall framing system | |
| JPS5935732B2 (ja) | 緊締子をパネルに組みつき係合させるためのダイス組立体 | |
| KR100380130B1 (ko) | 조립체의부재를체결시키는방법 | |
| ES2225539T3 (es) | Procedimiento para la fabricacion de elementos corporales huecos, elemento corporal hueco, componente compuesto y matriz. | |
| JP2007530893A (ja) | 自己装着ファスナとその取り付け方法 | |
| US3851759A (en) | Nail strip and method of making same | |
| CN101796311A (zh) | 盲铆钉 | |
| PT1380760E (pt) | Rebite autoperfurante | |
| US3969809A (en) | Self-fastening nut, panel assembly and apparatus | |
| US4033456A (en) | Terminal strip having plastic carrier strip | |
| US7651401B2 (en) | Self-attaching female fastener elements and method of forming same | |
| EP1628022B1 (en) | Self-attaching fastener | |
| US4530619A (en) | Self-retaining nut and method of applying to a panel | |
| CA1243519A (en) | Self-attaching fastener and method of securing same to sheet material | |
| JP2557957Y2 (ja) | 自己穿孔型リベット | |
| US20120114449A1 (en) | Fastener | |
| CA2725466A1 (en) | Fastener |