ES2328621T3 - Procedimiento de desulfuracion profunda de una fraccion hidrocarbonatada de destilacion por adsorcion. - Google Patents

Procedimiento de desulfuracion profunda de una fraccion hidrocarbonatada de destilacion por adsorcion. Download PDF

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Abstract

Un procedimiento de desulfuración profundo de una fracción de hidrocarburos de intervalo de destilación comprendido entre 150ºC y 450ºC y de cualquier composición química que contiene menos de 500 ppm de azufre, con vistas a producir una fracción desulfurada que contenga menos de 10 ppm de azufre, situada más abajo de una unidad de hidrodesulfuración catalítica, en el que se utiliza un sólido adsorbente, que contiene al menos un óxido de zinc y un promotor en forma de un óxido de hierro o de cobre, representando el óxido de zinc más del 10% en peso de sólido adsorbente y representando el promotor del 10% al 20% en peso del sólido adsorbente, estando el óxido de zinc y el promotor depositados sobre un soporte poroso de base sílice o alúmina o una mezcla de sílice y alúmina, presentando dicho soporte poroso una superficie específica superior a 100 m 2 /g, una mesoporosidad con un volumen poroso comprendido entre 0,1 y 0,6 ml/g, y una macroporosidad con un volumen poroso comprendido entre 0,1 y 0,6 ml/g, se pone en contacto dicho sólido adsorbente con la carga a tratar a una temperatura superior a 350ºC, a una presión comprendida entre 5 y 15 bar, con una VVH comprendida entre 0,5 h-1 y 5 h-1, y en presencia de hidrógeno con una relación volumétrica de hidrógeno introducido, tomado en las condiciones de entrada del adsorbedor, sobre la carga a tratar comprendida entre 50 y 300, hasta la saturación de dicho sólido por los compuestos azufrados, después se regenera dicho sólido adsorbente por una combustión controlada con aire diluido de manera que se halle la forma óxido de dicho sólido adsorbente, se realiza un barrido con nitrógeno del sólido adsorbente que está entonces listo para volverse a introducir en la fase de adsorción, haciéndose la aplicación del procedimiento en al menos dos reactores lecho fijo trabajando alternativamente en fase de adsorción y en fase de regeneración, estando comprendido el diámetro de Sauter de las partículas de adsorbente que constituyen el lecho entre 1 y 5 mm.

Description

Procedimiento de desulfuración profunda de una fracción hidrocarbonada de destilación por adsorción.
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de desulfuración profunda de una fracción hidrocarbonada de destilación, o gasóleo según la terminología del especialista, que recurre a una unidad de captación de azufre a alta temperatura.
Se entiende por fracción de destilación una fracción resultante de la destilación de petróleo sin refinar o de una unidad de transformación tal como el craqueo catalítico, y cuyo intervalo de destilación se sitúa entre 150ºC y 450ºC. Esta fracción puede ser de cualquier naturaleza química, es decir, que tenga una distribución entre parafinas, olefinas, naftenos y aromáticos cualesquiera.
En el desarrollo del texto, llamaremos a esta fracción gasóleo, pero esta designación no tiene ningún carácter restrictivo. Toda fracción hidrocarbonada que contenga azufre y con un intervalo de destilación similar al de una fracción de gasóleo puede estar afectada por el procedimiento objeto de la presente invención.
El procedimiento según la invención permite, por consiguiente, producir una fracción hidrocarbonada desulfurada con contenidos inferiores o iguales a 10 ppm de azufre, preferiblemente inferiores a 5 ppm de azufre, y de manera todavía más preferida inferior a 1 ppm de azufre.
Las futuras especificaciones sobre carburantes de automóviles preven una gran disminución del contenido de azufre en los carburantes, y principalmente en los gasóleos. Esta disminución está destinada a limitar el contenido en óxido de azufre y nitrógeno en los gases de escape de los automóviles. La legislación europea definió las especificaciones de contenido en azufre en los gasóleos que son de 350 ppm en azufre desde el 2000 y que pasarán en el 2005 a 50 ppm de azufre, y en el 2009 a 10 ppm de azufre.
La evolución de las especificaciones del contenido en azufre en los carburantes necesita, por consiguiente, la mejora de los procedimientos catalíticos de hidrotratamiento existentes con, consiguientemente, un superconsumo de hidrógeno nada despreciable y/o un aumento de la presión de operación, o la elaboración de nuevos procedimientos de desulfuración profunda de los gasóleos, o una combinación de los dos.
La presente invención puede verse como un nuevo procedimiento de desulfuración profunda de las fracciones gasóleos que puede aplicarse desde el instante en que el contenido de azufre de la carga a tratar queda en ciertos límites, o bien combinarse con una unidad de hidrodesulfuración tradicional, en cuyo caso se situará más abajo de dicha unidad de hidrodesulfuración.
Entre los nuevos caminos de desulfuración de los gasóleos, los procedimientos de purificación por adsorción de los compuestos azufrados sobre un adsorbente selectivo presentan una alternativa interesante a los procedimientos clásicos de hidrodesulfuración.
Examen de la técnica anterior
La Patente US 5.454.933 describe un procedimiento de desulfuración de gasóleo que consiste en encadenar un hidrotratamiento clásico para eliminar los azufrados denominados "azufre fácil" (que se puede traducir por compuestos azufrados fáciles de eliminar), con un procedimiento de adsorción de los compuestos azufrados difíciles (denominado "azufre difícil" en la citada patente) sobre carbón activo de superficie específica comprendida entre 800 y 1200 m^{2}/g y que presenta una cierta estructura porosa.
Estos compuestos azufrados difíciles de eliminar corresponden la mayoría de las veces a los aromáticos de tipo dibenzotiofenos sustituidos en posición beta.
El procedimiento de adsorción descrito en esa patente se limita a temperaturas inferiores o iguales a 175ºC, mientras que el procedimiento según la presente invención funciona a temperaturas superiores a 200ºC. Por otra parte, la regeneración del carbón activo se efectúa en la patente citada por medio de un disolvente, mientras que en el procedimiento según la presente invención, la regeneración del adsorbente sólido se hace por una combustión controlada.
La solicitud de Patente US 2004140244A1 describe una desulfuración profunda de gasóleo utilizando un sólido adsorbente a base de óxido de cinc que recurre a un promotor en estado reducido, mientras que el procedimiento según la presente invención utiliza un promotor en forma de óxido, lo que permite efectuar la regeneración del adsorbente sólido sin tener que reducirle.
El documento US 2003/0111389 describe un procedimiento de desulfuración de una fracción hidrocarbonada de destilación media que necesita una primera etapa de vaporización de la carga por medio de un diluyente que contiene hidrógeno. Este documento no publica ninguna información sobre la superficie específica del sólido adsorbente utilizado.
El documento US 5.935.420 describe un procedimiento de desulfuración que recurre a un catalizador de hidrodesulfuración que contiene un metal noble escogido entre platino (Pt), Titanio (Ti), Iridio (Ir) y Renio (Re). El sólido adsorbente de la presente invención no contiene ningún metal noble.
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Breve descripción de las figuras
La Figura 1 representa el esquema del procedimiento de tratamiento de desulfuración profunda, objeto de la presente invención.
La Figura 2 representa el esquema de regeneración del sólido adsorbente utilizado en el procedimiento objeto de la invención.
La Figura 3 representa un ejemplo no limitativo de integración del procedimiento de desulfuración profunda según la invención con un procedimiento de hidrodesulfuración clásico de gasóleo.
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Breve descripción de la invención
La invención puede definirse como un procedimiento de desulfuración profunda de una carga de hidrocarburos de tipo gasóleo, con un intervalo de destilación comprendido entre 150ºC y 450ºC.
El procedimiento consiste en un primer momento en poner en contacto la carga a tratar con un sólido adsorbente que contiene al menos óxido de cinc, y otro óxido metálico, llamado promotor, depositado sobre un soporte inorgánico en condiciones de temperatura superior a 350ºC.
En un segundo momento, cuando el sólido adsorbente está saturado de compuestos sulfurados, el procedimiento pasa a la fase de regeneración del sólido, consistiendo ésta esencialmente en una combustión controlada de los compuestos adsorbidos a la superficie del sólido. El sólido regenerado puede entonces volver a ponerse en contacto con la carga a tratar.
La aplicación industrial del procedimiento necesitará, por consiguiente, al menos dos unidades que se llamarán más tarde adsorbedores, que trabajan alternativamente en fase de adsorción y en fase de regeneración.
La carga a tratar es una fracción hidrocarbonada con un intervalo de destilación comprendido entre 150ºC y 450ºC y, por consiguiente, el contenido de azufre debe ser inferior a 500 ppm de S, preferiblemente inferior a 200 ppm de S, y de manera todavía preferida inferior a 50 ppm de S, con el fin de mantener un tiempo de ciclo lo más grande posible.
El contacto entre la carga a tratar y el sólido adsorbente debe hacerse en presencia de hidrógeno. La cantidad de hidrógeno a aportar se fija por la relación de caudal volumétrico de hidrógeno puesto en las condiciones de entrada, sobre el caudal volumétrico líquido de la carga de hidrocarburo a tratar. Esta relación debe estar comprendida entre 50 y 300.
El contacto entre el sólido adsorbente y la carga a tratar en las condiciones requeridas supone el paso de una parte de dicho sólido a la fase óxido a la fase sulfuro.
Una vez que el sólido adsorbente está saturado de compuestos sulfurados o que el contenido de azufre del efluente supera las especificaciones, lo que significa precisamente que el sólido adsorbente está saturado de compuestos sulfurados, el sólido adsorbente del contactor considerado se separa en el nitrógeno para eliminar los gases y los hidrocarburos en parte transformados que se hayan en el volumen poroso de dicho contactor, antes de entrar en la fase de regeneración propiamente dicha.
El procedimiento necesita, por consiguiente, al menos dos adsorbedores, trabajando alternativamente en adsorción/reacción y en regeneración, según la técnica bien conocida del especialista denominada de reactores "alternativos".
La fase de separación es acompañada de una subida de la temperatura que permite, a la vez, mejorar la propia separación, y esperar a la temperatura necesaria para devolver el sólido de adsorción de la fase sulfuro a la fase óxido mediante una combustión controlada.
Una vez que se alcanza esta temperatura, se envía el aire diluido en el adsorbedor con el fin de efectuar la combustión controlada de los compuestos adsorbidos sobre el sólido adsorbente y, así, devolver el sólido adsorbente a la fase óxido.
Una vez que la regeneración ha terminado, se separa de nuevo el sólido adsorbente para eliminar los eventuales compuestos no quemados que quedan a la salida de la fase de quemado, y volver a bajar la temperatura al nivel requerido para la fase de adsorción.
El contenido de azufre del gasóleo obtenido será generalmente inferior a 10 ppm de S, preferiblemente inferior a 5 ppm de S, y de manera todavía preferida inferior a 1 ppm de S, con un rendimiento en peso relacionado con la carga entrante generalmente superior al 95% y, preferiblemente, superior al 97%.
Descripción detallada de la invención
La invención se comprenderá mejor según los esquemas de los procedimientos representados en las Figuras 1 y 2.
Se presenta un ejemplo de esquema que contiene 6 adsorbedores numerados de A-1 a A-6. Para permitir un funcionamiento continuo del ciclo, los adsorbedores A-1, A-2 y A-3 están en fase de adsorción mientras que los adsorbedores A-4, A-5 y A-6 están en fase de regeneración. Una vez se alcanza el tiempo del ciclo, cada adsorbedor toma el lugar de aquél cuyo número es inmediatamente superior, excepto el adsorbedor A-6 que toma el lugar del adsorbedor A-1.
El tiempo de ciclo se define como el tiempo de perforación dividido por el número de columnas que trabajan en la adsorción. El tiempo de perforación se define como el tiempo durante el cual se produce gasóleo con la especificación requerida para un volumen de sólido adsorbente igual a la suma de los volúmenes de los adsorbedores que trabajan en la fase de adsorción.
La Figura 1 presenta la parte de adsorción del procedimiento desulfuración profundo. La carga a tratar (1) se mezcla con el hidrógeno (2) que puede provenir de un hidrotratamiento o de una unidad de producción de hidrógeno para formar el flujo (3).
La mezcla gas/líquido (3) se recalienta a la temperatura de trabajo deseada en un intercambiador de calor E-1.
La temperatura de trabajo se escoge en función de la naturaleza de los compuestos azufrados a tratar y será superior a 350ºC.
Esta temperatura debe ser, sin embargo, inferior a temperatura de degradación de la carga utilizada, que es típicamente de 450º para un gasóleo.
La presión de trabajo se escogerá en un intervalo comprendido entre 5 y 15 bar. La cantidad de sólido a establecer depende de la VVH (velocidad volumétrica horaria) que se define como la relación entre el caudal volumétrico líquido de la carga y el volumen de sólido adsorbente establecido.
La VVH estará comprendida entre 0,5 h-1 y 5 h-1.
El flujo (4) efluente del intercambiador E1, puede ser, por ejemplo, dividido en tres flujos (4a) (4b) y (4c) que van a alimentar cada uno un adsorbedor A-1, A-2 y A-3.
Los efluentes (5a), (5b) y (5c) salidos de los adsorbedores A-1, A-2 y A-3 se mezclan entre ellos, y el flujo (5) que resulta se introduce en un matraz de destilación que trabaja por descenso de la temperatura para separar el hidrógeno y recuperar el gasóleo desulfurado según las especificaciones requeridas.
La Figura 2 presenta las etapas de regeneración del sólido utilizado para el procedimiento de desulfuración profundo según la invención. El adsorbedor A-4 experimenta una separación/recalentamiento que permite vaciar la carga de gasóleo presente en la porosidad del sólido. Para hacerlo, un gas inerte tal como el nitrógeno adicional (6) se añade al nitrógeno (17a) que se recicla a la entrada del procedimiento.
El flujo de nitrógeno (7) así formado se comprime con la ayuda del compresor E-2.
El flujo (8) obtenido se separa en dos flujos. El flujo (9) se recalienta en el intercambiador E-3, y el flujo de nitrógeno (10) obtenido se utiliza para efectuar la separación y el recalentamiento del adsorbedor A-4.
El efluente (11) obtenido a la salida del adsorbedor A-4, se refrigera en el intercambiador E-4, y el flujo refrigerado (12) se separa en el separador E-5.
En el fondo del separador E-5, se recupera un flujo (13) de gasóleo, y a la cabeza del separador E-5, se recupera un flujo (14) en un primer momento constituido por una mezcla (15) de nitrógeno y de hidrógeno, después en un segundo momento constituido solo por nitrógeno (16).
Los diferentes compuestos que quedan adsorbidos sobre el sólido adsorbente contenido en el adsorbedor A-5 se queman por combustión con el aire la mayoría de las veces diluido. Para realizar esta combustión, una aportación adicional de aire diluido (23) se mezcla con el aire reciclado (33).
El flujo (24) obtenido se comprime en el compresor E-9, y el flujo (25) obtenido se recalienta en el equipo E-10.
El flujo (26) de aire diluido y recalentado se utiliza para regenerar el adsorbedor A-5 por combustión controlada.
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Los efluentes de combustión (27) obtenidos conteniendo esencialmente SO_{x} y CO_{2} se refrigeran en el intercambiador E-11, y el flujo (28) se lava en una unidad de tratamiento de humos E-12.
Los gases así tratados (29) se refrigeran en el intercambiador E-14, y el flujo (30) se separa en el matraz separador E-14.
Se obtiene agua (31) utilizada en la unidad de tratamiento E-14 así como aire contaminado por humos residuales (32). Se elimina el aire (32) de los humos residuales (34) con el fin de poder reciclar el aire diluido limpio (33) a la entrada del compresor E-9.
El adsorbedor A-6 se refrigera bajo nitrógeno. El flujo (18) del nitrógeno procedente del flujo (8) se refrigera en el intercambiador E-6.
El flujo (19) se utiliza para refrigerar el adsorbedor A-6. Los efluentes (20) se refrigeran en el intercambiador E-7. El flujo (21) obtenido se separa en el matraz separador E-8. Por la cabeza del matraz E-8 se recupera nitrógeno (17) que se recicla a la entrada del compresor E-2, y por la parte inferior del matraz E-8 se recuperan los humos (22).
El contenido de azufre de la carga a tratar debe ser inferior a 500 ppm de S, preferiblemente inferior a 350 ppm de S y, de manera todavía preferida, inferior a 50 ppm de S.
Por consiguiente, una manera preferida de utilizar el procedimiento de desulfuración profundo descrito anteriormente es colocarlo más abajo de un procedimiento clásico de hidrodesulfuración catalítica (HDS) que va a poder tratar cargas de contenido de azufre eventualmente superiores a 500 ppm y volver a llevarla a la horquilla a partir de la cual el presente procedimiento podrá hacerse funcionar.
Se recuerda que una unidad de hidrodesulfuración (identificada HDS en forma abreviada) transforma en H_{2}S lo esencial de los compuestos azufrados contenidos en un destilado en condiciones de temperatura cercanas a 450ºC, y presiones comprendidas entre 20 y 60 bar. Sin embargo, una parte de los compuestos azufrados se denominan "refractarios" a la HDS, pues su transformación en H_{2}S necesita condiciones de presión y temperatura mucho más elevadas.
Estas moléculas refractarias forman parte de la familia de los dibenzotiofenos alquilados.
El contenido en compuestos refractarios después de la HDS depende de varios parámetros en los que el nivel de presión y de temperatura de la unidad de hidrodesulfuración, las cantidades de catalizadores empleados en juego y la VVH practicada.
El contenido de compuestos refractarios en el efluente de una unidad de HDS es en general superior a 15 ppm de S y, generalmente, inferior a 500 ppm de S, incluso inferior a 350 ppm de S, e incluso inferior a más de 50 ppm de S.
En el caso en que el contenido en azufre del gasóleo hidrotratado sea inferior a 500 ppm de S, es posible admitir una cantidad de azufre adicional, en forma de H_{2}S hasta un total de límite 500 ppm de S.
El contenido en azufre en forma de H_{2}S depende de las condiciones operatorias del HDS así como de las operaciones unitarias (separación, refrigeración, lavados...) situados más abajo del reactor de HDS.
La Figura 3 presenta un ejemplo típico del esquema de un HDS de gasóleo.
Este esquema se destina a ilustrar las diferentes posibilidades de posicionamiento de la presente invención con relación a un procedimiento de HDS existente.
La carga a tratar (1) se precalienta a través de un intercambiador de carga efluente E-1. La carga precalentada (2) se mezcla con el hidrógeno (7a) para formar una mezcla de gas líquido (8) recalentada en el horno E-3. La carga (9) se envía al reactor de HDS E-2 a la temperatura deseada.
En la Figura 3, se utiliza un reactor de HDS escalonado, en el que se vuelve a añadir una parte del hidrógeno (7b). Los efluentes de salida (10) se refrigeran con la ayuda del intercambiador de carga efluente E-1.
Los efluentes parcialmente refrigerados (11) se mezclan con el hidrógeno de aportación (3) para forma una mezcla (4) que se suministra a un separador de gas líquido E-4. Los gases (5) se envían hacia un tratamiento con aminas E-5 que permite retirar una parte del H_{2}S presente y desacidificarlo. El hidrógeno tratado (6) se comprime en el compresor E-6 para llevarlo a la presión deseada de trabajo en el HDS (7).
El líquido (12) recogido a partir del separador E-4 se envía a un separador E-7 para separar el gas combustible (13) y el agua (14).
El gasóleo obtenido (15) se refrigera en el intercambiador E-8 y el flujo (16) obtenido se envía a un separador E-9 en el que se mezcla con el vapor de agua a alta presión (17). Esto permite recuperar hidrocarburos ligeros (18) en cabeza y un gasóleo limpio sin H_{2}S (19) en el fondo.
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El flujo (19) se refrigera en el intercambiador E-10, y el flujo (20) obtenido se seca en el equipo E-11. Se obtiene entonces un gasóleo parcialmente desulfurado (21) en el fondo del secador y agua (22) en cabeza.
El procedimiento de desulfuración profundo, objeto de la presente invención, puede situarse sobre no importa cual de los flujos (4), (10), (11), (12), (15), (16), (19), (20) y (21) que se encuentran más abajo del reactor de HDS E-2, con la condición de que el contenido en azufre total de dicho flujo sea inferior a 500 ppm de S.
De manera preferida, el procedimiento de desulfuración profundo se situará en un lugar en el que el contenido en H_{2}S formado sea lo más pequeño posible, y la temperatura lo más alta posible, y de manera todavía preferida superior al 200ºC.
Se puede, por ejemplo, situar la unidad de desulfuración profunda según la invención a nivel del flujo (19) indicado en la Figura 3.
El sólido adsorbente utilizado en la unidad de desulfuración profunda comprende generalmente al menos óxido de zinc en presencia de un promotor de desulfuración en forma de óxido, estando óxido de zinc y el promotor depositados en un soporte poroso o mezclados con dicho soporte poroso.
Las partículas de sólido adsorbente serán, generalmente, de forma esférica, con un diámetro superior a 500 micrómetros. Podrán, en ciertos casos, tener la forma de extruídos, siendo la longitud del extruído en este caso superior a 500 micrómetros.
Las partículas podrán tener formas más elaboradas como la denominada "trilobular" que presenta tres excrecencias en forma de pétalos. De manera general, para estas formas diversas no esféricas, se define un diámetro equivalente en el sentido de Sauter como de ser el diámetro de la esfera que tiene la misma relación de superficie con volumen que la de la partícula considerada.
Se recuerda que la aplicación del procedimiento según la invención puede hacerse en lecho fijo o en lecho móvil. El diámetro de Sauter de las partículas estará comprendido entre 1 y 5 milímetros.
La cantidad de zinc elemental debe ser superior al 10% en peso del sólido total.
El promotor es un metal en forma de óxido escogido entre los elementos de la lista siguiente: hierro y cobre.
El promotor se escogerá entre hierro y cobre.
La cantidad de promotor varía entre el 10% y el 20% del peso del sólido total.
El soporte inorgánico poroso sirve para aportar la superficie específica cuyo valor debe ser superior a 100 m^{2}/g.
La porosidad del soporte debe ser fundamentalmente de tipo mesoporoso (diámetro de los poros entre 20 y 500 angstroms) y macroporoso (superior a 500 angstroms) con valores del volumen poroso comprendido entre 0,1 ml/g y 0,6 ml/g para cada tipo de porosidad y, preferentemente, comprendido entre 0,2 y 0,4 ml/g para cada tipo de porosidad. Puede escogerse entre la lista siguiente: alúmina, sílice o una mezcla de los dos.
El zinc puede, igualmente, incorporarse al soporte en forma, por ejemplo, de aluminato de zinc, silicato de zinc o aluminosilicato de zinc. De igual forma, el promotor puede incorporarse al soporte para formar un aluminato, un silicato o un aluminosilicato del metal correspondiente al promotor en cuestión.
La temperatura de trabajo podrá estar comprendida entre 350ºC y la temperatura de degradación de la carga a tratar. Típicamente, esta temperatura de degradación está próxima a 450º para un gasóleo.
La presión de trabajo estará comprendida entre 5 y 15 bar. Se trabajará, preferentemente, sobre una mezcla de carga/hidrógeno mayoritariamente vaporizada y, preferentemente, completamente vaporizada.
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Ejemplos según la invención
Se utilizan 20 g de un sólido adsorbente a base de óxidos de zinc (25% en peso), de cobre (15% en peso) y de alúmina como complemento (60% en peso) que se carga en un pequeño reactor de laboratorio denominado "catatest" por el especialista.
Las partículas de sólido adsorbente son esféricas y tienen un diámetro de 1,5 mm.
Se considera una carga líquida que comprende moléculas modelo de tipo decano que representan la matriz gasóleo, y dibenzotiofeno en concentración de 200 ppm de S representativo de los compuestos azufrados refractarios que quedan después de una hidrodesulfuración (HDS).
Las condiciones operatorias son las siguientes:
Caudal de carga líquida:
0,2 l/h
Caudal de hidrógeno:
40 Nl/h
Temperatura:
350ºC
Presión total:
10 bar
VVH:
4 h-1
El ensayo efectuado permite producir 60 volúmenes de gasóleo desulfurado con 8 ppm de S para un volumen de sólido empleado en el reactor. Al final del ensayo, el sólido se ha sulfurado en parte, y la cantidad de azufre captado es del orden de 10 mg de S/g de sólido. El rendimiento en gasóleo es superior al 99%.
Después de la fase de captación, se introduce el sólido adsorbente en un lecho atravesado que se calienta a 450º bajo atmósfera de nitrógeno.
Se realiza un barrido del sólido con una mezcla de gas que contiene 2% en volumen de oxígeno en el nitrógeno durante 3 horas lo que permite volver a pasar el sólido a la fase óxido.
Se realiza un barrido del sólido con el nitrógeno para refrigerarlo y volver a la temperatura ambiente.
El sólido puede utilizarse nuevamente para la adsorción.

Claims (3)

1. Un procedimiento de desulfuración profundo de una fracción de hidrocarburos de intervalo de destilación comprendido entre 150ºC y 450ºC y de cualquier composición química que contiene menos de 500 ppm de azufre, con vistas a producir una fracción desulfurada que contenga menos de 10 ppm de azufre, situada más abajo de una unidad de hidrodesulfuración catalítica, en el que se utiliza un sólido adsorbente, que contiene al menos un óxido de zinc y un promotor en forma de un óxido de hierro o de cobre, representando el óxido de zinc más del 10% en peso de sólido adsorbente y representando el promotor del 10% al 20% en peso del sólido adsorbente, estando el óxido de zinc y el promotor depositados sobre un soporte poroso de base sílice o alúmina o una mezcla de sílice y alúmina, presentando dicho soporte poroso una superficie específica superior a 100 m^{2}/g, una mesoporosidad con un volumen poroso comprendido entre 0,1 y 0,6 ml/g, y una macroporosidad con un volumen poroso comprendido entre 0,1 y 0,6 ml/g, se pone en contacto dicho sólido adsorbente con la carga a tratar a una temperatura superior a 350ºC, a una presión comprendida entre 5 y 15 bar, con una VVH comprendida entre 0,5 h-1 y 5 h-1, y en presencia de hidrógeno con una relación volumétrica de hidrógeno introducido, tomado en las condiciones de entrada del adsorbedor, sobre la carga a tratar comprendida entre 50 y 300, hasta la saturación de dicho sólido por los compuestos azufrados, después se regenera dicho sólido adsorbente por una combustión controlada con aire diluido de manera que se halle la forma óxido de dicho sólido adsorbente, se realiza un barrido con nitrógeno del sólido adsorbente que está entonces listo para volverse a introducir en la fase de adsorción, haciéndose la aplicación del procedimiento en al menos dos reactores lecho fijo trabajando alternativamente en fase de adsorción y en fase de regeneración, estando comprendido el diámetro de Sauter de las partículas de adsorbente que constituyen el lecho entre 1 y 5 mm.
2. Un procedimiento de desulfuración profundo según la reivindicación 1, en el que el volumen poroso de la mesoporosidad del soporte está comprendido, preferiblemente, entre 0,2 y 0,4 ml/g, y el volumen poroso de la macroporosidad del soporte está comprendido, preferiblemente, entre 0,2 y 0,4 ml/g.
3. Un procedimiento de desulfuración profundo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, en el que el óxido de zinc se incorpora al soporte en forma de aluminato de zinc o de silicato de zinc o de silicoaluminoato de zinc.
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