ES2332948T3 - Molde para la soldadura aluminotermica de railes de ferrocarril de los que por lo menos uno esta desgastado, presentando el molde unas partes protegidas por un revestimiento compresible y unas partes expuestas y recortables. - Google Patents

Abstract

Molde para la soldadura aluminotérmica de raíles (2) de ferrocarril mutuamente alineados longitudinalmente, del tipo que comprende varias piezas (19, 22) de material refractario rígido, susceptibles de ser ensambladas temporalmente alrededor de dos extremos transversales (3) de raíl (2) a soldar definiendo juntas: - una cavidad de moldeo (25), abierta hacia arriba, dispuesta para recibir por colada un metal de soldadura en estado líquido y que envuelven los dos extremos (3), un intervalo (4) dejado entre ellos y una primera zona (24) de cada raíl (2), inmediatamente próxima al extremo (3) correspondiente, para comunicar una forma determinada al metal de soldadura durante su solidificación, - dos superficies continuas (60, 63 a 68, 71) dispuestas para apoyarse contra una segunda zona (26) de cada raíl (2) inmediatamente próxima a la primera zona (24) de éste, en la parte opuesta al extremo (3) correspondiente con respecto a esta primera zona (24), y que soportan solidariamente un revestimiento compresible (58, 59) de estanqueización de dicho apoyo en contra del metal de soldadura en estado líquido, caracterizado porque dicho revestimiento compresible (58, 59) está limitado a unas partes (60, 63, 64, 65, 66) de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte inferior (9), a los lados (10) y a la parte superior (11) de un patín (8) del raíl (2) correspondiente, a los lados (13) de un alma (12) del raíl correspondiente y a la pare inferior (15) de una cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, porque dicho material refractario rígido está directamente expuesto en unas partes (67, 68, 71) de cada superficie de apoyo correspondiente a los lados (17) y a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, porque cada superficie de apoyo presenta, entre su parte (68, 71) correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente y dicho revestimiento compresible (58) de su parte (66) correspondiente a la parte inferior (15) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, en estado comprimido al máximo con referencia a unas condiciones normales de utilización, una separación que es inferior a la separación (h) entre la parte superior (16) y la parte inferior (15) de la cabeza de un raíl (2) nuevo, y porque dicho material refractario rígido se elige o se trata para facilitar su extracción selectiva por lo menos en las partes (68, 71) de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente y permitir así una adaptación del molde (6) a unos raíles (2) cuya cabeza (14) está desgastada, con apoyo continuo de dichas superficies de apoyo (60, 63 a 68, 71) a la parte inferior (9), sobre los lados (10) y a la parte superior (11) del patín (8) de los dos raíles (2), sobre los lados (13) del alma (12) de los dos raíles (2) y a la parte inferior (15), sobre los lados (17) y en la parte superior (16) de la cabeza (14) de los dos raíles (2).

Description

Molde para la soldadura aluminotérmica de raíles de ferrocarril de los que por lo menos uno está desgastado, presentando el molde unas partes protegidas por un revestimiento compresible y unas partes expuestas y recortables.

La presente invención se refiere a un molde para la soldadura aluminotérmica de raíles de ferrocarril mutuamente alineados longitudinalmente, del tipo que comprende varias piezas de material refractario rígido, susceptibles de ser ensambladas temporalmente alrededor de dos extremos transversales de raíl a soldar definiendo juntas:

- una cavidad de moldeo, abierta hacia arriba, dispuesta para recibir por colada un metal de soldadura en estado líquido y que envuelve los dos extremos, un intervalo dejado entre ellos y una primera zona de cada raíl, inmediatamente próxima al extremo correspondiente, para comunicar una forma determinada al metal de soldadura durante su solidificación,

- dos superficies continuas dispuestas para apoyarse contra una segunda zona de cada raíl inmediatamente próxima a la primera zona de éste, en la parte opuesta al extremo correspondiente con respecto a esta primera zona, y que soporta solidariamente un revestimiento compresible de estanqueización de dicho apoyo en contra del metal de soldadura en estado líquido (véase, por ejemplo, el documento FR 2 396 620).

Un molde de este tipo es explotado con éxito por el solicitante, desde hace decenios, en un modo de realización en el cual sus piezas, realizadas en arena aglomerada para facilitar su destrucción después de un uso único, están principalmente en número de tres, a razón:

- de dos mitades superiores de molde, aproximadamente idénticas, que constituyen la imagen especular una de la otra con respecto a un plano longitudinal medio común a los dos raíles a ensamblar y que envuelven, por un lado respectivo de estos dos raíles, unas zonas de estos últimos y del intervalo dejado entre ellos que corresponden a la parte superior del patín, al alma, a la parte inferior, a los lados y a la parte superior de la cabeza, y

- de una pieza inferior o de fondo, que presenta la forma general de una placa que completa las dos partes superiores por debajo del patín de los raíles y de la zona correspondiente del intervalo dejado entre ellos.

Estas tres piezas son retenidas entre ellas, alrededor de los raíles a ensamblar, por medio de una carcasa metálica, que es reutilizable.

Desde su aparición, el molde así realizado ha constituido un progreso considerable permitiendo, debido a la presencia del revestimiento compresible de estanqueización, en la práctica un fieltro refractario fijado por medio de una cola refractaria sobre la totalidad de las superficies de apoyo, obtener sin dificultad la estanqueidad de la cavidad en contra de un paso de metal de soldadura en estado líquido limitando en la mayor parte de los casos el recurso al enmasillado, a este fin, a un simple complemento de precaución.

Gracias a la compresibilidad del revestimiento de estanqueización y a una geométrica convenientemente elegida de las superficies de apoyo, se obtiene dicha estanqueidad entre cada superficie y la segunda zona del raíl correspondiente no solamente cuando éste es nuevo, sino también cuando éste presenta un cierto grado de desgaste de su cabeza, a saber generalmente en tanto éste no ha perdido más de tres milímetros por desgaste en el sentido de la altura, que este desgaste se refiera a los dos raíles a soldar o a uno solo de ellos.

A este respecto, se recordará que cuando se sueldan mutuamente dos raíles desgastados de modo diferente, por ejemplo un raíl nuevo y un raíl que ha servido ya, o dos raíles que han servido ya pero presentan unos desgastes diferentes, se vigila alinear de la parte superior de su cabeza, que constituye la superficie de rodadura de los vehículos ferroviarios, desplazando mutuamente, en el sentido de la altura, los patines respectivos y, correlativa, las almas y la parte inferior de la cabeza respectivos, debiendo el término "cabeza" ser entendido en la presente memoria en un sentido amplio que incluye cualquier forma ensanchada de la parte superior de un raíl de ferrocarril, ya se trate de un raíl con perfil Vignole o similar o de un raíl con garganta.

Si, por el contrario, el desgaste de la cabeza de uno, por lo menos, de los raíles es más pronunciado, el revestimiento compresible de estanqueización ya no es capaz de compensarlo, y se utilizan entonces generalmente unos moldes de tipo más antiguo, cuyas superficies de apoyo están desprovistas de revestimiento compresible de estanqueización y por tanto se asegura la estanqueización con respecto a los raíles exclusivamente por enmasillado, con los inconvenientes que resultan de ello en términos de tiempo necesario para la estanqueización conveniente de un molde con respecto a los raíles a soldar, en términos de seguridad en contra de las fugas de metal de soldadura en estado líquido y en términos de calidad de aspecto de los bordes de la soldadura.

El objetivo de la presente invención es evitar estos inconvenientes proponiendo un molde del tipo indicado en el preámbulo que sea susceptible de adaptarse a unos raíles de desgaste más pronunciado, conservando las ventajas de la presencia de revestimiento compresible de estanqueización para asegurar la estanqueidad de las superficies de apoyo con respecto a los raíles.

\newpage

Con este fin, la presente invención propone un molde del tipo indicado en el preámbulo, en el que dicho revestimiento compresible está limitado a unas partes de cada superficie de apoyo que corresponden a la parte inferior, a los lados y a la parte superior de un patín del raíl correspondiente, a los lados de un alma del raíl correspondiente y a la parte inferior de una cabeza del raíl correspondiente, en el que dicho material refractario rígido está directamente expuesto en unas partes de cada superficie de apoyo que corresponden a los lados y a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente, porque cada superficie de apoyo presenta, entre su parte correspondiente a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente y dicho revestimiento compresible de su parte correspondiente en la parte inferior de la cabeza del raíl correspondiente, en estado comprimido al máximo con referencia a unas condiciones normales de utilización, una separación que es inferior a la distancia (h) entre la parte superior y la parte inferior de la cabeza de un raíl nuevo, y en el que dicho material refractario rígido es elegido o tratado para facilitar su extracción selectiva por lo menos en las partes de cada superficie de apoyo que corresponden a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente y permitir así una adaptación del molde a unos raíles cuya cabeza está desgastada, con apoyo continuo de dicha superficie de apoyo en la parte inferior, sobre los lados y la parte superior del patín de los dos raíles, sobre los lados del alma de los dos raíles y a la parte inferior, sobre los lados y a la parte superior de la cabeza de los dos raíles.

Naturalmente, en un molde según la invención como en un molde del tipo indicado en el preámbulo, tal como es explotado por el solicitante, el material refractario rígido constitutivo de las diferentes piezas del molde puede ventajosamente estar constituido por una arena aglomerada y el revestimiento de estanqueización comprender un fieltro de fibras refractarias ligadas por un ligante refractario, pegado a las piezas constitutivas del molde por medio de una cola refractaria.

Un experto en la materia comprenderá fácilmente que a partir del momento en que se ha dimensionado de forma apropiada la separación entre la parte de cada superficie de apoyo que corresponde a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente y el revestimiento compresible de su parte correspondiente a la parte inferior de la cabeza del raíl correspondiente, con referencia a un estado de compresión máximo de este revestimiento en unas condiciones normales de utilización, se puede fácilmente, mediante la extracción de un espesor elegido del material constitutivo del molde a partir de una o de cada una de las partes de las superficies de apoyo que corresponden a la parte superior de la cabeza de los raíles, adaptar estrechamente esta separación a las dimensiones que la cabeza de cada raíl presente entre su parte superior y su parte inferior, y esto en una gama considerablemente más amplia de posibilidades que los moldes del mismo tipo hasta el presente explotados por el solicitante.

Se podrá observar ciertamente que las partes de las superficies de apoyo que corresponden a la parte superior de la cabeza de los raíles y a los lados de esta cabeza, es decir a las partes de los raíles destinadas a entrar en contacto con las ruedas de los vehículos ferroviarios para sostenerlos y guiarlos, están entonces desprovistas de revestimiento compresible de estanqueidad, es decir sólo pueden ser estanqueizadas con respecto a los raíles por medio de pasta de enmasillar, que crea ciertamente una estanqueidad pero define un contorno menos preciso que un revestimiento compresible para el metal de soldadura en curso de solidificación; esto queda sin embargo sin consecuencias puesto que, en cualquier caso, se prevé siempre en la parte superior y en los lados de las cabezas de los raíles un exceso de metal de soldadura, que se mecaniza a continuación para alinear la soldadura con los raíles, alineando así además cualquier eventual rebaba de metal de soldadura, con el fin de asegurar a la rodadura y al guiado de las ruedas la regularidad requerida con un fin de reducción del desgaste y de los ruidos así como de preservación del confort de rodadura.

La extracción selectiva del material refractario rígido, constitutivo del molde, en la parte de las superficies de apoyo que corresponden a la parte superior de la cabeza de los raíles, puede efectuarse fácilmente por abrasión, por ejemplo con una lima, sobre todo si este material es una arena aglomerada, de una forma conocida en sí misma.

Esta extracción puede además ser facilitada si, según un modo de realización preferido del molde según la invención, éste presenta un adelgazamiento localizado de cada superficie de apoyo en su parte correspondiente a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente. Además, para permitir controlar mejor el espesor de material refractario rígido así extraído, medido a partir de la parte de la superficie de apoyo correspondiente a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente, se puede prever ventajosamente que el molde según la invención presente unas referencias de extracción selectiva a lo largo de las partes de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente.

Se pueden combinar estas dos disposiciones ventajosas, de forma particularmente simple, previendo que dichas referencias de extracción selectiva estén constituidas por unos escalones en dicho adelgazamiento localizado.

Como comprenderá fácilmente un experto en la materia, un molde según la invención puede ser fácilmente adaptado, con creación de las estanqueidades requeridas en contra de un paso del metal de soldadura en estado líquido, sobre unos raíles cuya cabeza está considerablemente más desgastada que no es compatible con los moldes del tipo indicado en el preámbulo, tales como los explotados actualmente por el solicitante, con preservación de las ventajas relacionadas con la presencia de un revestimiento compresible de estanqueización sobre las superficies de apoyo. Se pueden así soldar entre ellos sin dificultad, por medio de un molde según la invención, unos raíles cuya cabeza presenta un desgaste que alcanza hasta 15 milímetros, en el sentido de la altura, lo que constituye el máximo actualmente admitido por razones de seguridad, quedando entendido que se podría concebir un molde según la invención susceptible de ser adaptado a unos raíles cuya cabeza estuviera aún más gastada.

La presencia del revestimiento compresible de estanqueización sobre las partes de las dos superficies de apoyo, distintas de sus partes que corresponden a los lados y a la parte superior de la cabeza de los raíles, permite compensar sin dificultad una ligera diferencia de desgaste entre las cabezas de los dos raíles a soldar, a saber por ejemplo una diferencia de desgaste que alcanza hasta tres milímetros aproximadamente en espesor, incluso si, según un primer modo de realización de un molde según la invención, las dos superficies de apoyo son mutuamente simétricas con respecto a un plano destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano trasversal medio de simetría entre los dos extremos de raíl.

Dicho modo de realización de un molde según la invención puede ser utilizado cada vez que la diferencia de desgaste entre las cabezas de los dos raíles a soldar entre sí es suficientemente pequeña para poder ser compensada por una diferencia de compresión del revestimiento compresible de estanqueización del apoyo de las superficies del molde contra los raíles, y esto sin pérdida de estanqueidad. Se considera en la presente memoria que un desgaste es, respectivamente, pequeño o grande según que pueda o no ser así compensado, sin pérdida de estanqueidad, por una diferencia de compresión en el revestimiento compresible de estanqueización.

Se puede sin embargo prever asimismo un segundo modo de realización de un molde según la invención que se presta a unas diferencias de desgaste superiores entre las cabezas de los dos raíles, a saber por ejemplo unas diferencias de desgaste que van de tres a siete milímetros, demasiado grandes para ser compatibles con un molde que presenta la simétrica característica del primer modo de realización citado.

Con este fin, este segundo modo de realización de un molde según la invención se caracteriza porque las partes de las dos superficies de apoyo que corresponden a la parte superior y a los lados de la cabeza de los raíles son mutuamente simétricas con respecto a un plano destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano transversal medio de simetría entre los dos extremos de raíl y porque las partes de las superficies de apoyo que corresponden a la parte inferior, a los lados y a la parte superior del patín, a los lados del alma y a la parte inferior de la cabeza, respectivamente por ambos lados de dicho plano, son mutuamente asimétricos con respecto a éste, por diferencia de separación con respecto a la parte de la superficie de apoyo respectiva correspondiente a la parte superior de la cabeza del raíl correspondiente.

Así, un molde según la invención permite conservar las ventajas del revestimiento compresible de estanqueización sobre las partes de las superficies de apoyo que corresponden a la parte inferior, a los lados y a la parte superior del patín, así como a los lados del alma y a la parte inferior de la cabeza, es decir a unas partes de los raíles y de la soldadura que no entran nunca en contacto con las ruedas de los vehículos ferroviarios y en las cuales la soldadura puede por tanto conservar el aspecto bruto que le ha sido conferido por la cavidad de moldeo, perdiendo sólo estas ventajas en unas partes de las superficies de apoyo que corresponden a los lados y a la parte superior de la cabeza, es decir a unas partes de los raíles y de la soldadura que serán de todas maneras mecanizadas a continuación, para segurar la soldadura de raíles no solamente muy desgastados sino también que presentan una diferencia sustancial de desgaste.

En la práctica, el número de moldes de los cuales es necesario disponer para responder a todas las situaciones que pueden presentarse cuando se debe proceder a la soldadura de dos raíles puede estar limitado a tres, a saber, un molde del tipo actualmente explotado por el solicitante, si el desgaste de los raíles es pequeño y por ejemplo inferior a tres milímetros en el sentido de la altura, y dos moldes según la invención, de acuerdo respectivamente con el primer y el segundo de los modos de realización citados, si el desgaste es mayor, por ejemplo en el límite de 15 milímetros en el sentido de la altura, y según que, respectivamente, la diferencia de desgaste de los dos raíles en el sentido de la altura es pequeña, por ejemplo inferior a 3 milímetros, o grande, por ejemplo comprendida entre 3 y 7 milímetros, siendo estos valores indicados únicamente a título de ejemplos no limitativos.

Además de las disposiciones características de la presente invención, un molde según la invención puede presentar por otra parte cualquier concepción conocida y, en particular, en un molde según la invención como en un molde de la técnica anterior, de forma actualmente preferida:

-

dichas piezas constitutivas del molde pueden comprender ventajosamente dos piezas destinadas a ser colocadas respectivamente a ambos lados de cada raíl, mutuamente simétricas con respecto a un plano destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano longitudinal medio de simetría respectiva de los dos extremos de raíl y constituyen unas partes respectivas de dichas superficies que corresponden a los lados y a la parte superior del patín de los raíles, a los lados del alma, y a la parte inferior, a los lados y a la parte superior de la cabeza de los raíles, y

-

dichas piezas pueden comprender ventajosamente además una tercera pieza, destinada a ser colocada debajo de cada raíl y que constituye unas partes de dichas superficies que corresponden a la parte inferior del patín de los raíles.

Son, naturalmente, estas piezas las que presentan respectivamente la simetría o la asimetría que corresponden a los primer y segundo modos de realización citados de un molde según la invención.

Estas piezas pueden por otra parte presentar cualquier disposición conocida, por ejemplo unas disposiciones apropiadas para definir un canal de colada del metal de soldadura en estado líquido en la cavidad, que desemboca por una parte hacia arriba en una cara superior del molde y por otra parte hacia abajo en una zona superior de la cavidad, y/o por lo menos un conducto de subida de gases y de metal de soldadura en estado líquido, que desemboca, por una parte, hacia arriba en dicha cara superior del molde y por otra parte hacia abajo en una zona inferior de la cavidad así como, en caso necesario, lateralmente a un nivel intermedio de ésta, que corresponde al nivel de la cabeza de los raíles.

Otras características y ventajas de un molde según la invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción siguiente, relativa a dos ejemplos no limitativos de realización, así como de los planos adjuntos.

La figura 1 muestra una vista de un molde según la invención, más particularmente adaptado a la soldadura de raíles cuyas cabezas, más o menos muy desgastadas, por ejemplo en el límite de 15 milímetros en el sentido de la altura, presentan una diferencia de desgaste relativamente pequeña, por ejemplo de un máximo de 3 milímetros en el sentido de la altura, comprendiendo este molde tres piezas, según el modo de realización actualmente preferido, directamente inspirado a este respecto en el modo de realización de los moldes de la técnica anterior, y visto en estado ensamblado sobre los extremos de dos raíles de ferrocarril a soldar entre sí y en sección por un plano transversal de simetría entre estos dos extremos, tal como el referenciado en I-I en la figura 2.

La figura 2 muestra una vista de este molde en sección por un plano longitudinal de simetría común a los dos raíles, representados por su parte en alzado, y referenciado en II-II en la figura 1.

La figura 3 muestra, en una vista en alzado similar a la de la figura 2, una de las dos piezas que constituyen en este modo de realización unas mitades superiores del molde.

Las figuras 4 y 5 muestran unas vistas en perspectiva de la misma pieza del molde, respectivamente en su conjunto por un lado de esta pieza y en forma de un detalle ampliado por el lado opuesto de ésta.

La figura 6 ilustra, en una vista en sección similar a la de la figura 2, un molde según la invención que comprende también tres piezas, pero más particularmente adaptado a la soldadura de raíles cuyas cabezas, más o menos muy desgastadas, por ejemplo en el limite citado de 15 milímetros en el sentido de la altura, presentan una diferencia de desgaste relativamente grande, por ejemplo del orden de 3 a 7 milímetros, en el sentido de la altura.

La figura 7 muestra, en una vista en alzado similar a la de la figura 6, una de las dos piezas que constituyen en este modo de realización las mitades superiores del molde.

La figura 8 muestra un detalle central de la figura 7, a mayor escala.

La figura 9 muestra una vista explosionada, en perspectiva, de la misma pieza del molde.

Se considera en la presente memoria como referencia de longitudinalidad una dirección 1 que los 2 raíles dos ensamblados mutuamente por soldadura presentan por lo menos en la proximidad inmediata de los extremos 3 a soldar mutuamente, que presentan uno hacia el otro a este fin y que forma entre ellos, como es bien conocido, un intervalo continuo 4, de valor longitudinal determinado, destinado a ser llenado por un metal de soldadura proporcionado, en estado líquido, por reacción aluminotérmica en el interior de un crisol 5 cuya naturaleza es indiferente con respecto a la presente invención pero que puede, por ejemplo, ser del tipo comercializado por el solicitante bajo la denominación "crisol desechable", destinado a un uso único y por ejemplo colocado directamente sobre el molde 6 según la invención, de
una forma conocida en sí misma, descrita en la patente europea nº 0 407 240 a la cual se hará referencia a este respecto.

En los dos modos de realización que han sido ilustrados y que van a ser descritos ahora, el molde 6 según la invención está adaptado para la soldadura mutua de raíles 2 de tipo Vignole, que presentan una simetría respectiva con respecto a un plano longitudinal 7 que se confunde con el plano de corte II-II, por lo menos de forma localizada en la proximidad de los extremos 3, pero resulta evidente que se podrían también realizar, de acuerdo con la presente invención, unos moldes destinados a la soldadura de otros tipos de raíles, y por ejemplo unos raíles con garganta destinados a ser empotrados en una calzada, y un experto en la materia aportará sin dificultad, a las disposiciones que van a ser descritas ahora, las modificaciones a aplicar al molde 6 que será descrito para aplicarlo a la soldadura de otros diferentes tipos de raíles.

Se recordará que un raíl Vignole comprende tres partes longitudinales, respectivamente simétricas con respecto al plano 7 y realizadas de una sola pieza, a razón:

-

de un patín plano 8 de orientación general perpendicular al plano 7, delimitado por una cara inferior plana o debajo 9, que corta perpendicularmente el plano 7, por dos cantos planos 10 aproximadamente paralelos al plano 7 y mutuamente simétricos con respecto a éste, y por dos semicaras superiores o encima 11 cóncavas, mutuamente simétricas con respecto al plano 7 y unidas cada una a la parte inferior 9 del patín por un canto 10 respectivo,

-

de un alma plana 12 dispuesta según el plano 7, por encima del patín 8, y delimitada respectivamente a uno y otro lado del plano 7 por unas caras laterales 13 aproximadamente planas, aproximadamente paralelas al plano 7 y mutuamente simétricas con respecto a éste, uniéndose cada una de estas caras 13 hacia abajo a una semicara superior o encima 11 respectiva del patín 8, y

-

de una cabeza 14 de sección aproximadamente rectangular, oblonga perpendicularmente al plano 7 y definida por dos semicaras inferiores o debajo 15, cóncavas, mutuamente simétricas con respecto al plano 7 y a cada una de las cuales una, respectiva, de las caras laterales 13 del alma 12 se une hacia arriba, por una cara superior o encima 16 plana, ligeramente convexa, que corta el plano 7 aproximadamente perpendicularmente a éste y que constituye una superficie de rodadura para unos vehículos ferroviarios, y por dos cantos 17, aproximadamente planos, aproximadamente paralelos al plano 7 y mutuamente simétricos con respecto a éste, uniendo cada uno de estos cantos 17 la cara 16 a una respectiva de las semicaras inferiores o debajo 15.

Las nociones de encima y debajo se entienden en la presente memoria con referencia a una posición de servicio de los raíles 2, en la cual el plano 7 presenta una orientación aproximadamente vertical y que constituye la orientación en la cual se efectúa la soldadura.

El detalle de la sección transversal de dicho raíl 2 es bien conocido en sí mismo por el experto en la materia, y no será por tanto descrito con mayor detalle.

Se observará que el desgaste de los raíles, a medida que tiene lugar el paso de los trenes, afecta sustancialmente a la cara superior o encima 16 de la cabeza 14, cuya dimensión o altura h, medida perpendicularmente a la cara inferior 9 de debajo de los patines 8, por ejemplo en la intersección de la cara superior o encima 16 de la cabeza 14 y una arista de unión entre cada canto 17 de ésta y la semicara inferior o debajo 14 correspondiente, disminuye así progresivamente pero conserva por lo menos aproximadamente su simetría con respecto al plano 7.

Con vistas a su soldadura mutua, de forma también conocida en sí misma, los extremos 3 de los dos raíles 2 son refrentados, por ejemplo con una tronzadora, para ser planos y perpendiculares al plano 7, y colocados frente a frente, en una relación de paralelismo mutuo y, si las alturas h son idénticas para los dos raíles 2, de forma no ilustrada, de simetría mutua con respecto a un plano transversal 18 que se confunde con el plano de corte I-I, respetando el intervalo 4 citado, en el cual se cuela el metal de soldadura en estado líquido, que procede del crisol 5, antes de dejar que este metal de soldadura se solidifique para realizar la soldadura. Si las alturas h son diferentes, en razón por ejemplo de un desgaste diferente de los dos raíles 2, de los que uno puede ser nuevo y el otro estar desgastado, o que pueden proceder de lugares diferentes de utilización anterior, como se ha ilustrado, se conserva este paralelismo mutuo y una identidad de posición de los dos extremos 3 con respecto al plano 18, pero su simetría mutua sólo es conservada a nivel de la cara superior o encima 16 de las cabezas 14, de las cuales se alinean longitudinalmente las caras superiores o encima 16, mientas que las semicaras inferiores 15 de las cabezas 14, las almas 12 y los patines 8 están desplazados mutuamente, en el sentido de la altura, en la diferencia \Deltah entre las alturas h respectivas.

El molde 6, de manera conocida, tiene por función retener el metal así colado mientras se presenta aún en estado líquido, y conformarlo de forma buscada a medida que tiene lugar su solidificación.

De forma también conocida, este molde 6 está constituido, en sus dos modos de realización ilustrados, por tres piezas principales, a saber en particular por dos piezas o mitades superiores 19, aproximadamente idénticas, respectivamente simétricas aproximadamente con respecto al plano 18 y mutuamente simétricas con respecto al plano 7, a lo largo del cual las mismas son mutuamente ajustadas por una cara plana 20 respectiva por encima de la cabeza 14 de los raíles 2 y de la parte correspondiente del intervalo 4, mientas que cada una de ellas presenta debajo de esta cara 20, hacia el plano 7, una cara respectiva 21 conformada, de una forma que será detallada a continuación, para envolver cada uno de los dos raíles, en la proximidad de los extremos 3, y el intervalo 4 en unas zonas que corresponden a las caras, semicaras o cantos 16, 17, 15, 13, 11, 10 es decir de todas las partes hasta nivel de la cara inferior 9 del patín 8 y con excepción de esta cara inferior 9, respectivamente a uno y otro lado del plano 7, con respecto al cual las caras 21 son mutuamente simétricas.

Frente a esta cara inferior 9, las dos piezas o mitades superiores 19 son completadas por una tercera pieza, o pieza de fondo 22, que presenta la forma general de una placa perpendicular al plano 7 y delimitada hacia arriba por una cara superior 23 conformada, de una forma que será detallada a continuación, de manera que corra a lo largo de la cara inferior 9 del patín 8 de los dos raíles en la proximidad de los extremos 3, así como frente a la zona correspondiente del intervalo 4, y para unirse, en el sentido de un alejamiento con respecto al plano 7, en el límite inferior de cada una de las caras 21 para delimitar con estas últimas, alrededor del intervalo 4 y de una zona respectiva 24 de cada raíl 2, directamente adyacente a su extremo 3, una cavidad de moldeo 25 cerrada de forma estanca al metal de soldadura en estado líquido, con unas excepciones que serán descritas a continuación, por apoyo continuo de las caras 21 y 23 contra los dos raíles 2, en unas condiciones que serán descritas a continuación, en una zona 26 respectiva de estos raíles 2 situada longitudinalmente en la parte opuesta del extremo 3 correspondiente con respecto a la zona 24 citada, alojada en el interior de la cavidad de moldeo 25.

Cada una de las piezas 19 y 22 presenta por otra parte una forma indiferente con respecto a la presente invención, inscribiéndose esta forma por ejemplo en un paralelepípedo rectángulo respectivo pero que define preferentemente, por una cara superior plana respectiva 27 de cada una de las piezas o mitades superiores 19, perpendicular al plano 18 y aproximadamente perpendicular al plano 7, una cara superior 28 del molde 6, apropiada para soportar directamente el crisol 5 de acuerdo con las enseñanzas de la patente europea citada del solicitante; con este fin, como se describe en esta patente europea a la cual se hará referencia ventajosamente, las dos caras 27 forman entre ellas un diedro de ángulo de un valor diferente de 180º con un fin de autocentrado del crisol 5, conformado de manera complementaria. Estas disposiciones son bien conocidas en sí mismas, y no serán por ello descritas con mayor detalle.

De forma también conocida, cada una de las mitades superiores 19 del molde 6 está vaciada, en sus caras 20 y 27 así como en una zona superior 30 de su cara 21, correspondiente a la cara superior o encima 16 de la cabeza 14 de los raíles 2 y a la zona correspondiente del intervalo 4, de una mitad respectiva 29 de un canal 32 de colada del metal de soldadura en estado líquido, que procede del crisol 5, hacia la cavidad de moldeo 25. Siendo cada una de las mitades 29 aproximadamente simétrica con respecto al plano 18 y siendo estas dos mitades 29 mutuamente simétricas con respecto al plano 7, el canal 32 presenta una simetría de conjunto con respecto a un eje 33 definido por la intersección de estos planos 18 y 7, y desemboca así según este eje 33, por una parte hacia arriba en la cara superior 27 y por otra parte hacia abajo en la zona 30 de las caras 21, por una embocadura respectivamente superior 34 e inferior 35, ambas de eje 33.

La conformación del canal 32 permanece idéntica, en un molde 6 según la invención, a la de los moldes de la técnica anterior y no será por ello descrita con mayor detalle. De manera ventajosa, también conocida en sí misma, las mitades 29 del canal 32 están conformadas de manera que puedan recibir e inmovilizar, a un nivel intermedio entre los niveles respectivos de las embocaduras 34 y 35, una pieza suplementaria o tapón 36 realizada como las piezas 19 y 22 en un material refractario tal como una arena aglomerada, para constituir en el interior del canal 32 un laberinto apropiado para evitar una caída directa del metal de soldadura en estado líquido, según el eje 33, hasta la cavidad de moldeo 25, y resulta evidente que otras disposiciones podrían ser elegidas sin apartarse por ello del marco de la presente invención.

Asimismo, de manera conocida, cada una de las piezas o mitades superiores 19 del molde 6 está vaciada, en la parte opuesta al plano 7 con respecto a la mitad 29 correspondiente del canal 32, según un eje respectivo 37 situado en este plano 18 pero que se aproxima al plano 7 hacia abajo, de un conducto tubular respectivo 38 que desemboca por una parte hacia arriba, por una embocadura superior 39, en la cara superior 27 respectiva y por otra parte hacia abajo, por una embocadura inferior 40, en una zona 41 de la cara 21 respectiva situada frente a una semicara superior o encima 11 correspondiente del patín 8. Además, según un modo de realización preferido, cada uno de los conductos 38 desemboca, a un nivel intermedio entre los niveles respectivos de su embocadura superior 39 y de su embocadura inferior 40, en una zona 42 de la cara 21 respectiva situada frente a un canto 17 respectivamente correspondiente de la cabeza 14. Con este fin, según un mismo eje 43 perpendicular al plano 7 y situado en un plano 44 perpendicular a los planos 7 y 18, entre cada conducto 38 y la zona 42 de la cara 21 de la misma pieza o mitad superior 19 está practicado un paso tubular respectivo 45 que desemboca en la zona 42 correspondiente por una embocadura respectiva 46, o embocadura lateral.

Estas disposiciones son también conocidas por el experto en la materia y no serán descritas con mayor detalle. De manera general, las mitades superiores 19 y la pieza de fondo 22 del molde 6 según la invención pueden también presentar otras disposiciones bien conocidas en sí mismas, pero indiferentes con respecto a la presente invención, tales como unos recortes 47 practicados en la cara superior 27 para permitir la evacuación del corindón producido por la reacción aluminotérmica, al final de la colada del metal de soldadura en estado líquido, unos pasos 48 de circulación del metal de soldadura en estado líquido entre cada uno de los conductos y la mitad correspondiente 29 del canal 32, a un nivel intermedio entre los niveles respectivos del tapón 36 y de la embocadura inferior 35 del canal 32, en cada una de las mitades superiores 19, o también unas protuberancias 49 en resalte sobre la cara 23 de la pieza de fondo 22 para facilitar el posicionado mutuo de las tres piezas 19 y 22 encajándose alrededor de las mitades superiores 19, respectivamente a uno y otro lado de cada una en el sentido de un alejamiento con respecto al plano 18.

En el modo de realización del molde 6 según la invención que ha sido ilustrado en las figuras 1 a 5, a las cuales se hará referencia ahora, las caras 21 y 23, que definen la cavidad de moldeo 25, conservan a su vez su conformación conocida, según la cual, en cualquier plano transversal de corte, tal como el plano I-I, las mismas presentan un contorno complementario del de las caras, semicaras o cantos respectivamente correspondientes de un raíl 2, aumentado con un juego de separación mutua que puede variar según estas caras, semicaras o cantos, por una parte, y varía en dirección longitudinal de forma que sea más pequeño frente a las zonas 26 de los raíles 2 que entre estas zonas, a saber frente a las zonas 24 y alrededor del intervalo 4, por otra parte.

Así, en lo que se refiere a las mitades superiores 19 del molde 6, la cara 21 presenta una sección cóncava, definida por una parte de superficie 51 cóncava, que presenta por ejemplo un contorno en U más o menos abierta, con respecto a las zonas 24 de los raíles 2 y alrededor del intervalo 4, en la zona 42, y es lo mismo en las otras zonas de la cara 21, a saber su zona 41 citada, que corresponde a la semicara superior o encima 11 del patín 8 del raíl, una zona 53 situada frente al canto 10 correspondiente, una zona 54 dispuesta frente a la cara lateral 13 correspondiente del alma 12, una zona 55 situada frente a la semicara inferior o debajo 15 correspondiente de la cabeza 14 y una zona 56 que corresponde a una parte marginal, correspondiente a este canto 17, de la cara superior o encima 16 de la cabeza 14, que bordea la embocadura inferior 35 del canal 32 en el sentido de un alejamiento con respecto al plano 7.

La parte de superficie 51, en este modo de realización, es simétrica con respecto al plano 18 y, en el sentido de un alejamiento con respecto a éste, se une por una arista respectiva 57, bajo un ángulo que puede variar según las partes, a otras dos partes 52 de superficie, de las que cada una constituye una parte de una superficie de apoyo de la cara 21 contra la zona 26 de un raíl 2 respectivamente correspondiente. En su sección, las partes de superficie 52 son rectilíneas, perpendiculares al plano 18 y colineales, y la parte de superficie 51 forma entre ellas un hueco más o menos pronunciado según las zonas de la cara 21. En el modo de realización del molde 6 según la invención ilustrado en las figuras 1 a 5 como en los moldes de la técnica anterior, las partes de superficie 52 son así mutuamente simétricas con respecto al plano 18.

De manera conocida, las partes de superficie 52 se apoyan de forma continua contra la zona 26 del raíl 2 correspondiente no directamente, sino por medio de un revestimiento 58 refractario, suficientemente compresible para encajar mejor con la zona 26 correspondiente y asegurar así la estanqueidad, alrededor de la cavidad 25, en contra de una fuga del metal de soldadura en estado líquido.

De acuerdo con la presente invención, este revestimiento 58 está sin embargo limitado a unas zonas 63, 64, 65 y 66 de las partes de superficie 52 que, como las zonas 53, 41, 54 y 55 de las partes de superficie 51 corresponden a los cantos 10 y a las semicaras superiores o encima 11 del patín 8 de los raíles 2, a los lados 13 de su alma 12 y a las semicaras inferiores o debajo 15 de la cabeza 14 de los raíles 2, mientas que el material refractario rígido constitutivo de las piezas o mitades 19 se apoya directamente contra los lados 17 y la cara superior o encima 16 de las cabezas 14, respecto a las cuales la estanquidad al metal de soldadura en estado líquido está asegurada por medio de pasta de enmasillar aplicada en el lugar, de manera conocida, en unas zonas 67 y 68 de las partes de superficie 52 respectivamente correspondientes.

Asimismo, la cara superior 23 de la pieza de fondo 22 soporta de forma solidaria, entre las protuberancias 49, un revestimiento 59 totalmente similar al revestimiento 58.

Más precisamente, la cara 23 es plana, en el modo de realización del molde 6 ilustrado en las figuras 1 a 5 como en la técnica anterior, y presenta una parte periférica de superficie 60 plana, que queda apoyada por una parte contra un escalonado plano 61, perpendicular a los planos 18 y 7 y vuelto hacia abajo, que cada una de las mitades superiores 19 presenta y que se une hacia el plano 7 a la zona 53 de la cara 21 correspondiente, y por otra parte contra la cara inferior 9 del patín 8 de los dos raíles 2, en la zona 26 respectivamente correspondiente.

Esta parte periférica plana 60 rodea por todas partes una parte de superficie 62, también plana, de la cara 23, parte de superficie 62 que está dispuesta frente a la cara inferior 9 del patín 8 de los dos raíles 2, en sus zonas 24, y del intervalo 4, debajo de éste, para delimitar en el mismo la cavidad de moldeo 25.

El revestimiento 59 se extiende de forma continua sobre la totalidad de la parte de superficie 60, alrededor de la totalidad de la parte de superficie 62, para crear una estanqueidad de contacto con la cara inferior 9 de los dos raíles 2, en sus zonas 26, así como con el revestimiento 59 de la zona 53 de cada cara 21, extendiéndose el revestimiento 59 preferentemente hasta entre la parte periférica 60 de la cara 23 y cada uno de los escalonados 61.

La cavidad 25 está así cerrada de forma estanca, en las zonas 63, 64, 65 y 66 de las partes de superficie 52 y en la pare periférica 60 de la cara 23, por los revestimientos 58 y 59, cuya compresibilidad permite una cierta tolerancia de posicionado, en el sentido de la altura, con respecto a la cara inferior o debajo 9, a los cantos 10 y a las semicaras superiores o encima 11 del patín 8 de cada uno de los raíles 2, y con respecto a los lados 13 de su alma y a las semicaras inferiores 15 de su cabeza, proporcionando la estanqueidad requerida en contra de un paso del metal de soldadura en estado líquido.

Así, a título de ejemplo no limitativo, para un valor del orden de 5 milímetros del espesor e de los revestimientos 58 y 59 considerados en reposo, es decir en estado no comprimido, se puede admitir sin pérdida de estanqueidad un desplazamiento \Deltah que puede alcanzar hasta 3 milímetros, en el sentido de la altura, entre la cara inferior o debajo 9 del patín 8 de uno de los raíles 2 y la cara inferior 9 del patín 8 del otro raíl 2, lo que se traduce por un desplazamiento \Deltah idéntico de los lados 13 de su alma 12 y de las semicaras inferiores o debajo 15 de su cabeza 14, para compensar una diferencia del mismo valor \Deltah entre los valores de las alturas respectivas h de las dos cabezas 14, en razón de una diferencia de desgaste de estas cabezas 14, para conservar una alineación longitudinal de sus dos caras superiores 16, como se ha ilustrado en la figura 2.

En la medida en que, como es conocido, el desgaste de la cabeza 14 de los raíles 2 se traduce generalmente únicamente por un ínfima reducción de las dimensiones que presenta entre sus cantos 17, perpendicularmente al plano 7, un dimensionado adecuado, en separación, entre el plano geométrico de las caras 20 de las mitades superiores 19 del molde 6 y las zonas 67 de las partes de superficie 52 a la fabricación de estas mitades superiores 19 y un cuidado conveniente aportado al enmasillado permiten obtener una estanqueidad a nivel de estas zonas 67 y de los cantos 17 de la cabeza 14 de los dos raíles 2 en todas las condiciones de desgaste generalmente admitidas de estos últimos, sin que se tenga que trabajar de nuevo las mitades superiores 19 del molde 6 a éste respecto en el lugar de
soldadura.

Por el contrario, el molde 6 de acuerdo con la presente invención, en particular en su modo de realización ilustrado en las figuras 1 a 5, presenta unas disposiciones que permiten adaptar su geometría a las necesidades, en términos de altura h de la cabeza 14 de cada uno de los raíles 2, ya sea esta altura h idéntica, de forma no ilustrada, o difiera en \Deltah como se ha ilustrado, por extracción selectiva de la totalidad o parte de un excedente de material constitutivo de cada mitad superior 19 del molde 6, previsto a este fin, en la fabricación de esta mitad 19 de molde, en unas zonas localizadas de este destinadas a constituir una mitad respectiva de cada una de las zonas 68.

Las figuras 3 a 5 muestran una mitad superior 19 de molde tal como sale de fabricación y tal como se presenta antes de la adaptación, en el lugar, a dos raíles 2 a soldar entre sí.

Destaca de ello que esta mitad 19, como la otra mitad 19, presenta la conformación definitiva de sus caras 20, de la totalidad de sus partes de superficie 51 destinadas a delimitar una parte de la cavidad del moldeo 25 y de las zonas 63, 64, 65, 66 de sus partes de superficie 52, zonas 63, 64, 65, 66 que soportan solidariamente el revestimiento compresible 58 de estanqueidad correspondiente, y que una parte, adyacente a cada zona 66, de la zona 67 respectivamente correspondiente presenta su conformación plana definitiva, paralela al plano geométrico de la cara 20. Por el contrario, si se considera una zona teórica 68a cada parte superficie 52 que correspondería a una zona 68 adaptada, por complementariedad de forma, con las caras superior o encima 16 de la cabeza 14 de un raíl nuevo, que presenta el valor máximo posible de h, la mitad 19 ilustrada del molde 6, como la otra mitad 19 no ilustrada en estado nuevo, presenta en resalte bajo esta zona 68a, hacia la zona 66 respectivamente correspondiente, una pantalla 69 plana, paralela al plano 18 con respecto al cual las dos pantallas 69 son mutuamente simétricas de manera que delimitan entre ellas una prolongación, no referenciada, de la mitad correspondiente 29 del canal de colada 32, estando cada una de las pantallas 69 realizada de una sola pieza con la mitad 19 correspondiente del molde 6, en el mismo material refractario rígido tal como una arena aglomerada.

Cada una de las pantallas 69 está así delimitada por una prolongación coplanaria 70 respectiva de la cara 20 y, hacia la zona 66 respectivamente correspondiente, por un canto 71 respectivamente plano, perpendicular a los planos 7 y 18, siendo los dos cantos 71 mutuamente coplanarios y presentan una misma separación h_{min} en el sentido de la altura, paralelamente al plano 7, con respecto a la unión 72 del revestimiento 58, considerado en estado comprimido al máximo en unas condiciones normales de utilización, como se ha esquematizado en trazo mixto en la figura 5, con la zona 67 correspondiente. Esta separación h_{min} es como máximo igual, a saber preferentemente ligeramente inferior, al valor más pequeño posible de h, en las condiciones de desgaste admisibles de la cabeza 14 de un raíl 2.

Preferentemente, perpendicularmente al plano 18, las pantallas 69 presentan un espesor no referenciado inferior al de las partes circundantes de la mitad 19 correspondiente del molde 6, de manera que constituyan una debilitación mecánica que permita extraer fácilmente, por ejemplo con una lima, una cantidad de material justo suficiente para practicar en la misma, con la geométrica requerida, la zona 68 destinada a adaptarse a la cara superior o encima 16 de la cabeza 14 de un raíl que presenta, en razón de su desgaste, un valor determinado de h.

Para facilitar esta extracción de material, y aumentar su precisión, el adelgazamiento de las pantallas 69, con respecto a las partes circundantes de la mitad 19 de molde 6 correspondientes, se efectúa por escalones, progresivamente, hacia el canto 71 correspondiente. Así, como muestra en particular la figura 5 y mientras que cada pantalla 69 está preferentemente delimitada hacia el plano 18 por una cara respectiva, no referenciada, paralela a éste, cada pantalla 69 está delimitada en el sentido de un alejamiento respecto al plano 18, por otra cara respectiva, también no referenciada, constituida en este ejemplo por tres bandas planas, paralelas al plano 18 y que forman en su unión dos escalones 68b, 68c que corresponden a dos posiciones privilegiadas de zona 68 a realizar, estando la zona 68a a su vez materializada por un tercer escalón. En el ejemplo ilustrado, los escalones 68b y 68c son paralelos al canto 71 y sus uniones con la prolongación 70 de la cara 20 de la mitad 19 del molde están repartidas equitativamente, en el sentido de la altura, entre la unión de la zona 68a con la cara 20 y el canto 71, pero otras conformaciones y otras disposiciones podrían naturalmente ser elegidas sin apartarse por ello del marco de la presente invención.

Un experto en la materia comprenderá fácilmente cómo se utiliza un molde 6 según la invención de acuerdo con el modo de realización que acaba de ser descrito con referencia a las figuras 1 a 5.

Después de haber refrentado los extremos 3, alineado mutuamente las caras superiores o encima 16 de las dos cabezas 14 y calado convenientemente sus patines 8, y después de haber verificado si el desplazamiento \Deltah, por ejemplo a nivel de estos últimos, es compatible con la utilización de un molde 6 de acuerdo con este modo de realización, o también después de haber constatado que en razón de una identidad de desgaste de las cabezas 14 y de los dos raíles 2, este desplazamiento \Deltah es nulo, se extrae de cada una de las pantallas 69 la cantidad de material constitutivo de cada mitad superior 19 del molde justo necesario para realizar la zona 68 requerida de cada parte de superficie 52, confiriendo a esta zona 68 una geometría tan complementaria como sea posible de la de una mitad de la parte de encima 16 de la cabeza 14 de un raíl 2 y de la parte de cada canto 17 que es la más próxima, y después se colocan de forma tradicional sobre los dos raíles 2 las dos mitades superiores de molde 19 y la pieza de fondo 22, que se fija de forma tradicional. Si el valor de \Deltah es diferente de 0, los revestimientos 58 y 59 se comprimen de forma diferente con respecto a ambos lados de los raíles 2 asegurando sin embargo un apoyo mutuo continuo de estanqueidad en contra del metal de soldadura en estado líquido en las zonas 60, 63, 64, 65, 66 con respecto al patín 8, al alma 12 y a las semicaras inferiores o debajo 15 de la cabeza 14. En ausencia de diferencia de desgaste \Deltah, es decir de desplazamiento por ejemplo entre las caras inferiores 9 de los patines 8 de los dos raíles 2, los revestimientos 58 y 59 son comprimidos de forma idéntica y aseguran de forma idéntica la estanqueidad en las mismas zonas 60, 63, 64, 65, 66. En los dos casos, esta estanqueidad sólo puede ser completada a continuación por un enmasillado que, por el contrario, asegura solamente la estanqueidad entre cada una de las zonas 67 y 68 y la cabeza 14 de los raíles 2.

La colada del metal de soldadura en estado líquido puede ser efectuada a continuación en las condiciones habituales, a partir del crisol 5 ventajosamente colocado directamente sobre la cara superior 28 del molde 6, y después el conjunto del crisol y del molde 6 puede ser extraído por destrucción en las condiciones descritas en la patente europea citada del solicitante, o también de otra manera, ya conocida.

Un experto en la materia comprenderá fácilmente que la presencia de las pantallas 69 que corresponden a un excedente de material constitutivo de cada mitad superior 19 del molde 6 permite, mediante un dimensionado apropiado en el sentido de la altura, hacer frente a cualquier valor admisible de h, es decir a cualquier desgaste admisible de la cabeza 14, puesto que la diferencia de desgaste \Deltah es suficientemente pequeña para ser absorbida, sin pérdida de estanqueidad, por una diferencia de compresión de los revestimientos 58 y 59 respectivamente a uno y otro lado del plano 18.

Por el contrario, el modo de realización de un molde 6 que acaba de ser descrito no puede ser utilizado si la diferencia de desgaste \Deltah sobrepasa un umbral máximo compatible con dicha absorción por diferencia de compresión de los revestimientos 58 y 59 respectivamente a uno y otro lado del plano 18.

Se ha previsto por tanto un segundo modo de realización del molde 6 según la invención, que será descrito ahora, para hacer frente a unas situaciones en las cuales el valor de \Deltah sobrepasa este umbral.

Este segundo modo de realización será descrito ahora con respecto a las figuras 6 a 9 en las cuales, por razones de simplicidad y en razón de grandes analogías con el modo de realización descrito con referencia a las figuras 1 a 5, se han conservando las mismas referencias numéricas.

En razón de estas grandes analogías, sólo se describirán con referencia a las figuras 6 a 9 las diferencias entre este modo de realización y el que ha sido descrito con referencia a las figuras 1 a 5, y se hará referencia para los puntos comunes a la descripción de estas figuras 1 a 5.

Se encuentran de igual manera, en particular con las mismas relaciones de simetría mutua o respectiva con respecto al plano 7 y 8, las caras 20 y 27 de las mitades superiores 19 del molde 6, las mitades respectivamente correspondientes 29 del canal 32, los conductos 38 respectivamente correspondientes, las disposiciones accesorias tales como los recortes 47 y los pasos 48, el tapón 36 y, en lo que se refiere a las disposiciones características de la presente invención, las pantallas 69 que conservan en este caso su simetría mutua con respecto al plano 18.

Se encuentran de nuevo también de igual manera o sustancialmente de igual manera, con su simetría mutua con respecto a los dos planos 7 y 18, las partes de superficie 51 de las caras 21 de las mitades 19 de molde 6, cuyas partes de superficie 52 sólo conservan por el contrario su simetría con respecto al plano 7, de una a la otra las mitades 19 del molde 6.

En efecto, conservando al mismo tiempo una conformación idéntica a la que ha sido descrita con referencia a las figuras 1 a 5, es decir una conformación adaptada a la de un perfil del raíl 2 tal como está definido por un canto 10 y la semicara superior o encima 11 correspondiente del patín 8, el lado 13 correspondiente del alma 12 y la semicara inferior o debajo 15 correspondiente de la cabeza 14, y conservando idéntico el revestimiento 58, las partes de superficie 52 situadas a un lado del plano 18 están desplazadas, exclusivamente en el sentido de la altura, con respecto a las partes de superficie 52 situadas al otro lado de este plano 18 en un valor H que es ventajosamente igual o ligeramente superior, al valor máximo de \Deltah admisible con un molde realizado de acuerdo con el modo descrito con referencia a las figuras 1 a 5. En relación con los valores numéricos indicados a título de ejemplo no limitativo a propósito del modo de realización descrito con referencia a las figuras 1 a 5, a saber para un valor máximo de tres milímetros de \Deltah, H puede presentar por ejemplo un valor del orden de 4 milímetros.

Este desplazamiento H en el sentido de la altura se traduce por una ligera diferencia, no significativa y por ello no detallada en la presente memoria, en la forma de la unión de cada parte de superficie 51 a las partes de superficie 52 correspondientes y por la presencia de un escalón 67, según el plano 18, en cada uno de los escalonados 61 que quedan planos y perpendiculares a este plano 18, así como al plano 7, respectivamente a uno y otro lado del plano
18.

En estas condiciones, como comprenderá un experto en la materia, una vez realizada la alineación entre las caras superiores o encima 16 de las cabezas 14 de dos raíles 2 a soldar entre sí, que presentan una diferencia de desgaste \Deltah por lo menos igual a H y que puede ser superior a H, en un valor que puede alcanzar hasta el valor máximo admisible para \Deltah en el caso del modo de realización descrito con referencia a las figuras 1 a 5, los revestimientos compresibles de estanqueidad 57 pueden adaptarse a los cantos 10, a las semicaras superiores o encima 11 del patín 8 de los dos raíles, a los lados 13 de su alma 12 y a las semicaras inferiores o debajo 15 de su cabeza 14 para asegurar la estanqueidad contra el metal de soldadura en estado líquido, en unas condiciones similares a las que han sido descritas con referencia a las figuras 1 a 5.

Para adaptarse a la diferencia de nivel existente entonces entre las caras inferiores 9 de los dos patines 8 así como a los escalones 67, por medio del revestimiento 59, la cara superior 23 de la placa de fondo 22 ya no es plana pero, permaneciendo al mismo tiempo simétrica con respecto al plano 7, presenta una simetría con respecto al plano 18 de manera que presente respectivamente a uno y otro lado de éste, en particular en su zona periférica 60 que soporta el revestimiento 59, dos partes planas 72 y 73 que son ambas perpendiculares a los dos planos 7 y 18 pero de las que la segunda está desplazada hacia arriba, con respecto a la primera, en el valor H y unida a la primera por una parte 74 que corta oblicuamente el plano 18 para unirse sin transición brutal a ambas de estas partes 68 y
69.

Naturalmente, el revestimiento 59 está también aplicado a esta parte 74 y, gracias a su compresibilidad, asegura un contacto estanco con las caras inferiores de los dos patines 8 como con los escalonados 61, incluido a nivel de su escalón 67.

Se observará que, aplicándose contra los escalonados 61 respectivamente a uno y otro lado del escalón 67, por medio del revestimiento 59, las partes 72 y 73, por su desplazamiento en el sentido de la altura, compensan el desplazamiento mutuo de las dos partes de cada escalonado 61 en este mismo sentido y que, cuando la placa de fondo 22 presenta una cara inferior 75 plana, perpendicular a los dos planos 18 y 7, esta cara inferior 75 puede presentar un posicionado en todo punto idéntico en el caso del modo de realización del molde 6 según la invención que acaba de ser descrito haciendo referencia a las figuras 6 a 8 y en el caso del modo de realización descrito con referencia a las figuras 1 a 5, lo que permite utilizar las mismas carcasas para retener las piezas constitutivas 19, 22 de estos moldes cualquiera que sea su modo de realización.

Haciendo referencia a los valores numéricos indicados a título de ejemplo no limitativo en relación con estos dos modos de realización de un molde según la invención, mientras que el modo de realización descrito con referencia a las figuras 1 a 5 puede adaptarse a unos raíles 2 cuyas cabezas 14 presentan un desgaste máximo del orden de 15 milímetros en el sentido de la altura con una diferencia \Deltah de altura de cabeza como máximo igual a tres milímetros, el modo de realización descrito con referencia a las figuras 6 a 8 puede adaptarse sin dificultad a unos raíles 2 cuya cabeza 14 presenta un desgaste que puede alcanzar también hasta 15 milímetros, con una diferencia \Deltah de altura de la cabeza comprendida entre 4 y 7 milímetros.

Estos ejemplos no son sin embargo en modo alguno limitativos, y no se saldría del marco de la presente invención tal como el definido en las reivindicaciones adjuntas realizando de acuerdo con ésta unos moldes susceptibles de adaptarse, en particular, a unos desgastes superiores o a unas diferencias de desgaste superiores.

Además, un experto en la materia comprenderá fácilmente que las ventajas que resultan de las características de acuerdo con la presente invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas, se encontrarán de nuevo en el caso de la soldadura de raíles que presentan un perfil diferente del perfil Vignole que ha sido ilustrado, y en el caso de moldes que presentan una concepción diferente de la concepción en tres piezas que acaba de ser descrita, y el experto en la materia podrá adaptar en cada caso las disposiciones que acaban de ser descritas, sin encontrar dificultad y sin apartarse por ello del marco de la presente invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (10)

1. Molde para la soldadura aluminotérmica de raíles (2) de ferrocarril mutuamente alineados longitudinalmente, del tipo que comprende varias piezas (19, 22) de material refractario rígido, susceptibles de ser ensambladas temporalmente alrededor de dos extremos transversales (3) de raíl (2) a soldar definiendo juntas:

- una cavidad de moldeo (25), abierta hacia arriba, dispuesta para recibir por colada un metal de soldadura en estado líquido y que envuelven los dos extremos (3), un intervalo (4) dejado entre ellos y una primera zona (24) de cada raíl (2), inmediatamente próxima al extremo (3) correspondiente, para comunicar una forma determinada al metal de soldadura durante su solidificación,

- dos superficies continuas (60, 63 a 68, 71) dispuestas para apoyarse contra una segunda zona (26) de cada raíl (2) inmediatamente próxima a la primera zona (24) de éste, en la parte opuesta al extremo (3) correspondiente con respecto a esta primera zona (24), y que soportan solidariamente un revestimiento compresible (58, 59) de estanqueización de dicho apoyo en contra del metal de soldadura en estado líquido,

caracterizado porque dicho revestimiento compresible (58, 59) está limitado a unas partes (60, 63, 64, 65, 66) de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte inferior (9), a los lados (10) y a la parte superior (11) de un patín (8) del raíl (2) correspondiente, a los lados (13) de un alma (12) del raíl correspondiente y a la pare inferior (15) de una cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, porque dicho material refractario rígido está directamente expuesto en unas partes (67, 68, 71) de cada superficie de apoyo correspondiente a los lados (17) y a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, porque cada superficie de apoyo presenta, entre su parte (68, 71) correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente y dicho revestimiento compresible (58) de su parte (66) correspondiente a la parte inferior (15) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente, en estado comprimido al máximo con referencia a unas condiciones normales de utilización, una separación que es inferior a la separación (h) entre la parte superior (16) y la parte inferior (15) de la cabeza de un raíl (2) nuevo, y porque dicho material refractario rígido se elige o se trata para facilitar su extracción selectiva por lo menos en las partes (68, 71) de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente y permitir así una adaptación del molde (6) a unos raíles (2) cuya cabeza (14) está desgastada, con apoyo continuo de dichas superficies de apoyo (60, 63 a 68, 71) a la parte inferior (9), sobre los lados (10) y a la parte superior (11) del patín (8) de los dos raíles (2), sobre los lados (13) del alma (12) de los dos raíles (2) y a la parte inferior (15), sobre los lados (17) y en la parte superior (16) de la cabeza (14) de los dos raíles (2).

2. Molde según la reivindicación 1, caracterizado porque presenta un adelgazamiento localizado de cada superficie de apoyo en su parte (68, 71) correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza del raíl (2) correspondiente.

3. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque comprende unas referencias (68a, 68b, 68c) de extracción selectiva a lo largo de las partes (68, 71) de cada superficie de apoyo correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente.

4. Molde según la reivindicación 3, cuando está subordinada a la reivindicación 2, caracterizado porque dichas referencias (68a, 68b, 68c) están constituidas por unos escalones (68a, 68b, 68c) en dicho adelgazamiento localizado.

5. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las dos superficies de apoyo (60, 63 a 68, 71) son mutuamente simétricas con respecto a un plano (18) destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano transversal medio (18) de simetría entre los dos extremos de raíl (3).

6. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las partes (67, 68, 71) de las dos superficies de apoyo que corresponden a la parte superior (16) y a los lados (17) de la cabeza (14) de los raíles (2) son mutuamente simétricas con respecto a un plano (18) destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano transversal medio (18) de simetría entre los dos extremos de raíl (3) y porque las partes (60, 63, 64, 65, 66) de las superficies de apoyo que corresponden a la parte inferior (9), a los lados (10) y a la parte superior (11) del patín (8), a los lados (13) del alma (12) y a la parte inferior (15) de la cabeza (14) respectivamente a uno y otro lado de dicho plano (18) son mutuamente asimétricas con respecto a éste, por diferencia (H) de separación con respecto a la parte (68, 71) de la superficie de apoyo respectiva correspondiente a la parte superior (16) de la cabeza (14) del raíl (2) correspondiente.

7. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque dichas piezas (19, 22) comprenden dos piezas (19) destinadas a ser colocadas respectivamente a uno y otro lado de cada raíl (2), mutuamente simétricas con respecto a un plano (7) destinado a coincidir por lo menos aproximadamente con un plano longitudinal medio (7) de simetría respectiva de los dos extremos de raíl (3) y constituyen unas partes respectivas (63 a 68, 71) de dichas superficies que corresponden a los lados y a la parte superior (4) del patín (8) de los raíles (2), a los lados (13) del alma (12) y a la parte inferior (15), a los lados (17) y a la parte superior (16) de la cabeza (14) de los raíles (2).

8. Molde según la reivindicación 7, caracterizado porque dichas piezas (19, 22) comprenden una tercera pieza (22) destinada a ser colocada debajo de cada raíl (2) y constituyen unas partes de dichas superficies (60, 63 a 68, 71) que corresponden a la parte inferior (9) del patín (8) de los raíles (2).

9. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el revestimiento (58, 59) comprende un fieltro de fibras refractarias (19, 22) ligadas por un ligante refractario, pegado a dichas piezas por medio de una cola refractaria.

10. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque dicho material refractario rígido es una arena aglomerada.