ES2333352T3 - Conjunto de doblado y metodo para producir una parte con forma de tejado de un envase hermetico de un producto alimenticio vertible. - Google Patents

Abstract

Un conjunto de doblado (90) para producir una parte con forma de tejado (61) de un envase obturado (2) de un producto de alimentación que se puede verter; comprendiendo dicha parte con forma de tejado (61) una primera y una segunda paredes (67, 68) que se inclinan una con respecto a la otra y están unidas en una obturación (53), y al menos una aleta (70, 71) que conecta los correspondientes bordes laterales de dicha primera y segunda pared (67, 69); siendo dicho conjunto de doblado (90) alimentado con envases (3) que tienen un eje (R), y que, en un extremo (50a) y en los lados opuestos de dicho eje (R), comprenden dos partes extremas (51a, 51b) que son dobladas para formar dicha parte con forma de tejado (61) de dicho envase (2); teniendo dichas partes extremas (51a, 51b), respectivamente, al menos una primera y una segunda partes (52a, 52b) que van a ser dobladas, que están unidas por una cara lateral (55) de dicho envase (3) interpuesta entre dichas partes extremas (51a, 51b); y estando dicho conjunto de doblado (90) caracterizado por comprender: - medios de doblado (100, 101) que interactúan, en los lados opuestos de dicho eje (R), con dicha primera y segunda partes (52a, 52b) de dicho envase (3) para doblar dicha segunda parte (52b) sobre dicha cara lateral (55), y dicha primera parte (52a) sobre dicha segunda parte (52b) para formar dicha aleta (70, 71).

Description

Conjunto de doblado y método para producir una parte con forma de tejado de un envase hermético de un producto alimenticio vertible.

La presente invención se refiere a un conjunto de doblado para producir una parte con forma de tejado de un envase obturado de un producto de alimentación que se puede verter.

El conjunto de doblado puede estar integrado en una unidad de doblado de máquinas envasadoras para producir de forma continua envases obturados de productos de alimentación, que se puede verter, a partir de un tubo de material de envasado.

Muchos productos de alimentación que se pueden verter, tales como bebidas, zumo de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a temperatura ultra-elevada), vino, salsa de tomate, etc., se venden en envases fabricados de un material de envasado esterilizado.

Un ejemplo de este tipo de envase es el envase de parte superior con forma de tejado para productos de alimentación líquidos o, que se pueden verter, como se describe en la Patente Europea EP1440010 y el la Solicitud de patente publicada EP1584563, y conocido con el nombre comercial "Tetra Gemina ^{TM} Aseptic".

Más concretamente, el envase anterior comprende una parte principal con forma de paralelepípedo; y una parte superior con forma de tejado definida por dos paredes inclinadas unidas a lo largo de una tira de obturación.

Más concretamente, las paredes de la parte con forma de tejado tiene forma trapezoidal, sobresalen de la parte principal del envase en sus respetivas bases mayores, y están unidas por la tira de obturación en sus respectivas bases menores.

La parte con forma de tejado comprende dos aletas laterales dobladas fuera del volumen del envase disponible para el producto de alimentación.

Cada aleta sobresale de un respectivo lado oblicuo de una primera pared, y está doblada hacia la segunda pared y superpuesta en la tira de obturación, sobre los respectivos lados de la segunda pared.

El envase anterior se produce doblando un material de envasado de tira estratificado.

El material de envasado tiene una estructura de múltiples capas que comprende una capa base para dar rigidez y resistencia, que puede comprender una capa de material fibroso, por ejemplo papel, material de de polipropileno cargado con mineral; y un número de capas de material plástico obturado con calor, por ejemplo película de polietileno, cubriendo ambos lados de la capa base.

En el caso de envases asépticos para productos de prolongado almacenamiento, tales como lecha UHT, el material de envasado comprende también una capa de material de barrera a la luz y al gas, por ejemplo, película de aluminio o película de alcohol etil-vinílico (EVOH) que está superpuesta sobre una capa de material plástico obturable con calor, y que a su ves está cubierta con otra capa de material plástico obturable con calor que forma la cada interna del envase finalmente en contacto con el producto de alimentación.

Como se conoce, los envases de este tipo se producen en máquinas de envasado automáticas, en las cuales se forma un tubo continuo a partir de un material de envasado suministrado en lámina continua. Más concretamente, la lámina continua de material de envasado se desenrolla de un carrete y se suministra a través de una cámara aséptica a la máquina de envasado, en donde es esterilizada, por ejemplo, aplicando un agente esterilizante, tal como peróxido de hidrógeno, que posteriormente se evapora por calentamiento y/o sometiendo el material de envasado a una radiación de longitud de onda e intensidad apropiadas; y la lámina continua esterilizada de este modo se mantiene en un ambiente cerrado, estéril, se dobla hasta convertirla en un cilindro y se obtura longitudinalmente para formar un tubo continuo, de manera conocida.

El tubo de material de envase, que realmente forma una extensión de la cámara aséptica, es suministrado de forma continua en una dirección vertical, se llena con el producto de alimentación esterilizado o procesado estéril, y se suministra a través de una unidad de conformación para producir los envases individuales. Esto es, dentro de la unidad de conformación, el tubo es obturado a lo largo de un cierto número de secciones transversales igualmente separadas para formar una tira continua de envases con forma de almohada conectados entre sí mediante respectivas tiras de obturación transversales, es decir extendiéndose perpendiculares a la dirección de desplazamiento del tubo. Y los envases con forma de almohada son separados cortando las tiras de obturación transversales, y son después doblados adicionalmente para formar los respectivos envases con parte superior con forma de tejado terminados.

Es un objeto de la presente invención proporcionar un conjunto de doblado para producir la parte con forma de tejado superior de los envases anteriores de forma rápida, barata y fiable, al mismo tiempo que se consigue un acabado óptimo de la propia parte con forma de tejado.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un conjunto de doblado para producir una parte con forma de tejado de un envase obturado de un producto de alimentación que se puede verter; comprendiendo dicha parte con forma de tejado una primera y una segunda pared que se inclina con respecto a la otra y están unidas en una obturación y al menos una aleta conecta los correspondientes bordes laterales de dicha primera y segunda pared; siendo dicho conjunto de doblado alimentado con envases que tienen un eje, y que, en un extremo y en los lados opuestos de dichos ejes, comprende dos partes extremas que son dobladas para formar dicha parte con forma de tejado de dicho envase; teniendo dichas partes extremas, respectivamente, una primera y una segunda partes que van a ser dobladas, que están unidas por una cara lateral de dicho envase interpuesta entre dichas partes extremas; y estando dicho conjunto de doblado caracterizado por comprender medios de doblado que interactúan, en los lados opuestos de dichos ejes, con dichas primera y segunda partes de dicho envase para doblar dicha segunda parte sobre dicha cara lateral, y dicha primera parte sobre dicha segunda parte para formar dicha aleta.

Una realización preferida, no limitante, de la presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1 muestra una vista lateral de una unidad de doblado que comprende un conjunto de doblado de acuerdo con la presente invención;

las Figuras 2 y 3 muestran vistas en perspectiva de diversas partes de componentes del conjunto de doblado de la Figura 1;

las Figuras 4 y 5 muestran una parte de componente adicional del conjunto de doblado de la Figura 1 en dos configuraciones de funcionamiento diferentes;

la Figura 6 muestra una parte de componente más del conjunto de doblado de las Figuras 2-5, interactuando con un envase con forma de almohada durante la formación de la parte con forma de tejado;

la Figura 7 muestra un envase producido por la unidad de la Figura 1;

la Figura 8 muestra una lámina continua de material de envasado que tiene un cierto número de líneas de doblado (diseño de pliegue).

El número 1 en la figura 1 indica como un todo, una unidad de doblado de una máquina de envasado (no mostrada) para la producción de forma continua de envases con forma de tejado superior obturados 2 (Figura 7) de un producto de alimentación que se puede verter, tal como leche pasteurizada o UHT, zumo de fruta, vino, etc., a partir de un tubo conocido (no mostrado) de material de envasado.

El tubo se forma, de manera conocida, aguas arriba de la unidad 1 doblando longitudinalmente y obturando una lámina continua de material de lámina obturable por calor.

El material de envasado tiene una estructura de múltiples capas que sustancialmente comprende una capa base para dar rigidez y resistencia, que puede comprender una capa de material fibroso, por ejemplo papel, o material de polipropileno cargado con mineral; y un cierto número de capas de material plástico obturable por calor, por ejemplo película de polietileno, cubriendo ambos lados de la capa base.

En el caso de envases asépticos 2 para productos de almacenamiento prolongado, tales como lecha UHT, el material de envasado comprende también una capa de material barrera al gas y a la luz, por ejemplo, una película de aluminio o una película de alcohol etil-vinílico (EVOH), que está superpuesta sobre una capa de material plástico obturable con calor que forma la cara interna del envase 2 finalmente en contacto con el producto de alimentación.

Haciendo particular referencia a la Figura 8, la lámina continua del material de envasado comprende un diseño de pliegues 10, es decir un número de líneas de doblado, a lo largo de las cuales es doblado el material, durante la operación de doblado, para formar un envase con forma de almohada 3 primero y el envase 2 después.

La parte de pliegue 10 comprende cuatro líneas de doblado trasversales 11, 12, 13, 14. Las líneas 11, 12 están situadas cerca de los extremos del material de envasado, y definen respectivas áreas de obturación superior e inferior 11a, 12a.

El diseño de pliegues 10 comprende, de manera conocida, cuatro líneas de doblado longitudinales 15, 16, 17, 18 que se extiende entre las líneas de plegado transversales 13, 14.

El diseño de pliegues 10 comprende también un cierto número de líneas de doblado adicionales 20 situadas en el área entre la líneas 14 y el área de obturación 12a, y que forman las aletas laterales (no mostradas) que son posteriormente dobladas para formar la pared inferior 62 del envase 2.

La disposición de las líneas de doblado 20 se conoce y por tanto no se describirá con detalle.

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Las líneas 15, 18 están situadas cerca de los bordes laterales 19 del material de envasado, y las líneas 16, 17 están interpuestas entre las líneas 15 y 18.

El diseño de pliegues 10 comprende también un cierto número de líneas de doblado adicionales en el área entre las líneas 11 y 13.

Las líneas adicionales comprenden dos líneas de doblado 22, 23 que se extienden oblicuamente entre las líneas 11, 13 y que convergen desde la línea 11 a la línea 13; y dos líneas de doblado 24, 25 que se extiende entre las líneas 11, 13 y que convergen desde la líneas 13 a la línea 11.

Las líneas 22, 23, 24, 25 se originan en los respectivos puntos de intersección 15a, 18a, 16a, 17a de las respetivas líneas 15, 18, 16, 17 y la línea 13, y, en la realización mostrada, se inclinan ligeramente en la dirección longitudinal.

Las líneas 22 y 24, la parte de la línea 13 entre los puntos 15a y 16a, y la parte de la línea 11 entre el punto de intersección de las líneas 11 y 24 y un punto de intersección 11e de las líneas 22 y 11, definen un área 26. De manera similar, las líneas 23 y 15, la parte de la línea 13 entre los puntos 17a y 18a, y la parte de la línea 11 entre un punto de intersección 11f de las líneas 11 y 23 y el punto de intersección de la líneas 11 y 25, definen un área 27.

Las líneas 24 y 25, la parte de la línea 11 entre los puntos de intersección de las líneas 24, 25 y la línea 11, y la parte de la línea 13 entre los puntos 16a y 17a, definen un panel A interpuesto entre las áreas 26 y 27 y con forma de trapecio isósceles con los lados oblicuos convergiendo desde la línea 13 a la línea 11.

Las líneas 22 y 23, la parte de la línea 11 que se extiende entre los puntos 11e y 11f, en el lado opuesto al panel A, y la parte de la línea 13 que se extiende entre los puntos 15a y 18a, en el lado opuesto al panel A, definen un panel B interpuesto entre las áreas 26 y 27 y con forma de triángulo isósceles con los lados oblicuos convergiendo desde la línea 13 a la línea 11.

El diseño de pliegues 10 comprende, en el área 26, dos líneas de doblado 30, 31 que se originan respectivamente en los puntos 15a, 16a y unidas en el punto 11b a lo largo de la línea 11 para definir un triángulo isósceles con la parte de la línea 13 extendiéndose entre los puntos 15a y 16a. De manera similar, el diseño de pliegues 10 comprende, en el área 27, dos líneas de doblado adicionales 32, 33 que se originan respectivamente en los puntos 17a y 18a y unidas en el punto 11c a lo largo de la línea 11 para definir un triángulo isósceles con la parte de la línea 13 extendiéndose entre los puntos 17a y 18a.

Las líneas 31, 24 y la parte de la línea 11 que se extiende entre el punto 11b y el punto de intersección de las líneas 24 y 11, definen los límites exteriores de un panel triangular C adyacente al panel A. Y, de manera similar, a las líneas 32, 25 y la parte de la línea 11 que se extiende entre el punto 11c y el punto de intersección de las líneas 25 y 11, definen los límites exteriores del panel triangular D adyacente al panel A en el lado opuesto del panel C.

El diseño de pliegues 10 comprende tres líneas 34, 35, 36 en el área 26, y tres líneas 37, 38, 39 en el área 27, las líneas 34, 35, 36 se extienden desde los puntos 15a, 16a, 11b al punto 45 dentro del triángulo isósceles en el área 26; y las líneas 37, 38, 39 se extienden respectivamente desde los puntos 17a, 18a, 11c al punto 46 dentro del triángulo isósceles en el área 27.

Las líneas 34, 35 se extiende simétricamente en los lados opuestos de una extensión de la líneas 36; y las líneas 37, 38 se extienden simétricamente en los lados opuestos de una extensión de la línea 39.

Por tanto, en el área 26, hay definido un panel E con forma de triángulo isósceles y limitado por las líneas 34, 35 y la parte de la línea 13 que se extiende entre los puntos 15a, 16a; un panel triangular F limitado por las líneas 30, 34, 36; y un panel triangular G limitado por las líneas 31, 35, 36.

De manera similar, en el área 27, se define un panel H con forma de triángulo isósceles y limitado por las líneas 37, 38 y la parte de la línea 13 que se extiende entre los puntos 17a, 18a; un panel triangular L limitado por las líneas 32, 37, 39; y un panel triangular M limitado por las líneas 33, 39, 38.

El diseño de pliegues 10 comprende también, en aérea 26, una línea 49 que se extiende entre el punto de intersección 11e de las líneas 11 y 22, y el punto 27 situado sustancialmente en el punto medios de la línea 30. Y de la misma manera, el diseño de pliegues 10 comprende, en el área 27, una línea 41 que se extiende entre el punto de intersección 11f de las líneas 11 y 23, y un punto 48 situado sustancialmente en el punto medio de la línea 33.

Por tanto, en el área 26 hay definido un panel triangular N limitado por las líneas 22, 40 y la parte de la línea 30 que se extiende entre los puntos 15a y 47; y un panel triangular O limitado por la línea 40, la parte de la línea 11 que se extiende entre los puntos 11e y 11b, y la parte de la línea 30 que se extiende entre los puntos 11b y 47.

De manara similar, en el área 27, se define un panel triangular Q limitado por las líneas 23, 41 y la parte de la línea 33 que se extiende entre los puntos 18a y 48; y un panel triangular P limitado por la línea 41, la parte de la línea 13 que se extiende entre los puntos 11c y 48, y la parte de la línea 11 que se extiende entre los puntos 11c y 11f.

Una vez formado, el tubo del material de envasado se llena de producto de alimentación para el envasado, y es obturado y cortado a lo largo de secciones transversales separadas equidistantemente, para formar un cierto número de envases con forma de almohada 3 (mostrados en la Figura 1).

La Figura 6 muestra una vista parcial del envase 3 al inicio de la formación de una parte con forma de tejado 61 (Figura 7) del correspondiente envase 2.

Más concretamente, los envases 3 se extienden a lo largo de un eje R, y cada uno comprende de manera conocida una parte principal con forma de paralelepípedo 49, y unas partes extremas opuestas 50a, 5b (sólo una mostrada en la Figura 6) que se estrechan desde la parte 49 hacia las respectivas tiras de obturación transversales 53 del envase 3.

La parte 49 corresponde al área de la lámina continua que se extiende entre las líneas 13 y 14. Más concretamente, dicha área está doblada a lo largo de las líneas 15, 16, 17 y 18 para formar dos paredes paralelas 49a (sólo una mostrada en la Figura 6), y dos paredes paralelas 49b (sólo una mostrada en la Figura 6) perpendiculares a las paredes 49a.

Las paredes 49a corresponden a las áreas entre las líneas 16 y 17 y entre la líneas 15 y 18; y las paredes 49b corresponden a las áreas entre las líneas 15 y 16 y entre las líneas 17 y 18.

Las partes 50a, 50b corresponden a las áreas de la lámina continua entre las líneas 11 y 13 y entre la líneas 12 y 14 respectivamente; y las tiras 53 corresponden a las áreas 11a, 12a de la lámina continua del material de envasado.

Cada parte 50a, 50b está definida por un respectivo par de paredes 51a, 51b, que tienen sustancialmente forma de trapecio isósceles, inclinadas ligeramente una hacia la otra con respecto a un plano perpendicular al eje longitudinal R del envase 3, y tienen bordes mayores definidos por los respectivos bordes extremos de las paredes opuestas 49a, y bordes menores unidos entre sí por una tira relativa 53.

Más concretamente, las paredes 51a, 51b de la parte 50a corresponde respectivamente a los paneles A, B de la lámina continua del material de envasado.

Cada envase 3 comprende, en la pared 51a, dos partes sustancialmente triangulares 52a que sobresales lateralmente en los lados opuestos de la pared 51a y definidos por las partes extremas de las paredes 51a.

De manera similar, cada envase 3 comprende, en la pared 51b de la parte 50a, dos partes 52b sustancialmente triangulares que sobresalen lateralmente en los lados opuestos de la pared 51b y definidas por partes extremas de la pared 51b.

Las partes 52a de la pared 51a corresponden respectivamente a los paneles C y D, y las partes 52b de la pared 51b corresponden respectivamente a los paneles N, O y Q, P de la lámina continua del material de envasado.

Cada parte 52a de la pared 51a está conectada a una correspondiente parte 52b de la pared 51b mediante una respectiva cara lateral 55. Cada cara lateral 55 comprende una respectiva superficie 56 con forma de triángulo isósceles y que se extiende hacia arriba desde la respectiva pared 46b; y un respectivo par de superficies triangulares 57, 58 que tiene un primer lado en común. Cada superficie 57, 58 tiene también un segundo lado en común con la superficie 56, y un tercer lado en común con una parte relativa 52a, 52b.

Las caras 55 corresponden respectivamente al triángulo isósceles definido por los puntos 11b, 16a, 15a del material de envasado, y al triángulo isósceles definido por los puntos 17a, 18a, 11c.

Las superficies 56 corresponden respectivamente a los paneles E, H de la lámina continua del material de envasado; las superficies 57 y 58 de una primer cara 55 corresponden respectivamente a los paneles G, F de la lámina continua de material de envasado; y las superficies 57, 58 de una segunda cara 55 corresponden respectivamente a los paneles L, M.

Los envases 3 son entonces enviados a la unidad 1, en donde son doblados mecánicamente para formar los respectivos envases 2.

Haciendo referencia particular a la Figura 7, los envases 2 cada uno comprende sustancialmente una parte proporcional con forma de paralelepípedo 60 que corresponde a la parte 49 del envase 3; y la parte con forma de tejado 61, que define la parte superior de la parte 60 y está formada doblando la parte 50a del envase 3 en la unidad 1, como se describe con detalle más adelante.

El envase 2 comprende también una pared inferior 62 que define la parte inferior de la parte 60 y está formada doblando la parte 50b del envase 3 sobre la unidad 1 de manera no descrita, pero que no es esencial para un claro entendimiento de la presente invención; dos paredes paralelas 63, 64; y dos paredes paralelas 65, 66 que se extiende perpendicularmente entre las paredes 63, 64 del envase 2.

Más concretamente, las paredes 63, 64, 65, 66 se extienden perpendicularmente al plano de la pared 62.

Las paredes 63 y 64 corresponden respectivamente a las áreas de la lámina continua que se extiende entre las líneas 16 y 17 y entre la líneas 15 y 18; y las paredes 65 y 66 corresponden respectivamente a las áreas de la lámina continua que se extiende entre la líneas 15 y 16 y entre las líneas 17 y 18.

La parte 61 comprende una pared 67 que tiene un dispositivo de abertura 68; y una pared 69 unidos a la pared 68 en la tira de obturación superior 53.

Más concretamente, las paredes 67 y 69 tiene cada una forma de trapecio isósceles, se inclinan con respecto a las paredes 63, 64, 65 y 66, convergen hacia la tira superior 53, se extienden en sus respectivas bases mayores desde la respectivas paredes 63 y 64, y están unidas en sus respectivas bases menores a la tira superior 53.

Las paredes 67 y 69 corresponden respectivamente a los paneles A y B de la máquina continua de material de envasado.

La parte 61 también comprende dos aletas laterales 70, 71 dobladas fuera del volumen del envase 2 disponible para el producto de alimentación, y que se extiende a lo largo de las extensiones de, y oblicuamente con respecto a, las respectivas paredes 65, 66.

Más concretamente, cada aleta 70, 71 es triangular y está definida por un respectivo lado oblicuo de la pared lateral 67, por extremo relativo 53a, 53b de la tira 53 doblada sobre un lado oblicuo relativo de la pared 69, y por un borde relativo 72 paralelo, cuando está doblado, a la pared relativa 65, 66.

Más concretamente, las aletas 70, 71 corresponden respectivamente a los panales D, C de la lámina continua del material de envasado, y están dobladas para superponer las líneas 32, 31 sobre las respectivas líneas 23, 22.

Haciendo referencia particular a la Figura 1, la unidad 1 comprende una estación 80 alimentada con envases con forma de almohada 3 y para doblar la parte 50a para formar la parte 61 de cada envase 2; una estación 81 alimentada con envases 3 completa con respectivas partes 61, y para formar la pared 62 del envase 2 correspondiente a cada uno de dichos envases 3; y un carro de transferencia 82 para transferir el envase 3, completo con la parte 61, desde la estación 80 a la estación 81.

De manera no mostrada, la estación 81 también calienta la parte 61 y la pared 62, obtura las aletas 70, 71 a los lados oblicuos de la pared 69, y obtura la pared 62 a la parte 60 para formar el envase completo 2.

El carro 82 se mueve hacia delante y hacia atrás entre las estaciones 80 y 81, y realiza un movimiento hacia delante para transferir el envase 3, completo con la parte 61, desde la estación 80 a la estación 81, y un movimiento de retorno en el que está vacío.

La estación 81 no se describe con detalle, por no ser esencial para un entendimiento claro de la presente invención.

Más concretamente, cada estación 80, 81 comprende un respectivo cubo 84 accionado por un respectivo motor no mostrado; y un respectivo número de dispositivos de transporte 86- cuatro en el ejemplo mostrado - integrados angularmente con relación al cubo 84, 85.

La estación 80 comprende también un conjunto de doblado 90 que interactúa con una parte 50a de cada envase 3 para formar la parte 61 de un correspondiente envase 2.

Más concretamente, los dispositivos 86 están fijados separados angularmente de forma equidistante, al cubo relativo 84, 85 y cada uno comprende una ranura 87 que se enfrenta al cubo relativo 84, 85 y que se acopla a la tira 53 de la parte relativa 50b, 50a; y dos paletas 88 que cooperan respectivamente con la paredes 49a del envase 3 correspondientes a las paredes 63, 64 del envase 2.

Cada dispositivo 86 en la estación 80 recibe un envase 3 en una primera posición angular, en la cual el envase 3 está inclinado ligeramente con respecto a un plano horizontal; se suministra en sentido contrario a las agujas de reloj a lo largo de un arco de aproximadamente noventa grados a una segunda posición angular. En la que el conjunto 90 dobla la parte 50a para formar la parte 61; y después se suministra el envase 3, completo con la parte 61, a lo largo de un arco adicional de aproximadamente noventa grados a una tercera posición angular, en la que el envase 3, completo con la parte 61, es recogido por un carro 82 y transferido a la estación 81.

Cada paleta 88 comprende, en su extremo exterior, un borde 89 doblado hacia la otra paleta 88 del mismo dispositivo 86 para evitar que el envase 3 se salga cuando los cubos 84, 85 giran.

A lo largo del arco entre la primera y la tercera posición angular, los dispositivos 86 son puestos en una configuración cerrada en la que las paletas 88 cooperan con las paredes 49a del envase 3.

En la primera y en la tercera posiciones angulares, por otro lado, los dispositivos 86 son puestos en una configuración abierta en la que las paletas 88 son separadas para alimentar a la estación 80 con el envase 3 con relación a las par-
tes 50a, 50b para ser doblado, y respectivamente, para alimentar al carro 82 con el envase 3 completo con la parte 61.

El conjunto 90 interactúa de manera ventajosa, en los lados opuestos del eje R de cada envase 3, con las partes 52a, 52b del envase 3, para doblar cada parte 52 sobre la superficie relativa 56 y cada parte 52a sobre la parte relativa 52b para formar una aleta relativa 70, 71 del envase 2.

Con referencia las Figuras 1 a 5, el conjunto 90 comprende dos herramientas 91, 92 para doblar cada parte 52b sobre la superficie relativa 56, y cada parte 52 a sobre la parte relativa 52b, respectivamente. Más concretamente, cada parte 52b es doblada sobre la superficie relativa 56 después de que es doblada sobre la línea relativa 40, 41.

Las herramientas 91, 92 están articuladas a los respectivos miembros de salida de los respectivos motores 105 alrededor de respectivos ejes T paralelos al eje de rotación de los cubos 84, 85, y están articuladas ente sí alrededor de un eje común paralelo a los ejes T.

Más concretamente, la herramienta 91 comprende una superficie de soporte 100 y dos superficies de doblado 101, que cooperan respectivamente con la pared 51b para controlar el volumen de parte 61 que se está formando, y con la partes 52b para doblarlas sobre las superficies relativas 56.

Las superficies 100 y 101 se mueven integralmente una con otra en un movimiento de aproximación hasta entrar en contacto con la pared 51b y las partes 52b respectivamente, y se mueven una con respecto a la otra en un movimiento de doblado en el cual las superficies 101 doblan las partes 52b sobre las superficies relativas 56.

Más concretamente, la herramienta 91 comprende un bastidor 95 fijado, en un lado, con la superficie sobresaliente 100, y conectado operativamente, en el lado opuesto, a las superficies 101; dos primeras palancas 93 articuladas al bastidor 95 y el miembro de salida del motor relativo 105; y a una segunda palanca 94 articuladas a la herramienta 92 y al bastidor 95.

El bastidor 95 comprende un primer miembro 96 fijado sobre un extremo, y eh el lado opuesto al eje S, con la superficie sobresaliente; y un segundo miembro 97 que se desliza con respecto al miembro 96 y está articulado a las palancas 93 alrededor de un eje U paralelo al eje S.

Las palancas 93 están articuladas, en un extremo, al miembro de salida del motor 105 alrededor del eje T, y están articuladas, en el extremo opuestos, al bastidor 95 alrededor del eje U.

La palanca 94 está articulada, en un extremo, a la herramienta 92 alrededor del eje S, y está articulada en el extremo opuesto, al bastidor 95 alrededor del eje V paralelo al eje S.

La herramienta 91 comprende dos terceras palancas 99, cada una de las cuales está articulada, en un extremo, a la palanca relativa 93 alrededor del eje U, y está conectada operativamente y de manera móvil, en el extremo opuesto, a la superficie 100 y a una respectiva superficie 101 por medio de una respectiva barra de conexión 102.

Más concretamente, cada barra de conexión 102 tiene forma de L, está articulada en los extremos opuestos a la superficie 100 y a la placa 107 integral con la superficie relativa 101, y comprende una parte intermedia, entre la superficie 100 y la placa 107, que está alojada dentro de un asiento pasante circular formado sobre el extremo de la palanca relativa 99 opuesta al eje U.

Los miembros 96 y 97 están conectados elásticamente entre sí mediante un muelle 98, que es comprimido durante el movimiento de doblado de las superficies 101, y se expande cuando la superficie 100 se retira de la pared 51b.

La herramienta 92 es similar a la herramienta 91, y sólo se describe en la medida en que difiere de la herramienta 91, utilizando los mismos números de referencia para las partes idénticas o correspondientes de las herramientas 91, 92.

La herramienta 92 difiere de la herramienta 91 por la superficie relativa 100 que coopera con la pared 51a en el extremo del movimiento de aproximación relativo.

Las superficies 101 tienen la misma forma triangular que las partes 52a, y las partes de doblado 52a sobre las partes 52b, una vez que la superficie 100 coopera con la pared 51a.

La herramienta 92 comprende dos palancas 94 separadas y que están articuladas a la palanca 94 de la herramienta 91 alrededor del eje S.

El conjunto de doblado 90 comprende también dos miembros de presión 110 (Figuras 1 a 6) cada uno de los cuales ejerce presión sobre una superficie relativa 56, cuando se forma la aleta relativa 70, 71, para facilitar el doblado de las partes 52a, 52b.

Más concretamente, los miembros de presión 110 están fijados a un conjunto de actuación 111 conectado operativamente al motor 105 de la herramienta 91 de manera conocida no mostrada.

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El conjunto 111 (mostrado sólo parcialmente en la Figura 6) comprende dos placas 112, que cooperan con las respectivas paredes 49a del envase 3, y desde las cuales los respectivos miembros de presión 110 sobresalen; y dos mecanismo de palanca 115 conectados al motor 105 de la herramienta 91 mediante un mecanismo de leva no mostrado.

El motor 105 y el mecanismo de palanca 115 están así conectados de manera que, cuando la superficie 100 de la herramienta 91 coopera con la pared 51b los miembros 110 cooperan con las superficies relativas 56, y, cuando la superficie 100 de la herramienta 91 está separad de la pared 51b, los miembros 110 están separados de las respectivas superficies relativas 56.

Más concretamente, los miembros de presión 110 están preferiblemente hechos de un material plástico deformable, tienen forma de dientes. Más concretamente, cada miembro de presión 110 comprende una superficie plana 113 que coopera con la superficie relativa 56; y una superficie 114, opuesta a la superficie 113, que se estrecha desde la placa relativa 112 y coopera con las superficies relativas 57, 58 una vea que las partes 52a, 52b están dobladas.

El funcionamiento del conjunto 90 se describirá con referencia a un envase 3, y en el instante en el cual el envase 3 es suministrado a la estación 80 de la unidad 1.

Más concretamente, dentro de un dispositivo relativo 86 en la primera posición angular, el envase 3, colocado con el eje R inclinándose ligeramente con respecto al plano horizontal, está alojado con la tira 53 dentro de la ranura 87, y con las paredes 49a agarradas por las paletas 88.

La rotación del cubo 84 mueve el dispositivo 86 a la segunda posición angular, en la que el envase está adyacente al conjunto 90.

Cuando el cubo rota, los bordes 89 evitan que el envase se salga.

En la segunda posición angular del dispositivo 86, el motor 105 de la herramienta 91, por medio del mecanismo de leva y los mecanismo de palanca 115, mueve cada placa 112 sobre la pared relativa 49b del envase 3, y la superficie 113 de cada miembro de presión 110 sobre la superficie relativa 56.

A continuación, los motores operan las herramientas 91, 92 para realizar los respectivos movimientos de aproximación de las respectivas superficies 100.

Más concretamente, la superficie 100 de la herramienta 91 entra en contacto con la pared 51b del envase 3 antes de que la superficie 100 de la herramienta 92 entre en contacto con la pared 51 del envase 3.

A continuación, el motor 105 de la herramienta 91 es accionado además para realizar los respectivos movimientos de doblado de las superficies 101 de la herramienta 91, y de este modo, doblas las partes 52b sobre as superficies relativas 56.

Más concretamente, las partes 52b son dobladas con respecto a la pared 51b en las respectiva líneas 22, 23, y son dobladas a lo largo de las respectivas líneas 40, 41 para superponer los respectivos paneles N, Q en las respetivas partes de los respectivos paneles E, H.

En este punto, el motor 105 de la herramienta 92 es operado para realizar los respetivos movimientos de doblado de las superficies 101 de la herramienta 92, y de este modo doblas las partes 52a sobre las respectivas partes 52b.

Más concretamente, las partes 52a están dobladas con respecto a la pared 51a en las respectivas líneas 24, 25.

Al final de los movimientos de doblado, los paneles D, C son superpuestos respectivamente sobre los paneles P, Q, que a su vez son superpuestos respectivamente sobre los paneles Q, N, que están superpuestos respectivamente sobre los paneles H, E.

Una vez doblados, los paneles D, C define respectivas aletas 70, 71 y tiene respetivas líneas 32 superpuestas en las respectivas líneas 23, 22.

Más concretamente, los movimientos de aproximación comienzan desde una posición de inicio en la que cada miembro 97 se apoya contra el miembro relativo 96 (Figuras 2 y 3).

Durante los movimientos de aproximación, los motores 105, por medio de las palancas 93, giran las superficies 100, 101 de las herramientas 91, 92, integralmente entre sí, alrededor de los ejes U hasta que las superficies 100 llegan a apoyarse contra las paredes 51a, 51b del envase 3. Durante los movimientos de aproximación, los miembros 96, 97 de los bastidores 95 también se mueven integralmente entre sí.

Una vez que se han completado los movimientos de aproximación, los motores 105, por medio de las palancas 93, giran las palancas 99 y los miembros 97 de las herramientas 91, 92 más con respecto a los ejes relativos U, T, comprimiendo, de este modo, los muelles 98 de las herramientas 91, 92.

La rotación de las palancas 99 gira las barras de conexión 102 de las herramientas 91, 92 con respecto a las superficies relativas 10o, y así, por medio de las placas 107, gira los pares de superficies 101 con respecto a las superficies relativas 100.

Al final de los movimientos de doblado, los extremos 53a, 53b son separados ligeramente de los lados oblicuos de la pared 69, y las caras 55 son separadas ligeramente de las superficies 56 para permitir los calentamientos y la obturación en la estación 81.

Una vez que los movimientos de doblado se han completado, los motores 105 son accionados en sentido contrario para primero retirar los miembros 110 de las superficies 56, después las superficies 101 de las aletas 70, 71, y finalmente las superficies 100 de las paredes 67, 69.

En el transcurso de los movimientos de extracción anteriores, los muelles previamente comprimidos 98 se expanden para devolver a los miembros relativos 97 a su posición de apoyo contra los miembros relativos 96.

En este punto, el envase 3, completo con la parte 61, es movido mediante el cubo 84, por medio del dispositivo 86, noventa grados más en sentido contrario a las agujas del reloj hasta la tercera posición angular, en donde es recogido por el carro 52 y transferido a la estación 81.

En la estación 81, de manera conocida no descrita, por no ser esencial para el entendimiento claro de la presente invención, se forma la pared 62, los extremos 53a, 53b son primero calentados y después obturados en los lados oblicuos de la pared 69; y las caras 55 son primero calentadas y después obturadas en la pared 69.

Las ventajas del conjunto 90 de acuerdo con la presente invención son evidentes a partir de la descripción anterior.

En particular, el conjunto 90 proporciona la formación rápida de la parte 61, mediante el accionamiento simultáneo en los lados opuestos del envase 3.

Además, la formación de la parte 61 por el conjunto 90 es altamente repetible teniendo en cuenta que los miembros 110 que son controlados por el motor 105 de la herramienta 91 por medio del mecanismo de leva.

Finalmente, el conjunto 90 proporciona un acabado de superficie de alta calidad de la parte 61 formando la parte 61 doblando sucesivamente los paneles de la lámina continua del material de envasado a lo largo de las líneas de doblado relativas. Contrariamente al hecho de ser deformado, los paneles son por tato simplemente doblados a lo largo de las líneas de doblado, evitando de este modo cualquier impedimento en el acabado de las paredes 67, 69 y las aletas 70, 71.

Claramente, se pueden hacer cambios en el conjunto 90 como está descrito aquí sin que, sin embargo, se salgan del campo de protección definido en las Reivindicaciones adjuntas.

Claims (10)

1. Un conjunto de doblado (90) para producir una parte con forma de tejado (61) de un envase obturado (2) de un producto de alimentación que se puede verter; comprendiendo dicha parte con forma de tejado (61) una primera y una segunda paredes (67, 68) que se inclinan una con respecto a la otra y están unidas en una obturación (53), y al menos una aleta (70, 71) que conecta los correspondientes bordes laterales de dicha primera y segunda pared (67, 69); siendo dicho conjunto de doblado (90) alimentado con envases (3) que tienen un eje (R), y que, en un extremo (50a) y en los lados opuestos de dicho eje (R), comprenden dos partes extremas (51a, 51b) que son dobladas para formar dicha parte con forma de tejado (61) de dicho envase (2); teniendo dichas partes extremas (51a, 51b), respectivamente, al menos una primera y una segunda partes (52a, 52b) que van a ser dobladas, que están unidas por una cara lateral (55) de dicho envase (3) interpuesta entre dichas partes extremas (51a, 51b); y estando dicho conjunto de doblado (90) caracterizado por comprender:

- medios de doblado (100, 101) que interactúan, en los lados opuestos de dicho eje (R), con dicha primera y segunda partes (52a, 52b) de dicho envase (3) para doblar dicha segunda parte (52b) sobre dicha cara lateral (55), y dicha primera parte (52a) sobre dicha segunda parte (52b) para formar dicha aleta (70, 71).

2. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado porque dichos medios de doblado (100, 101) comprenden una primera y una segunda superficies de doblado (101) que cooperan respectivamente con dicha primera parte (52a) para doblarla sobre dicha segunda parte (52b), y con dicha segunda parte (52b) para doblarla sobre dicha cara lateral (55) y una primera y segunda superficies de soporte (100) que, durante el doblado de la primera y segunda partes (52a, 52b), cooperan respectivamente con dicha parte extrema (51a) que tiene dicha primera parte (52a), y con dicha parte extrema (51b) que tiene dicha segunda parte (52b); siendo dicha primera superficies de doblado (101) y dicha primera superficies de soporte (110) movidas integralmente entre sí en un primer movimiento de aproximación relativo hacia dicho envase (3) y en el cual dicha primera superficie de soporte (100) es llevada a contacto con la parte extrema (51) teniendo dicha primera parte (52a), y siendo movida con una respecto a la otra en un segundo movimiento relativo en el cual dicha primera superficie de doblado (101) dobla dicha primera parte (52a) sobre dicha segunda parte (52b); y siendo movidas dicha segunda superficie de doblado (101) y dicha segunda superficie de soporte (100) integralmente entre sí en un movimiento de aproximación relativo hacia dicho envase (3) y en el cual dicha segunda superficies de soporte (100) es llevada a contacto con la parte extrema (51b) que tiene dicha segunda parte (52b), y siendo movida una con respecto a la otra en un segundo movimiento de doblado relativo en el cual dicha segunda superficie de doblado (101) dobla dicha segunda parte (52b) sobre dicha cara lateral (55).

3. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 2, caracterizado porque dicha primera y dicha segunda superficies de doblado (100) están conectadas funcionalmente, por respectivos primeros miembros (96) a respectivos miembros de accionamiento (105) mediante los cuales son accionados durante los movimientos de aproximación relativos; y porque dicha primera y dicha segunda superficies de doblado (101) están conectadas funcionalmente, por respectivos segundos miembros (97) que se pueden mover con respecto a dichos primeros miembros (96), a dichos respectivos miembros de accionamiento (105) mediante los cuales son accionados, integralmente con las respectivas primera y segunda superficies de soporte (100) durante los movimientos de aproximación relativos; y porque dicha primera y dicha segunda superficies de doblado (101) están articuladas respectivamente a dicha primera y dicha segunda superficies de soporte (100) de manera que se mueven bajo el control de los respectivos medios de accionamiento (105), con respecto a las respectivas dichas primera y segunda superficies de soporte (100), cuando dichas respectivas primera y segunda superficies de soporte (100) respectivamente están en contacto con la parte extrema (51a) que tiene dicha primera parte (52a) y dicha parte extrema (51b) que tiene dicha segunda parte (52b).

4. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 3, caracterizado porque dicha primera superficie de doblado (101) está articulada a dicha primera superficie de soporte (100) mediante una primera barra en contacto (102) operada mediante dichos medios de accionamiento (105); y porque dicha segunda superficie de doblado (101) está articulada a dicha segunda superficie de soporte (100) mediante una segunda barra de conexión (102) operada por dichos miembros de accionamiento (105).

5. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque dicho primer miembro (96) está conectado a dicho segundo miembro relativo (97) por medios elásticos (98) para mover dicho segundo miembro (97) con respecto a dicho primer miembro relativo (96) durante un movimiento de retorno relativo, que sigue a dicho movimiento de doblado relativo, de dicha superficie de doblado relativa (101) y dicha superficie de soporte relativa (100).

6. Un conjunto de doblado como el reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizado porque dicha segunda superficie de doblado (101) para doblar dicha segunda parte (52b) es triangular.

7. Un conjunto de doblado como el reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por comprender al menos un miembro de presión (119) que coopera con dicha cara lateral (55) de dicho envase (3) durante el doblado de dicha primera y dicha segunda partes (52a, 52b).

8. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 7, caracterizado porque dicho miembro de presión (110) es operado para cooperar con la cara lateral relativa (55) cuando al menos una de dicha primera y dicha segunda superficies de soporte (100) cooperan con la parte extrema relativa (51a, 51b), y para ser separada de dicha cara lateral (55) cuando dicha primera y segunda superficies de soporte (100) son separadas de las partes extremas relativas (51a, 51b).

9. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 8, caracterizado porque dicho miembro de presión (110) y dichos medios de accionamiento (105) están conectados funcionalmente para asociar el movimiento de dicho miembro de presión (110) con el movimiento de al menos una de dicha primera y dicha segunda superficies de soporte (100).

10. Un conjunto de doblado como el reivindicado en la reivindicación 8 o en la reivindicación 9, caracterizado porque dicho miembro de presión (110) está hecho de material plástico.