ES2333458T3 - Produccion de productos triturados integrales. - Google Patents
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Abstract
Un método para fabricar un producto alimentario triturado de cereal integral que comprende: a. mezclar partículas de cereal integral con agua y cocinar a presión las partículas de cereal integral para gelatinizar el almidón de las partículas de cereal integral, b. dejar templar las partículas de cereal integral cocidas, c. peletizar las partículas de cereal integral cocidas templadas en un peletizador para obtener pelets de cereal integral, siendo la peletización en condiciones de presión y temperatura para proporcionar triturabilidad continua de los pelets de cereal integral en forma de láminas continuas del tipo de red, d. triturar los pelets de cereal integral en forma de láminas del tipo de red de cereal integral, e. estratificar las láminas del tipo de red de cereal integral para obtener un estratificado de cereal integral, f. cortar el estratificado de cereal integral en pedazos de cereal integral, y g. hornear los pedazos de cereal integral para obtener un producto alimentario triturado de cereal integral.
Description
Producción de productos triturados
integrales.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de productos triturados, tales
como tentempiés y cereales listos para el consumo a partir de
cereales integrales.
Los cereales integrales son nutritivos y
proporcionan un alto contenido de fibra a la dieta. Se han fabricado
históricamente productos triturados con grano de trigo integral.
Generalmente, en la producción de galletas de cereal de trigo
triturado listas para el consumo y obleas de trigo triturado de
granos integrales, se estratifican una pluralidad de capas
trituradas una sobre otra, y el estratificado se corta, se agujerea
y se cuece para proporcionar productos que tienen un diseño en
fragmentos claramente visible sobre sus superficies principales
opuestas. Los fragmentos proporcionan atractivo visual y una textura
crujiente única y connotan un producto natural bueno y sano.
Además, los fragmentos proporcionan área superficial incrementada y
suministran un fuerte sabor.
Para preparar trigo para triturar, las semillas
de trigo integral se cuecen generalmente y a continuación se dejan
templar, usando prolongados periodos de templado. El trigo es
generalmente fácil de triturar durante largos periodos después de
la cocción y templado, por ejemplo, hasta alrededor de 24 horas
después del templado. El trigo integral es único porque contiene
gluten que ayuda a retener agua y a proporcionar cohesión y
elasticidad durante el maquinado incluso después de periodos
prolongados después del templado. Sin embargo, lo mismo no es
cierto para otros cereales debido a su falta de gluten y a su
composición química única y a los cambios que suceden a los
cereales después de cocer y dejar templar.
Las composiciones basadas en almidón que tienen
poco o nada gluten, cuando se mezclan con agua, no forman una masa
que esté cohesionada a temperatura ambiente y sea continuamente
maquinable o laminable. La maquinabilidad de masa hecha de
ingredientes que tienen poco o nada gluten se puede mejorar formando
una masa en condiciones de elevada temperatura, tales como
vaporizando los ingredientes, como se describe en las patentes de
EE.UU. Nos. 4.873.093 y 4.834.996 de Fazzolare et al. Sin
embargo, en la fabricación de productos triturados de cereales
integrales sin gluten templados cocidos tales como maíz, avena,
centeno y cebada, la estirabilidad en largas tiras continuas tiende
a disminuir a medida que se incrementan los tiempos de templado o se
incrementa el tiempo entre templado y triturado. Por ejemplo, el
maíz cocido tiene una tendencia a volverse duro y gomoso durante el
procedimiento de cocción y templado debido, se cree, a la
retrogradación del almidón. Además, el almacenamiento del maíz
templado en tolvas de compensación para acomodar los procedimientos
de producción en masa tiende a incrementar la retrogradación y la
dureza. Los granos de cereal templado cocido que se vuelven duros o
gomosos, tienden a fracturarse durante el triturado o no se acomodan
a las hendiduras del rodillo triturador para producir láminas
continuas del tipo de red trituradas bien definidas.
En procedimientos convencionales para producir
cereales triturados, el grano se cuece y a continuación se permite
que se temple para incrementar la resistencia de los trozos. El
templado de los granos cocidos previamente al triturado se ha
considerado generalmente necesario para obtener trozos continuos
fuertes. En las patentes de EE.UU. Nos. 548.086 y 1.159.045, trigo
cocido o cereales similares se someten a tiempos de templado de
alrededor de 12 horas antes de triturar. Como se describe en la
patente de EE.UU. No. 4.179.527, en la fabricación de un producto
alimentario de trigo integral tal como trigo triturado, el trigo
integral se cuece suficientemente para gelatinizar el almidón. La
gelatinización es una función de la penetración de agua dentro de la
semilla integral, de la temperatura, y del tiempo, para un tipo
dado de cereal. Según la patente de EE.UU. No. 4.179.527, la
gelatinización del almidón de trigo implica una destrucción de
enlaces en las regiones cristalinas de los gránulos de almidón. La
retrogradación es la vuelta de las moléculas de almidón a una
estructura cristalina, que es diferente de las estructuras
cristalinas originales, al enfriar. El templado permite que el
almidón de trigo gelatinizado se enfríe lentamente y permite la
migración de agua a través de las partículas de trigo para
conseguir una distribución de agua uniforme dentro de las
partículas. La retrogradación ocurre durante el templado. Según la
patente de EE.UU. No. 4.179.527, si se intenta el triturado poco
después de la cocción, el insuficiente grado de retrogradación o
templado da como resultado en el mejor de los casos, hebras cortas
discontinuas y/o hebras que son tenaces, rizadas, o padecen otras
desventajas físicas o de textura. En la patente de EE.UU. No.
4.179.527, el tiempo requerido para el templado de trigo integral
cocido se reduce sustancialmente enfriando el trigo a una
temperatura de 1ºC a 12ºC.
Se cree que para el trigo, el templado permite
la distribución de agua y facilita la conversión del gluten en una
red que proporciona cohesión para el triturado. También se cree que
la retrogradación del almidón de trigo durante el templado o
después del templado es lenta para no impedir el triturado o forma
una estructura cristalina que permite el triturado en presencia de
gluten. El templado de cereales sin gluten, tales como maíz, avena,
centeno y cebada también ayuda a distribuir el agua por los gránulos
de almidón. Se cree que el desprendimiento de algo almidón soluble
durante la cocción y la distribución del almidón y agua durante el
templado ayuda a proporcionar cohesión. Sin embargo, la cantidad
desprendida puede ser insuficiente para la estirabilidad continua o
la retrogradación del almidón puede ser demasiado rápida y puede
proporcionar una estructura cristalina que impide la estirabilidad
en tiras largas continuas.
Se conocen también numerosos otros
procedimientos para fabricar productos de cereal triturado con
tiempos de templado reducido o sin ningún templado aparente. Los
productos de cereal triturado, tanto si se usa templado como si no,
se han producido también triturando el cereal en una forma distinta
de su forma de semilla cocida.
Las publicaciones de patente internacional Nos.
WO 03/034838 A1 y WO 03/024242 A1, y la publicación de solicitud de
patente de EE.UU. No. US 2004/0166201 A1 describen la adición de una
enzima a materias primas basadas en almidón para acelerar la
retrogradación del almidón y de este modo permitir un acortamiento
de la etapa de templado en la producción de pelets de tentempié y
en la producción de cereales triturados.
La patente de EE.UU. No. 6.303.177 y la
publicación de solicitud de patente europea No. EP 1.132.010 A1
describen la producción de un cereal de desayuno que contiene soja
por cocción y extrusión de una composición que contiene un material
de soja y grano de cereal para obtener una masa sustancialmente
gelatinizada. Se puede usar un peletizador convencional para formar
bolas de masa de la masa cocida a medida que se extruye del extrusor
de formación. Las cuchillas del peletizador cortan la tira extruida
de masa en forma de bolas o pelets para el procesado adicional en
forma de copos o cereal triturado. Las bolas de masa se pueden secar
hasta un contenido de humedad de menos del 18% y a continuación las
bolas secas se pueden dejar templar durante de alrededor de 4 horas
a alrededor de 10 horas antes de triturar.
La patente de EE.UU. No. 5.368.870 describe
fortificar un cereal listo para el consumo con betacaroteno
añadiéndolo a los granos de cereal templado cocido previamente a la
formación de los trozos. Los tiempos de templado pueden variar
desde aproximadamente 2 horas hasta aproximadamente 36 horas. Los
trozos de cereal cocido pueden comprender granos cocidos o
fragmentos tales como semillas de trigo entero o sémola, conos de
maíz, copos de avena, y similares. Después de la fortificación, los
trozos de cereal templado cocido pueden formar pelets para formar
copos o se pueden triturar en rodillos trituradores.
La patente de EE.UU. No. 5.182.127 y la
publicación de patente internacional No. WO 93/05665 describe el
templado de pelets o trozos de cereal cocido para cereales listos
para el consumo o productos de medio tentempié basado en cereales
exponiendo los pelets o trozos a un campo de microondas de alta
intensidad durante un breve tiempo suficiente para mejorar la
distribución de humedad en ellos pero sin provocar que los pelets o
trozos se hinchen. Los pelets o trozos templados al microondas
pueden formar copos o se pueden triturar.
La patente de EE.UU. No. 4.528.202 describe la
fabricación de productos de patata triturada listos para el consumo
combinando por lo menos una fuente de almidón de patata con agua a
baja temperatura y condiciones de mezcla de baja cizalladura para
evitar la sobregelatinización del almidón de patata y para formar
trozos o partículas de masa discretas individuales, dejar templar
los trozos de masa durante el menos alrededor de 2 horas para
distribuir el agua sustan-
cial y uniformemente por todos los trozos de masa, triturando los trozos de masa templada y cociendo la masa triturada.
cial y uniformemente por todos los trozos de masa, triturando los trozos de masa templada y cociendo la masa triturada.
R.B. Fast ("Breakfast cereals and how they are
made" 1990, AACC, USA, XP002392362, Páginas
35-39) describe la fabricación de cereales
integrales triturados por extrusión-cocción seguido
de triturado o cocción a presión seguido de templado y a
continuación triturado.
Los procedimientos en los que no se menciona
específicamente el templado o no se indica que es opcional en la
producción de cereales de trigo u otros cereales, se describen en
las patentes de EE.UU. Nos. 1.189.130, 2.008.024, 1.946.803,
502.378, 897.181, 3.062.657, 3.462.277, 3.732.109 y la patente
canadiense No. 674.046.
En la patente de EE.UU. No. 1.189.130, salvado
totalmente humedecido, tal como salvado de trigo, se mezcla con
hasta 50% de trigo integral u otra harina de cereal gelatinosa o
material que tiene almidón, y se cuece en cacerolas en una retorta
de vapor. El producto cocido se seca hasta un estado grumoso, los
grumos se presionan a través de un tamiz vial y los grumos del
tamaño de arroz resultantes se alimentan a continuación a través de
molinos trituradores.
En la patente de EE.UU. No. 2.008.024, se
prepara una galleta de cereal vaporizando o hirviendo trigo solo o
con otras formas de cereal o material alimentario, secando
superficialmente el producto cocido, y a continuación
convirtiéndolo en una lámina delgada corrugada. Los rodillos
trituradores están suficientemente separados de modo que se obtiene
un material en láminas con nervios en lugar de un producto
triturado.
En la patente de EE.UU. No. 1.946.803, se cuece
al vapor arroz, solo o en combinación con salvado, se seca y se
enfría hasta una consistencia gomosa, se tritura y opcionalmente se
templa para efectuar una distribución uniforme de agua. Este
producto a continuación se pasa entre rodillos acanalados para
formar largas cintas planas. Estas cintas se secan para fabricar un
producto quebradizo que se rompe y a continuación se hincha por
tostado.
En la patente de EE.UU. No. 502.378, se prepara
un cereal para triturar hirviendo, vaporizando, remojando o
empapando. Dependiendo de la separación entre los rodillos, se
obtiene un producto en la forma de hilos, lazos, cintas o láminas,
y similares.
En la patente de EE.UU. No. 897.181, se humedece
grano de cereal o vegetal en forma integral pero no se cuece y a
continuación se hace pasar repetidamente entre rodillos acanalados y
a continuación se hornea. La ebullición o vaporización del grano o
vegetal, se describe, produce un cambio considerable en su calidad
química y varios de los elementos nutritivos solubles escapan al
agua.
En los procedimientos de las patentes de EE.UU.
Nos. 3.062.657, 3.462.277, y 3.732.109, y la patente canadiense No.
674.046, un producto triturado no se produce por medio de rodillos
trituradores. En la patente de EE.UU. No. 3.062.657, se mezcla
harina y agua para formar una masa en un extrusor. La masa se cuece
en el extrusor y a continuación se templa en el extrusor a una
temperatura más baja. Los extrudados se cortan en pelets para
simular granos cocidos y secos tales como sémola de maíz, semillas
de trigo integral, harina gruesa de avena, arroz y similares. Los
extrudados, se describe, tienen un contenido de humedad ideal para
formar copos. Es generalmente del orden de 18 a 24% en peso,
estando la humedad uniformemente distribuida por todos ellos de
modo que se elimina totalmente la necesidad de templado y el
extrudado se puede transferir inmediatamente a una operación de
formación de copos. Se describe que es preferible enfriar
adicionalmente el extrudado antes de que entre en el dispositivo de
formación de copos para optimizar las propiedades de formación de
copos.
En la patente de EE.UU. No. 3.462.277, una
mezcla de harina de cereal o sémola y agua se hace pasar a través
de un extrusor para gelatinizar el almidón mientras el almidón se
cuece y transforma en una masa del tipo de goma. El contenido de
humedad de la mezcla es de 13 a 35%. El extrudado continuo de forma
de U se separa en segmentos por medio de rodillos de corte para
formar productos de cereal en forma de canoa. Los trozos de forma
de canoa separados se secan a continuación hasta por debajo del 15%
de humedad.
La patente de EE.UU. No. 3.732.109 describe la
producción de una galleta de cereal de avena lista para el consumo
sometiendo una mezcla de harina de avena y agua a la temperatura de
ebullición del agua y a presión superatmosférica para gelatinizar
una porción del almidón en la harina de avena. La mezcla pasa a
continuación a través de un orificio y el producto extruido se
corta en pequeños trozos. Los trozos de forma de copo que se forman
se secan hasta un contenido de humedad de alrededor de 2% a
alrededor de 6% en peso de agua. Los copos secos se subdividen a
continuación, se mezclan con un jarabe, y se compactan en forma de
una galleta. Las galletas formadas se secan a continuación hasta un
contenido de humedad de alrededor de 4 a 5% en peso.
En la patente canadiense No. 674.046, se fabrica
un producto de cereal de avena seca triturada sin el uso de
rodillos trituradores. Se cuece una masa en un extrusor de tornillo,
se extruye a través de orificios para formar un manojo de hebras, y
el manojo de hebras se corta en trozos por medio de un dispositivo
de corte que puede ser un par de rodillos.
Los procedimientos para la producción de
cereales triturados de granos de cereal en los que se usa un
templado considerable, como en el procedimiento convencional para
la producción de trigo triturado, se describen en las patentes de
EE.UU. Nos. 1.159.045, 1.170.162, 1.197.297, y 4.004.035. En las
patentes de EE.UU. Nos. 1.159.045 y 1.197.297, la semilla entera se
pulveriza para permitir que se incorporen en el producto final los
ingredientes saborizantes. Se forma una masa de harina, saborizante
y agua. La masa se cuece a continuación, se enrolla en forma de
bloques y a continuación se seca atmosféricamente durante un periodo
de 24 a 40 horas. El producto seco se tuesta, se rompe en pedazos
del tamaño de un guisante, se seca y a continuación se tritura. En
la patente de EE.UU. No. 4.004.035, se forman galletas trituradas
depositando una capa de cereal triturado en configuración en
zig-zag sobre una cinta móvil para facilitar el
corte del material. Además del trigo integral se pueden emplear
para producir las galletas otros alimentos capaces de ser
triturados, tales como otros cereales cocidos, germen de trigo,
soja desgrasada, otras proteínas vegetales, frutas, suspensiones de
vegetales y sus mezclas. El alimento se ablanda por cocción y
templado previamente al triturado.
En la producción de cereales triturados por
medio de rodillos trituradores, obtener el cereal cocido en una
forma que producirá tiras continuas es solo uno de varios problemas
que se encuentran.
La cocción para eliminar los centros blancos en
los granos se enseña en las patentes de EE.UU. Nos. 2.421.216 y
4,734.294. En la patente de EE.UU. No. 2.421.216, partículas de
granos de cereal tales como maíz, centeno, trigo, salvado, arroz o
harina gruesa de avena se mezclan con partículas de soja desgrasada
en forma de sémola, copos o harina para mejorar el contenido de
proteínas del cereal por el uso de una etapa de cocción a presión
en dos fases. El periodo de cocción total al que se somete el
componente de cereal debería, según la patente de EE.UU. No.
2.421.216, ser tal que los almidones estén hidrolizados y altamente
dextrinizados y las partículas superficialmente gelatinizadas sin
almidón libre ni centro blanco. Las partículas de cereal, se enseña,
deben tener también una ligera acción adhesiva de las partículas de
soja añadidas intermediamente. La masa mixta de cereal y soja que
se retira de la cocina, se seca, a continuación se templa durante
alrededor de 15 a 30 minutos antes de triturar en un molino
triturador en el que las partículas de soja se vuelven
sustancialmente dispersadas uniformemente y mezcladas con las
partículas de cereal y se les adhieren por presión a través de los
rodillos trituradores.
La patente de EE.UU. No. 4.734.294 describe un
procedimiento para la fabricación de productos alimentarios de
avena triturada, tales como cereales para desayuno listos para el
consumo que tienen el aspecto de fragmentos y la textura de trigo
integral triturado. Las rayas o puntos blancos en el producto final,
que son el resultado de cereal sin cocer o cereal sobrecocido, se
eliminan cociendo a presión la avena en por lo menos dos fases,
estando limitada la cantidad de agua usada en la primera fase de
cocción a presión para gelatinizar parcialmente el almidón sin la
extracción sustancial de almidones y gomas solubles en agua a la
superficie de las partículas de avena. La cantidad de agua usada en
la restante fase o fases de cocción a presión es suficiente para
eliminar por lo menos sustancialmente todas las porciones blancas
en las partículas de avena y para proporcionar un contenido de agua
en las partículas de avena que es suficientemente alto para permitir
el triturado continuo sobre rodillos trituradores. Adicionalmente,
la cantidad de agua en cada una de las etapas restantes está
limitada para evitar la extracción sustancial de las gomas y
almidones solubles en agua a la superficie de la partícula de avena
parcialmente cocida.
En la patente de EE.UU. No. 3.512.990 una masa,
hecha de materiales harinosos tales como trigo, maíz, avena, arroz,
patatas o legumbres opcionalmente se cuece parcial o completamente
con humedad añadida, hasta un contenido aproximado de humedad de
alrededor de 30%. Después de esta etapa de cocción, la mezcla se
convierte en homogénea haciéndola pasar a través de un extrusor o
un molino de martillo, tal como un Fitzmill. El producto triturado
o extruido se seca hasta un contenido aproximado de humedad de 22 a
24%. La masa seca se compacta a continuación entre dos rodillos
para proporcionar un efecto fragmentado y producir una lámina de
masa que tiene perforaciones regularmente espaciadas del tipo de
rombos. La lámina de masa se corta a continuación en tiras, se dobla
para formar pequeñas galletas que se cierran en tres lados y a
continuación se fríen por inmersión.
En las patentes de EE.UU. Nos 987.088, 1.019.831
y 1.021.473, maíz u otro cereal se tritura y sumerge en una
cantidad de agua que está limitada a la que será captada por el
grano durante la cocción. El propósito de esto es preservar en el
artículo cocido el aroma y otras propiedades del cereal que si no,
pueden ser arrastradas o disipadas por el desprendimiento de vapor.
En estos procedimientos, la masa cocida se extruye a través de una
placa perforada para obtener filamentos.
En la patente de EE.UU. No. 4.310.560 materiales
comestibles en partículas, que incluyen por lo menos un material
que adquiere adhesión superficial cuando se humedece y un sistema de
fermentación química se ponen en contacto con una pulverización de
agua y se forman con ellos pelets sobre un disco de peletización. El
material comestible puede incluir almidones, tales como aquellos
derivados de trigo, maíz, arroz, patatas, tapioca, y similares, que
incluyen almidones pregelatinizados. Los pelets se calientan hasta
una temperatura suficiente para efectuar la reacción del sistema de
fermentación para desprender dióxido de carbono para proporcionar a
los pelets una estructura celular porosa.
La presente invención proporciona un método para
la producción en masa continua de productos alimentarios 100% de
cereal integral tales como cereales listos para el consumo y
tentempiés delgados y crujientes del tipo de patata frita en forma
triturada de cereales integrales sin gluten o de bajo contenido en
gluten tales como maíz, cebada, arroz, centeno, avena, triticale, y
sus mezclas. Los cereales integrales cocidos templados son
continuamente triturables en forma de láminas continuas del tipo de
red incluso después de tiempos prolongados de templado o después de
periodos prolongados en vasijas de compensación después del templado
durante los que puede ocurrir una regrogradación sustancial del
almidón. El método de la presente invención permite el uso de
trozos de cereal integral gomoso totalmente cocido, templado,
endurecido pero fracturable, en la fabricación continua de
productos triturados consiguiendo trozos bien definidos y una
textura crujiente y alto contenido en fibra. Se cree que en el
procedimiento de la presente invención, la fractura de los gránulos
de almidón templado por lo menos sustancialmente gelatinizado para
desprender amilosa y amilopectina incrementa la cohesión y ablanda
los trozos de cereal integral para dar una inesperadamente superior
triturabilidad en forma de láminas continuas del tipo de red. Los
productos triturados de trigo integral que tienen una textura
crujiente mejorada se pueden producir también usando cortos tiempos
de templado con excelente triturabilidad según la presente
invención.
La triturabilidad de partículas de cereal
integral retrogradadas para fabricar un producto alimentario
triturado de cereal integral se mejora inesperadamente peletizando
aglomerados de partículas de cereal integral cocido templado que
han sufrido retrogradación a una textura dura fracturable gomosa. La
peletización da como resultado la producción de pelets de cereal
integral que tienen una textura blanda maleable, que son triturables
en forma de láminas continuas del tipo de red en una base de
producción en masa. En realizaciones de la invención, la
peletización puede ser a una presión de 1,38 MPa a 4,14 MPa,
preferentemente de 2,76 MPa a 3,45 MPa. La temperatura de
peletización se puede controlar para proporcionar una temperatura
del pelet de 26,7ºC a 48,9ºC, preferentemente de 32,2ºC a 43,3ºC,
por ejemplo, de 35,0ºC a 40,6ºC, al salir del peletizador.
El corte y compactación de cereales integrales o
cereales integrales pre-triturados en el peletizador
ablanda y plastifica la matriz de almidón y genera suficiente
fricción y calor para hacer las partículas de cereal integral
maleables y listas para triturar evitando los problemas de adhesión.
Se cree que la retrogradación del almidón se invierte o los
gránulos de almidón se fracturan desprendiendo amilosa y
amilopectina durante el procedimiento de peletización. Como
resultado, el cereal es triturable durante un periodo más largo de
tiempo después de cocer.
El procedimiento de la presente invención
proporciona versatilidad en cuanto a los tiempos de templado y a
los tiempos de almacenamiento post-templado para la
fabricación de productos triturados de un solo cereal integral o
multi-(cereal integral) nutritivos con alto contenido en fibra. Los
productos triturados incluyen tentempiés triturados de cereal
integral y cereales listos para el consumo hechos de uno o más
cereales sin gluten o bajos en gluten tales como granos de maíz
integral, avena, cebada, arroz, triticale, y centeno. El
procedimiento se puede emplear también con trigo integral solo o
combinado con otros cereales integrales para proporcionar una
textura crujiente mejorada.
En realizaciones de la invención, se obtiene un
tentempié triturado del tipo de patata frita de cereal integral,
preferentemente un tentempié de maíz 100% de cereal integral, que
tiene un aspecto del tipo de red de fragmentos sustancialmente
uniforme y una textura triturada crujiente comprimiendo
sustancialmente un estratificado de láminas de tipo de red de los
pelets de cereal integral triturado.
La presente invención proporciona un método para
fabricar productos de cereal integral triturado, tales como
cereales listos para el consumo, y tentempiés dulces y salados,
tales como patatas fritas, galletas saladas, obleas, galletas y
otros productos. Los productos se pueden fabricar con 100% de
cereales integrales y son una excelente fuente de nutrición de
cereal integral y fibra. La dificultad con la triturabilidad de
cereales templados y cocidos tales como maíz se supera sometiendo
los granos cocidos y templados a alta cizalladura. La alta
cizalladura, se cree, fractura sustancialmente los gránulos de
almidón retrogradado para incrementar la cohesión para la
triturabilidad en forma de láminas continuas del tipo de red.
Los cereales integrales cocidos, tales como maíz
y otros cereales que no contienen gluten o contienen poco gluten
tienen una tendencia a volverse duros y gomosos durante el
procedimiento de templado y enfriamiento debido a la retrogradación
del almidón. Se ha encontrado inesperadamente que la trituración y
compactación de los cereales en un peletizador ablanda y plastifica
la matriz de almidón y genera fricción y calor para hacer las
partículas de cereal integral maleables y fácilmente triturables sin
problemas de adhesión en los rodillos trituradores. La
retrogradación del almidón, se cree, se invierte o se desprenden
amilosa y amilopectina de los gránulos de almidón fracturados
durante el procedimiento de peletización. Como resultado, el cereal
es triturable durante un periodo de tiempo más largo después de
cocer.
Además del uso de un peletizador, se pueden
emplear otros medios tales como el doble triturado para triturar
las partículas de cereal integral endurecido templado cocido en
forma de trozos triturables blandos, cohesivos, maleables. En el
doble triturado, las partículas endurecidas se trituran primero en
forma de tiras discontinuas, y a continuación las tiras
discontinuas se trituran en forma de tiras continuas. Sin embargo,
se prefiere el uso de un peletizador para una producción más
eficiente de tiras continuas.
Se pueden usar varios cereales integrales para
fabricar productos triturados de cereal integral tales como
cereales de desayuno listos para el consumo y tentempiés triturados
del tipo de patata frita según la presente invención. Los ejemplos
de cereales que se pueden usar son cereales integrales sin gluten o
bajos en gluten tales como maíz de grano integral o semillas de
maíz, avena o harina gruesa de avena, cebada, centeno, arroz,
triticale, y sus mezclas. Un cereal integral preferido para su uso
en la presente invención es maíz. El maíz puede ser de la variedad
amarilla, blanca o azul o sus mezclas. Los cereales de alto
contenido de gluten se pueden triturar también según el método de
la presente invención. Por ejemplo, en realizaciones de la
invención, trigo integral, tal como trigo integral blando, o
semillas de trigo se puede usar solo o en combinación con uno o más
cereales integrales sin gluten o de bajo contenido de gluten. En las
realizaciones de la invención, los cereales integrales, que están
por lo menos parcial o totalmente desgrasados, tales como granos de
trigo integral desgrasado, se pueden usar solos o mezclados con
cereales integrales con toda la grasa. En la fabricación de
productos multi-cereal, cada cereal integral se
puede emplear en los mismos porcentajes en peso o en diferentes
porcentajes en peso.
Las partículas de cereal integral empleadas
pueden estar en la forma de materia prima de grano o semilla sin
desmenuzar o en la forma de cereales integrales
pre-cortados, pre-triturados o
desmenuzados. Por ejemplo, las partículas de cereal integral pueden
estar en la forma de semillas de maíz integral, o semillas de maíz
pre-trituradas o desmenuzadas. Las partículas de
avena integral pueden estar en la forma de harina gruesa o semillas
de avena integral, o harina gruesa de avena integral
pre-triturada o pre-cortada. El
almidón de las partículas de cereal integral empleado en la
presente invención puede ser todo o esencialmente todo gránulos de
almidón cristalino individuales, como se determina por la
caracterización del almidón por microscopía óptica en la que una
muestra se tiñe con Yodo de Lugol y se observa en Brighfield
Optics.
En realizaciones de la presente invención son
preferidos los cereales integrales pre-triturados o
desmenuzados porque se hidratan y cuecen más rápido que los granos
enteros o semillas enteras. Por ejemplo, previamente a la cocción,
los cereales integrales, tales como las semillas de maíz integral se
pueden pre-triturar, triturar o desmenuzar hasta un
tamaño de partícula menor o igual de 6,35 mm, preferentemente menor
o igual de 5,08 mm, por ejemplo de 2,29 mm a 4,19 mm. En
realizaciones de la invención, el desmenuzado,
pre-trituración o triturado de los granos enteros
en bruto se puede conseguir usando un molino Fitzmill convencional,
molino Commitrol, o molino Urschel. Por ejemplo, se puede emplear
un molino Fitzmill que tiene un tamiz de agujero redondo de 3,18 mm
para obtener una distribución de tamaño medio de partícula de: 0,0%
en un tamiz nº 6, 14,91% en un tamiz nº 14, 30,43% en un tamiz nº
20, 50,25% en un tamiz nº 40, y 4,41% en la cacerola.
En realizaciones de la presente invención, se
pueden mezclar semillas enteras o semillas desmenuzadas o legumbres
tales como soja o sémola de soja con los granos de cereal para
mejorar el contenido de proteína de los productos de la presente
invención en una cantidad que no afecte adversamente a la
triturabilidad. Las cantidades ejemplares de las semillas o
legumbres que se pueden emplear pueden variar hasta 60% en peso,
basado en el peso total de los cereales integrales.
En realizaciones preferidas en las que los
cereales integrales incluyen maíz integral, se emplea
preferentemente cal para mejorar el sabor y mejorar también la
funcionalidad y cohesión del almidón. Se puede usar en la presente
invención cualquier cal o hidróxido de calcio de grado alimentario.
La cal se puede añadir en una cantidad suficiente para mejorar la
funcionalidad del almidón y reducir la adhesión de la composición
basada en maíz, y para proporcionar un sabor a masa al producto
final. Las cantidades ejemplares de cal que se pueden usar en
realizaciones de la presente invención son de 0,05% en peso a 3% en
peso, preferentemente de 0,1% en peso a 0,5% en peso, basado en el
peso de los granos o semillas de maíz integral.
Los alimentos de cereal integral triturado tales
como cereales listos para el consumo, galletas saladas, obleas,
galletas, o trocitos (de aquí en adelante chips) de tentempié de la
presente invención pueden ser productos con toda la grasa, de
reducido contenido en grasa, de bajo contenido en grasa o sin grasa.
Tal como se usa aquí, un producto alimentario de reducido contenido
en grasa es un producto que tiene su contenido de grasa reducido en
por lo menos el 25% respecto al producto convencional o estándar. Un
producto con bajo contenido en grasa tiene un contenido en grasa
menor o igual a tres gramos de grasa por cantidad de referencia o
ración etiquetada. Sin embargo, para pequeñas cantidades de
referencia (esto es, cantidades de referencia de 30 gramos o menos
o dos cucharadas o menos), un producto con bajo contenido en grasa
tiene un contenido de grasa menor o igual de 3 gramos por 50 gramos
de producto. Un producto sin grasa o de grasa cero tiene un
contenido de grasa de menos de 0,5 gramos de grasa por cantidad de
referencia y por ración etiquetada. Para galletas saladas de
acompañamiento, tales como galletas saladas, la cantidad de
referencia es 15 gramos. Para galletas saladas, o galletas u
obleas, usadas como tentempié, y para galletas, la cantidad de
referencia es 30 gramos. De este modo, el contenido en grasa de una
galleta salada, oblea o galleta de bajo contenido en grasa sería por
lo tanto menor o igual a 3 gramos de grasa por 50 gramos o menor o
igual al 6% de grasa, basado en el peso total del producto final.
Una galleta salada de acompañamiento sin grasa tendría un contenido
de grasa de menos de 0,5 gramos por 15 gramos o menos de 3,33%,
basado en el peso del producto final. Una oblea sin grasa que tiene
un tamaño en la etiqueta de la porción de 32 gramos tendría un
contenido de grasa de menos de 0,5 gramos por 32 gramos o menos del
1,56% en peso, basado en el peso del producto final.
Las composiciones oleaginosas que se pueden usar
para fabricar productos triturados con toda la grasa, de reducido
contenido en grasa, o de bajo contenido en grasa según la presente
invención pueden incluir cualquier manteca conocida o mezclas de
grasa o composiciones útiles para aplicaciones de horneado, y pueden
incluir emulsionantes de grado alimentario convencionales. Los
aceites vegetales, tocino, aceites marinos, y sus mezclas, que
están fraccionados, parcialmente hidrogenados y/o
interesterificados, son ejemplos de las mantecas o grasas que se
pueden usar en la presente invención. Se pueden usar también grasas,
substitutos de grasas, o grasas sintéticas comestibles reducidas en
calorías o bajas en calorías, parcialmente digeribles o no
digeribles tales como poliésteres de sacarosa o triacilglicéridos,
que son compatibles con el procedimiento. Las mezclas de grasas
duras y blandas o mantecas y aceites se pueden usar para conseguir
una deseada consistencia o perfil de fusión en la composición
oleaginosa. Los ejemplos de triglicéridos comestibles que se pueden
usar para obtener las composiciones oleaginosas para su uso en la
presente invención incluyen triglicéridos naturales derivados de
fuentes vegetales tales como aceite de soja, aceite de semilla de
palma, aceite de palma, aceite de colza, aceite de cártamo, aceite
de sésamo, aceite de girasol, y sus mezclas. Se pueden usar también
aceites de animales marinos tales como aceite de sardinas, aceite
de menhaden, aceite de babassu, tocino, y sebo. Se pueden usar
también triglicéridos sintéticos así como triglicéridos naturales de
ácidos grasos para obtener la composición oleaginosa. Los ácidos
grasos pueden tener una longitud de cadena de 8 a 24 átomos de
carbono. Se pueden usar mantecas o grasas sólidas o semisólidas a
temperatura ambiente de por lo menos 23,9ºC a 35ºC. Las
composiciones oleaginosas preferidas para uso en la presente
invención incluyen aceite de soja parcialmente hidrogenado, aceite
de palma y sus mezclas.
En realizaciones de la invención, la cantidad de
manteca o grasa vegetal tópicamente aplicada a productos triturados
se puede reducir en más de 25 por ciento en peso para obtener
productos de reducido contenido en grasa que tienen, por ejemplo,
menos de 12% en peso de grasa, preferentemente menos de 10% en peso
de grasa, basado en el peso total de producto acabado horneado.
Para proporcionar una textura en la boca más
lúbrica a los productos sin grasa, de bajo contenido en grasa o de
reducido contenido en grasa se puede emplear una goma hidrocoloide,
preferentemente goma guar para compensar la reducción de grasa como
se describe en la patente de EE.UU. No. 5.595.774, de Leibfred et
al., la descripción de la cual se incorpora aquí como
referencia en su totalidad. Como se describe en la patente de EE.UU.
No. 5.595.774, las gomas hidrocoloides se usan en cantidades
efectivas que proporcionan una textura en la boca lúbrica, suave,
no deslizante al producto horneado. Las cantidades ejemplares de la
goma hidrocoloide, preferentemente goma guar, que se puede usar
varían de 0,15% en peso a 1,5% en peso, preferentemente de 0,25% en
peso a 0,45% en peso, basado en el peso total de los granos o
semillas integrales. Otras gomas que se pueden usar con la goma
guar incluyen goma de xantano y carboximetilcelulosa, y gomas que
forman geles tales como goma de alginato, goma de carragenano, goma
arábiga, goma de tragacanto, pectina, y goma de algarroba, y sus
mezclas. Generalmente, cuando más grande sea la reducción de
manteca o grasa, mayor será la cantidad de goma utilizada para
compensar la pérdida de lubricidad o la pérdida de suavidad en la
textura en la boca.
En el método de la presente invención, un
producto alimentario triturado de cereal integral se puede producir
continuamente en base de producción en masa mezclando partículas de
cereal integral con agua y cociendo a presión las partículas de
cereal integral hasta gelatinizar por lo menos sustancialmente el
almidón de las partículas de cereal integral, y dejar templar las
partículas de cereal integral cocidas. Las partículas de cereal
integral cocidas y templadas se pueden peletizar en un peletizador
para obtener pelets de cereal integral, siendo la peletización en
condiciones de presión y temperatura para proporcionar
triturabilidad continua de los pelets de cereal integral en forma
de láminas continuas del tipo de red. Los pelets de cereal integral
se pueden triturar en forma de láminas de cereal integral del tipo
de red, seguido de estratificación de las láminas de cereal
integral del tipo de red para obtener un estratificado de cereal
integral. El estratificado de cereal integral se puede cortar en
pedazos de cereal integral, seguido de horneado de los pedazos de
cereal integral para obtener un producto alimentario triturado de
cereal integral. En realizaciones en las que se produce un
tentempié triturado delgado del tipo de patata frita, el
estratificado de cereal integral se puede comprimir sustancialmente
para obtener un estratificado comprimido que tiene un aspecto del
tipo de red de fragmentos, seguido del corte del estratificado
comprimido en pedazos y el horneado de los pedazos.
La cocción del grano o semilla según esta
invención se puede realizar en cualquier equipo de cocción estándar,
tal como olla giratoria, olla de inmersión u olla a presión, tal
como una olla a presión Lauhoff. La cocción por inmersión es
generalmente a alrededor de presión atmosférica o solo
0,01-0,02 MPa. La cocción a presión se prefiere
porque consigue rápidamente la cocción total o gelatinización de las
partículas de cereal integral sin, o esencialmente sin centros
blancos. Las partículas de cereal integral se pueden cocer a
temperaturas y humedades que hidratan y por lo menos gelatinizan
sustancialmente la estructura interna de los granos o semillas de
tal modo que solo una cabeza de alfiler de blanco o almidón libre
permanece visible en el centro de la semilla. En realizaciones de
la invención, el grado de gelatinización puede, por ejemplo, ser por
lo menos 90%. En realizaciones preferidas el almidón está 100%
gelatinizado no dejando centros blancos visibles en las partículas
de cereal integral. El grado de gelatinización del almidón se puede
medir por calorimetría diferencial de barrido (DSC). Generalmente,
la gelatinización del almidón ocurre cuando: a) se añade agua en
una cantidad suficiente, generalmente por lo menos de 25 a 30% en
peso, basado en el peso del almidón y se mezcla con almidón y, b)
la temperatura de la mezcla almidón-agua se eleva
hasta por lo menos 80ºC, preferentemente 100ºC o más. La
temperatura de gelatinización depende de la cantidad de agua
disponible para la reacción con el almidón. Cuanto más baja sea la
cantidad de agua disponible, generalmente, más alta será la
temperatura de gelatinización. La gelatinización se puede definir
como el colapso (rotura) del orden molecular dentro del gránulo de
almidón, manifestado en cambios irreversibles en las propiedades
tales como hinchazón granular, fusión de los cristalitos nativos,
pérdida de birrefringencia, y solubilización del almidón. La
temperatura de la etapa inicial de gelatinización y el intervalo de
temperatura en el que ocurre son gobernados por la concentración de
almidón, método de observación, tipo de gránulo, y heterogeneidades
dentro de la población de gránulos en observación. La formación de
una pasta es el fenómeno de segunda etapa después de la
gelatinización en la disolución de almidón. Implica el hinchazón
granular incrementado, la exudación de componentes moleculares (es
decir, amilosa, seguido de amilopectina) de los granos, y
finalmente, la rotura total de los gránulos. Véase Atwell et
al., "The Terminology And Methodology Associated With Basic
Starch Phenomena", Cereal Foods World, Vol. 33, pág.
306-311
(Marzo 1988).
(Marzo 1988).
Las temperaturas ejemplares de cocción por
inmersión pueden variar de 87,8º a 100ºC. La cocción por inmersión
de las partículas de cereal integral puede ocurrir a 98,9ºC a
presión atmosférica usando vapor durante 30 a 36 minutos. La
cocción puede incluir un "tiempo de subida de la temperatura"
de entre 6,5 y 8 minutos durante el cual la temperatura del cereal
en la olla o recipiente de cocción se eleva desde la temperatura
ambiente hasta la temperatura de cocción. Pero preferentemente,
antes de cocer, las partículas de cereal integral se pueden añadir
a agua caliente en una olla giratoria, por ejemplo, durante un
tiempo de 50 a 100 segundos.
La cantidad de agua usada en la etapa de cocción
por inmersión puede variar del 28% en peso al 70% en peso basado en
el peso total de los granos o semillas y agua añadida. El contenido
de humedad del cereal cocido, después del drenaje puede variar del
29% en peso al 60% en peso, preferentemente del 29% en peso al 42%
en peso.
En realizaciones preferidas, en las que se
emplea cocción a presión con inyección directa de vapor, las
temperaturas de cocción a presión pueden ser por lo menos 112,8ºC,
preferentemente por lo menos 121ºC, lo más preferentemente de
131,1ºC a 135ºC. Las presiones ejemplares de la cocción a presión
pueden variar de 0,10 MPa a 0,21 MPa, preferentemente de 0,14 MPa a
0,19 MPa, variando los tiempos de cocción de 15 minutos a 30
minutos, preferentemente de 20 minutos a 25 minutos. La cocción a
presión puede incluir un "tiempo de subida de la temperatura"
como en la cocción por inmersión de entre 6,5 y 8 minutos durante
el cual la temperatura del cereal en la olla o recipiente de
cocción se eleva desde temperatura ambiente hasta la temperatura de
cocción. Pero preferentemente, antes de cocer, las partículas de
cereal integral se mezclan con agua caliente a una temperatura de
76,7ºC a 87,8ºC en la olla a presión. Las partículas de cereal
integral se pueden añadir al agua caliente, o viceversa, en una
olla giratoria, por ejemplo, durante un periodo de tiempo de 50 a
100 segundos. Otros ingredientes tales como sal, y cal en el caso
de la cocción de granos de maíz, se pueden añadir a la olla con el
agua como premezcla o se pueden añadir separadamente.
Se prefiere la cocción a presión frente a la
cocción por inmersión porque proporciona mejor control para obtener
un contenido de agua deseado en las partículas de cereal integral
cocido y reduce o elimina la necesidad de secado de las partículas
de cereal cocido para conseguir un contenido deseado de humedad para
el triturado. Generalmente, en la cocción a presión todo el agua
añadido es absorbido o captado por las partículas de cereal
integral. Además, el vapor que se inyecta directamente dentro de la
olla a presión se condensa y es captado por las partículas de
cereal integral, generalmente en una cantidad de 1% en peso a 3% en
peso basado en el peso total de cereal integral cocido.
Generalmente, no es necesario el drenaje de agua después de la
cocción por presión porque todo o sustancialmente todo el agua
añadido y el vapor condensable es captado por las partículas de
cereal integral.
La cantidad de agua añadida en la etapa de
cocción a presión, sin incluir el vapor condensado, puede variar de
12% en peso a 30% en peso basado en el peso total de los granos o
semillas y el agua añadida. El contenido de humedad del cereal
cocido, que incluye el agua inherentemente presente en el cereal en
bruto, después del drenaje, si es necesario, puede variar de 29% en
peso a 42% en peso, preferentemente de 33% en peso a 38% en peso,
basado en el peso de las partículas de cereal integral cocido.
\newpage
Durante la cocción, la humedad tiende a
recogerse sobre las partículas o semillas de cereal. Esta humedad
puede aumentar la adhesión del cereal cocido y puede provocar
problemas de manejo cuando se transfiere el cereal a otro aparato.
Mezclar el cereal en la olla de cocción con bajas velocidades de
rotación proporciona una cocción uniforme y reduce la formación de
grumos.
Después del drenaje de cualquier exceso de agua
de cocción y de condensado de vapor formado durante la cocción, las
partículas de cereal integral cocido se pueden descargar de la olla
giratoria y transferir opcionalmente a un secador superficial y
refrigerador. En realizaciones de la invención, las partículas de
cereal integral cocido se pueden secar y enfriar hasta una
temperatura de menos de 51,7ºC, por ejemplo de 15,6ºC a 29,4ºC. El
secado superficial y la refrigeración facilitan el flujo de los
cereales cocidos en forma de pedazos discretos individuales. Las
partículas de cereal integral cocido seco pueden tener un contenido
de humedad de 29% en peso a 52% en peso, preferentemente de 33% en
peso a 38% en peso para su triturabilidad en tiras continuas
fuertes.
En realizaciones preferidas, las partículas de
cereal integral cocido se hacen pasar a través de un triturador de
grumos para deshacer los grandes grumos o aglomerados de partículas
de cereal integral. Las partículas de cereal integral
des-grumadas se pueden co-triturar a
continuación para obtener aglomerados más pequeños de partículas de
cereal integral haciéndolas pasar a través de un tamiz, por ejemplo
un tamiz cuadrado de 25,4 mm. Los aglomerados
co-triturados pueden variar de tamaño de alrededor
del tamaño de una pelota de golf hasta tamaño granular,
preferentemente menor que 0,5 cm de diámetro.
Después de cocer, los gránulos de almidón de las
partículas de cereal integral cocido ya no son de naturaleza
cristalina y están hinchados o son de mayor tamaño, como se
determina por la caracterización del almidón por microscopía óptica
usando Yodo de Lugol. Las partículas cocidas pueden contener
gránulos hinchados así como agregados de almidón aglomerado.
Las partículas de cereal integral cocidas se
pueden transportar a continuación a una tolva de compensación o
tolva para cereales para el templado. Las partículas de cereal
integral cocido a continuación se pueden dejar templar o curar
durante un periodo de tiempo suficiente para proporcionar un
distribución uniforme del agua por todas las partículas de cereal
integral cocido. El templado se puede realizar a una temperatura de
menos de 51,7ºC, preferentemente de 23,9ºC a 37,8ºC, más
preferentemente de 26,7ºC a 32,2ºC. Los tiempos de templado pueden
variar de 0,5 horas a 5 horas, preferentemente de 1 hora a 4 horas.
La etapa de templado o curado se puede realizar en una o más fases.
Las partículas de cereal integral templadas pueden estar en forma
aglomerada, variando los aglomerados de tamaño de alrededor del
tamaño de una pelota de golf a tamaño granular, preferentemente
menor que 0,5 cm de diámetro.
En realizaciones en las que se usa una goma
hidrocoloide, como se describe en la patente de EE.UU. No.
5.595.774, la goma hidrocoloide, preferentemente goma guar, en
forma de polvo o partículas secas se puede mezclar con las
partículas de cereal integral templadas. Se pueden usar mezcladores
continuos o discontinuos para mezclar la goma y las partículas o
aglomerados de cereal integral cocido y templado para revestirlas
con la goma sustancial y homogéneamente. La goma seca se pega o
adhiere a los granos húmedos cocidos templados, revistiendo de este
modo por lo menos parcialmente los granos sin crear una superficie
pegajosa que impediría o interferiría con el triturado. Al
peletizar y triturar los granos o semillas, el revestimiento de goma
de las partículas se incorpora dentro y sobre las hebras
individuales o láminas de tipo de red de masa formadas por los
rodillos trituradores.
Las partículas de cereal integral templadas
cocidas se pueden transferir por medio de cintas transportadoras a
un peletizador para formar con ellas pelets para triturar. Al entrar
en el peletizador, las partículas de cereal integral templado
pueden estar en forma de aglomerados. Los aglomerados alimentados al
peletizador pueden variar en tamaño de alrededor del tamaño de una
pelota de golf a tamaño granular, y pueden preferentemente ser
menores de alrededor de 0,5 cm de diámetro. Pueden tener una
temperatura de menos de 51,7ºC, preferentemente de 23,9ºC a 37,8ºC,
más preferentemente de 26,7ºC a 32,2ºC. Al entrar en el peletizador,
las partículas de cereal integral templadas pueden tener una
textura dura o gomosa. El almidón de las partículas de cereal
integral templado puede estar retrogradado, siendo el almidón
principalmente granular, estando hinchados los granos de almidón, y
estando presentes algunos agregados de almidón aglomerado, como se
determina por caracterización del almidón por microscopía óptica
con Yodo de Lugol.
Se pueden emplear extrusores o peletizadores
comercialmente disponibles, tales como un Bonnet o un peletizador
de Wenger, para producir los pelets triturables de cereal integral a
partir de los aglomerados de partículas de cereal integral
templadas cocidas en la presente invención. El peletizador puede
estar equipado con un transportador de sólidos de tornillo de
tramos cortados para el transporte y trituración de las partículas
de cereal integral templado desde el extremo de entrada hasta el
extremo de salida y a través de la placa de boquillas de salida. Se
proporcionan preferentemente camisas de refrigeración para controlar
la temperatura de los aglomerados en el peletizador y para
controlar la temperatura de los pelets que salen del peletizador.
Las camisas de refrigeración ayudan a retirar el calor generado por
la acción de trituración que ocurre en el peletizador y en la placa
de boquillas cuando los aglomerados son forzados a través de las
aberturas de la placa de boquillas.
El peletizador puede estar equipado con una
cuchilla interna instalada sobre el lado aguas arriba de una placa
de boquillas de salida, y una cuchilla externa instalada en el lado
aguas debajo de la placa de boquillas de salida para formar con los
aglomerados de cereal integral una cuerda o varilla que se corta en
pelets de cereal integral. En realizaciones de la invención, la
placa de boquillas puede tener una pluralidad agujeros o aberturas
que tiene cada una un diámetro de 0,48 cm a 0,79 cm. El área abierta
de la placa de boquillas, o el área total de las aberturas como
porcentaje del área de la placa de boquillas, puede variar de 14% a
55%, preferentemente de 25% a 45%, más preferentemente de 38% a
42%.
Los pelets de cereal integral se pueden producir
con dimensiones para triturar en equipo de triturar convencional.
Por ejemplo, los pelets pueden tener una longitud de corte de 3,18
mm a 6,35 mm, y un diámetro de 0,48 cm a 0,79 cm impartido por las
aberturas de la boquilla.
Según el método de la presente invención, la
presión de peletización, medida en la placa de boquillas, puede ser
de 1,38 MPa a 4,14 MPa, preferentemente de 2,76 MPa a 3,45 MPa. Las
presiones y temperaturas empleadas preferentemente dan como
resultado ninguna expansión o sustancialmente ninguna expansión del
material extruido que sale por los orificios de la boquilla.
Además, la temperatura de los pelets que salen del extrusor debe
ser suficientemente baja para que cualquier incremento de
temperatura provocado por la operación de triturado no dé como
resultado la perjudicial adhesión de las tiras a los rodillos
trituradores aguas abajo o a los rodillos de compactación.
Generalmente, la temperatura del producto
triturado fuera de los rodillos trituradores puede ser hasta de
48,9ºC a 54,4ºC sin sustanciales problemas de adhesión. La
temperatura de peletización se puede controlar por el uso de las
camisas de refrigeración para proporcionar una temperatura de pelets
de 26,7ºC a 48,9ºC, preferentemente de 32,2ºC a 43,3ºC, por
ejemplo, de alrededor de 35ºC a 40,1ºC, al salir de la placa de
boquillas del peletizador. En realizaciones de la invención, se
puede suministrar aire de refrigeración a la salida de la placa
para refrigerar los pelets que salen para ayudar a evitar los
problemas de adhesión.
Los pelets que salen del peletizador tienen una
textura cohesiva maleable y blanda. Se cree que la peletización
invierte la retrogradación de las partículas de cereal integral
templado. La alta cizalladura en el peletizador, se cree, fractura
sustancialmente los gránulos de almidón retrogradado y desprende
amilosa y amilopectina para incrementar la cohesión para la
triturabilidad en forma de láminas continuas del tipo de red. Aunque
el almidón que entra al peletizador puede ser principalmente
granular, puede ser bastante diferente en los pelets que salen del
peletizador. El almidón de los pelets de cereal integral producidos
por el peletizador es principalmente almidón aglomerado y almidón
fragmentado con solo una pequeña población de gránulos individuales,
como se determina usando la caracterización del almidón por
microscopía óptica con Yodo de Lugol.
Al salir del peletizador, la refrigeración de
los pelets no debe ser tan extensa, y a los pelets no se les debe
permitir reposar o templar demasiado tiempo, para inducir una
sustancial retrogradación del almidón o endurecimiento del pelet
que puede impedir la triturabilidad.
Los pelets de cereal integral pueden
preferentemente ser transportados a la operación de triturado
inmediata o rápidamente, por ejemplo en 20 minutos, preferentemente
en 10 minutos, para evitar cualquier endurecimiento sustancial o
formación de piel sobre los pelets blandos maleables. En
realizaciones de la invención, los pelets de cereal integral se
pueden transferir por medio de cintas transportadoras y/o elevadores
de cubo hasta una tolva que alimenta un transportador de tornillo.
El último puede transferir los pelets de cereal integral a una
serie de rodillos trituradores o molinos vía tubos de flujo o
tolvas. Un ejemplo de tal transportador de tornillo es el fabricado
por la Screw Conveyor Corporation, 704 Hoffman Street, Hammond, IN
46327. El contenido de humedad de los pelets de cereal integral
para triturar puede variar de 29% en peso a 42% en peso,
preferentemente de 33% en peso a 38% en peso, basado en el peso de
los pelets, para la triturabilidad en tiras fuertes continuas.
Se puede usar cualquier sistema de trituración
convencional en la presente invención. Se puede emplear un sistema
de trituración convencional para fabricar una oblea o galleta para
fabricar los productos triturados tales como cereales listos para
el consumo, galletas, y patatas fritas de tentempié según la
presente invención. El sistema de trituración convencional puede
comprender un par de rodillos muy poco separados que giran en
direcciones opuestas teniendo al menos uno de los rodillos
hendiduras circunferenciales. Al pasar entre los rodillos, con la
masa se forman largas tiras o hebras individuales. Un rodillo con
hendiduras circunferenciales puede tener también hendiduras
transversales a las hendiduras circunferenciales para la producción
de lámina del tipo de red. Cuando se forman láminas, las láminas
comprenden de hebras o trozos entretejidos. Cuando los rodillos se
mantienen muy juntos, las trozos o filamentos se separan
parcialmente entre sí pero están más o menos conectados. Cuando los
rodillos se abren de golpe ligeramente bajo presión, los filamentos
adyacentes se pueden unir entre sí por bandas muy delgadas o aletas
que se extienden entre ellos.
Al pasar entre los rodillos, la masa se deforma
en las hendiduras circunferenciales y las hendiduras de entramado
opcionales. Cada par de rodillos produce una capa de masa que tiene
una pluralidad de hebras longitudinales generalmente paralelas y
opcionalmente una pluralidad de entramados generalmente
perpendiculares a las hebras. Los entramados y las hebras
longitudinales forman una lámina integral del tipo de red. La
textura de cada capa se puede controlar por el número de entramados
en cada capa que forma las láminas de tipo de red. Las láminas del
tipo de red son preferentemente sin palmear o sin membrana, es
decir, los entramados y las hebras longitudinales de cada capa no
están conectadas por una membrana. El uso de un espacio abierto
dentro del área formada por las hebras longitudinales y los
entramados en las capas externas proporciona un producto más
atractivo. Adicionalmente, el uso de un espacio abierto en las capas
internas evita una textura excesivamente densa.
\newpage
Las hebras longitudinales son producidas por las
hendiduras longitudinales y pueden ir en paralelo a la dirección de
movimiento de una cinta transportadora subyacente. Los entramados de
la capa de masa son producidos por las hendiduras de entramado y
pueden ir generalmente perpendiculares a la dirección del movimiento
de la cinta transportadora.
Los molinos trituradores se pueden disponer en
serie lineal a lo largo de la cinta transportadora subyacente
común. Cada una de las capas o láminas de masa triturada se puede
depositar sobre la cinta transportadora en superposición, yendo sus
hebras longitudinales en la misma dirección.
Los sistemas de triturado convencional que se
pueden usar en el procedimiento de la presente invención se
describen en las patentes de EE.UU. Nos. 502.378; 2.008.024;
2.013.033; 2.693.419; 4.004.035; y 6.004.612; y la patente
canadiense No. 674.046.
La primera y última o más capas de masa
triturada que se van a depositar o estratificar pueden tener varios
entramados para proporcionar una región de textura más densa o más
alta densidad en la galleta o chip. La primera capa que se deposita
sobre la cinta transportadora preferentemente tiene un número
suficiente de entramados para proporcionar un lecho más estable
para el depósito de capas de trozos subsecuentes. Adicionalmente, el
aspecto externo del producto se mejora por la presencia de
entramados como lo es la impresión inicial de textura crujiente al
comer. Para un rodillo triturador de 12,7 cm de diámetro, el número
de entramados puede ser 45 o más, igualmente espaciados alrededor
del rodillo. Los rodillos de 12,7 cm de diámetro pueden tener
generalmente: (1) de 10 a 22 hendiduras circunferenciales por cada
2,54 cm y (2) hasta 120 hendiduras de entramado igualmente
espaciadas. Se pueden usar también rodillos de mayor o menor
diámetro con alrededor de la misma frecuencia de hendiduras que los
rodillos de 12,7 cm de diámetro.
Las capas de masa que se depositan entre las
capas externas que proporcionan una textura más densa o densidad
más alta pueden tener un número menor de entramados para
proporcionar una región de textura más ligera o densidad más baja
en el interior del chip. El número de entramados en cada capa puede
ser igual o diferente.
En realizaciones de la invención, por lo menos
el 30% del número total de láminas del tipo de red pueden
proporcionar una o más regiones de textura densa o más alta
densidad. En realizaciones preferidas, cada capa tiene el mismo
número de entramados. En realizaciones de la invención, para
durabilidad incrementada, textura crujiente, y aspecto visual, se
prefieren 120 entramados para un rodillo de 12,7 cm de diámetro.
La profundidad de las hendiduras
circunferenciales y de entramado de los rodillos trituradores puede
ser de 0,25 mm a 0,58 mm, preferentemente de 0,41 mm a 0,53 mm. Por
ejemplo, en realizaciones preferidas la profundidad de la hendidura
de entramado puede ser 0,46 mm y la profundidad de la hendidura
circunferencial puede ser 0,53 mm. Las profundidades de hendidura
de menos de 0,25 mm tienden a requerir demasiadas capas para
conseguir un peso por pieza deseado. Las láminas del tipo de red
cuando se estratifican una sobre otra, necesariamente no se alinean
exactamente de modo que una capa está superpuesta exactamente encima
de otra capa. Cuando mayor sea el número de capas, más probable es
que las aberturas en una lámina del tipo de red estén por lo menos
parcialmente cubiertas por los trozos de otra lámina del tipo de
red. De este modo, incrementar el número de capas para conseguir un
peso por pieza dado tiende a dar como resultado un estratificado más
denso y pérdida de la integridad de trozo al comprimir en rodillos
de compresión. El uso de profundidades de hendidura mayores de 0,58
cm tiende a dar como resultado un estratificado demasiado denso que
es difícil de hornear hasta dar una textura crujiente del tipo de
patata frita.
Generalmente, el número total de láminas del
tipo de red varía de tres a 21 dependiendo del tipo y tamaño del
producto triturado. Por ejemplo, las galletas u obleas de cereales
de gran tamaño para desayuno listas para el consumo pueden contener
de 6 a 21, preferentemente de 8 a 12 láminas del tipo de red. Las
galletas u obleas de cereales de menor tamaño listas para el
consumo pueden contener de 3 a 7, preferentemente de 4 a 6 láminas
del tipo de red. Los chips de tentempié de la invención pueden tener
de 3 a 7, preferentemente de 3 a 5, lo más preferentemente 4
láminas del tipo de red. Si el número de láminas es menor que tres,
la producción continua consistente tiende a ser interrumpida. El
estratificado tiende a pegarse o deslizarse sobre la cinta o
rodillo de compresión en la compresión sustancial de un
estratificado que es relativamente delgado previamente a la
compresión. Adicionalmente, con demasiadas pocas capas, el producto
horneado tiende a ser demasiado frágil para ser manejado por el
equipo de envasado de producción en masa o para la inmersión. Si el
número de láminas o capas es mayor que siete, en la compresión para
conseguir un deseable grosor del tipo de patata frita, el
estratificado se vuelve demasiado denso y difícil de hornear hasta
una textura crujiente. Además, la compresión excesiva puede dar
como resultado una pérdida de un aspecto de fragmentos
distintivo.
En realizaciones de la invención para producir
un chip de tentempié de cereal integral triturado, o un cereal de
desayuno listo para el consumo crujiente y delgado, el estratificado
de cereal integral se puede comprimir según el método y aparato de
la patente de EE.UU. No. 6.004.612 de Andreski et al para
"Production of Shredded Snacks with Chip-like
Appearance and Texture", la descripción de la cual se incorpora
aquí como referencia en su totalidad. El aparato y método de la
patente de EE.UU. No. 6.004.612 se puede usar para obtener un
tentempié del tipo de patata frita en fragmentos de cereal integral
que tiene un aspecto del tipo de red de fragmentos sustancialmente
uniforme y una textura de fragmentos crujiente comprimiendo
sustancialmente un estratificado de láminas del tipo de red de
cereal integral de pelets de cereal integral obtenidos según la
presente invención. Como se describe en la patente de EE.UU. No.
6.004.612, la comprensión sustancialmente reduce o elimina las
bolsas de aire o el espaciado intercapa y mejora la adhesión entre
capas para prevenir el desarrollo de una galleta gruesa o hinchada
del tipo de almohada o un aspecto del tipo de galleta salada. Aunque
el estratificado sufra una sustancial compresión, los productos del
tipo de patata frita sustancialmente planos sin hinchar exhiben un
aspecto del tipo de red de fragmentos sustancialmente uniforme en
sus superficies principales. Adicionalmente, las capas de trozos
individuales son visualmente discernibles en el producto horneado
cuando se corta y se observa en corte transversal. La resistencia
del estratificado es suficiente para sufrir continuamente
operaciones de corte, transferencia y envasado durante la producción
en masa sin rasgado o rotura. Los tentempiés de fragmentos del tipo
de patata frita horneados son suficientemente resistentes su
inmersión y para recoger mojes o salsas sin romperse.
Adicionalmente, los chips tienen un aspecto de cereal integral,
siendo visualmente evidentes porciones de la cáscara o salvado de
los cereales integrales en numerosos sitios sobre la superficie de
los chips de tentempié triturado.
En realizaciones de la invención, previamente a
la comprensión, el grosor del estratificado de cereal integral
puede generalmente variar de 1,78 mm a 6,35 mm. Generalmente, el
grosor del estratificado se reduce en por lo menos 35%,
generalmente de 45% a 60% de su grosor previamente a la compresión.
Como se describe en la patente de EE.UU. No. 6.004.612, la
comprensión del estratificado hasta reducir sustancialmente su
grosor se puede conseguir haciéndolo pasar entre por lo menos un
par de rodillos de compresión que giran en sentido contrario
mientras está sujeto y es transportado por una cinta transportadora.
Cuando se emplean más de un par de rodillos de compresión, la
reducción de grosor total puede ser aproximadamente dividida
igualmente entre los pares de rodillos. El uso de un único par de
rodillos de compresión que giran en sentido contrario es preferido
para conseguir la compresión sustancial del estratificado.
Sujetar el estratificado en una cinta mientras
se está comprimiendo ayuda a evitar el excesivo estiramiento y el
rasgado o adhesión del estratificado durante la compresión y
transporte por a través de los rodillos. Como se describe en la
patente de EE.UU. No. 6.004.612, cada par de rodillos que giran en
sentido contrario puede comprender un rodillo superior que está en
contacto con la superficie superior del estatificado y un rodillo
inferior que está en contacto con la superficie del fondo de la
cinta transportadora que soporta el estratificado. La distancia o
separación entre los rodillos que giran en sentido contrario y sus
velocidades de giro relativas se fijan para comprimir
sustancialmente el estratificado evitando: 1) la adhesión sustancial
del estratificado al rodillo superior, o 2) el movimiento
sustancial o deslizamiento del estratificado con respecto a la
cinta, cualquiera de las cuales sustancialmente desbarataría o
distorsionaría el diseño de trozos del estratificado cuando es
comprimido. El rodillo inferior ayuda a mantener la velocidad lineal
de la cinta transportadora movida separadamente cuando el rodillo
superior comprime el estratificado contra la superficie superior de
la cinta. Las velocidades de rotación de los rodillos superior e
inferior de un par de rodillos que giran en sentido contrario
pueden ser por lo menos sustancialmente las mismas, o esencialmente
las mismas, dependiendo de los diámetros relativos de los rodillos.
Si se usan rodillos de diferente diámetro, sus velocidades de
rotación, o velocidades angulares, se pueden ajustar para
proporcionar por lo menos sustancialmente la misma velocidad
lineal.
Como se describe en la patente de EE.UU. No.
6.004.612, el estratificado se comprime por los rodillos que giran
en sentido contrario sin cortar el estratificado o sin moldear el
estratificado en piezas individuales. La compresión o reducción de
grosor es por lo menos sustancialmente uniforme a través de la
anchura del estratificado. La compresión proporciona un
estratificado comprimido delgado, cocido, pero del tipo de masa y
ayuda a evitar el hinchado o expansión sustancial en el horneado
subsecuente. El grosor del estratificado comprimido que sale de la
separación de los rodillos de compresión es tal como para
proporcionar un aspecto delgado del tipo de patata frita al
hornear.
En realizaciones de la presente invención,
generalmente el grosor del estratificado comprimido puede variar de
0,89 mm a 3,05 mm, preferentemente de 1,27 mm a 2,54 mm, por ejemplo
de 1,52 a 2,03 mm.
Aunque el grosor del estratificado está
sustancialmente reducido, es visualmente evidente un diseño en
fragmentos sustancialmente uniforme en las superficies principales
opuestas del producto horneado. Adicionalmente, por lo menos
sustancialmente todo, o todas las capas de fragmentos individuales
son generalmente visibles a simple vista al romper un trozo
horneado perpendicularmente a sus superficies principales. Por
ejemplo, si se rompe un pedazo horneado en aproximadamente la
mitad, una vista de corte transversal de cada uno de los pedazos
puede generalmente revelar el mismo número, o sustancialmente el
mismo número, de capas de fragmentos o láminas del tipo de red que
estaban presentes previamente a la compresión.
El contenido de humedad del estratificado
previamente a la compresión y después de la compresión es
generalmente por lo menos sustancialmente el mismo. Los contenidos
de humedad del estratificado previamente y después de la compresión
pueden variar de 29% en peso a 42% en peso, preferentemente de 33%
en peso a 38% en peso. El almidón de los estratificados puede estar
en forma de agregados de almidón aglomerado sin virtualmente ningún
gránulo individual de almidón, como se determina usando la
caracterización del almidón por microscopía óptica con Yodo de
Lugol.
Los estratificados de cereal integral de hebras
de masa triturada, capas o láminas del tipo de red se pueden a
continuación cortar, y separar usando equipo convencional, tal como
cuchillas y separadores giratorios. No es necesario agujerear del
estratificado para prevenir el hinchamiento o fermentación. Un
pedazo sin agujerear es preferible porque es de aspecto más del
tipo de patata frita. Además, el agujereo de un trozo de
estratificado tiende a producir porciones excesivamente densas que
son difíciles de hornear sin abrasar.
La operación de corte puede cortar parcial o
completamente todos los estratificados de cereal integral en tiras.
La operación de separación puede cortar completamente o marcar la
tiras para proporcionar tiras marcadas de galletas o tentempiés de
cereal listas para el consumo sin hornear con las galletas o
tentempiés sin hornear tenuemente conectadas entre sí. En
realizaciones de la invención, al estratificado de cereal integral
comprimido o sin comprimir se le pueden cortar los bordes y a
continuación se puede cortar en pedazos conformados por medio de
una cuchilla giratoria sin generación sustancial de sobras o
material de reciclado. A continuación, el material parcialmente
cortado se puede cortar longitudinalmente en la dirección del
movimiento de la cinta transportadora, y a continuación
transversalmente a la dirección del movimiento de la cinta
transportadora sin generación sustancial de sobras o material de
reciclado. Después de hornear y antes o después de la adición de
aceite a las tiras, el movimiento de la cinta, etc., separa las
tiras marcadas para proporcionar pedazos individuales de producto
triturado tales como cereales listos para el consumo, galletas,
obleas, o tentempiés del tipo de patatas fritas.
La forma de los productos triturados puede ser
cuadrada, redonda, rectangular, elíptica, paralelepípeda, triangular
y similares. Se prefieren las formas que eliminan o minimizan los
desechos o el reciclado. La forma más preferida para un tentempié
del tipo de patata frita es una forma triangular o sustancialmente
triangular. Como se describe en la patente de EE.UU. No. 6.004.612,
para eliminar sustancialmente los desechos, los triángulos se deben
formar usando una cuchilla giratoria que corta el estratificado
comprimido de modo que la base de cada triángulo es paralela al eje
longitudinal o dirección del movimiento del estratificado. Para
reducir la rotura durante y después del corte, el estratificado se
corta preferentemente de modo que el ápice o punto de un triángulo
en una fila no toca o corta el ápice o punto de otro triángulo
localizado en una fila adyacente. En realizaciones preferidas, la
cuchilla puede cortar el estratificado en una pluralidad de filas
longitudinales de pedazos de forma de triángulo de modo que el
ápice de un trozo triangular de una fila está localizado en o corta
alrededor del punto medio de la base de un pedazo triangular de una
fila adyacente como se muestra en la patente de EE.UU. No.
6.004.612.
Como se describe en la patente de EE.UU. No.
6.004.612, también es preferible formar o cortar los pedazos
triangulares con esquinas planas, romas o redondeadas para eliminar
los puntos agudos que se pueden romper durante el corte giratorio o
separación subsecuente o transferencia del estratificado cortado.
Por ejemplo, se puede usar vacío para levantar y transferir un
estratificado parcialmente cortado de una cinta transportadora a
otra. La presencia de cantidades sustanciales de puntos rotos puede
atascar el equipo de vacío. Una o más, preferentemente las tres
esquinas o ápices de los trozos triangulares pueden ser redondeadas,
planas o romas. Por ejemplo, para obtener esquinas aplanadas o
despuntadas en un pedazo de forma triangular isósceles o
sustancialmente equilátera, cada esquina se puede formar, cortar o
conformar por lo menos sustancialmente paralela a su lado opuesto o
por lo menos sustancialmente perpendicular a un lado adyacente por
medio de la cuchilla giratoria.
El estratificado de cereal integral cortado se
puede secar, hornear y tostar en un equipo convencional. Los hornos
apropiados para secar, hornear y tostar el estratificado cortado
incluyen hornos Proctor & Schwartz,
Werner-Lehara, Wolverine y spooner que contienen
aire forzado y quemadores de gas y una cinta transportadora. Los
estratificados se pueden tostar para mejorar el sabor y para dorar
los bordes de los productos triturados. El horneado de
estratificados comprimidos no los hincha o fermenta sustancialmente
y proporciona un aspecto sustancialmente plano, delgado del tipo de
patata frita.
Los perfiles de temperatura usados en el horno
para secar, hornear y tostar las preformas estratificadas pueden
estar generalmente dentro del intervalo de 93,3º a 315,5ºC. El
horneado se realiza preferentemente en un horno zonal usando baja
velocidad de horno para evitar exceso de curvatura, separación o
combado de las tiras durante el horneado. El tiempo total para el
secado, horneado y tostado debe ser tal como para evitar el dorado
(excepto en los bordes de los pedazos). Depende del número de capas
de fragmentos, del tamaño del producto triturado y del tipo de
horno. El tiempo total para secar, hornear y tostar puede variar de
alrededor de 3 minutos a alrededor de 10 minutos. Después de
hornear, el almidón de los productos puede estar en la forma de
agregados de almidón aglomerado sin virtualmente granos
individuales de almidón, como se determina usando la caracterización
del almidón por microscopía óptica con Yodo de Lugol.
El color del producto horneado final puede ser
desde un color sustancialmente blancuzco hasta marrón dorado. El
producto se puede recubrir con sal (por ejemplo, de 0,5 a 2 por
ciento en peso, basado en el peso total de producto) previamente al
horneado. La sal proporciona sabor y mejora del sabor. Algo de la
sal (NaCl) se puede reemplazar con KCl u otros substitutos de la
sal.
La grasa o manteca, cuando se usa en
realizaciones de la invención se puede aplicar preferentemente
pulverizándola en forma de aceite sobre las superficies superior e
inferior de las tiras horneadas de tentempiés que no tienen grasa
añadida o que tienen solo la grasa inherente al grano de cereal. Por
ejemplo, las semillas de trigo integral generalmente tienen un
contenido en grasa inherente de alrededor de 2% a 4% en peso. Véase,
Wheat: Chemistry and Technology, Vol. II, Pomeranz, ed., Amer.
Assoc. of Cereal Chemists, Inc., St. Paul, MN, p. 285 (1988). En
realizaciones de la invención, la aplicación tópica de aceite a
tentempiés horneados que no tienen otra grasa añadida puede dar
como resultado productos horneados que tienen un contenido total de
grasa de menos de 12%, preferentemente menos de 10% en peso. En
otras realizaciones la cantidad de aceite tópicamente aplicado
puede ser menor que 8% en peso, por ejemplo, menor que 6% en peso,
basado en el peso del tentempié triturado del tipo de patata frita.
El uso de una goma hidrocoloide facilita obtener una textura suave o
deslizante y un aspecto brillante incluso sin grasa añadida.
Los productos triturados de cereal integral de
la presente invención pueden contener uno o más aditivos (por
ejemplo, vitaminas, minerales, colorantes, saborizantes, etc.) en
niveles efectivos de concentración. Son ejemplos de ellos los
azúcares tales como sacarosa, fructosa, lactosa, dextrosa, y miel,
polidextrosa, fibra dietética, condimentos, tales como cebolla,
ajo, perejil, y caldo, malta, germen de trigo, nueces, cacao,
saborizantes tales como sabor de fruta, sabor de galleta salada,
sabor de canela y vainilla, acidulantes tales como ácido cítrico y
ácido láctico, conservantes tales como TBHQ, antioxidantes tales
como tocoferol y BHT, colorante alimentario, emulsionantes tales
como Myvatex® (una mezcla de monoglicéridos destilados fabricados
por Eastman Kodak), estearoil-lactilato de sodio,
lecitina, y polisorbato 60, y vitaminas y/o minerales. Los ejemplos
de vitaminas y minerales apropiados incluyen vitaminas del complejo
B, compuestos de hierro soluble, fuentes de calcio tales como
carbonato de calcio, vitamina A, vitamina E y vitamina C. Además, se
pueden añadir sólidos lácteos secos no grasos (es decir, leche en
polvo) o proteína de soja en una cantidad suficiente para crear un
nivel de proteína final de 10 a 20 por ciento en peso. Tales
ingredientes adicionales pueden variar hasta 30 por ciento en peso,
basado en el peso seco total del producto final.
Los aditivos, tales como vitaminas y minerales,
se pueden mezclar en seco con goma hidrocoloidal opcional y a
continuación la mezcla seca se puede mezclar con las partículas de
cereal integral templadas cocidas. En otras realizaciones, se puede
conseguir el enriquecimiento con vitaminas y minerales y/o otros
aditivos mezclando con el cereal mezclado y mezcla de goma
opcional. Por ejemplo, se puede añadir una premezcla de
multivitamina seca con agitación simultánea a una mezcla de cereal
revestido de goma en la entrada de un transportador de tornillo
para formar una composición homogénea. La composición resultante se
puede alimentar o dejar caer en una tolva, que alimenta los
rodillos de trituración. La composición de multivitamina y de cereal
opcionalmente revestido de goma se puede triturar a continuación en
rodillos trituradores y formar con ella productos triturados.
Los aditivos o cargas, particularmente aquellas
que pueden afectar adversamente al triturado, se pueden incorporar
también en los alimentos horneados triturados de la presente
invención depositándolos entre capas de material triturado durante
la formación del estratificado de masa. Sacarosa, fructosa, lactosa,
dextrosa, polidextrosa, fibra, leche en polvo, cacao, y
saborizantes son ejemplos de aditivos que se pueden depositar. Las
cargas ejemplares para la deposición entre capas de material
triturado incluyen cargas de pasta de frutas, cargas de queso en
polvo no graso, cargas de confitería, y similares. Los aditivos o
cargas pueden ser con toda la grasa, sin grasa, de reducido
contenido en grasa o de bajo contenido en grasa.
Los aditivos se pueden aplicar también
tópicamente a la estructura estratificada antes o después del
horneado. En la producción de tentempiés de cereal integral
triturado, los aditivos preferentemente se aplican tópicamente en
lugar de ser aplicados entre capas para no afectar adversamente al
aspecto delgado del tipo de patata frita. El aceite tópicamente
aplicado se puede usar como vehículo para uno o más aditivos, tales
como saborizantes o condimentos. La aplicación tópica de aditivos
se puede conseguir usando aparatos de dispensación convencionales
tales como los descritos en la patente de EE.UU. No. 5.707.448 de
Cordera et al., para "Apparatus for the Application of
Particulates to Baked Goods and Snacks", la descripción de la
cual se incorpora aquí como referencia en su totalidad.
Los productos de la presente invención pueden
tener un contenido de humedad de menos de 5% en peso,
preferentemente de 0,5 a 3 por ciento en peso, más preferentemente
de 1 a 2 por ciento en peso, basado en el peso total del producto
horneado acabado. El producto final se puede hornear hasta una
humedad relativa de almacenamiento estable o "actividad de
agua" de menos de 0,7, preferentemente menos de 0,6. Puede tener
una estabilidad de almacenamiento de por lo menos 2 meses,
preferentemente por lo menos 6 meses, cuando se almacena en un
envase sellado apropia-
do.
do.
Los siguientes ejemplos ilustran adicionalmente
la presente invención en la que todas las partes y porcentajes son
en peso y todas las temperaturas son en ºC a menos que se indique de
otro modo:
\vskip1.000000\baselineskip
Los ingredientes y sus cantidades relativas que
se pueden usar para producir un tentempié delgado, crujiente del
tipo de patata frita de grano de maíz entero triturado son:
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
Se puede preparar maíz amarillo entero
pre-triturado triturando en un molino Fitzmill maíz
integral en bruto usando un tamiz de agujeros redondos de 3,18 mm.
El agua, sal y cal se pueden pre-mezclar y añadir a
una olla a presión de vapor giratoria Lauhoff. La temperatura del
agua puede ser 76,7-87,8ºC. A continuación el maíz
entero triturado en Fitzmill se puede añadir a la olla giratoria en
60-70 segundos. La masa en la olla se puede
calentar a continuación con vapor y cocer durante 23 minutos a una
presión de 0,18 MPa y a una temperatura de 131,1ºC a 135ºC para
gelatinizar totalmente el almidón de las partículas de maíz
integral.
Las partículas de maíz integral cocidas se
pueden descargar a continuación de la olla giratoria, pasar por un
triturador de grumos, y a continuación triturar en molino Commitrol
usando un tamiz cuadrado de 2,54 cm para obtener aglomerados de
grano de maíz entero. Los aglomerados se pueden transportar a
continuación a una tolva para cereales o recipiente de curado
(templado). Los aglomerados de cereal integral cocido se pueden
dejar templar en la tolva para cereales hasta 3 horas, con un tiempo
de templado objetivo de 2 horas. Las partículas de cereal integral
templado cocido pueden tener un contenido de humedad de 35% en peso
a 38% en peso, preferentemente 36,5% en peso para el triturado.
Los aglomerados de cereal integral templado se
pueden transferir a un peletizador Bonnet que tiene un tornillo de
tramos cortados, cuchillas interna y externa, y una placa de
boquillas que tiene aberturas de 6,35 mm o 7,92 mm y un área de
boquillas abierta de 38% a 42%. Con los aglomerados templados se
puede formar pelets a una presión de 3,1 MPa a 3,79 MPa. La unidad
de refrigeración del peletizador se puede fijar a 4,4ºC para
enfriar la camisa del refrigerador de modo que los pelets que salen
del peletizador tengan una temperatura del pelet de 40,6ºC para
evitar problemas potenciales de adhesión en el molino aguas abajo,
cabeza de corte triangular, y rodillo de compresión suave. Se puede
introducir aire en la cuchilla de la boquilla para dispersar los
pelets. Los pelets de cereal integral obtenidos del peletizador son
blandos, maleables y coherentes y pueden tener una longitud de 3,18
a 6,35 mm y un diámetro de 6,35 a alrededor de 7,9 mm.
Los pelets de cereal integral discretos que
fluyen libremente se pueden transportar a continuación a una tolva
de impulsión para alimentarlos a cuatro molinos trituradores que
están dispuestos en serie y en línea a lo largo de un transportador
común. Cada molino triturador puede comprender un par de rodillos
que giran en sentido opuesto que se mantienen en contacto mutuo
para la producción de láminas del tipo de red. Los rodillos de los
cuatro molinos pueden tener cada uno una profundidad de hendidura de
0,46 mm a 0,53 mm y 120 hendiduras de entramado.
Las láminas de masa de cereal del tipo de red
producidas por los molinos de trituración se pueden depositar
continuamente sobre una cinta transportadora continua para formar un
estratificado de cereal integral de cuatro capas que tiene un
grosor de 3,18 mm. El estratificado de cuatro capas, mientras estás
soportado sobre la cinta transportadora puede ser comprimido
continuamente entre rodillos de compresión de acero inoxidable, de
superficie lisa, sin hendiduras que giran en sentido opuesto como se
describe en la patente de EE.UU. No. 6.004.612. Los rodillos de
compresión pueden tener el mismo diámetro y pueden ser movidos por
un motor común a la misma velocidad de rotación. La velocidad
lineal de cada rodillo de compresión puede ser la misma y la
velocidad lineal de la cinta puede ser alrededor del 1% más lenta
que la velocidad lineal de los rodillos de compresión. Los rodillos
de compresión se pueden mover o mantener en posición por el uso de
cilindros neumáticos. Se pueden usar presiones de los cilindros
neumáticos de alrededor de 0,4 a 0,55 MPa para mantener una
separación deseada entre los rodillos cuando la cinta y el
estratificado pasan continuamente entre los rodillos de compresión
que giran en sentido opuesto. La separación entre la superficie del
rodillo superior y la superficie superior de la cinta
transportadora puede ser de 1,52 a 2,03 mm para obtener un
estratificado comprimido que tiene de 1,52 a 2,03 mm.
El contenido de humedad del estratificado
previamente a la compresión y el contenido de humedad del
estratificado comprimido puede ser de 35% en peso a 38% en peso,
preferentemente 36,5% en peso.
El estratificado comprimido se puede transportar
hasta un recortador de bordes para recortar los bordes
longitudinales. El estratificado comprimido recortado se puede
transportar a continuación hasta una cuchilla giratoria que tiene
una pluralidad de filas circunferenciales de elementos formadores o
de corte triangular revestidos de Teflon®. Los elementos pueden
cortar parcialmente o formar con el estratificado comprimido filas
de preformas de forma de triángulo isósceles que tienen esquinas
despuntadas o aplanadas. Las preformas triangulares están unidas en
sus periferias por una delgada capa de masa que es el resultado de
solo cortar parcialmente o marcar el estratificado comprimido. El
estratificado comprimido parcialmente cortado se puede a
continuación cortar o dividir longitudinalmente, y a continuación
cortar transversalmente a la dirección de movimiento del
estratificado para formar tiras de preformas de masa triangulares
marcadas.
El estratificado comprimido de cereal integral
se puede transferir a un horno de banda multizona para secar,
hornear y tostar durante 5 a 7,5 minutos a temperaturas que varían
desde 93,3ºC hasta 315,6ºC. El producto horneado que sale del horno
puede tener un contenido de humedad en el punto final de 2% en peso,
basado en el peso del producto final.
Después de salir del horno, las tiras de
producto horneado se puede aceitar y condimentar en un tambor o
mezclador de condimentos. El aceite de soja se puede aplicar
tópicamente en forma de una pulverización fina a la parte superior
y al fondo de las tiras preformadas de tentempié horneado, seguido
de la aplicación de condimentos dulces o salados.
Las tiras preformadas horneadas se pueden
transportar a continuación para el envasado de una manera de modo
que las tiras marcadas de tentempiés triangulares se separan
fácilmente en la línea de marcado por movimiento, sacudida, etc.,
en pedazos de tentempié individuales. Los pedazos de tentempié
pueden ser de forma de triángulo isósceles con esquinas aplanadas o
despuntadas. La base puede ser de 4,32 cm de larga, y los dos lados
pueden ser cada uno de 4,06 cm de largo. Las dos porciones
laterales despuntadas paralelas y opuestas a la base pueden ser de
4,06 mm a 7,62 mm de largo. El grosor del pedazo de tentempié
horneado puede ser de 1,59 mm. Los pedazos de tentempié horneado
pueden tener un aspecto delgado plano del tipo de patata frita y
textura crujiente del tipo de patata frita. Las superficies
principales superior e inferior pueden tener un diseño de fragmentos
sustancialmente uniforme o aspecto y textura de fragmentos,
repujado o tejido. Al romper los chips de tentempié horneados, las
cuatro capas de material triturado se pueden ver a simple vista en
sección transversal. Las patatas fritas de tentempié se pueden usar
para tomar con la mano y se pueden usar para sumergirlas sin
rotura.
\vskip1.000000\baselineskip
Los ingredientes y sus cantidades relativas que
se pueden usar para producir un tentempié delgado, crujiente del
tipo de patata frita de grano de arroz entero triturado son:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
El arroz marrón de grano largo
pre-triturado se puede preparar triturando en un
Fitzmill arroz marrón de grano largo integral en bruto usando un
tamiz de agujeros redondos de 3,18 mm. El agua y la sal se pueden
pre-mezclar y añadir a una olla a presión de vapor
giratoria Lauhoff. La temperatura del agua puede ser
76,7-87,8ºC. A continuación el arroz entero
triturado en Fitzmill se puede añadir a la olla giratoria en
60-70 segundos. La masa en la olla se puede
calentar a continuación con vapor y cocer durante 20 minutos a una
presión de 239 kPa y a una temperatura de 131,1ºC a 135ºC para
gelatinizar totalmente el almidón de las partículas de maíz
integral.
Las partículas de arroz integral cocidas se
pueden descargar a continuación de la olla giratoria, hacer pasar
por un triturador de grumos, y a continuación triturar en un molino
Commitrol usando un tamiz cuadrado de 2,54 cm para obtener
aglomerados de arroz integral. Los aglomerados se pueden transportar
a continuación a una tolva para cereales o recipiente de curado
(templado). Los aglomerados de cereal integral cocido se pueden
dejar templar en una tolva para cereales hasta 3 horas, con un
tiempo de templado objetivo de 2 horas. Las partículas de cereal
integral templado cocido pueden tener un contenido de humedad de 35%
en peso para el triturado.
Los aglomerados de cereal integral templado se
pueden transferir a un peletizador Bonnet que tiene un tornillo de
tramos cortados, cuchillas interna y externa, y una placa de
boquillas que tiene aberturas de 0,18 mm y un área de boquillas
abierta de 38% a 42%. Con los aglomerados templados se puede formar
pelets a una presión de 3,1 MPa a 4,1 MPa. La unidad de
refrigeración del peletizador se puede fijar a 4,4ºC para enfriar la
camisa del refrigerador de modo que los pelets que salen del
peletizador tengan una temperatura del pelet de 35ºC a 40,6ºC para
evitar problemas potenciales de adhesión en el molino aguas abajo,
cabeza de corte triangular, y rodillo de compresión suave. Se puede
introducir aire en la cuchilla de la boquilla para dispersar los
pelets. Los pelets de cereal integral obtenidos del peletizador son
blandos, maleables y coherentes y pueden tener una longitud de 3,18
a 6,35 mm y un diámetro de
9,54.
9,54.
Los pelets de cereal integral discretos que
fluyen libremente se pueden triturar a continuación en forma de un
estratificado de cereal integral, comprimido, cortado
giratoriamente, horneado, condimentado, y envasado como en el
Ejemplo 1.
\newpage
Los ingredientes y sus cantidades relativas que
se pueden usar para producir un tentempié delgado, crujiente del
tipo de patata frita de grano de avena entero triturado son:
\vskip1.000000\baselineskip
La avena pre-triturada se puede
preparar triturando en un Fitzmill avena integral en bruto usando un
tamiz de agujeros redondos de 3,18 mm. El agua y la sal se pueden
pre-mezclar y añadir a una olla a presión de vapor
giratoria Lauhoff. La temperatura del agua puede ser
76,7-87,8ºC. A continuación la avena entera
triturada en Fitzmill se puede añadir a la olla giratoria en
60-70 segundos. La masa en la olla se puede calentar
a continuación con vapor y cocer durante 20 minutos a una presión
de 0,14 MPa y a una temperatura de 131,1ºC a 135ºC para gelatinizar
totalmente el almidón de las partículas de avena integral.
Las partículas de avena integral cocidas se
pueden descargar a continuación de la olla giratoria, hacer pasar
por un triturador de grumos, y a continuación triturar en un molino
Commitrol usando un tamiz cuadrado de 2,54 cm para obtener
aglomerados de avena integral. Los aglomerados se pueden transportar
a continuación a una tolva para cereales o recipiente de curado
(templado). Los aglomerados de cereal integral cocido se pueden
dejar templar en la tolva para cereales durante 1 a 4 horas, con un
tiempo de templado objetivo de 2 horas. Las partículas de cereal
integral templado cocido pueden tener un contenido de humedad de 32%
en peso para la trituración.
Los aglomerados de cereal integral templado se
pueden peletizar, y los pelets de cereal integral discretos que
fluyen libremente se pueden triturar a continuación en forma de un
estratificado de cereal integral, comprimido, cortado
giratoriamente, horneado, condimentado, y envasado como en el
Ejemplo 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Los ingredientes y sus cantidades relativas que
se pueden usar para producir un tentempié delgado, crujiente del
tipo de patata frita 100% multi(cereal integral) triturado
son:
\vskip1.000000\baselineskip
Cada uno de los cuatro cereales integrales
pretriturados se puede preparar triturando en un Fitzmill cereales
integrales en bruto usando un tamiz de agujeros redondos de 3,18 mm.
El agua y la sal se pueden pre-mezclar y añadir a
una olla a presión de vapor giratoria Lauhoff. La temperatura del
agua puede ser 76,7-87,8ºC. Los cuatro cereales
integrales pretriturados se pueden mezclar para obtener una
premezcla sustancialmente homogénea y a continuación la premezcla
de cereal integral se puede añadir a la olla giratoria en
60-70 segundos. Alternativamente, los cuatro
cereales integrales pretriturados se pueden añadir separadamente a
la olla giratoria y se pueden mezclar en la olla con la disolución
de sal-agua para obtener una mezcla sustancialmente
homogénea. La masa en la olla se puede calentar a continuación con
vapor y cocer durante 20 minutos a una presión de 0,14 MPa y a una
temperatura de 131,1ºC a 135ºC para gelatinizar totalmente el
almidón de las partículas de multi(cereal integral).
Las partículas de multi-(cereal integral)
cocidas se pueden descargar a continuación de la olla giratoria,
hacer pasar por un triturador de grumos, y a continuación triturar
en molino Commitrol usando un tamiz cuadrado de 2,54 cm para
obtener aglomerados de multi-(cereal integral). Los aglomerados se
pueden transportar a continuación a una tolva para cereales o
recipiente de curado (templado). Los aglomerados de multi-(cereal
integral) cocido se pueden dejar templar en una tolva para cereales
de 1 a 4 horas, con un tiempo de templado objetivo de 2 horas. Las
partículas de multi-(cereal integral) templado cocido pueden tener
un contenido de humedad de 34,5% en peso para el triturado.
Los aglomerados de multi-(cereal integral)
templado se pueden peletizar y los pelets de multi-(cereal integral)
discretos que fluyen libremente se pueden triturar a continuación
en forma de un estratificado de multi-(cereal integral),
comprimido, cortado giratoriamente, horneado, condimentado, y
envasado como en el Ejemplo 2.
Claims (21)
1. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral que comprende:
- a.
- mezclar partículas de cereal integral con agua y cocinar a presión las partículas de cereal integral para gelatinizar el almidón de las partículas de cereal integral,
- b.
- dejar templar las partículas de cereal integral cocidas,
- c.
- peletizar las partículas de cereal integral cocidas templadas en un peletizador para obtener pelets de cereal integral, siendo la peletización en condiciones de presión y temperatura para proporcionar triturabilidad continua de los pelets de cereal integral en forma de láminas continuas del tipo de red,
- d.
- triturar los pelets de cereal integral en forma de láminas del tipo de red de cereal integral,
- e.
- estratificar las láminas del tipo de red de cereal integral para obtener un estratificado de cereal integral,
- f.
- cortar el estratificado de cereal integral en pedazos de cereal integral, y
- g.
- hornear los pedazos de cereal integral para obtener un producto alimentario triturado de cereal integral.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según la reivindicación 1,
en el que la peletización reduce la retrogradación del almidón de
las partículas de cereal integral templadas para incrementar su
triturabilidad.
3. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según la reivindicación 2,
en el que la peletización es a una presión de 1,38 MPa a 4,14
MPa.
4. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la temperatura de peletización
está controlada para proporcionar una temperatura del pelet de
26,7ºC a 48,9ºC al salir del peletizador.
5. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que la peletización es a una presión
de 2,76 MPa a 3,45 MPa, y la temperatura de peletización está
controlada para proporcionar una temperatura del pelet de 32,2ºC a
43,3ºC al salir de la boquilla del peletizador.
6. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que los pelets tienen una longitud de
3,18 mm a 6,35 mm y un diámetro de 9,54 mm a 15,9 mm y se producen
por extrusión a través de una boquilla de peletizador que tiene una
pluralidad de aberturas.
7. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según la reivindicación 6,
en el que dicha boquilla de extrusión tiene un área abierta del 25%
al 45%.
8. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que la cocción se realiza a una
temperatura de por lo menos 121,1ºC.
9. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que dicha cocción se realiza a una
presión de 0,10 MPa a 0,21 MPa.
10. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que dicho templado es de 0,5 horas a
5 horas a una temperatura de menos de 51,7ºC.
11. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que dicho estratificado de cereal
integral se comprime hasta un grosor de 1,27 mm a 2,03 mm y el
estratificado de cereal integral comprimido se corta en pedazos.
12. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, en el que dichas partículas de cereal
integral comprenden por lo menos un miembro seleccionado del grupo
que consiste en centeno, avena, arroz, cebada, maíz, trigo y
triticale.
13. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 12, en el que las partículas de cereal
integral son partículas de maíz integral.
14. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según la reivindicación 13,
en el que las partículas de maíz integral se cuecen con cal y el
contenido de humedad de las partículas de maíz integral es de 29%
en peso a 42% en peso, basado en el peso de las partículas de maíz
integral cocidas.
15. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según la reivindicación 13
o 14, en el que dichas partículas de maíz integral se obtienen
desmenuzando granos o semillas de maíz integral hasta un tamaño de
partícula de 2,29 mm a 4,19 mm.
16. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones hasta la 15, en el que semillas de soja integral o
semillas de soja integral desmenuzadas se mezclan con dichas
partículas de cereal integral.
\vskip1.000000\baselineskip
17. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 16, en el que el producto alimentario triturado
de cereal integral es un tentempié de maíz que tiene una textura
crujiente del tipo de patata frita, comprendiendo el método:
- a.
- desmenuzar semillas o granos de maíz integral en bruto,
- b.
- mezclar los granos de maíz integral en bruto desmenuzado con agua, y cocer a presión los granos de maíz integral desmenuzado para gelatinizar el almidón de los granos integrales,
- c.
- dejar templar los granos de maíz integral desmenuzado cocidos,
- d.
- peletizar los granos de maíz integral desmenuzado cocido templado en un peletizador para obtener pelets de grano de maíz integral, siendo la peletización a una presión de 1,38 MPa a 4,14 MPa, y siendo controlada la temperatura de peletización para proporcionar una temperatura del pelet de 26,7ºC a 48,9ºC al salir del peletizador,
- e.
- triturar los pelets de grano de maíz integral en forma de láminas del tipo de red de grano de maíz integral,
- f.
- estratificar las láminas del tipo de red de grano de maíz integral para obtener un estratificado de grano de maíz integral,
- g.
- comprimir el estratificado de maíz integral para obtener un estratificado comprimido que tiene un aspecto del tipo de red de fragmentos,
- h.
- cortar el estratificado de grano de maíz integral comprimido en pedazos de grano de maíz integral, y
- i.
- hornear los trozos de grano de maíz integral para obtener un tentempié de maíz triturado integral que tiene una textura de fragmentos delgada, crujiente del tipo de patata frita y un aspecto del tipo de patata frita de fragmentos.
\vskip1.000000\baselineskip
18. Un método para producir un tentempié de maíz
integral triturado según la reivindicación 17, en el que la
peletización es a una presión de 2,76 MPa a 3,79 MPa y la
temperatura de peletización está controlada para proporcionar una
temperatura del pelet de 92,2ºC a 43,3ºC al salir del
peletizador.
19. Un método para producir un tentempié de maíz
integral triturado según la reivindicación 17 o 18, en el que los
granos de maíz integral desmenuzados, cocidos, templados están en
forma de aglomerados al entrar en el peletizador.
20. Un método para producir un tentempié de maíz
integral triturado según la reivindicación 19, en el que los
aglomerados tienen una textura dura, y el peletizador produce pelets
que tienen una textura más blanda, más maleable para la
triturabilidad continua en forma de láminas del tipo de red.
21. Un método para fabricar un producto
alimentario triturado de cereal integral según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 20, siendo el producto alimentario partículas
de cereal integral retrogradado y comprendiendo el método peletizar
aglomerados de partículas de cereal integral, cocido, templado que
han sufrido retrogradación a una textura dura fracturable para
obtener pelets de cereal integral que tienen una textura blanda
maleable, siendo la peletización a una presión de 1,38 MPa a 4,14
MPa, y estando controlada la temperatura de peletización para
proporcionar una temperatura del pelet de 26,7ºC a 48,9ºC al salir
del peletizador.
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