ES2333718T3 - Porta-envases con asa y metodo de fabricacion para el mismo. - Google Patents

Abstract

Un método para hacer un porta-envases (10), que comprende los pasos de: proporcionar una lámina (102) de asa y una lámina (104) de portador; posicionar la lámina de asa sobre al menos una parte de la lámina de portador; conectar la lámina de asa y la lámina de portador a lo largo de una línea de unión (22, 24); formar una primera (40) y una segunda (50) filas de aberturas receptoras de envases en la lámina de portador, en lados opuestos de la línea de unión; y formar orificios (140) en la lámina (102) de asa simultáneamente con la formación de la primera fila (40) de aberturas, estando los orificios y la primera fila de aberturas formados sustancialmente con las mismas configuraciones.

Description

Porta-envases con asa y método de fabricación para el mismo.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a disposiciones de empaquetado para grupos de envases tales como botellas o latas y, más específicamente, la invención pertenece a los portadores de plástico que tienen una serie de bucles para ser aplicados y sujetar envases individuales, particularmente para grupos grandes de envases.

Antecedentes para la invención

Los porta-envases se utilizan frecuentemente para unificar una pluralidad de envases, tales como botellas o latas, en cantidades convenientemente vendibles. Tanto el cartón como el plástico son materiales que se usan comúnmente. Los portadores de cartón comprenden generalmente una caja en la cual están sujetados los envases. La caja puede ser totalmente cerrada, o puede tener una parte superior abierta, con compartimentos individuales para cada envase. Las desventajas de los portadores de cartón incluyen un exceso de material y de coste. Además, una vez abierta, una caja encerrada ya no sujeta los envases con seguridad. Un portador abierto por la parte superior puede verter el contenido de su interior, si se invierte.

Los portadores de plástico han conseguido una amplia aceptación por su rendimiento, bajo peso, bajo coste y versatilidad para ser adaptados para envases de distintos tamaños y formas. El diseño general de los portadores de plástico incluye aberturas en un material plástico estirable. Las aberturas están dimensionadas y conformadas para estirarse alrededor de la periferia de los envases a sujetar, ya sean botellas o latas.

Para un transporte conveniente de un grupo de envases sujetados por el portador, se conocen diversos tipos de asideros. Por ejemplo, es conocido proporcionar orificios para agarrar el paquete con la punta de los dedos. También es conocido proporcionar un asa en el portador, ya sea a lo largo de un lado del grupo de envases, ya sea en las partes superiores de los envases. Hay disponible maquinaria automática para unir portadores de plástico estirable a los envases, de una manera rápida y eficiente.

En uno de tales diseños conocidos, el portador está formado a partir de dos bandas de material plástico situadas una sobre la otra. Las partes de asa y las partes de encaje de los envases se estampan simultáneamente en las bandas posicionadas. Las bandas se funden o sueldan a lo largo de partes seleccionadas, por ejemplo por laminación. La parte de asa resultante tiene por tanto un espesor de material doble, y las partes de enganche del envase dependen libremente de ella. Las partes de enganche del envase son un simple pliegue del material. Una parte de suspensión en forma de entramado para la interconexión, interconecta la parte de asa con la parte de sujeción del envase. Las series individuales de bucles de sujeción de los envases se extienden libremente desde la parte de suspensión.

Una tendencia en la industria de las bebidas es agrupar cantidades más grandes de envases para la venta. Aunque se han usado portadores de plástico, como se han descrito anteriormente, para los denominados lotes de doce, los portadores conocidos para lotes de doce han sido de la variedad de asa lateral. Esto es, con los envases fijados en el portador y dispuestos en posición vertical, el asa del portador está dispuesta a lo largo de un lado del grupo de envases. En una posición de transporte, los envases se posicionan horizontalmente, formando ángulos rectos con la posición vertical. Para algunos consumidores, portar los envases de bebidas horizontalmente es incómodo, debido al temor, en gran medida infundado, de que el sellado del envase se pueda romper, vertiendo toda o una cantidad sustancial de bebida.

En una posición vertical de transporte, la apariencia y la percepción del paquete son más naturales. Sin embargo, a partir de ahí ha sido difícil proporcionar asas de resistencia suficiente y percepción fiable para portar lotes de doce en posición vertical. Además, es deseable que se utilicen equipos de aplicación conocidos para aplicar los portadores a los envases.

Se han encontrado problemas al aplicar algunos portadores anteriores a los envases. Cuando se disponen bucles en el portador en dos láminas diferentes superpuestas, la distancia entre los bucles más externos del portador en lados opuestos se determina por el lugar de las soldaduras entre las láminas. Si el lugar de las soldaduras varía, la distancia entre los bucles también varía, y se puede afectar la capacidad de estiramiento del portador. Cuando los bucles y las partes de asa están dispuestos en la misma lámina, es difícil desplazar las partes de asa sin distorsionar los bucles. Estos factores pueden presentar problemas para el equipo automático de aplicación que une el portador a un grupo de envases.

Lo que se necesita en la técnica es un portador de levantamiento superior y un método para su fabricación que funcione igualmente bien para configuraciones de dos filas de ancho y tres filas de ancho.

El documento EP 1174361 divulga un porta-envases para unificar una pluralidad de envases en un paquete que tiene un manguito con una parte de retención formada con una pluralidad de aberturas en serie ordenada de tres filas longitudinales.

En una forma de la misma, la presente invención proporciona un método para hacer un porta-envases con los pasos de: proporcionar una lámina de asa y una lámina de portador; posicionar la lámina de asa sobre al menos una parte de la lámina de portador; conectar la lámina de asa y la lámina de portador a lo largo de una línea de unión; formar una primera y una segunda filas de aberturas receptoras de envases en la lámina de portador, en lados opuestos de la línea de unión; y formar orificios en la lámina de asa simultáneamente con la formación de la primera fila de aberturas, estando los orificios y la primera fila de aberturas formados sustancialmente con las mismas configuraciones.

En una forma adicional de la misma, la presente invención proporciona un envase que comprende:

una lámina de portador que tiene un primer y un segundo bordes laterales alargados y un primer y un segundo extremos;

una primera y una segunda filas de aberturas en dicha lámina de portador, configuradas para sujetar envases individuales, estando dichas aberturas en cada una de dichas filas, de manera sustancialmente alineada entre sí, entre dicho primer y segundo extremos; caracterizado por

una primera parte de asa fijada a dicha lámina de portador a lo largo de una línea de unión, entre dichas primera y segunda filas de aberturas, incluyendo dicha primera parte de asa una parte de suspensión y un asa, incluyendo dicha parte de suspensión unos orificios, sustancialmente iguales a dichas aberturas de dicha primera fila.

Una ventaja de la presente invención es proporcionar un portador ligero y económico de levantamiento superior, para paquetes grandes de envases, incluyendo lotes de doce de botellas, latas y similares.

Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un portador para envases tales como botellas, latas o similares, que tiene una parte de dos asas y una parte de sujeción de los envases, con una parte de asa equilibrada uniformemente con respecto a un gran grupo de envases sujetados por el portador.

Todavía otra ventaja de la presente invención es proporcionar un portador de plástico para lotes de doce de envases tales como botellas latas y similares, que puede ser fabricado fácil y rápidamente utilizando técnicas de fabricación conocidas, y que puede ser aplicado sobre envases con equipos de aplicación conocidos.

Una ventaja adicional de la presente invención es proporcionar un portador económico de plástico para envases tales como botellas, latas y similares, que conlleva una percepción firme y segura del paquete a una persona que porta el paquete suspendido por el asa del portador.

Una ventaja adicional más de la presente invención es proporcionar un portador de envases, en el cual se utilizan láminas de asa y láminas de portador independientes, que pueden ser de materiales o espesores diferentes según sea necesario o ventajoso para el paquete final.

Otra ventaja adicional más de la presente invención es que todos los bucles que llevan un envase están dispuestos en una sola lámina, y la separación entre bucles está determinada por el troquelado de los bucles, proporcionando una consistencia mejorada en colocación, cuando se compara a diseños en los cuales los lugares de soldadura determinan la separación.

Otra ventaja más de la presente invención es que, estando todos los bucles de transporte de envases en una sola lámina, y el asa formada en una lámina independiente, el asa se puede quitar de en medio para fijar los bucles a los envases, sin distorsionar los bucles ni complicar el proceso de aplicación.

Breve descripción de los dibujos

Se describirán con detalle ahora ejemplos de la presente invención, con referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:

la figura 1 es una vista en perspectiva de un paquete de botellas asegurado por un porta-envases de acuerdo con la presente invención;

la figura 2 es una vista en planta del portador utilizado en el paquete de la figura 1;

la figura 3 es una vista en perspectiva del portador, con las asas del mismo en posiciones elevadas;

la figura 4 es una vista progresiva de los pasos de fabricación para producir el portador;

la figura 5 es una vista en planta de un portador de un lote de seis, de acuerdo con la presente invención; y

la figura 6 representa las etapas de la preparación de las láminas para portadores similares al mostrado en la
figura 5.

Descripción detallada

Haciendo referencia ahora más específicamente a los dibujos y a la figura 1 de los mismos en particular, la referencia numérica 10 designa un porta-envases de acuerdo con la presente invención. El portador 10 se utiliza para montar un paquete 12 consistente en una pluralidad de envases 14. En el ejemplo del modo de realización mostrado en la figura 1, el paquete 10 se proporciona para un denominado lote de doce, y se muestra para empaquetar doce envases individuales 14 en forma de botellas 14. Sin embargo, se debe entender que la presente invención se puede utilizar ventajosamente para empaquetar más o menos envases 14 que el lote de doce mostrado. Además, aunque el paquete 12 está ilustrado para empaquetar envases individuales 14 en forma de botellas, el paquete 10 se puede utilizar también para empaquetar envases 14 distintos a las botellas. Por ejemplo, el paquete 10 puede ser utilizado también para empaquetar latas, y puede ser utilizado también para empaquetar botellas de distintas formas.

El portador 10 incluye una primera parte 16 de asa y una segunda parte 18 de asa, unidas a una parte 20 de sujeción de envases, a lo largo de las respectivas primera y segunda líneas de unión 22 y 24, denominadas comúnmente como "soldaduras". Los expertos en la técnica comprenderán fácilmente que las soldaduras 22 y 24 pueden estar formadas de diversas maneras. Una manera conocida de formar las soldaduras 22 y 24 es mediante extrusión de un cordón de material similar al material del portador 10, entre la parte 20 de sujeción de envases y una primera y una segunda partes 16 y 18 de asa.

La primera y la segunda parte 16 y 18 de asa incluyen una primera y una segunda asas 26 y 28, respectivamente, que definen partes de agarre del portador 10 por medio de las cuales se puede asir, levantar y portar el paquete 12. La primera y segunda partes 30 y 32 de suspensión, respectivamente, interconectan la primera y segunda asas 26 y 28 con la parte 20 de sujeción de envases.

El portador 10, y particularmente la parte 20 del mismo que sujeta los envases, está hecha de material flexible y elástico que puede ser estirado significativamente sin romperse. El polietileno de baja densidad es un plástico adecuado a partir del cual se puede hacer el portador 10. La parte 20 de sujeción de envases está configurada para fijar individualmente cada envase 14. Así, la parte 20 de sujeción de envases tiene una primera fila 40 de aberturas de sujeción de envases formadas por los bucles 42, 44, 46 y 48, adaptada cada una de ellas para sujetar en ella un envase 14. La primera fila 40 está formada por fuera de la primera soldadura 22. La parte 20 de sujeción de envases incluye también una segunda fila 50 de aberturas de sujeción de envases formadas por los bucles 52, 54, 56 y 58, adaptado cada uno de ellos para sujetar un envase 14. La segunda fila 50 está formada entre las soldaduras 22 y 24. La parte 20 de sujeción de envases incluye también una tercera fila 60 de aberturas de sujeción de envases formadas por los bucles 62, 64, 66 y 68, adaptados cada uno de ellos para sujetar un envase 14. La tercera fila 60 está formada por fuera de la segunda soldadura 24.

Las soldaduras 22 y 24 pueden ser uniones continuas desde un extremo 70 del portador 10 hasta un extremo opuesto 72 de los portadores 10. Alternativamente, dependiendo de la configuración requerida para la parte 20 de sujeción de envases que le permita recibir envases en ella, las soldaduras 22 y 24 pueden estar formadas como una serie de segmentos discretos.

En la figura 4 se ilustran los pasos del método 100 para hacer portadores 10. El método 100 incluye proporcionar una lámina 102 de asa y una lámina 104 de portador, de materiales adecuados, que pueden ser iguales o diferentes entre sí en composición o características físicas, tales como espesor, por ejemplo. Como se ha ilustrado, las láminas 102 y 104 son de anchura suficiente de modo que se hacen dos filas adyacentes de portadores 10A y 10B. Sin embargo, se debe entender que el método 100 se puede utilizar para hacer solamente una sola fila de portadores 10, uno detrás de otro, o se podría utilizar con una disposición adecuada, para hacer más de dos filas de portadores, una al lado de la otra. En la figura 4, los elementos correspondientes a los portadores 10A y 10B están designados con referencias numéricas similares, pero con los apropiados sufijos "A" o "B". En las descripciones que siguen, se debe entender que las referencias a diversos elementos sin los sufijos "A" o "B" se aplican igualmente a los portadores 10A y 10B.

Por facilidad de la ilustración, los diversos pasos del método 100 se muestran realizados sobre las láminas 102 y 104, sustancialmente con la longitud de un solo portador 10. Sin embargo, los expertos en la técnica comprenderán que las láminas 102 y 104 son suministradas comúnmente como bandas continuas a partir de las cuales se forman los portadores 10, uno tras otro. Aunque se muestran separados unos de otros, los sucesivos portadores 10, uno detrás de otro, pueden permanecer conectados para agruparlos y suministrarlos al equipo de aplicación adecuado que inserta envases 14 en ellos.

Una ventaja de la presente invención es que la lámina 104 de portador puede ser polietileno estándar de baja densidad, sustancialmente transparente, comúnmente utilizado para portadores del tipo, y la lámina 102 de asa se puede proporcionar como un material diferente, quizás de mayor peso y espesor, o de un color diferente. Como las partes 16 y 18 de asa están formadas en una lámina diferente de la parte 20 de sujeción de envases, cada una de ellas puede ser optimizada para su uso particular.

Las láminas 102 y 104 se suministran como láminas sólidas, teniendo la lámina 102 de asa unos bordes laterales 106 y 108 y teniendo la lámina 104 de portador unos bordes laterales 110 y 112. Las láminas 102 y 104 están posicionadas una sobre la otra de una forma superpuesta. En la configuración de los portadores 10 mostrada en la figura 4, la lámina 102 de asa es más ancha que la lámina 104 de portador, y las partes de margen de la lámina 102 de asa a partir de las cuales se forman las asas 26A y 2BB se extienden más allá de los bordes 110 y 112 de la lámina de portador. La conexión conjunta de las láminas 102 y 104 se consigue soldando las láminas, como se ha descrito anteriormente, a lo largo de las soldaduras 22A y 24A para los portadores 10A, y 22B y 24B para los portadores 10B. Se disponen líneas separadas 114 y 116 de perforación en la lámina 104 de portador, de manera que se puede retirar una tira central 118 de la misma, separando las partes 20A y 20B de sujeción de envases, por debajo de una parte de la lámina 102 de asa, a partir de las cuales se forman las asas 26B y 28B.

Se disponen unas parejas de líneas 120A, 122A y 120B, 122B en la lámina 102 de asa, para posibilitar la retirada de tiras 124A y 124B y separar respectivamente la primera parte 16A de asa de la segunda parte 18A de asa, y la primera parte 16B de asa de la segunda parte 18B de asa. Las láminas soldadas 102 y 104, preferiblemente con las tiras 118, 124A y 124B previamente retiradas, son procesadas a través de una prensa de perforación o troquel, de una manera conocida, para formar la configuración del portador 10, incluyendo la primera y segunda partes 16 y 18 de asa, y las filas de aberturas 40, 50 y 60 en la parte 20 de sujeción de envases. El material retirado como tiras 118, 124A y 124B, y durante la perforación para crear la estructura abierta mostrada, es fácilmente reciclable.

Simultáneamente con formación de aberturas definidas por los bucles 42, 44, 46 y 48 de la primera fila 40 (figura 3), se forma una fila 140 configurada de manera similar, de orificios 142, 144, 146 y 148 (figura 2) en la primera parte 16 de asa, a medida que el equipo de corte va cizallando a través de las láminas 102 y 104. De forma similar, simultáneamente con la formación de aberturas definidas por los bucles 62, 64, 66 y 68 de la tercera fila 60 (figura 3), se forma una fila 160 configurada de manera similar de orificios 162, 164, 166 y 168 (figura 2), en una segunda parte 18 de asa, a medida que el equipo de corte va cizallando a través de las láminas superpuestas 102 y 104. Habiendo sido retirada la tira 124, la formación de aberturas definidas por los bucles 52, 54, 56 y 58 de la segunda fila 50 se realiza sin impacto sobre la lámina 102 de asa.

La presente invención es susceptible de numerosas variaciones y modificaciones, algunas de las cuales están mostradas en los dibujos. Por ejemplo, la figura 3 ilustra un panel 180 de comercialización formado a lo largo de una parte 182 del margen de la parte 20 de sujeción de envases, adyacente a una o más de las filas 40, 50 o 60. Los paneles 180 de comercialización se utilizan como una zona de presentación de información, logotipos u otras formaciones visualmente comunicadoras. Al formar el panel 180 de comercialización, los bordes laterales de las láminas 102 y 104 se alinean y/o la tira central 118 no se retira, y el panel o paneles 180 de comercialización se forman simultáneamente con la misma forma que una o más de las de las primera y segunda asas 26 y 28. El panel 180 tendrá entonces la misma configuración, incluyendo los cortes utilizados para formar las asas 26 y 28. Se pueden aplicar etiquetas adhesivas sobre cualquiera de tales cortes en el panel 180. Ventajosamente, se puede utilizar una simple rendija para formar las asas 26 y 28, creando solamente una simple rendija en el panel 180, que no trastorna la aplicación de etiquetas o de impresión sobre el panel 180.

Las figuras 2 y 5 ilustran líneas 190 de rasgado que forman perforaciones en la parte 182 del margen, por medio de las cuales se pueden romper las aberturas de las filas 40, 50 o 60 para retirar los envases 14. Si se perforan las líneas 190 de desgarro mientras que las partes 16 y 18 de asa están contra la parte 20 de sujeción de envases, la colocación, se puede seleccionar la separación y el tamaño de las perforaciones para asegurar la integridad del asa durante el uso. Alternativamente, se pueden formar perforaciones solamente en la parte 20 de sujeción de envases, con las partes 16 y 18 de asa quitadas de en medio durante el proceso.

La figura 5 ilustra la presente invención como un portador 200 para un lote de seis u otro paquete que tiene solamente una primera y segunda filas 204 y 206 que definen aberturas para recibir envases. Se dispone una sola parte 208 de asa conectada a la parte 210 de sujeción de envases. En un método 212 de fabricación para hacer tres portadores 200A, 220B y 200C, uno al lado del otro, a partir de una lámina 214 de asa y una lámina 216 de portador, como se muestra en la figura 6, se disponen líneas individuales de soldadura 218 en cada portador 200A, 200B y 200C. Los orificios 220 de la parte 208 de asa se forman simultáneamente y se configuran de forma similar a la primera fila 204 de la parte 210 de sujeción de envases. Las tiras 222 son retiradas de la lámina 214 de asa, y/o la lámina 214 de asa se sitúa de manera tal que no se superponga ningún material de la lámina 214 de asa con partes de la lámina 216 de portador en la cual se forman las aberturas de la segunda fila 206.

La presente invención proporciona un portador con asas situadas entre filas adyacentes de envases, tanto en configuraciones de triple anchura como en las de doble anchura. Los equipos de aplicación conocidos se pueden utilizar para aplicar los portadores tanto en las configuraciones de doble anchura como en las de triple anchura. Por tanto, los presentes portadores pueden ser utilizados sin modificación sustancial ni rediseño de los equipos de aplicación.

Claims (12)

1. Un método para hacer un porta-envases (10), que comprende los pasos de:

proporcionar una lámina (102) de asa y una lámina (104) de portador;

posicionar la lámina de asa sobre al menos una parte de la lámina de portador;

conectar la lámina de asa y la lámina de portador a lo largo de una línea de unión (22, 24);

formar una primera (40) y una segunda (50) filas de aberturas receptoras de envases en la lámina de portador, en lados opuestos de la línea de unión; y

formar orificios (140) en la lámina (102) de asa simultáneamente con la formación de la primera fila (40) de aberturas, estando los orificios y la primera fila de aberturas formados sustancialmente con las mismas configuraciones.

2. El método de la reivindicación 1, realizado dicho paso de conexión mediante la creación de una soldadura sustancialmente continua entre dichas láminas.

3. El método de la reivindicación 1 o 2, que incluye conectar la lámina (102) de asa con la lámina (104) de portador a lo largo de una primera (22) y una segunda (24) líneas de unión espaciadas; y retirar una parte de la lámina de asa entre la primera y la segunda líneas de unión espaciadas.

4. El método de cualquier reivindicación precedente, que incluye formar la primera fila (40) de aberturas entre una de las líneas de unión de un borde (110) de la lámina (104) de portador, formando la segunda fila (50) de aberturas entre las líneas de unión (22, 24); y formar una tercera fila (60) de aberturas en la lámina de portador sobre un lado opuesto de las demás líneas de unión desde la segunda línea de aberturas.

5. El método de la reivindicación 4, que incluye formar orificios (140) en la lámina de asa, simultáneamente con la formación de la tercera fila (60) de aberturas.

6. El método de la reivindicación 5, que incluye formar una primera y segunda asas (26, 28) en dicha lámina (102) de asa, por fuera de los orificios con respecto a dichas líneas primera y segunda de unión.

7. Un porta-envases (10) que comprende:

una lámina (104) de portador que tiene un primer (110) y un segundo (112) bordes laterales alargados y un primer (70) y un segundo (72) extremos;

una primera (40) y una segunda (50) filas de aberturas en dicha lámina de portador, configuradas para sujetar envases individuales, alineadas sustancialmente entre sí dichas aberturas en cada una de dichas filas, entre dicho primer y segundo extremos;

caracterizado por una primera parte (16) de asa fijada a dicha lámina (104) de portador a lo largo de una línea de unión (22), entre dichas primera (40) y segunda (50) filas de aberturas, incluyendo dicha primera parte de asa una parte (30) de suspensión y un asa (26), incluyendo dicha parte de suspensión unos orificios (140), sustancialmente iguales a dichas aberturas de dicha primera fila (40).

8. El porta-envases (10) de la reivindicación 7, que incluye:

una tercera fila (60) de aberturas en dicha lámina (104) de portador, sustancialmente alineadas entres sí dichas aberturas de dicha tercera fila, entre dicho primer (70) y segundo (72) extremos; y

una segunda parte (18) de asa fijada a dicha lámina (104) de portador, a lo largo de una línea de unión (24), entre dicha segunda (50) y tercera (60) filas de aberturas, incluyendo dicha segunda parte de asa una parte (32) de suspensión y un asa (28), incluyendo dicha parte de suspensión de dicha segunda parte de asa unos orificios que son sustancialmente iguales a dichas aberturas de la tercera fila (60).

9. El porta-envases (10) de la reivindicación 7 u 8, siendo dichas líneas de unión (22, 24) soldaduras sustancialmente continuas desde dicho primer extremo (70) hasta dicho segundo extremo (72).

10. El porta-envases (10) de cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, en el que al menos uno de dichos bordes laterales (110, 112) definen un panel agrandado que se extiende hacia fuera a lo largo de una de dichas filas de aberturas.

11. El porta-envases (10) de cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, en el que dicha lámina (104) de portador tiene perforaciones que definen líneas de rasgado para romper dichas aberturas.

12. El porta-envases (10) de cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, siendo dicha línea de unión (22, 24) una soldadura sustancialmente continua desde un extremo (70) de dichas láminas hasta el otro extremo (72) de dichas láminas.