ES2336151T3 - Reactor final. - Google Patents

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Abstract

Dispositivo de reactor (25) para medios fluidos, especialmente para polímeros para la policondensación de poliésteres, con un rotor que gira dentro de una carcasa de reactor (1) provista de una entrada y una salida (31, 32) y que está alojado horizontalmente a través de un dispositivo de alojamiento (4), mediante disposiciones de árboles cortos que se extienden más allá de las paredes frontales de la carcasa de reactor (1), estando dispuestos elementos filmógenos (8) anulares en el rotor y estando dispuestos rascadores entre los elementos filmógenos (8) anulares, en las superficies interiores de la carcasa de reactor, caracterizado porque el rotor cilíndrico presenta una sección que puede calentarse/refrigerarse al menos en parte, estando previstas, en la dirección de la salida (32), una sección calentable/refrigerable, y en la dirección de la entrada (31), una sección no calentada, estando configurada la sección no calentada del rotor cilíndrico como cerco perforado tipo cesto (6) y estando configurada la sección calentable/refrigerable como cerco cerrado (7).

Description

Reactor final.
La invención se refiere a un dispositivo de reactor para medios fluidos, especialmente para polímeros para la policondensación de poliésteres, según el preámbulo de la reivindicación principal.
Por el documento DE4447422A1 se conoce un dispositivo de este tipo. Este dispositivo de reactor se compone de una carcasa de reactor que presenta una entrada y una salida, y de un rotor que gira dentro de ésta y que está alojado horizontalmente por medio de un dispositivo de alojamiento con juntas estancas al vacío, mediante disposiciones de árboles cortos que se extienden más allá de las paredes frontales de la carcasa del reactor, estando previstos en el rotor elementos transportadores anulares. El rotor se compone de un cilindro hueco provisto de calados (cerco perforado tipo cesto) sobre el que van fijados entonces los elementos anulares.
Los dispositivos de reactor del tipo arriba descrito se emplean especialmente para la policondensación de monómeros y/o prepolímeros viscosos. Sin embargo, se ha mostrado que con un dispositivo de reactor de este tipo no es posible fabricar productos polímeros altamente viscosos con medios sencillos y con un coste económico de la instalación y lograr al mismo tiempo una calidad mejorada de los productos finales en comparación con los sistemas conocidos.
Unos dispositivos similares se conocen también por los documentos WO2006/050799, EP0320586, US3563710 y WO94/20652.
Por lo tanto, partiendo de ello, la presente invención tiene el objetivo de proporcionar un dispositivo de reactor para medios fluidos, especialmente para polímeros para la policondensación de poliésteres, con el que sea posible fabricar de una manera sencilla productos polímeros altamente viscosos con una excelente calidad y con un espectro de permanencia definido en el reactor realizando al mismo tiempo un elevado peso molecular. El reactor puede hacerse funcionar en la completa gama de presiones negativas y positivas y con temperaturas hasta 350ºC.
Según la invención, este objetivo se consigue mediante las propiedades caracterizadoras de la reivindicación principal en combinación con las características del preámbulo. Las reivindicaciones subordinadas representan variantes ventajosas.
Por lo tanto, según la invención está previsto que el rotor cilíndrico mismo presenta una sección que puede calentarse o refrigerarse al menos en parte. Mediante la realización de una sección del reactor cilíndrico, que puede calentarse o refrigerarse al menos en parte, se consigue que puedan elaborarse incluso productos polímeros altamente viscosos sin que se produzcan los llamados "dead spots" que podrían conducir a depósitos muy viscosos y altamente cristalinos que mermarían la calidad del producto final.
El calentamiento o la refrigeración del rotor pueden estar realizados de tal forma que el rotor está calentado o refrigerado completamente, o bien, de tal forma que el rotor está dividido en dos secciones, a saber, una sección no calentada y una sección calentable/refrigerable, dispuesta en el lado de salida. En este caso, la sección calentable/refrigerable está configurada de tal forma que cubre sustancialmente la zona de alta viscosidad, y de tal forma que la sección no calentada cubre la zona de baja viscosidad. Por tanto, según el polímero, entre uno y dos tercios del rotor dispuesto horizontalmente podrían estar formados por la sección calentada, dispuesta en el lado de salida.
En caso de estar previsto un rotor completamente calentado/refrigerado, resulta favorable que mediante medidas adecuadas se establezca una diferencia de temperatura correspondiente, partiendo de una baja temperatura en la entrada, es decir en la zona de baja viscosidad, hasta una temperatura más elevada en la zona de alta viscosidad en la salida.
El dispositivo de reactor está estructurado de tal forma que presenta una sección no calentada y una sección calentable/refrigerable situada en el lado de salida. La sección calentable/refrigerable se encuentra en la zona de alta viscosidad pudiendo ocupar entre uno y dos tercios del reactor horizontal total, referido a la extensión horizontal.
En el reactor según la invención, la sección no calentable está formada por un cerco perforado tipo cesto y la sección calentable/refrigerable está formada por un cerco cerrado. El cerco cerrado, previsto en la zona altamente viscosa está provisto preferentemente además con una calefacción que puede estar realizada como camisa doble para aceites portadores de calor o como calefacción eléctrica de radiación. La transición entre el cerco tipo cesto perforado y el cerco no perforado se realiza como cono largo que caracteriza la transición entre el modo con cárter de viscosidad mediana y el modo de alta viscosidad, prácticamente sin cárter.
El calentamiento/la refrigeración del cerco tipo cesto, con la elección de un portador líquido de calor, se realiza por el árbol de accionamiento mediante un paso que dentro de éste está envuelto por un aislamiento. Esto evita la transmisión no deseada de calor a los cojinetes y a las juntas del órgano agitador. El accionamiento mismo se realiza como reductor flotante con soporte del par de giro.
Según la invención, la relación entre el diámetro del cerco perforado y el diámetro de la cámara de reacción se sitúa entre 0,5 y 0,6 y la relación entre el cerco cerrado y la cámara de reacción es de 0,65 y 0,75. Asimismo, se ha mostrado que resulta ventajoso que la relación L/D (relación de longitud L respecto a relación de diámetro D) de la cámara de reacción sea de 1 a 3,5, preferentemente de 1,5 a 3,0, de forma especialmente preferible de 2,5 a 3.
Otra característica de la presente invención consiste en que los elementos filmógenos anulares están realizados como corona tubular, estando tendida entre la corona tubular y la superficie del rotor una estructura de tubos metálicos en forma de red de distintas geometrías. Se ha mostrado que, en contra de la experiencia actual, la estructura de los anillos que forman superficies no es una solución preferible en el caso de polímeros altamente viscosos de perfiles rectangulares y radios con orificios redondos o poligonales (por ejemplo, hexagonales). Más bien, resulta que las secciones transversales redondas (tubos) para la construcción portante favorecen la absorción de polímero y la formación de estrías y películas, dejando libres la construcción de tubos unos orificios triangulares y/o en forma de rombos, en los que se produce la distribución para la formación de películas. Los orificios pueden estar dispuestos en evolventes tubulares que realizan la unión con el cerco tipo cesto y que hacen que debido al movimiento rotatorio del cesto se produce siempre un aumento de la superficie de película. Esta disposición también ofrece la ventaja de que se produce un cizallamiento cuidadoso (corte por presión progresiva) en los rascadores, por lo que se reduce considerablemente el consumo de energía.
Asimismo, resulta ventajoso que, a diferencia de lo que ocurre en perfiles rectangulares, en los anillos de tubo no se forman superficies horizontales estacionarias, sobre las que pueda producirse una permanencia más larga del polímero, que provocaría empeoramientos de la calidad. En secciones transversales redondas, el polímero envuelve la sección transversal durante la formación de películas, de forma que entra en acción la gravitación en la masa. De esta manera, se produce un continuo intercambio de masa y una constante formación de películas de producto especialmente finas y estables que conducen a una rápida evaporación de reactantes muy líquidos o de disolventes.
Los elementos filmógenos tubulares están dispuestos sobre el rotor, perpendicularmente respecto al eje del recipiente.
De una manera conocida ya por el estado de la técnica, entre cada par de elementos filmógenos tubulares está previsto un rascador. Sin embargo, en el dispositivo de reactor según la invención resulta preferible que en la zona de la sección no calentada, es decir, en la zona del cerco perforado tipo cesto, estén previstos rascadores (estatores) y que en la zona de la sección calentable/refrigerable, es decir, en la zona del cerco cerrado, estén previstos los llamados rascadores transportadores y contra-rascadores. El objetivo de los rascadores/rascadores transportadores y contra-rascadores consiste en que la masa polímera extraída del cárter por la corona tubular se limita a éste, y al mismo tiempo se evita que se produzcan puentes cerrados de polímero en el espacio intermedio. Por lo tanto, resulta preferible una disposición de los rascadores tangencialmente con respecto al canto inferior del cesto. Otro objetivo de los rascadores/rascadores transportadores y contra-rascadores consiste en que los rebordes que se forman sobre el cerco cerrado por la corona tubular por empuje y los rebordes de polímero que fluyen desde la pared lisa del cerco tipo cesto se intercambian en capa fina, acumulándose la masa en el cárter.
Los rascadores transportadores dispuestos entre cada par de elementos filmógenos y los rascadores dispuestos en el lado opuesto del cerco hacen al mismo tiempo que los rebordes y la masa de polímero que se acumulan en el espacio intermedio entre dos coronas tubulares queden empujados por el disco más próximo en el sentido de flujo, causando de esta forma una autolimpieza de los anillos de tubo en los puntos de unión hacia el cerco y al mismo tiempo una recarga de los mismos. Los rascadores están realizados en forma de secciones transversales triangulares con una distinta inclinación de un lado con respecto a la horizontal. De esta manera, se genera el efecto de transporte.
Otra característica del dispositivo de reactor según la invención consiste en que el cerco tipo cesto que puede calentarse/refrigerarse se conduce hasta una pequeña distancia respecto a la tapa final del reactor. En la periferia del cerco tipo cesto se dispone un elemento rascador de láminas circunferencial, elástico, que evita el ensuciamiento de la tapa final. El espacio intermedio puede enjuagarse con un gas inerte.
Preferentemente, en la zona de la salida está dispuesto adicionalmente un elemento de desplazamiento en forma de media luna que garantiza una transición exenta de espacio muerto hacia el orificio de succión de la bomba y que se inclina con un ángulo determinando siguiendo el cárter de polímero. Para la desgasificación final óptima del polímero, delante del elemento de desplazamiento están previstos uno o varios elementos filmógenos anulares que, en combinación con rascadores de recirculación garantizan también el suministro del polímero a la bomba.
En el dispositivo de reactor según la invención cabe destacar además que resulta ventajoso que la tubuladura de salida de polímero esté realizada de forma rectangular, estando dispuestos los lados más largos en ángulo recto respecto al eje del recipiente, de forma que el producto suministrado por los rascadores cause un llenado óptimo de la bomba de engranajes de descarga. La tubuladura de salida de polímero es, preferentemente, una brida suelta rectangular que en la pared del recipiente forma una unión con la camisa de calefacción de éste, que no está dispuesta de la manera habitual perpendicularmente respecto al eje central del recipiente, sino de forma desplazada paralelamente en el sentido de giro del cesto. De esta forma se sigue garantizando el llenado constante, completo de la bomba de engranajes.
En el dispositivo de reactor según la invención asimismo resulta ventajosa la disposición del tubo de vacío de gas (tubuladura de vahos) en una posición longitudinal del reactor en la zona superior. Ha resulta ser especialmente ventajosa la disposición del tubo poco antes de la zona de alta viscosidad, por ejemplo, aproximadamente después del 60% de la longitud del reactor. Para evitar arremolinamientos de la corriente de gas en el punto de transición al tubo resulta preferible una reducción de transición en la proporción de secciones transversales de 2 a 3:1, resultando especialmente favorable una inclinación de la línea central superior del recipiente de 10º a 30º en el sentido de giro del cesto. También puede preverse otro tubo de vahos en el primer tercio de la carcasa para eliminar la masa principal del disolvente o del gas reactivo preferentemente de la parte de alta viscosidad del reactor.
La invención se refiere también al uso del dispositivo descrito anteriormente para la policondensación de polímeros, preferentemente de poliésteres. Además, el dispositivo según la invención puede usarse preferentemente como llamado reactor final en procesos de policondensación.
A continuación, la invención se describe detalladamente con la ayuda de las figuras 1 a 4, sin limitar sin embargo el objeto de la presente invención. Muestran:
La figura 1 un corte longitudinal a través de un dispositivo de reactor según la invención;
la figura 2 una sección transversal a través del dispositivo de reactor;
la figura 3 la configuración de los elementos filmógenos anulares y
la figura 4 una vista parcial de la construcción de tapa final.
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La figura 1 muestra en sección longitudinal una forma de realización de un dispositivo de reactor 25 según la invención. El dispositivo de reactor 25 se compone de una carcasa de reactor 1 que presenta una sola camisa doble 2 calentada. En el lado de entrada, la carcasa de reactor está provista de una tapa con camisa de calefacción 3 y, en el lado de salida, está provista de una tapa final 5 con labio de soldadura. Dentro del reactor 25, a través de dispositivos de alojamiento con junta 4 estanca al vacío, mediante disposiciones de árboles cortos que se extienden más allá de las paredes frontales de la carcasa de reactor 1 que forman las tapas 3, 5, está alojado horizontalmente un rotor que gira. En la forma de realización según la figura 1, el rotor que gira, dispuesto horizontalmente, está formado por un cerco agitador tipo cesto 6 perforado y un cerco agitador tipo cesto 7 cerrado, calentado, estando realizada como cono largo 22 la transición del cerco tipo cesto perforado al cerco no perforado. La ventaja de la configuración según la invención del rotor en forma de una sección calentada como cesto cerrado 7 y de la sección no calentada como cesto perforado tipo cesto 6 consiste en que en un reactor puede realizarse la fabricación de productos polímeros de viscosidad muy alta con elevados pesos moleculares, por ejemplo, poliésteres de excelente pureza. Mediante la transición, en forma de cono largo 22, del cerco perforado tipo cesto al cerco no perforado, se favorece la transición del cárter de viscosidad media al modo de alta viscosidad, casi sin cárter.
En el ejemplo de realización según la figura 1, el calentamiento del cerco agitador de cesto 7 cerrado se realiza mediante una doble camisa 23.
Los elementos filmógenos 8 anulares, fijados sobre el rotor giratorio 6, 7, están formados por una corona tubular 28 y una estructura de tubos 12 metálicos en forma de red, tendidos entre la corona tubular 28 y la superficie del rotor. La configuración exacta de los elementos filmógenos 8 anulares está representada en la figura 2.
Otra característica del dispositivo de reactor 25 según la invención consiste en que entre cada par de elementos filmógenos anulares están dispuestos rascadores, rascadores transportadores y/o rascadores contrarios 11, 13, 14, 15. En el caso del ejemplo de la forma de realización según la figura 1, en la zona de la sección no calentada 6, es decir, en la zona del cerco agitador perforado tipo cesto que está definido sustancialmente por la zona de baja viscosidad, están previstos rascadores tipo cuchilla 11. En la zona de la sección calentada que se define sustancialmente por un funcionamiento con alta viscosidad, están previstos rascadores transportadores 13 con un perfil triangular y/o con un perfil de ala portante y contra-rascadores 14 que también presentan un perfil triangular. Por esta configuración específica de la diferente disposición y configuración de los rascadores, rascadores transportadores y/o contra-rascadores 11, 13, 14, 15 se consigue una formación de película y una autolimpieza prácticamente ópticos. Para fomentar aún más una formación óptima de película, en la forma de realización del dispositivo de reactor 25 según la figura 1 están previsto además que en el lado de entrada está previsto un rascador 18 de árbol corto y, en el lado de salida, están previstas láminas 21 elásticas. En el dispositivo de reactor 25 según la invención además cabe acentuar que por la disposición de los elementos filmógenos 8 anulares hasta la tapa final 5 se consigue una desgasificación óptima. Por lo tanto, se pueden realizar productos polímeros finales que presentan bajos contenidos en productos secundarios indeseables, así como, especialmente, bajos contenidos en acetaldehídos en el caso de los poliésteres. La evacuación de los gases originados se realiza en el dispositivo de reactor 25 a través de al menos una tubuladura de vahos 17, pero preferentemente a través de dos tubuladuras de vahos 17 tal como está representada en la figura 1. Como característica adicional del dispositivo de reactor 25 según la invención cabe mencionar que la bomba de descarga 19 está integrada directamente en la carcasa 1 del reactor. La tubuladura de salida de polímero asignada a la bomba de descarga 19 es, preferentemente, una brida suelta rectangular, integrada directamente en la camisa de calefacción 2, lo que no se realiza de la manera habitual perpendicularmente respecto al eje central del recipiente, sino de forma desplazada paralelamente en el sentido de giro del cesto (véase también la figura 2). De esta manera, se consigue la succión más completa posible del producto, ya que éste se acumula siempre en el sentido de giro, fuera de la horizontal del cesto. Para fomentarlo aún más, en el dispositivo de reactor según la invención, en la tapa final está previsto adicionalmente un elemento de desplazamiento 16 de tapa final para permitir un suministro óptimo del polímero altamente viscoso a la bomba de descarga 19 y evitar un espacio muerto. En la figura 1, el engranaje de accionamiento o el motor para el cesto horizontal, dispuesto dentro de la carcasa 2, está designado por 20.
En la figura 2 está representada una sección transversal del reactor 25 descrito en la figura 1. En la figura 2 se puede ver especialmente el desplazamiento paralelo de la bomba de descarga 19 en el sentido de giro y la integración de una brida suelta 26 rectangular en la carcasa 1. En la figura 2 se puede ver además la disposición de los rascadores transportadores 13 y de los contra-rascadores 14 con un perfil triangular, respectivamente. Por 15 están designados los rascadores transportadores en la contracorriente. La figura 2 muestra además detalles de la disposición del elemento filmógeno 8 anular sobre el cerco agitador tipo cesto 7 cerrado, calentado. El elemento filmógeno 8 anular se compone de una corona tubular 28 y de anillos de tubo con evolventes de tubo y rombos 12. Por 17 está designado a su vez, como en la figura 1, el tubo de vahos o de vacío, y el signo de referencia 16 corresponde al elemento de desplazamiento de tapa final.
En la figura 3 está representada la estructura exacta de los elementos filmógenos 8 anulares. En la figura 3, el elemento filmógeno 8 está representado por secciones, sin el rotor. El elemento filmógeno 8 anular se compone de una corona tubular 28 y anillos de tubo con evolventes de tubo y rombos 12. Se ha mostrado que especialmente las secciones transversales redondas, tales como tubos, para la construcción portante favorecen la absorción de polímero y la formación de estrías y de películas, dejando libres la construcción de tubos, como se puede ver en la figura 3, unos orificios triangulares o en forma de rombos, en los que se produce la distribución para la formación de película. Los orificios pueden estar dispuestos en evolventes tubulares que constituyen la unión con el cerco tipo cesto y que hacen que debido al movimiento de giro del cesto se produce siempre un aumento de la superficie de película. Esta disposición también tiene la ventaja de que se produce un cizallamiento (corte por presión progresiva) cuidadoso en los rascadores, por lo que se reduce considerablemente el consumo de energía. En la figura 3 están representadas además las correspondientes dimensiones de los tubos, así como de las evolventes y de las secciones triangulares. Las dimensiones de las evolventes o de los rombos se eligen en función del polímero a fabricar y de su viscosidad. En el caso de polímeros altamente viscosos se elige un aumento correspondiente, mientras que en el caso de productos de baja viscosidad resultan favorables las dimensiones representadas en la figura 3.
La figura 4 finalmente muestra a escala aumentada un detalle de la construcción de tapa final 5 del dispositivo de reactor 25 de la invención según la figura 1. Como se puede ver en la figura 4, la forma de realización según la figura 1 presenta un rascador elástico 21 que está fijado, por ejemplo mediante tornillos, a la camisa 23 calentada del cerco tipo cesto 7 cerrado, pudiendo existir adicionalmente una soldadura por puntos 30. El rascador 21 elástico configurado en forma de láminas, evita el ensuciamiento de la tapa final por el producto. Adicionalmente está previsto que el espacio limitado por el rascador 21 elástico y por la tapa final 5 puede enjuagarse con gas inerte.

Claims (20)

1. Dispositivo de reactor (25) para medios fluidos, especialmente para polímeros para la policondensación de poliésteres, con un rotor que gira dentro de una carcasa de reactor (1) provista de una entrada y una salida (31, 32) y que está alojado horizontalmente a través de un dispositivo de alojamiento (4), mediante disposiciones de árboles cortos que se extienden más allá de las paredes frontales de la carcasa de reactor (1), estando dispuestos elementos filmógenos (8) anulares en el rotor y estando dispuestos rascadores entre los elementos filmógenos (8) anulares, en las superficies interiores de la carcasa de reactor, caracterizado porque el rotor cilíndrico presenta una sección que puede calentarse/refrigerarse al menos en parte, estando previstas, en la dirección de la salida (32), una sección calentable/refrigerable, y en la dirección de la entrada (31), una sección no calentada, estando configurada la sección no calentada del rotor cilíndrico como cerco perforado tipo cesto (6) y estando configurada la sección calentable/refrigerable como cerco cerrado (7).
2. Dispositivo de reactor según la reivindicación 1, caracterizado porque la relación entre el diámetro del cerco perforado y el diámetro de la cámara de reacción se sitúa entre 0,5 y 0,6 y la relación entre el cerco cerrado y la cámara de reacción se sitúa entre 0,65 y 0,75.
3. Dispositivo de reactor según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la relación L/D (relación de longitud (L) respecto a la relación de diámetro (D)) de la cámara de reacción es de 1 a 3,5, preferentemente de 1,5 a 3,0, de forma especialmente preferible de 2,5 a 3.
4. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el cerco cerrado (7) presenta una camisa doble (23) que se puede calentar/refrigerar.
5. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la transición del cerco perforado tipo cesto (6) al cerco cerrado (7) está realizado como cono (22).
6. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en lo que se refiere a la extensión horizontal, entre uno y dos tercios del rotor dispuesto horizontalmente están formados por la sección calentable/refrigerable, dispuesta en el lado de salida.
7. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque sólo en la sección no calentada están dispuestos los rascadores (11) y en la sección calentable/refrigerable están dispuestos los rascadores transportadores (13).
8. Dispositivo de reactor según la reivindicación 7, caracterizado porque los rascadores transportadores (13) están dispuestos de forma desplazada radialmente con respecto a los rascadores (11) dispuestos en la zona de la sección no calentada.
9. Dispositivo de reactor según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque en la zona de la sección calentable/refrigerable están previstos contra-rascadores (14) opuestos a los rascadores transportadores (13).
10. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque los rascadores transportadores (13) y/o los contra-rascadores (14) están configurados de forma triangular.
11. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los elementos filmógenos (8) anulares están formados por una corona tubular (28) y una estructura de tubos (12) metálicos en forma de red, tendida entre la corona tubular (28) y la superficie del rotor.
12. Dispositivo de reactor según la reivindicación 11, caracterizado porque la estructura metálica en forma de red forma unos orificios en forma de rombos y/o triangulares.
13. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la bomba de descarga (19) está dispuesta directamente en la carcasa (1) del reactor.
14. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la carcasa (1) del reactor presenta una doble camisa (2) calentable.
15. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque en el extremo del cerco cerrado (7), situado en el lado de salida, está dispuesto un elemento de desplazamiento (16) de la tapa fi-
nal.
16. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque entre la tapa final (5) de la carcasa y el cerco tipo cesto (7) calentable/refrigerable está prevista una junta (21) constituida por láminas elásticas con enjuague de gas inerte.
\newpage
17. Dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque para los gases reactivos (17) están previsto 1 ó 2 tubos de vahos (17) que mediante un cono están conectados con una relación de superficies de 2 a 3:1.
18. Dispositivo de reactor según la reivindicación 17, caracterizado porque los tubos de vahos (17) están dispuestos en un ángulo de 0 a 30º con respecto al eje vertical del recipiente.
19. Uso de un dispositivo de reactor según al menos una de las reivindicaciones 1 a 18 para la policondensación de polímeros, especialmente para poliésteres.
20. Uso según la reivindicación 19, caracterizado porque el dispositivo se usa como reactor final.
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