ES2337343T3 - Tinta para la coloracion de lentes de plastico y procedimiento para la coloracion de lentes de plastico con dicha tinta. - Google Patents
Tinta para la coloracion de lentes de plastico y procedimiento para la coloracion de lentes de plastico con dicha tinta. Download PDFInfo
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Abstract
Procedimiento para teñir una lente de plástico que incluye: una etapa de formación de un área de impresión (2) en un cuerpo básico (1) mediante la aplicación de una tinta al cuerpo básico por medio de una impresora de chorro de tinta (40), incluyendo la tinta una tinta que comprende un colorante disperso de color amarillo, una tinta que comprende un colorante disperso de color rojo y una tinta que comprende un colorante disperso de color azul, teniendo cada colorante una resistencia térmica y una propiedad de sublimación, y debiendo aplicarse selectivamente al menos una de las tintas al cuerpo básico; una etapa de colocación del cuerpo básico y de una lente para que el área de impresión así formada y una superficie de la lente a teñir estén una frente a la otra en una relación de no contacto; una etapa de calentamiento de al menos el área de impresión al vacío para sublimar el colorante y depositar el colorante sobre la lente; una etapa de calentamiento de la lente sobre la que se deposita el colorante a una temperatura predeterminada para fijar el colorante en la lente; caracterizado porque el colorante amarillo es un colorante de antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante de quinoftalona representado por la fórmula (2); el colorante rojo es un colorante de antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante azo del tipo tiazol representado por la fórmula (3); el colorante azul es un colorante de antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante azo del tipo tiazol representado por la fórmula (3), y cada tinta incluye un dispersante para dispersar cada colorante en un sistema acuoso, donde la Fórmula 1 es **(Ver fórmula)** representando R1, R2 cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un grupo amino o imino; R3, R4 representan cada uno hidrógeno, un grupo halógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un grupo hidroxilo, un grupo amino o imino; R5, R6 representan cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un grupo sulfonato, un grupo amino, imino, halógeno o un grupo éter (que tiene una fórmula estructural -O-R, en la que R representa, por ejemplo, un grupo alquilo de 1 a 10 átomos de carbono, un grupo fenilalquilo de 1 a 10 átomos de carbono o un grupo fenilo) y R7 representa hidrógeno o un grupo sulfonato; la fórmula 2 es **(Ver fórmula)** representando R8, R9 cada uno hidrógeno, un grupo hidroxilo, un grupo halógeno o un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono; y la fórmula 3 es **(Ver fórmula)** representando R10, R11 cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un grupo alquenilo de 1 a 3 átomos de carbono o un grupo éter (con una fórmula estructural: -O-R en la que R representa, por ejemplo, un grupo alquilo de 1 a 10 átomos de carbono, un grupo fenilalquilo de 1 a 10 átomos de carbono, o un grupo fenilo). R12, R13 representan cada uno un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un alcohol de 1 a 3 átomos de carbono, un ácido carboxílico de 1 a 3 átomos de carbono o ésteres del mismo. R14 representa hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono o un grupo imino.
Description
Tinta para la coloración de lentes de plástico y
procedimiento para la coloración de lentes de plástico con dicha
tinta.
La presente invención se refiere a una tinta
para la coloración de una lente de plástico y a un procedimiento
para colorear una lente de plástico con dicha tinta.
Como procedimiento para teñir lentes de plástico
se conoce un método en el que se sumerge una lente en un líquido
colorante (solución) durante un tiempo predeterminado (método de
tinción por inmersión). Sin embargo, este método ocasiona problemas
tales como circunstancias de mala coloración y dificultad para la
tinción de una lente con un alto índice de refracción. Considerando
lo anterior, el presente solicitante ha propuesto ya un método de
tinción que consiste en la aplicación (producción) de un colorante
sublimable sobre un papel (cuerpo básico) mediante una impresora de
chorro de tinta y colocación del mismo en vacío sin contacto alguno
con una lente, tal como se describe en la solicitud de patente
japonesa no examinada Nº 2001-59950 (denominado
método de tinción por transferencia de deposición de vapor).
En este método de tinción por transferencia de
deposición de vapor, las tintas existentes para las impresoras de
chorro de tinta o aquellas utilizadas para la tinción general de
textiles ocasionan problemas en lo que respecta a que la
resistencia al calor y las propiedades de sublimación de los
colorantes son escasas y la tinción mediante estas tintas provoca
una coloración irregular o una pobre coloración de la lente después
de la tinción.
La EP 0 122 771 A1 describe que un artículo de
plástico de hidrogel, tal como una lente de contacto blanda, se
tiñe mediante un colorante de cuba insoluble en agua que está
físicamente encerrado en el polímero de hidrogel en forma de
agregados que no se pueden apreciar individualmente a simple vista y
que no sobresalen más allá de la superficie del artículo. En una
lente de contacto blanda, los agregados se pueden concentrar cerca
de su cara convexa y solamente en un área que se aproxima al iris
humano.
La JP 08-112566 describe un
método fácil para llevar a cabo la tinción en un estado multicolor
sin necesidad de estampación o tampón y sin provocar una rotura,
permitiendo el flujo como en caso de láminas, y llevar a cabo
eficazmente el control del producto. Cuando se imprimen las letras,
cifras, símbolos, etc., deseados mediante tinción en las partes
deseadas de una lente de contacto hidratada, se aplica una solución
colorante a la superficie de la lente de contacto en un estado seco
por medio de un dispositivo de chorro de tinta.
La presente invención ha sido elaborada
considerando las circunstancias mencionadas anteriormente y su
objeto consiste en proporcionar una tinta para teñir una lente de
plástico capaz de teñir apropiadamente una lente de plástico por
medio del método de tinción por transferencia de deposición de
vapor, así como un procedimiento para teñir una lente de plástico
con dicha tinta.
El objeto se logra por medio de un procedimiento
de tinción de lentes de plástico según la reivindicación 1. Otros
desarrollos de la invención se especifican en las reivindicaciones
dependientes respectivas.
Fig. 1: vista esquemática que muestra
gráficamente un método de tinción por transferencia de deposición
de
vapor; y
vapor; y
Fig. 2: vista estructural esquemática de
plantillas para tinción.
Se describe ahora una realización de la presente
invención con referencia a las figuras. La Fig. 1 es una vista
esquemática que muestra gráficamente el método de tinción por
transferencia de deposición de vapor.
En primer lugar se prepara una tinta de tinción
de una impresora de chorro de tinta. En esta realización, se
utilizan colorantes para los tres colores AMARILLO, ROJO y AZUL
(material para teñir) para preparar tintas de tinción de los tres
colores AMARILLO, ROJO y AZUL. Se puede emplear cualquier tinta que
tenga propiedades de sublimación, utilizándose preferentemente
colorantes hidrofóbicos dispersos. Además, en esta realización,
debido a que el colorante es sublimado mediante su calentamiento a
una temperatura predeterminada, es necesario utilizar un colorante
capaz de resistir el calor durante la sublimación.
Teniendo en cuenta lo anterior, preferentemente
se emplea un colorante disperso de antraquinona, representado por
la siguiente fórmula (1), o un colorante disperso de quinoftalona,
representado por la siguiente fórmula (2), como colorante
AMARILLO.
donde R_{1}, R_{2} representan
cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un
grupo amino o grupo imino. R_{3}, R_{4} representan cada uno
hidrógeno, un grupo halógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de
carbono, un grupo hidroxilo, un grupo amino o grupo imino. R_{5},
R_{6} representan cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3
átomos de carbono, un grupo sulfonato, un grupo amino, imino,
halógeno o un grupo éter (que tiene una fórmula estructural
-O-R, en la que R representa, por ejemplo, un grupo
alquilo de 1 a 10 átomos de carbono, un grupo fenilalquilo de 1 a 10
átomos de carbono o un grupo fenilo). R_{7} representa hidrógeno
o un grupo
sulfonato.
donde R_{8}, R_{9} representan
cada uno hidrógeno, un grupo hidroxilo, un grupo halógeno o un grupo
alquilo de 1 a 3 átomos de
carbono.
Más específicamente, se utiliza adecuadamente el
número ID del color (C.I. Disperso, en adelante denominado número
C.I.) AMARILLO 13, AMARILLO 51 o AMARILLO 64.
Además, como color ROJO se utiliza
preferentemente un colorante disperso de antraquinona representado
por la fórmula (1) o un colorante disperso azo de tipo tiazol
representado por la siguiente fórmula (3).
en la que R_{10}, R_{11}
representan cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de
carbono, un grupo alquenilo de 1 a 3 átomos de carbono o un grupo
éter (con una fórmula estructural: -O-R en la que R
representa, por ejemplo, un grupo alquilo de 1 a 10 átomos de
carbono, un grupo fenilalquilo de 1 a 10 átomos de carbono, o un
grupo fenilo). R_{12}, R_{13} representan cada uno un grupo
alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un alcohol de 1 a 3 átomos de
carbono, un ácido carboxílico de 1 a 3 átomos de carbono o ésteres
del mismo. R_{14} representa hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3
átomos de carbono o un grupo
imino.
Más específicamente, se utilizan preferentemente
los Números C.I. ROJO 4, ROJO 11, ROJO 15, ROJO 55, ROJO 58, ROJO
60, ROJO 86, ROJO 91, ROJO 92, ROJO 127, ROJO 152, ROJO 189, ROJO
229 o ROJO 302.
Además, como colorante AZUL se utiliza
preferentemente un colorante disperso de antraquinona representado
por la fórmula (1) o un colorante disperso azo del tipo tiazol
representado por la fórmula (3).
Más específicamente, se pueden emplear
adecuadamente los Números C.I. AZUL 56 o AZUL 73.
El diámetro medio de partícula del colorante es
preferentemente de 0,05 \mum a 1 \mum y el diámetro máximo de
partícula es de 3 \mum o inferior, en particular de 0,05 \mum a
0,5 \mum con un diámetro máximo de partícula de 1 \mum o
inferior. Cuando el diámetro de partícula del colorante es superior
al que se menciona anteriormente, posiblemente se provoque una
obstrucción cuando se descargue la tinta de la impresora de chorro
de tinta.
Los colorantes de tres colores de AMARILLO, ROJO
y AZUL se preparan por separado. Los colorantes para los colores
respectivos se colocan en recipientes individuales, se añade a cada
recipiente un dispersante y agua pura (o agua de intercambio
iónico) y se agita de forma suficiente.
La proporción de colorante en la prescripción o
formulación de tinta es, preferentemente, del 0,1% en peso al 20,0%
en peso, en especial del 1,0% en peso al 20,0% en peso, en
particular del 2,0% en peso al 20,0% en peso. Si el colorante es
inferior al 0,1% en peso, a menudo no se puede obtener la densidad
de color deseada. Además, si el colorante sobrepasa el 20,0% en
peso, la dispersibilidad del colorante empeora.
Además, es preferente que el dispersante
utilizado no se descomponga térmicamente y sea resistente al calor,
aunque se pueden emplear también dispersantes que se descomponen por
calor siempre que no produzcan defectos no deseados en la
tinción.
Cada uno de los recipientes en los que se agita
de forma adecuada el colorante y el dispersante se coloca en un
contenedor que contiene agua refrigerante y se trata mediante un
molino de microesferas durante un período de tiempo especificado
con el fin de dispersar finamente las partículas del colorante.
Después, se filtra cada líquido (solución) bajo aspiración a través
de un filtro con un tamaño de poro de aproximadamente 1 \mum
(papel filtrante de fibra de vidrio) para eliminar las partículas de
mayor tamaño y los polvillos. Posteriormente, se añade agua pura o
agua de intercambio iónico para la regulación con el fin de alcanzar
una densidad de tinta específica, para completar la preparación de
la tinta.
Las tintas de tres colores preparadas tal como
se describe anteriormente se introducen en cartuchos de tinta
comerciales 41 para impresora de chorro de tinta y se montan en la
impresora de chorro de tinta 40. Se puede utilizar una impresora
comercial, por ejemplo la impresora 40.
Después, para imprimir los colores deseados
mediante la impresora 40, se controla la tonalidad y densidad de
los mismos por medio de un ordenador personal comercial (en adelante
denominado PC) 50. Debido a que el control de la tonalidad se lleva
a cabo mediante un software de dibujo del PC 50, los datos sobre la
tonalidad deseada se pueden almacenar en el PC 50 y la impresión se
puede llevar a cabo repetidas veces con una tonalidad idéntica
según se necesite. Además, como la densidad de la tonalidad se
controla también de forma digital, la impresión se puede realizar
repetidas veces a la misma densidad según se necesite.
Se utiliza un papel comercial 1 de tamaño A4
como cuerpo básico sobre el cual se imprime la tinta (colorante
sublimable). El papel 1 no se limita al papel y no existe limitación
alguna siempre que se pueda imprimir con la impresora 40. Debido a
que se calienta en la tinción por transferencia de deposición de
vapor, preferentemente se utiliza un papel o similar que tenga una
o ambas caras de color negro con el propósito de aumentar la
eficacia de absorción de calor.
El papel 1 se coloca en la impresora 40 y se
realiza la impresión en el papel 1 a una tonalidad y densidad
predeterminadas mediante la operación del PC 50. Se imprime un área
de impresión 2 (capa coloreada) con tinta aplicada en una forma
circular en el papel 1. Es preferible que el área de impresión tenga
un diámetro algo más grande que el diámetro de la lente a teñirse.
El papel 1 formado con el área de impresión 2 se utiliza como
cuerpo básico de impresión 10.
Seguidamente, se explica un método de tinción de
una lente de plástico 3 mediante la colocación del cuerpo básico de
impresión 10 y de la lente 3 en un dispositivo de transferencia de
deposición de vapor 20. La Fig. 2 es una vista estructural
esquemática (vista en corte) de una plantilla para tinción 30.
Como material para la lente de plástico 3 a
teñir se utilizan los materiales habituales empleados para lentes
de gafas, incluyendo, por ejemplo, resinas de policarbonato (por
ejemplo polímeros de carbonato de bis-alilo y
dietilenglicol (CR-39)), resinas de poliuretano,
resinas de alilo (por ejemplo carbonato de alildiglicol y su
copolímero, y ftalato de dialilo y su copolímero), resinas de ácido
fumárico (por ejemplo copolímero bencilo-fumarato),
resinas de estireno, resinas de acrilato de polimetilo, resinas de
fibra (por ejemplo propionato de celulosa), etc.
Se proporciona el dispositivo de transferencia
20, por delante, con un puerto extractor (no mostrado) para
introducir y extraer la lente 3 y el cuerpo básico de impresión 10.
El número 21 es una lámpara halógena para calentar hasta la
sublimación el colorante en el área de impresión 2. El número 22 es
una bomba rotativa que se utiliza para producir un
quasi-vacío en el dispositivo de transferencia 20.
El número 23 es una válvula de escape que se abre para introducir
aire exterior en el dispositivo de transferencia 20, sustancialmente
evacuado para recuperar la presión atmosférica.
El número 30 indica una plantilla de tinción
para colocar la lente 3 y el cuerpo básico de impresión 10 en el
dispositivo de transferencia 20. La plantilla 30 incluye una pieza
de colocación de la lente 31 para colocar la lente 3 y una pieza de
colocación del cuerpo básico 32 para colocar el cuerpo básico de
impresión 10.
La pieza de colocación de la lente 31 incluye un
soporte cilíndrico 31a para soportar la lente 3 a una altura
predeterminada y un soporte cilíndrico 31b para soportar la lente 3.
La lente 3 se puede colocar a una altura predeterminada cuando el
soporte 31b que soporta la lente 3 en una cara de superficie convexa
de la misma se sitúa en el soporte 31a, tal como se muestra en la
Fig. 2.
La pieza de colocación del cuerpo básico 32
incluye un soporte cilíndrico 32a para soportar el cuerpo básico de
impresión 10 y un dispositivo cilíndrico de retención 32b para
retener el cuerpo básico de impresión 10 procedente de lo anterior.
Como se muestra en la Fig. 2, el soporte 32a se sitúa de modo tal
que la pieza de colocación de la lente 31 esté posicionada dentro
del soporte 32a. El cuerpo básico de impresión 10 dispuesto en el
soporte 32a se sujeta firmemente y se mantiene entre el dispositivo
de retención 32b y el soporte 32a. En este estado, el área de
impresión 2 del cuerpo básico de impresión 10 está orientada hacia
la cara de la lente 3 (cara inferior) sin hacer contacto con la
lente 3.
Por medio del dispositivo de transferencia 20
que posee la estructura descrita anteriormente, la lente 3 se tiñe
mediante las siguientes operaciones.
Tras haber instalado la lente 3 y el cuerpo
básico de impresión 10 en la plantilla 30, el dispositivo de
transferencia 20 se sella y se pone en funcionamiento la bomba 22
para producir un quasi-vacío en el dispositivo 20.
El vacío en este caso es parecido a un estado despresurizado a
aproximadamente 0,1 kPa hasta 5 kPa. Puede encontrarse por debajo
de 0,1 kPa, pero necesitará un extractor de alta potencia. Por otra
parte, cuanto más alta es la presión en el dispositivo 20, más alta
es la temperatura necesaria para la sublimación del colorante. Por
tanto, preferentemente el límite superior de la presión se establece
en 5 kPa y especialmente de 0,1 kPa a 3 kPa.
Cuando se alcanza el grado de vacío
predeterminado en el dispositivo de transferencia 20, se enciende la
lámpara 21 para calentar el cuerpo básico de impresión 10
procedente de lo anterior. Es preferible establecer la temperatura
de calentamiento en el cuerpo básico de impresión 10 a una
temperatura lo más alta posible dentro de un rango que no provoque
la desnaturalización del colorante o la deformación de la lente
3.
La temperatura de calentamiento se establece lo
más alta posible en la sublimación, ya que así se puede reducir el
tiempo de calentamiento para el desarrollo del color hasta la
tonalidad y densidad deseadas, mejorando la productividad.
Cuando el cuerpo básico de impresión 10 se
calienta encendiendo la lámpara 21, el colorante se sublima, se
evapora del área de impresión 2 y se deposita en la lente 3 sobre la
cara de superficie cóncava. El cuerpo básico de impresión 10 se
calienta hasta que casi todo el colorante del cuerpo básico de
impresión 2 esté sublimado y evaporado.
Cuando finaliza el calentamiento, la lámpara 21
se apaga y se abre la válvula 22 para recuperar la presión normal
en el dispositivo de transferencia 20, y se extrae la lente 3.
Aunque el colorante se haya depositado por vapor en la lente 3, es
posible que se elimine en este estado. Por tanto, se coloca la lente
3 en una estufa 60 y se calienta para fijar el colorante a presión
normal.
El paso (etapa de coloración) se ejecuta en la
secuencia de calentamiento del interior de la estufa 60 y retirando
después la lente 3 de la estufa 60 después de un período de tiempo
predeterminado para obtener la tonalidad y densidad deseadas. La
temperatura de calentamiento en la estufa 60 es convenientemente tan
alta como sea posible dentro de un rango que no provoque la
desnaturalización del colorante ni la deformación de la lente 3.
Por ejemplo, la temperatura de calentamiento es de 50ºC a 150ºC y el
tiempo de calentamiento es de 30 min a 1 hora.
En la presente realización, para la tinta de
tinción se utiliza un colorante disperso que tiene propiedades
hidrofóbicas, así como propiedades de sublimación, y se puede añadir
también en la tinta una sustancia humectante y un agente de control
para impedir la obstrucción por la tinta, causada por el secado o
similar en el cartucho de la impresora de chorro de tinta o para
controlar la viscosidad, la tensión superficial, etc., de la
tinta.
Como humectante a emplear se utilizan
preferentemente humectantes de alcoholes polihídricos. De forma
específica, pueden incluir, por ejemplo, etilenglicol,
dietilenglicol, polietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol,
polipropilenglicol o glicerina. Además, se pueden utilizar también
otros humectantes, por ejemplo pirrolidonas tales como
N-metil-2-pirrolidona
o 2-pirrolidona, o dimetilsulfóxido o amidas como
imidazolidinona. Los humectantes descritos anteriormente son
agentes hidratantes líquidos (humectantes) y alternativamente se
pueden utilizar también agentes hidratantes sólidos (humectantes),
por ejemplo, trimetilolmetano y pentosa.
En el caso de teñir la lente 3 mediante la
adición de un humectante para impedir el secado de la tinta, aunque
pueda impedirse la obstrucción ocasionada por el secado de la tinta,
el humectante se sublima y evapora y se deposita sobre la lente 3
junto con el colorante. Cuando la lente 3 con el humectante se
calienta (en una etapa de desarrollo del color), se provoca la
cohesión del colorante sublimado o similar bajo el efecto del
humectante, lo que ocasiona irregularidades en la tinción.
Por consiguiente, en caso de añadir el
humectante a la tinta, se añade a la tinta un material polimérico
hidrofílico para impedir la deposición del humectante en la lente 3
durante la sublimación del colorante. Se puede aplicar previamente
un material polimérico hidrofílico sobre la superficie de impresión
del papel 1. El material polimérico hidrofílico a utilizar es
preferentemente uno que impida la sublimación del humectante y no
deteriore la estabilidad de dispersión del colorante, además de no
perjudicar a la estabilidad de dispersión del polímero con un peso
molecular de 1.000 o superior y 1.000.000 o inferior, y se utilizan
preferentemente polímeros con un peso molecular de 1.000 o más y de
1.000.000 o menos.
Cuando el peso molecular se sitúa por debajo de
1.000, se proporciona un menor efecto de supresión de la sublimación
del humectante. Por otra parte, si el peso molecular sobrepasa
1.000.000, la estabilidad de la dispersión empeora y la tinta se
descarga de forma menos estable desde el cartucho de tinta. El
material polimérico hidrofílico utilizado puede incluir polímeros
naturales, polímeros semisintéticos o polímeros totalmente
sintéticos.
Los polímeros naturales pueden incluir, por
ejemplo, polímeros derivados de vegetales tales como goma arábiga,
goma tragacanto y goma guar, véase polímeros de tipo vegetal como
ácido algínico o carragenina, polímeros derivados de animales como
gelatina, caseína y albúmina, o polímeros de tipo bacteriano como
goma xantano o dextrano. Además, los polímeros semisintéticos
pueden incluir, por ejemplo, polímeros celulósicos tales como
metilcelulosa, etilcelulosa, hidroxietilcelulosa y
carboxietilcelulosa, series de polímeros de almidón como glicolato
sódico de almidón, éster fosfato de sodio-almidón o
véanse los polímeros de tipo natural como alginato de sodio y
propilen glicol ésteres de alginato. Además, los polímeros
totalmente sintéticos pueden incluir, por ejemplo, polímeros
vinílicos como alcohol de polivinilo, polivinilpirrolidona y
polivinil etil éter, o resinas acrílicas como poliacrilamida no
reticulada, ácidos poliacrílicos y sales de metales alcalinos de
los mismos, estireno soluble en agua y resinas
acrílicas.
acrílicas.
Además, la viscosidad a temperatura ambiente
(25ºC) es preferentemente de 1,1 cps a 3,0 cps, en especial de 1,1
cps a 2,0 cps. Adicionalmente, la tensión superficial es,
preferentemente, de 20 x 10^{-3} N/m a 60 x 10^{-3} N/m, en
especial de 30 x 10^{-3} N/m a 50 x 10^{-3} N/m.
Se exponen a continuación unos ejemplos
concretos.
En los Ejemplos 1 a 10 y los Ejemplos
Comparativos 1 a 8, la tinción de la lente se realizó por medio del
método de tinción por transferencia de vapor utilizando varios
colorantes y se evaluaron los resultados de la tinción.
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Ejemplo
1
En el Ejemplo 1 se utilizó una lente de plástico
S-2,00 (índice de refracción 1,74). Para el
colorante se empleó Dianix Yellow F-3GE (Amarillo
64) de DyStar Japan Co., Ltd. Además, se utilizó como agente
dispersante Demol MS de Kao Corporation. La proporción en la
composición para el colorante, el agente de dispersión y el agua
pura se estableció en un 5,0% en peso de colorante, 2,5% en peso de
dispersante y 92,5% en peso de agua pura.
Después de colocar el colorante, el agente de
dispersión y el agua pura en el recipiente según la relación de
composición mencionada anteriormente, se agitó esta mezcla durante
10 min o más. Posteriormente, la mezcla fue tratada mediante un
molino de microesferas durante un tiempo específico (30 min de
tratamiento para 100 g aproximadamente) para granular finamente las
partículas del colorante en granos primarios. Después, se filtró el
líquido (solución) bajo aspiración a través de un filtro con un
tamaño de poro de aproximadamente 1 \mum (papel filtrante de
fibra de vidrio GF/B) para eliminar las partículas de mayor diámetro
de partícula y los polvillos. Posteriormente, se añadió una
cantidad apropiada de agua pura y se ajustó la densidad para
preparar una tinta. Cuando se midió el diámetro medio de partícula
del colorante por medio de un aparato de medida de la distribución
del diámetro de partícula (SALD-2000, Shimadzu
Corporation), el diámetro medio de partícula fue de 0,3 \mum.
La tinta preparada (AMARILLO) se inyectó en una
impresora de chorro de tinta (RJ-1300V2, Mutoh
Industries Ltd.) y se utilizó papel comercial (papel satinado
(negro) de Mitsubishi Paper Mills Limited) para producir un cuerpo
básico de impresión. El cuerpo básico de impresión se produjo de
modo tal que un área circular de impresión de ø95 de diámetro se
formó en un papel (cuerpo básico) por medio de un software
informático (Microsoft Word) y un software de control de impresión.
Además, se llevó a cabo la impresión a la vez que se controlaba la
cantidad de descarga de tinta en un 50%. La tinta se descargó sin
que se obstruyera la impresora 40.
El cuerpo básico de impresión se secó y la
operación de tinción por transferencia desde el cuerpo básico de
impresión hasta la lente se realizó mediante la utilización del
dispositivo de transferencia, la plantilla y similar. El grado de
vacío en el dispositivo de transferencia fue de 1 kPa y la
temperatura en el cuerpo básico de impresión fue en este caso de
250ºC. Después de la operación de tinción por transferencia a la
lente, se colocó la lente en la estufa para fijar el colorante y se
calentó a 140ºC durante 2 horas para completar la operación de
desarrollo del
color.
color.
La lente teñida a la finalización de la
operación de desarrollo del color se evaluó en cuanto a su
tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad de
sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La evaluación de la tonalidad: la tonalidad se
evaluó como "O" en caso de que la cromaticidad (saturación
cromática) fuera alta y se coloreó en un único color y como "X"
en caso de que la tonalidad fuera un color mixto.
Evaluación del desarrollo de color: después del
desarrollo del color se limpió la lente con un trapo sumergido en
acetona y se evaluó como "O" en caso de que el colorante no se
hubiera desconchado, como "\Delta" en caso de que se hubiera
desconchado ligeramente, y como "X" en caso de que se hubiera
desconchado en gran medida.
Evaluación de la sublimación: se evaluó como
"O" en caso de que no quedara colorante en el cuerpo básico
después de la transferencia, como "\Delta" en caso de que
quedara un poco y como "X" en caso de que quedara hasta un
punto tal que no mostrara ninguna diferencia sustancial con aquel de
la impresión.
Presencia u ausencia de irregularidades: se
evaluó como "O" en caso de que la lente se hubiera teñido
uniformemente y como "X" en caso de que se hubiera teñido de
forma irregular.
La Tabla 1 muestra los resultados de las
evaluaciones tal como se han descrito más arriba.
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Ejemplo
2
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó un colorante de Palanil
Yellow FD-3GE (Amarillo 54) de Mitsui BASF Dye Co.
La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se
evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color,
propiedad de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La Tabla 1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
3
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó un colorante de Sumikaron
UL Yellow 4GF (Amarillo 51) de Sumitomo Chemical Co., Ltd. La lente
teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en
cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad
de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla
1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
4
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó un colorante de Kayaron
AQ-LE (Kayaron Microester AQ-LE) de
Nippon Kayaku Co., Ltd. La lente teñida al finalizar la operación
de desarrollo de color se evaluó en cuanto a la tonalidad,
propiedad de desarrollo del color, propiedad de sublimación y
presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1 muestra los
resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
5
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Terasil
Pink 3G (Rojo 302) de Ciba Specialty Chemicals K.K. La lente teñida
al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en cuanto
a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad de
sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1
muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
6
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Palanil
Red C-BEL (Rojo 92) de Mitsui BASF Dye Co. La lente
teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en
cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad
de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1
muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
7
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Sumikaron
Red E-FBL (Rojo 60) de Sumitomo Chemical Co., Ltd.
La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se
evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color,
propiedad de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La Tabla 1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
8
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Kayaron
Light Red B-S (BS-200 (Rojo 152)) de
Nippon Kayaku Co., Ltd. La lente teñida al finalizar la operación
de desarrollo de color se evaluó en cuanto a la tonalidad,
propiedad de desarrollo del color, propiedad de sublimación y
presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1 muestra los
resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
9
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Sumikaron
Blue E-FBL (Azul 56) de Sumitomo Chemical Co., Ltd.
La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se
evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color,
propiedad de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La Tabla 1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
10
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Sumikaron
Blue S-BG (Azul 73) de Sumitomo Chemical Co., Ltd.
La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se
evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color,
propiedad de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La Tabla 1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo
11
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Blue AC-E (principal componente: colorante de
antraquinona) de DyStar Japan Co., Ltd. La lente teñida al finalizar
la operación de desarrollo de color se evaluó en cuanto a la
tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad de
sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1
muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
1
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Brilliant Yellow 5G-E (Amarillo 71) de DyStar Japan
Co., Ltd. La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de
color se evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo
del color, propiedad de sublimación y presencia o ausencia de
irregularidades. La Tabla 1 muestra los resultados de las
evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
2
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Yellow AM-42 (Amarillo 42) de DyStar Japan Co.,
Ltd. La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de
color se evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo
del color, propiedad de sublimación y presencia o ausencia de
irregularidades. La Tabla 1 muestra los resultados de las
evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
3
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Terasil
Yellow 4G (Amarillo 211) de Ciba Specialty Chemicals K.K. La lente
teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en
cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad
de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla
1 muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
4
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Sumikaron
Rubine SE-GL (Rojo 73) de Sumitomo Chemical Co.,
Ltd. La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de
color se evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo
del color, propiedad de sublimación y presencia o ausencia de
irregularidades. La Tabla 1 muestra los resultados de las
evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
5
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Red KB-SE de DyStar Japan Co., Ltd. La lente teñida
al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en cuanto
a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad de
sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1
muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
6
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Red S-4G de DyStar Japan Co., Ltd. La lente teñida
al finalizar la operación de desarrollo de color se evaluó en cuanto
a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color, propiedad de
sublimación y presencia o ausencia de irregularidades. La Tabla 1
muestra los resultados de las evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
7
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Kayalon
Polyester Red TL-SF (Rojo 323) de Nippon Kayaku
Co., Ltd. La lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de
color se evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo
del color, propiedad de sublimación y presencia o ausencia de
irregularidades. La Tabla 1 muestra los resultados de las
evaluaciones.
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Ejemplo Comparativo
8
Se tiñó una lente de plástico mediante la
utilización de la misma relación de composición y método de tinción
que en el Ejemplo 1, excepto que se empleó el colorante de Dianix
Navy Blue BG-SE200 de DyStar Japan Co., Ltd. La
lente teñida al finalizar la operación de desarrollo de color se
evaluó en cuanto a la tonalidad, propiedad de desarrollo del color,
propiedad de sublimación y presencia o ausencia de irregularidades.
La Tabla 1 muestra los resultados de las evaluaciones.
Tal como se muestra en la Tabla 1, para los
colorantes de color amarillo (AMARILLO) se obtuvo un buen resultado
mediante el colorante de quinoftalona y el colorante de
antraquinona. El colorante utilizado en el Ejemplo Comparativo 3
fue favorable en cuanto al desarrollo del color, irregularidades,
propiedad de sublimación pero, como resultó en una tonalidad con
matiz rojizo, no era adecuado para la tinción de color amarillo.
Además, para los colorantes de color rojo (ROJO) se obtuvo un buen
resultado por medio del colorante de antraquinona y el colorante de
tipo tiazol y, para el colorante de color azul (AZUL) se obtuvo un
buen resultado por medio del colorante de antraquinona.
Además, la lente del Ejemplo 1
(S-2,00, índice de refracción 1,74) se tiñó por
medio del método de tinción utilizando los colorantes empleados en
los Ejemplos 1 a 9 y en los Ejemplos Comparativos 1 a 8, pero la
lente se tiñó sólo ligeramente y no se pudo teñir con la densidad
deseada.
Entonces, se evaluó la densidad de tinción para
la lente en caso de que se cambie de diversas formas la densidad
del colorante en la tinta.
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Condición
A
Se utilizaron como colorantes Kayaron
AQ-LE (colorante AMARILLO del Ejemplo 4), Kayaron
Light Red B-S (colorante ROJO del Ejemplo 8) y
Sumikaron Blue E-FBL (colorante AZUL del Ejemplo 9).
Como dispersante se empleó Kao Demol MS.
La prescripción para la tinta (relación de
composición) en la Condición A fue: un 1,0% en peso de colorante,
0,5% en peso de dispersante y 98,5% en peso de agua pura. Se preparó
la tinta siguiendo los mismos procedimientos que en el Ejemplo
1.
Se preparó un cuerpo básico de impresión
mediante impresora de chorro de tinta (Super mechie, de Intack
Corporation). Además, la cantidad de descarga de cada una de las
cabezas de descarga de tinta para impresión sobre papel (cuerpo
básico) fue del 100% para cada color en caso de la producción en un
único color y del 50% para cada color en caso de la producción de
un color mixto.
Las operaciones de tinción por transferencia se
realizaron por medio de CR-39 para la lente de
plástico en condiciones de desarrollo de color de 135ºC, durante 1
hora, y de la misma forma que en el Ejemplo 1. La cromaticidad de
la lente de plástico teñida (después del desarrollo de color) se
midió mediante un dispositivo de medición del color
(DOT-3, fabricado por Murakami Color Research
Laboratory). En la Tabla 2 muestran los resultados de la misma.
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Condición
B
La condición fue la misma que la Condición A
excepto que se cambió la relación de composición de la tinta en un
2,0% en peso de colorante, 1,0% en peso de dispersante y 97,0% en
peso de agua pura. La cromaticidad de la lente de plástico teñida
(después del desarrollo de color) obtenida de la misma forma que en
la Condición A se midió por medio del dispositivo de medición del
color. La Tabla 2 muestra los resultados de la misma.
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Condición
C
La condición fue la misma que la Condición A
excepto que se cambió la relación de composición de la tinta en un
5,0% en peso de colorante, 2,5% en peso de dispersante y 92,5% en
peso de agua pura. La cromaticidad de la lente de plástico teñida
(después del desarrollo de color) obtenida de la misma forma que en
la Condición A se midió por medio del dispositivo de medición del
color. La Tabla 2 muestra los resultados de la misma.
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Condición
D
La condición fue la misma que la Condición A
excepto que se cambió la relación de composición de la tinta en un
10,0% en peso de colorante, 5,0% en peso de dispersante y 85,0% en
peso de agua pura. La cromaticidad de la lente de plástico teñida
(después del desarrollo de color) obtenida de la misma forma que en
la Condición A se midió por medio del dispositivo de medición del
color. La Tabla 2 muestra los resultados de la misma.
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Condición
E
La condición fue la misma que la Condición A
excepto que se cambió la relación de composición de la tinta en un
20,0% en peso de colorante, 10,0% en peso de dispersante y 70,0% en
peso de agua pura. La cromaticidad de la lente de plástico teñida
(después del desarrollo de color) obtenida de la misma forma que en
la Condición A se midió por medio del dispositivo de medición del
color. La Tabla 2 muestra los resultados de la misma.
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Condición
F
La condición fue la misma que la Condición A
excepto que se cambió la relación de composición de la tinta en un
30,0% en peso de colorante, 15,0% en peso de dispersante y 55,0% en
peso de agua pura. La viscosidad era alta y, ello, no se pudo
realizar una impresión estable. Además, se observó también una
cohesión del colorante.
En la Condición A (concentración de colorante:
1,0%), se pudo teñir la lente a una densidad de tinción de
aproximadamente un 20% en el color mixto (producción del 50% para
cada color). En este caso, la prescripción para la tinta en la
Condición A se puede aplicar sólo a aproximadamente un 10% de todos
los productos correspondientemente teñidos por medio del método de
tinción por inmersión.
En la Condición B (concentración de colorante:
2,0%), se pudo teñir la lente a una densidad de tinción de
aproximadamente un 40% en el color mixto. En este caso, la
prescripción para la tinta en la Condición B se puede aplicar a
aproximadamente un 30% de todos los productos correspondientemente
teñidos por medio del método de tinción por inmersión.
En la Condición C (concentración de colorante:
5,0%), se pudo teñir la lente a una densidad de tinción de
aproximadamente un 60% en el color mixto. En este caso, la
prescripción para la tinta en la Condición C se puede aplicar a
aproximadamente un 70% de todos los productos correspondientemente
teñidos por medio del método de tinción por inmersión.
En la Condición D (concentración de colorante:
10,0%), se pudo teñir la lente a una densidad de tinción de
aproximadamente un 75% en el color mixto. En este caso, la
prescripción para la tinta en la Condición D se puede aplicar a
aproximadamente un 90% de todos los productos correspondientemente
teñidos por medio del método de tinción por inmersión.
En la Condición E (concentración de colorante:
20,0%), se pudo teñir la lente a una densidad de tinción de
aproximadamente un 85% en el color mixto. En este caso, la
prescripción para la tinta en la Condición E se puede aplicar a
casi todos los productos correspondientemente teñidos por medio del
método de tinción por inmersión.
En las condiciones B o C, la densidad de tinción
se pudo llevar al 60% hasta el 70% mediante la repetición dos o
tres veces de las operaciones de tinción por transferencia. Sin
embargo, cuando la concentración de colorante se redujo hasta un
1,0% (Condición A), la densidad de tinción a veces no alcanzaba el
70%, salvo que se repitiera de 5 a 10 veces la operación de tinción
por transferencia. Dicho método es realmente pobre desde el punto
de vista del rendimiento de la operación y no es práctico.
Entonces, en caso de añadir el humectante a la
tinta, se evaluó el efecto del mismo sobre la tinción de la
lente.
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Ejemplo
12
En el Ejemplo 12, se utilizó una lente
CR-39. Los colorantes empleados fueron Kayaron
AQ-LE (AMARILLO), Kayaron Light RED
B-S (ROJO), Dianix BLUE AC-E (AZUL).
Además, se utilizó como dispersante Demol-MS
fabricado por Kao.
La Tabla 3 muestra la composición de cada tinta
colocada en cada cartucho.
Tras poner en cada recipiente el colorante, el
dispersante y el agua pura en cada composición tal como se muestra
en la Tabla 3, se agitaron estas mezclas durante 10 min o más.
Posteriormente, se trataron mediante un homogeneizador ultrasónico
durante un tiempo específico (30 min de tratamiento para 100 g
aproximadamente) para granular finamente las partículas del
colorante en partículas primarias. Después, se filtró cada líquido
(solución) bajo aspiración a través de un filtro con un tamaño de
poro de aproximadamente 1 \mum (papel filtrante de fibra de
vidrio GF/B) para eliminar las partículas de mayor tamaño de
partícula y los polvillos. Se añadió después una cantidad apropiada
de agua pura para regular la densidad para preparar las tintas.
Cuando el diámetro medio de partícula del colorante se midió por
medio del aparato de medición de distribución de diámetro de
partícula (SALD-2000, fabricado por Shimadzu
Corporation), el diámetro medio de partícula fue de 0,3 \mum.
Cada una de las tintas preparadas se inyectó en
una impresora de chorro de tinta (RJ-1300V2,
fabricada por Mutoh industries Ltd.) y se utilizó papel comercial
(papel satinado (negro) fabricado por Mitsubishi Paper Mills
Limited) para producir un cuerpo básico de impresión. El cuerpo
básico de impresión se produjo de modo tal que un área circular de
impresión de ø95 de diámetro se formó en el papel (cuerpo básico)
por medio del software de PC (Microsoft Word) y un software de
control de impresión. Después, se estableció la tonalidad en R150,
G100 y B50.
El cuerpo básico de impresión se secó y se llevó
a cabo la operación de tinción por transferencia desde el cuerpo
básico de impresión hasta la lente utilizando el dispositivo de
transferencia, la plantilla, y similar descritos anteriormente. El
grado de vacío en el dispositivo de transferencia fue de 1 kPa y la
temperatura en el cuerpo básico de impresión fue en este caso de
250ºC. Se confirmó que casi todo el colorante se había sublimado
del área de impresión del cuerpo básico de impresión y se había
depositado en la lente. Después de la operación de tinción por
transferencia a la lente, se colocó la lente en la estufa para fijar
el colorante y se calentó a 135ºC durante 1 hora para completar la
operación de desarrollo del color.
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Ejemplo
13
En el Ejemplo 13 se utilizaron tintas donde se
añadió el humectante y el material polimérico. El material de la
lente, el colorante y el dispersante empleados fueron idénticos a
los del Ejemplo 12. Se utilizó glicerina como humectante y
metilcelulosa 25 como material polimérico hidrofílico.
La Tabla 4 muestra la composición de cada tinta
que rellena cada cartucho de tinta.
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Tras poner en cada recipiente el colorante,
dispersante, agua pura, humectante y material polimérico de las
composiciones tal como se muestra en la Tabla 4, se agitó cada
mezcla durante 10 min o más. Después, se trató cada mezcla durante
un tiempo específico por medio del homogeneizador ultrasónico (30
min de tratamiento para 100 g aproximadamente), se filtró bajo
aspiración a través de un filtro, y se añadió después agua pura en
una cantidad apropiada para regular la concentración para preparar
las tintas. El diámetro medio de partícula fue de 0,3 \mum.
Se inyectó cada tinta preparada en cada cartucho
de tinta de una impresora de chorro de tinta
(MJ-520C fabricada por EPSON), se produjo el cuerpo
básico de impresión siguiendo los mismos procedimientos que en el
Ejemplo 12 y se realizó la operación de tinción por transferencia a
la lente.
Como el puerto de descarga de tinta (parte de la
cabeza) del cartucho de tinta era más pequeño en la impresora
utilizada en el Ejemplo 13 en comparación con la impresora empleada
en el Ejemplo 12, existía preocupación por la obturación causada
por el secado de la tinta. Sin embargo, al añadir el humectante a la
tinta, se pudo realizar la impresión en papel, produciendo así el
cuerpo básico de impresión sin problemas de secado, incluso en caso
de utilizar la impresora repetidas veces. Después de secar el cuerpo
básico de impresión, se realizaron las operaciones de tinción por
transferencia y de desarrollo de color en las mismas condiciones que
las del Ejemplo 12.
Al observar las lentes después del desarrollo
del color, se descubrió que las lentes se habían teñido
uniformemente sin irregularidades en un color parduzco con un 32,0%
de transmitancia luminosa (medida a un campo visual de 10º por
medio de una fuente de luz D65 de una dispositivo de medición de
color DOT-3, fabricado por Murakami Color Research
Laboratory).
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Ejemplo
14
En el Ejemplo 14, se utilizaron tintas
preparadas mediante la adición de un humectante (glicerina) a cada
tinta del Ejemplo 12.
La Tabla 5 muestra una prescripción de
tinta.
Las tintas se prepararon de la misma forma que
en el Ejemplo 12 para elaborar las tintas. Además, un material
polimérico recubrió el papel utilizado para el cuerpo básico de
impresión (papel satinado (negro) fabricado por Mitsubishi Paper
Mills Limited) en la cara de una superficie a imprimir. Para el
material polimérico se utilizó metilcelulosa 400, que se disolvió
en agua como solución al 10% y que recubrió luego sin
irregularidades la cara de la superficie de impresión por medio de
un cepillo, que se siguió de un secado.
Tras colocar el papel recubierto de
metilcelulosa en una impresora de chorro de tinta
(MJ-520C, fabricada por EPSON), se produjo un
cuerpo básico de impresión siguiendo los mismos procedimientos que
los del Ejemplo 12. Se llevó a cabo la impresión sin obturación de
la impresora al papel, y se pudo producir el cuerpo básico de
impresión. Después de secar el cuerpo básico de impresión, se
realizaron las operaciones de tinción por transferencia y de
desarrollo del color en las mismas condiciones que las del Ejemplo
12.
Al observar las lentes después del desarrollo de
color, se descubrió que las lentes se habían teñido uniformemente
sin irregularidades en un color parduzco con un 29,5% de
transmitancia luminosa.
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Ejemplo Comparativo
9
En el Ejemplo Comparativo 9 no se utilizó el
material polimérico y se produjo el cuerpo básico de impresión
utilizando la tinta del Ejemplo 14 (prescripción de la tinta de la
Tabla 5). Se llevaron a cabo las operaciones de tinción por
transferencia y de desarrollo del color siendo las demás condiciones
idénticas a las del Ejemplo 12. Al observar las lentes después del
desarrollo del color, se descubrió que las lentes se habían teñido
irregularmente.
Tal como se ha descrito más arriba, de acuerdo
con la presente invención, la lente de plástico puede ser teñida
favorablemente por medio del método de tinción por transferencia de
deposición de vapor.
Claims (3)
1. Procedimiento para teñir una lente de
plástico que incluye:
una etapa de formación de un área de impresión
(2) en un cuerpo básico (1) mediante la aplicación de una tinta al
cuerpo básico por medio de una impresora de chorro de tinta (40),
incluyendo la tinta una tinta que comprende un colorante disperso
de color amarillo, una tinta que comprende un colorante disperso de
color rojo y una tinta que comprende un colorante disperso de color
azul, teniendo cada colorante una resistencia térmica y una
propiedad de sublimación, y debiendo aplicarse selectivamente al
menos una de las tintas al cuerpo básico;
una etapa de colocación del cuerpo básico y de
una lente para que el área de impresión así formada y una superficie
de la lente a teñir estén una frente a la otra en una relación de
no contacto;
una etapa de calentamiento de al menos el área
de impresión al vacío para sublimar el colorante y depositar el
colorante sobre la lente;
una etapa de calentamiento de la lente sobre la
que se deposita el colorante a una temperatura predeterminada para
fijar el colorante en la lente;
caracterizado porque
el colorante amarillo es un colorante de
antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante de
quinoftalona representado por la fórmula (2);
el colorante rojo es un colorante de
antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante azo del
tipo tiazol representado por la fórmula (3);
el colorante azul es un colorante de
antraquinona representado por la fórmula (1) o un colorante azo del
tipo tiazol representado por la fórmula (3), y
cada tinta incluye un dispersante para dispersar
cada colorante en un sistema acuoso,
donde la Fórmula 1 es
representando R_{1}, R_{2} cada
uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un grupo
amino o imino; R_{3}, R_{4} representan cada uno hidrógeno, un
grupo halógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un
grupo hidroxilo, un grupo amino o imino; R_{5}, R_{6}
representan cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de
carbono, un grupo sulfonato, un grupo amino, imino, halógeno o un
grupo éter (que tiene una fórmula estructural -O-R,
en la que R representa, por ejemplo, un grupo alquilo de 1 a 10
átomos de carbono, un grupo fenilalquilo de 1 a 10 átomos de
carbono o un grupo fenilo) y R_{7} representa hidrógeno o un
grupo
sulfonato;
la fórmula 2 es
representando R_{8}, R_{9} cada
uno hidrógeno, un grupo hidroxilo, un grupo halógeno o un grupo
alquilo de 1 a 3 átomos de carbono;
y
la fórmula 3 es
representando R_{10}, R_{11}
cada uno hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono, un
grupo alquenilo de 1 a 3 átomos de carbono o un grupo éter (con una
fórmula estructural: -O-R en la que R representa,
por ejemplo, un grupo alquilo de 1 a 10 átomos de carbono, un grupo
fenilalquilo de 1 a 10 átomos de carbono, o un grupo fenilo).
R_{12}, R_{13} representan cada uno un grupo alquilo de 1 a 3
átomos de carbono, un alcohol de 1 a 3 átomos de carbono, un ácido
carboxílico de 1 a 3 átomos de carbono o ésteres del mismo. R_{14}
representa hidrógeno, un grupo alquilo de 1 a 3 átomos de carbono o
un grupo
imino.
2. Procedimiento de tinción de una lente de
plástico según la reivindicación 1, caracterizado porque cada
tinta incluye un humectante utilizado para mantener cada tinta
hidratada y un material polimérico hidrofílico para impedir la
sublimación del humectante.
3. Procedimiento de tinción de una lente de
plástico según la reivindicación 1, caracterizado porque cada
tinta incluye un humectante utilizado para mantener cada tinta
hidratada y la superficie del cuerpo básico que ha de aplicarse con
cada tinta se recubre previamente con un material polimérico
hidrofílico.
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