ES2297079T3

ES2297079T3 - Procedimiento de teñido de lentes plasticas y dispositivo de teñir.

Info

Publication number: ES2297079T3
Application number: ES03017384T
Authority: ES
Inventors: Minoru Inuzuka; Naohide Isogai
Original assignee: Nidek Co Ltd
Current assignee: Nidek Co Ltd
Priority date: 2002-08-05
Filing date: 2003-07-31
Publication date: 2008-05-01
Anticipated expiration: 2023-07-31
Also published as: EP1388607B1; DE60317980T2; US7393368B2; US20060075583A1; ATE380898T1; DE60317980D1; US7014664B2; EP1388607A2; US20050071934A1; EP1388607A3

Abstract

Un procedimiento de teñido de una lente plástica (10), que incluye las etapas de: disponer la lente (10) en un dispositivo (20) de deposición de vapor a vacío; disponer un elemento base (1) para el teñido en el dispositivo (20) de deposición de vapor, teniendo el elemento base un área de aplicación de tinte (2) en el que se aplica un tinte sublimable, de modo que el área de aplicación de tinte (2) se enfrente a una superficie de la lente a teñir; calentar el elemento base (1) en el dispositivo de deposición de vapor (20) casi a vacío para sublimar el tinte, depositar el tinte sublimado sobre la lente; y fijar el tinte depositado sobre la lente mediante calentamiento a presión atmosférica de la lente sobre la que se ha depositado el tinte, caracterizado porque el procedimiento de teñido comprende la etapa de enfriar el dispositivo de deposición de vapor mediante el uso de una unidad de refrigeración (30) para limitar la elevación de temperatura del dispositivo de deposición de vapor en la etapa de calentamiento y deposición.

Description

Procedimiento de teñido de lentes plásticas y dispositivo de teñir.

Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de teñido para el teñido de una lente plástica y a un dispositivo de teñir.

2. Descripción de la técnica relacionada

Convencionalmente, se ha adoptado un procedimiento de teñido por inmersión en la mayoría de los casos como uno de los procedimientos de teñido para el teñido de lentes plásticas para gafas. Este procedimiento de teñido por inmersión incluye las etapas de: preparar una disolución de teñido mezclando tintes dispersos de los colores primarios rojo, azul y amarillo a una relación predeterminada y dispersando la mezcla en agua; calentar la disolución de teñido aproximadamente a 90ºC y sumergir una lente plástica en la disolución calentada, coloreando así la lente.

Como alternativa para el procedimiento de teñido, se ha propuesto un procedimiento de teñido por deposición de vapor, que se da a conocer por ejemplo en la patente de EE.UU. nº 6.520.999 (patente japonesa no examinada de nº de publicación 2001-59950). Este procedimiento incluye calentar un tinte sublimable a vacío para sublimar y depositar el vapor del tinte sublimado sobre una lente que se calienta simultáneamente a vacío, coloreando así la lente. Según este procedimiento de teñido por deposición de vapor, puede teñirse también una lente hecha de un material difícil de teñir mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional, y adicionalmente las condiciones de trabajo pueden mejorarse extremadamente.

Se da a conocer un procedimiento similar en el documento EP 1.122.355 A1 que incluye: un etapa de disposición de la lente en una posición predeterminada en un dispositivo de deposición de vapor a vacío; una etapa de disposición de los elementos base a utilizar para una operación de teñido en el dispositivo de deposición de vapor, estando aplicadas a cada uno de los elementos base disoluciones de teñido que contienen cada una un tinte disuelto o dispersado de grano fino sublimable para formar un área de aplicación de tinte en cada elemento base, y estando situados los elementos base en posiciones opuestas entre sí con respecto a la lente de modo que el área de aplicación del tinte se enfrente a cada superficie de la lente sin contacto con la misma; y una etapa de calentamiento de los elementos base por fuentes de calor a vacío en el dispositivo de deposición de vapor, sublimando así el tinte de las áreas de aplicación de tinte para depositar el vapor del tinte sublimado sobre la lente.

Sin embargo, si el teñido se realiza repetidamente mediante el procedimiento de teñido por deposición de vapor anterior, puede haber casos en que las lentes se coloreen con densidades de color diferentes de las deseadas, dependiendo de las condiciones en cada operación de teñido.

Además, es bien conocido un tratamiento de recubrimiento duro para potenciar la resistencia de superficie (dureza) de una lente. Dicha lente con recubrimiento duro se desea teñir mediante el procedimiento de teñido por deposición de vapor.

Sumario de la invención

La presente invención se ha realizado en vista de las circunstancias anteriores, y tiene como objeto superar los problemas anteriores y proporcionar un procedimiento de teñido de una lente plástica con reproducibilidad estable en densidad de color, incluso cuando se repiten las operaciones de teñido, y un dispositivo de teñir.

Es otro objeto de la presente invención proporcionar un procedimiento de teñido de una lente plástica con recubrimiento duro.

Se expondrán objetos y ventajas adicionales de la invención en parte en la descripción siguiente y en parte serán obvios a partir de la descripción, o pueden descubrirse mediante la práctica de la invención. Los objetos y ventajas de la invención pueden realizarse y conseguirse mediante las instrumentaciones y combinaciones particularmente señaladas en las reivindicaciones adjuntas.

El objeto se consigue mediante un procedimiento de teñido según la reivindicación 1 y mediante un dispositivo de teñir según la reivindicación 6.

Se dan desarrollos adicionales de la presente invención en las reivindicaciones dependientes.

Breve descripción de los dibujos

Los dibujos adjuntos, que se incorporan a y constituyen una parte de esta memoria descriptiva, ilustran una realización de la invención y, junto con la descripción, sirven para explicar los objetos, ventajas y principios de la invención.

En los dibujos,

la Fig. 1 es una vista estructural esquemática de un sistema para el teñido de una lente plástica en una realización según la presente invención;

la Fig. 2 es un diagrama de flujo que muestra el flujo de teñido;

la Fig. 3 es una vista en planta de un elemento base de impresión; y

la Fig. 4 es una vista estructural esquemática de un dispositivo de transferencia de deposición de vapor a vacío.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

Se dará ahora una descripción detallada de una realización preferida de un procedimiento de teñido de una lente de plástico y de un dispositivo de teñir que plasma la presente invención con referencia a los dibujos adjuntos. La Fig. 1 es una vista estructural esquemática de un sistema de teñido de lente plástica en la presente realización. La Fig. 2 es un diagrama de flujo que muestra el flujo de teñido.

Producción de un elemento base de impresión (un elemento base para teñido)

En primer lugar, se produce un elemento base de impresión 1 para utilizar para el teñido de una lente de plástico 10 (de aquí en adelante, designada simplemente como una lente). Se imprime o aplica sobre el elemento 1 un tinte sublimable (una disolución de teñido).

Como tinte sublimable (que contiene un tinte disuelto o dispersado de grano fino sublimable), se utilizan cuatro tintas de coloración por dispersión roja, azul, amarilla y negra (si es necesario). Se rellenan por separado estas tintas en cartuchos de tinta para una impresora de chorro de tinta. Se colocan los cartuchos en una impresora de chorro de tinta 110.

Se prepara el elemento base de impresión 1 mediante el uso de un ordenador personal (PC) 100 y la impresora 110. Se utiliza el PC 100 para regular la tonalidad y densidad (que de aquí en adelante se designan conjuntamente como "color") a imprimir. Se regula el color mediante el uso de un software de dibujo, un CCM (ajuste de color del ordenador) o similar en el PC 100. En consecuencia, los datos sobre el color deseado pueden almacenarse en el PC 100 de modo que el elemento base 1 con el mismo color pueda producirse repetidamente según sea necesario.

Se coloca una lámina de impresión 3 que forma el elemento base 1 en la impresora 110. Se acciona entonces el PC 100 para llevar a cabo la impresión basada en los datos prefijados sobre el color deseado. Se imprime sobre la cara anterior de la lámina de impresión 3 (el elemento base 1) una capa coloreada circular 2 que es un área aplicada con el tinte como se muestra en la Fig. 3. Se determina preferiblemente que el diámetro de la capa coloreada 2 sea mayor que el diámetro de la superficie de la lente 10 para teñir. Si el diámetro de la capa coloreada 2 es menor que la superficie de la lente 10 para teñir, existe la posibilidad de que no pudiera teñirse suficientemente toda la superficie de la lente 10. La lámina de impresión 3 utilizada para la producción del elemento base 1 es una lámina que tiene una cara posterior totalmente coloreada de negro (sobre la que no se imprime capa coloreada) con el fin de potenciar la eficacia de la absorción de calor.

Teñido de una lente plástica

La Fig. 4 muestra una vista estructural esquemática de un dispositivo de transferencia de deposición de vapor a vacío (de aquí en adelante, designado como un dispositivo de deposición de vapor) 20.

La carcasa del dispositivo de deposición de vapor 20 está hecha de un material con buena conductividad térmica, por ejemplo aluminio. El dispositivo 20 está provisto en su parte anterior de una puerta no mostrada que se abre/cierra para permitir la inserción/retirada de la lente plástica 10, el elemento base 1 y otros. En el dispositivo 20, está dispuesta una lámpara calentadora 21 en una posición elevada que sirve como fuente de calor para calentar el elemento base 1 para sublimar así el tinte. Ha de observarse que la lámpara 21 en la presente realización es una lámpara halógena, pero no está limitada a ello. Puede utilizarse cualquier lámpara capaz de calentar el elemento base 1 que esté en una relación sin contacto con el mismo.

El número 22 es una bomba rotativa que se utiliza para producir casi vacío en el dispositivo de deposición de vapor 20. El número 23 es una válvula de fuga que se abre para admitir aire exterior en el dispositivo 20, devolviendo el casi vacío en el dispositivo 20 a presión atmosférica.

El número 30 es un refrigerador montado circularmente sobre la pared externa del dispositivo de deposición de vapor 20 en relación de contacto con la misma. Por este refrigerador 30, circula agua de refrigeración mantenida a una temperatura predeterminada. El número 31 es un sensor de temperatura dispuesto en la parte inferior de la pared externa del dispositivo de deposición de vapor 20. El número 32 es un controlador. El sensor de temperatura 31 detecta la temperatura de la pared externa del dispositivo 20 y el controlador 32 controla secuencialmente los cambios de temperatura. Cuando la temperatura detectada alcanza una temperatura predeterminada (30ºC en la presente realización), el controlador 32 impulsa al refrigerador 30 a limitar la elevación de temperatura del dispositivo de deposición de vapor 20 mediante intercambio de calor, de modo que no permita que la temperatura se eleve a más de la temperatura predeterminada. El controlador 32 controla adicionalmente una pantalla no mostrada para exhibir la temperatura de la pared externa.

En el teñido utilizando el procedimiento de deposición de vapor convencional, la temperatura del dispositivo de deposición de vapor 20 se haría gradualmente mayor cuando el dispositivo 20 se utilizara continuamente para teñir lentes en sucesión. Cuando se pone la lente 10 en el dispositivo 20 en dicho estado, la lente 10 estaría influida por la temperatura ambiente y por lo tanto la temperatura de la lente 10 misma se elevaría antes de la operación de teñido (en la presente memoria, antes de encender la lámpara 21). Cuanto mayor sea la temperatura de la lente 10, más pálida o clara se vuelve la densidad de color de la lente coloreada 10, lo que da como resultado una reproducibilidad inestable. Esto se considera como el resultado de que el tinte sublimado es difícil de adherir a la lente 10 cuya temperatura es alta o de que el tinte adherido a la lente 10 se sublima de nuevo.

Con este motivo, en la presente realización se limita un aumento de la temperatura del dispositivo de deposición de vapor 20 para evitar que la temperatura de la lente 10 se eleve antes de la operación de teñido, consiguiendo así una reproducibilidad de teñido estable. La temperatura de la lente 10 se controla preferiblemente a una temperatura a la que la densidad de color pueda producirse con una diferencia de color predeterminada con respecto a la densidad de color deseada. Específicamente, la temperatura de la lente 10 se lleva preferiblemente a 70ºC o menos, más preferiblemente a 50ºC o menos. Si la temperatura de la lente 10 supera los 70ºC, se hace difícil producir la densidad de color con una diferencia de color predeterminada con respecto a la densidad de color deseada. Ha de observarse que el límite superior de dicha temperatura varía algo con las propiedades del tinte sublimable a utilizar.

En la presente realización, la temperatura de la lente 10 se controla para llevar el límite superior a 70ºC o menos, pero sin limitación. La temperatura de la lente 10 puede controlarse para mantenerse a una temperatura constante. Cuanto mayor sea la temperatura de la lente 10 antes de la operación de teñido, más probablemente aparecerá una diferencia en la densidad de color debida a una diferencia en las temperaturas de la lente 10 antes de y en la operación de teñido. Por lo tanto, es preferible controlar la temperatura de la lente 10 de modo que sea tan baja como sea posible y entre dentro de una diferencia de temperatura predeterminada.

En la presente realización, además, el refrigerador 30 se monta sobre la pared externa del dispositivo de deposición de vapor 20, pero sin limitación. Puede adaptarse cualquier estructura capaz de evitar una elevación de la temperatura de la lente 10 dispuesta dentro del dispositivo de deposición de vapor 20. Por ejemplo, el refrigerador 30 puede instalarse sobre la pared interna del dispositivo de deposición de vapor 20.

El número 15 es una plantilla de teñido para disponer la lente 10 y el elemento base 1 en el dispositivo de deposición de vapor 20 de modo que la superficie de la lente a teñir y la capa coloreada 2 se mantengan enfrentadas entre sí en una relación sin contacto. El número 13 es un soporte cilíndrico para soportar el elemento base 1. Este soporte 11 se dispone en el dispositivo de deposición de vapor 20 de modo que se sitúe el soporte de lente 11 dentro del soporte 13. El número 12 es una montura de lente para mantener la lente 10 sobre el soporte de lente 11. El número 14 es un tope que oprime el elemento base 1 contra al soporte del elemento base 13. Por tanto, el elemento base 1 puesto sobre el soporte 13 se mantiene fijado entre el soporte 13 y el tope 14.

En el teñido utilizando el procedimiento de deposición de vapor, si el espaciado (distancia) entre una superficie diana de la lente 10 para teñir y el elemento base 1 (la capa coloreada 2) es demasiado extremadamente pequeño, el tinte no podría dispersarse suficientemente, depositándose probablemente de modo no uniforme en la superficie diana de la lente 10. Si el espaciado entre la superficie diana de la lente 10 y el elemento base 1 es demasiado grande, por el contrario, la superficie diana se teñiría con una densidad de color pálida o clara. En consecuencia, no podría obtenerse la densidad de color deseada. Además, las partículas de tinte no podrían dispersarse uniformemente en vapor, a la inversa, las partículas se reunirían y probablemente se depositarían de modo no uniforme en la superficie diana de la lente 10. A partir de esto, la distancia entre el centro geométrico de la superficie diana de la lente 10 para teñir y el elemento base 1 se establece preferiblemente aproximadamente de 1 mm a 30 mm, más preferiblemente de aproximadamente 5 mm a 20 mm.

El elemento base 1 y la lente 10 se establecen en la plantilla 15 dispuesta previamente en el dispositivo de deposición de vapor 20 (como alternativa, la plantilla 15 en la que se establecen el elemento base 1 y la lente 10 por adelantado puede ponerse en el dispositivo 20). Se acciona después la bomba 22 para producir casi vacío en el dispositivo de deposición de vapor 20. Este vacío se produce reduciendo la presión en el dispositivo 20 a aproximadamente 0,1 a 10 kPa. El vacío puede ser menor de 0,1 kPa, pero requerirá un aspirador de alta potencia. Por otro lado, cuanto mayor sea la presión en el dispositivo 20, mayor será la temperatura necesaria para la sublimación del tinte. Por lo tanto, el límite superior de la presión es preferiblemente de hasta aproximadamente 10 kPa, más preferiblemente está en el intervalo de aproximadamente 1 a 4 kPa.

Cuando la presión en el dispositivo de deposición de vapor 20 se reduce a una presión predeterminada, se enciende la lámpara 21 para calentar el elemento base 1 desde arriba, sublimando así el tinte. Si la temperatura de calentamiento en el elemento base 1 es inferior a 100ºC, el tinte será difícil de sublimar. Si la temperatura de calentamiento supera los 300ºC, el tinte tendrá más tendencia a cambios de calidad. En consecuencia, se determina preferiblemente la temperatura de calentamiento en el intervalo de 100 a 300ºC. Además, el tiempo de calentamiento es preferiblemente lo más corto posible. Esto es debido a que la temperatura de la lente 10 aumenta más a medida que el tiempo de calentamiento es más largo, de modo que la reproducibilidad del color se vuelve inestable. En consecuencia, el tiempo de calentamiento es preferiblemente de 5 min, más preferiblemente de 2 min.

Después del teñido en el dispositivo de deposición de vapor 20, se pone la lente 10 en una estufa 50 y se calienta a presiones normales para fijar o establecer el tinte depositado sobre la lente 10. Este proceso de fijación se lleva a cabo en las siguientes etapas de: calentar la lente 10 en la estufa 50 a una temperatura establecida lo más alta posible por debajo de una temperatura resistible por la lente 10; y sacar la lente 10 de la estufa 50 después del intervalo del tiempo previamente determinado necesario para obtener un color deseado. La temperatura de calentamiento de la estufa 50 es preferiblemente de aproximadamente 50 a 150ºC, y el tiempo de calentamiento es preferiblemente de aproximadamente 30 min a 2 horas.

El material de la lente 10 se selecciona de una resina de policarbonato (por ejemplo, polímero de bisalilcarbonato de dietilenglicol (CR-39)), una resina de poliuretano, una resina alilo (por ejemplo, carbonato de alildiglicol y su copolímero y ftalato de dialilo y su copolímero), una resina de ácido fumárico (por ejemplo, copolímero de fumarato de bencilo), una resina de estireno, una resina de poli(acrilato de metilo), una resina de fibra (por ejemplo, propionato de celulosa), etc. Además, puede utilizarse un material con un alto índice refractivo tal como de tipo tiouretano, de tipo tioepoxi y similar, y otros materiales con un índice refractivo alto que se han considerado convencionalmente que tienen una capacidad de teñido baja (inferior).

Experimentos

Las siguientes explicaciones se hacen sobre los resultados de los experimentos 1-6 realizados para evaluar la densidad de color de lentes coloreadas cuyas temperaturas se han controlado a diferentes valores antes de la operación de teñido.

Experimento 1

En este experimento, se utilizó una lente CR-39 como lente 10. Las tintas sublimables (tintes) fueron roja (Kayaron Light Red BS, Nippon Kayaku Co., Ltd.), amarilla (Kayaron Yellow AQ-LE, Nippon Kayaku Co., Ltd.) y azul (Dianix Blue AC-E, DyStar Japan Co., Ltd). El dispersante fue Demol MS (Kao Corporation). La formulación de la tinta era como se muestra en la Tabla 1.

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TABLA 1

1

Se agitó cada tinta (roja, amarilla y azul) durante 10 min o más y después se trató con un homogeneizador ultrasónico. Se filtró con succión cada tinta mediante el uso de un filtro que tiene una capacidad de retención de partícula de 1 \mum para eliminar las partículas de gran diámetro, sustancias extrañas, etc. Se añadió agua pura a cada tinta para ajustar la densidad de tinta a un nivel de densidad especificado. Así, se acabó con cada tinta.

Se cargó cada tinta preparada como anteriormente en la impresora 110 (RJ-1300V2, Mutoh Industries Ltd.). Se utilizaron el PC 100 y la impresora 110 para imprimir un círculo (capa coloreada 2) de 95 mm de diámetro sobre la lámina 3 (un papel con brillo, Mitsubishi Paper Mills Ltd.) que se utiliza como elemento base 1. Los datos de impresión salieron a una cantidad de descarga del 50% a través de cada cabezal (cada color).

En el dispositivo de deposición de vapor 20, se dispuso una placa de calentamiento bajo la plantilla (el soporte de lente 11). Se accionó el refrigerador 30 para controlar la temperatura de la lente 10. Se midió la temperatura de la lente 10 mediante un termómetro de superficie bimetálica.

Se llevó a cabo la operación de teñido en las siguientes etapas. Después de poner el elemento base 1 y la lente 10 de la manera anterior en el dispositivo de deposición de vapor 20, se accionó la bomba 22 para producir un vacío de 1 kPa en el dispositivo 20. Cuando se produjo un vacío estable, se encendió la lámpara 21 para calentar el elemento base 1 para sublimar el tinte, depositando así el tinte sublimado sobre la lente 10. Se estableció este tiempo de calentamiento del elemento base 1 en 40 segundos, de modo que la temperatura del elemento base 1 alcanzara finalmente 250ºC en 40 segundos. En el experimento 1, la temperatura de la lente no coloreada era de 18,8ºC antes de la operación de teñido. Después de la operación de teñido, se sacó la lente 10 y después se calentó en la estufa 50 para fijar (desarrollar) el tinte. Se estableció la temperatura de calentamiento de la estufa 50 a 135ºC y el tiempo de calentamiento fue de 1 hora.

Se midió la lente coloreada 10 mediante un colorímetro (DOT-3 (una fuente de luz D65-10), Murakami Color Research Laboratory). Se muestra el resultado medido en la Tabla 2, en la que L* indica la luminancia (brillo), a* es un elemento constitutivo que representa la tonalidad en el intervalo de rojo-verde, b* es un elemento constitutivo que representa la tonalidad en el intervalo de azul-amarillo, y \DeltaE* es la diferencia en la densidad de color (concretamente, la diferencia de color) con respecto a la densidad de color obtenida en el experimento 1.

Experimentos 2-6

En los experimentos 2-6, se controló la placa de calentamiento para calentar las lentes 10 a 30,2ºC, 49,2ºC, 57,3ºC, 72ºC y 86,0ºC respectivamente antes de las operaciones de teñido. Las demás condiciones fueron las mismas que en el experimento 1. Se midieron las lentes coloreadas 10 de la misma manera que en el experimento 1. Se muestran en la Tabla 2 los resultados medidos.

TABLA 2

3

Como se muestra en la Tabla 2, hay poca diferencia en el L* de las lentes coloreadas 10 cuyas temperaturas respectivas se controlaron aproximadamente a 50ºC o menos (experimento 3) antes de la operación de teñido, pero aparecen diferencias en L* y \DeltaE* en las lentes coloreadas 10 cuyas temperaturas se controlaron a más de 50ºC antes de la operación de teñido. En la industria de las lentes de gafas, generalmente las lentes que tienen una diferencia de color de aproximadamente 2,0 son aceptadas como productos. Considerando las lentes coloreadas 10 obtenidas en el experimento 1 como referencia, es preferible controlar la temperatura de las lente no coloreadas 10 a 70ºC o menos, más preferiblemente a 50ºC o menos. Además, los resultados de la Tabla 2 muestran que la densidad de color tendía a volverse más pálida (más clara) a medida que la temperatura de la lente 10 era mayor durante el teñido, incluso cuando se utilizó la misma tinta de coloración. Para estabilizar la reproducibilidad de color de las lentes coloreadas 10, es preferible en consecuencia controlar la temperatura de las lentes no coloreadas 10 tan baja como sea posible. En el caso en que la temperatura de la lente 10 sea alta, es preferible controlar la temperatura de modo que no cambie durante el teñido, de modo que la temperatura de la lente 10 esté dentro de una diferencia de temperatura predeterminada.

A continuación, se explica un procedimiento de teñido de una lente plástica sometida a un tratamiento de recubrimiento duro.

Preparación de un líquido de recubrimiento duro

Una composición de un líquido de recubrimiento duro para utilizar en la presente invención incluye silano tetrafuncional como componente principal y, además, un compuesto de silicio orgánico (siliciuro) apropiadamente seleccionado de entre silano bifuncional, silano trifuncional, etc. y un sol de óxido de metálico utilizado para aumentar el índice. De estos compuestos de silicio orgánicos, el silano tetrafuncional actúa mejorando la dureza de la capa de recubrimiento duro producida. Sin embargo, el silano tetrafuncional no tiene cadena de radical libre, y por lo tanto la densidad de reticulación tridimensional de la capa de recubrimiento duro aumenta a medida que es mayor la relación de composición del silano tetrafuncional en el líquido de recubrimiento duro. En consecuencia, la lente plástica con el recubrimiento duro que tiene una resistencia a la abrasión altamente eficaz sería difícil de teñir mediante el procedimiento de teñido por inmersión.

Según la presente invención, por otro lado la lente con el recubrimiento duro puede teñirse incluso cuando el líquido de recubrimiento duro contiene el silano tetrafuncional en una cantidad tal que la lente es difícil de teñir mediante el procedimiento de teñido por inmersión. Es una relación de composición aplicable del silano tetrafuncional de la presente invención del 30% en peso o menos con respecto al contenido de sólidos total en el líquido de recubrimiento duro, incluyendo el sol de óxido metálico utilizado para aumentar el índice del recubrimiento duro.

Según el procedimiento de teñido de la presente invención, es posible teñir naturalmente una lente con recubrimiento duro que puede teñirse mediante el procedimiento de teñido por inmersión, y también teñir incluso otra lente con recubrimiento duro que es difícil de teñir mediante el procedimiento de teñido por inmersión, por ejemplo, una lente que tiene un valor de propiedades físicas en el que la superficie de lente con recubrimiento duro es desgastada por aproximadamente 6 a 19 arañazos por 20 pasadas de lana de acero nº 0000 bajo una carga de 1,5 kg.

El silano tetrafuncional utilizado en la presente invención se selecciona de entre, por ejemplo: tetrametoxisilano, tetraetoxisilano, tetrapropoxisilano, tetrabutoxisilano o similares.

El silano trifuncional se selecciona de entre, por ejemplo, silano trifuncional que tiene un grupo glicidilo tal como un glicidoximetiltrimetoxilano, glicidoximetiltrietoxisilano, glicidoximetiltripropoxisilano, \alpha-glicidoxietiltrimetoxisilano, \alpha-glicidoxietiltrietoxisilano, \beta-glicidoxietiltrimetoxisilano, \beta-glicidoxietiltrietoxisilano, \beta-glicidoxietiltripropoxisilano, \alpha-glicidoxipropiltrimetoxisilano, \alpha-glicidoxipropiltrietoxisilano, \alpha-glicidoxipropiltripropoxisilano, \beta-glicidoxipropiltrimetoxisilano, \beta-glicidoxipropiltrietoxisilano, \beta-glicidoxipropiltripropoxisilano, \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, \gamma-glicidoxipropiltrietoxisilano, \gamma-glicidoxipropiltripropoxisilano y el silano trifuncional que tiene un grupo ureidoalquilo tal como ureidometiltrimetoxisilano, ureidoetiltrimetoxisilano, ureidopropiltrimetoxisilano, ureidometiltrietoxisilano, ureidoetiltrietoxisilano, ureidopropiltrietoxisilano o similares.

El silano bifuncional se selecciona de entre, por ejemplo, glicidoximetilmetildimetoxisilano, glicidoximetilmetildietoxisilano, glicidoximetilmetildipropoxisilano, glicidoximetiletildimetoxisilano, glicidoximetiletildietoxisilano, glicidoximetiletildipropoxisilano, \alpha-glicidoxietilmetildimetoxisilano, \beta-glicidoxietilmetildimetoxisilano, \alpha-glicidoxi-
etilmetildietoxisilano, \beta-glicidoxetilmetildietoxisilano, \alpha-glicidoxietilmetildipropoxisilano, \beta-glicidoxietilmetildipropoxisilano, \alpha-glicidoxipropilmetildimetoxisilano, \beta-glicidoxipropilmetildietoxisilano, \gamma-glicidoxipropilmetildietoxisilano, \alpha-glicidoxipropilmetildietoxisilano, \beta-glicidoxipropilmetildietoxisilano, \gamma-glicidoxipropilmetildietoxisilano,
\alpha-glicidoxipropilmetildipropoxisilano, \beta-glicidoxipropilmetildipropoxisilano, \gamma-glicidoxipropilmetildipropoxilsilano o similares.

De entre los compuestos de silicio orgánicos bifuncionales y trifuncionales (siliciuros), puede seleccionarse un tipo individual o dos o más tipos para utilizarse para la composición del líquido de recubrimiento duro que se utiliza en la presente invención.

Además, la composición del recubrimiento duro de la presente invención contiene un sol de óxido de metálico para aumentar el índice del recubrimiento duro. Este sol de óxido metálico se prepara dispersando, en estado coloidal, uno o más tipos de óxido metálico seleccionado de entre SiO_{2}, Al_{2}O_{3}, SnO_{2}, TiO_{2}, ZrO_{2}, Fe_{2}O_{3}, ZnO, In_{2}O_{3}, etc. en un disolvente tal como agua, alcohol, etc.

La composición del recubrimiento duro de la presente invención puede contener adicionalmente, según sea necesario además de los componentes anteriores, un catalizador de curación, un agente tensioactivo, un agente antioxidante, un agente absorbente de ultravioleta, un fotoestabilizador, un pigmento, un tinte y similares en pequeñas cantidades para mejorar la propiedad de aplicación, la calidad del líquido, la calidad del recubrimiento y otras de las composiciones de recubrimiento duro.

El material base (lente plástica) al que se aplica la composición de recubrimiento duro de la presente invención puede ser un material base plástico utilizado generalmente para lentes de gafas, por ejemplo, poli(metacrilato de metilo) (PMMA), policarbonato, politiouretano, etc. El procedimiento de formación del recubrimiento duro sobre la lente plástica puede ser un procedimiento bien conocido, por ejemplo, recubrimiento por cepillado, inmersión, pintado por pulverización y recubrimiento por centrifugación.

Para producir la composición de recubrimiento duro con alto rendimiento, es preferible provocar que todos los tipos de materiales reaccionen tan uniformemente como sea posible. En consecuencia, la temperatura durante la preparación de la composición de recubrimiento duro se controla preferiblemente para que sea baja (30ºC o menos). Es preferible adicionalmente agitar los materiales en un recipiente lentamente, sin aumentar la velocidad de agitación, para hacer que los materiales reaccionen lentamente.

Ejemplo 1

En primer lugar, se preparó un líquido de recubrimiento duro del modo siguiente para formar una capa de recubrimiento duro sobre una lente plástica. Se pusieron 118 partes en peso de tetraetoxisilano y 118 partes en peso de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano en un recipiente de reacción, y se añadieron 118 partes en peso de metanol como disolvente. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 2 horas.

Además, se añadieron gota a gota 136 partes en peso de una disolución de ácido clorhídrico 0,01 N a la mezcla anterior con agitación. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 24 horas. Después de la agitación, se añadieron 94 partes en peso de metanol, 59 partes en peso de alcohol isopropílico y 59 partes en peso de diacetonalcohol como disolvente a la mezcla anterior, que se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas.

Después de ello, se añadieron 259 partes en peso de un sol de TiO_{2} (Optlake 1120F, Catalysts & Chemicals Inc. Co., Ltd.) como sol de óxido metálico y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas. Sucesivamente, se añadieron 24 partes en peso de metanol y 16 partes en peso de diacetonalcohol como disolvente, una pequeña cantidad (1 parte en peso) de acetilacetona de aluminio como catalizador, y una pequeña cantidad (0,2 partes en peso) de SH28PA (Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd) como agente tensioactivo, y se agitó a temperatura ambiente durante 24 horas. Así se produjo la composición de recubrimiento duro.

Se aplicó la composición de recubrimiento duro producida a una lente de plástico de tiouretano (MR-8) con un índice refractivo de 1,60 mediante el procedimiento de inmersión. La lente se había sometido previamente a un tratamiento de superficie mediante limpieza alcalina o tratamiento con plasma.

Según el procedimiento de inmersión, se sumergió la lente en la composición de recubrimiento duro formando un recubrimiento a una velocidad de tracción de 600 mm/min. Se secó preliminarmente la lente con el recubrimiento a 80ºC durante 5 min, y se secó finalmente a 120ºC durante 1 hora, completando así una lente con recubrimiento duro.

Sucesivamente, se colocó la lente con recubrimiento duro 10 obtenida de la manera anterior en la plantilla 15 del dispositivo de deposición de vapor 20 y se coloreó según el procedimiento de deposición de vapor del modo siguiente. Las tintas utilizadas en la impresora 110 (RJ-1300V2, Mutoh Industries Ltd.) fueron roja (Sumikaron Red E-FBL, Sumitomo Chemical Co., Ltd.), amarilla (Kayaron Yellow AQ-LE, Nippon Kayaku Co., Ltd.) y azul (Dianix Blue AC-E, DyStar Japan Co., Ltd). El dispersante fue Demol MS (Kao Corporation). La formulación de tinta de cada color (rojo, amarillo y azul) fue 10,0% en peso de tinte dispersado, 5,0% en peso de dispersante y 85,0% de agua pura. Se preparó cada tinta completamente según la manera de preparar tintas anteriormente mencionada. Después, se utilizaron el PC 100 y la impresora 110 para producir el elemento base 1.

Se pusieron el elemento base 1 y la lente 10 en el dispositivo de deposición de vapor 20. Se llevó a cabo la operación de teñido en condiciones en que el grado de vacío fue de 1 kPa y la temperatura del elemento base 1 fue de 250ºC. Después de un intervalo de tiempo suficiente para sublimar casi todo el tinte sobre el elemento base (aproximadamente 3 min), se sacó la lente 10 coloreada del dispositivo de deposición de vapor 20. Se puso la lente 10 en la estufa 50 y se calentó a la temperatura de calentamiento de 135ºC durante 1 hora. Se completó la operación de teñido sobre la lente 10.

Se midió la lente 10 coloreada mediante colorímetro. Se muestran los datos de color medidos en la Tabla 3, en la que Y indica la transmitancia luminosa, L* indica la luminancia (brillo), a* es un elemento constitutivo que representa la tonalidad en el intervalo de rojo-verde y b* es un elemento constitutivo que representa la tonalidad en el intervalo de azul-amarillo.

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TABLA 3

4

Como se muestra en la Tabla 3, se coloreó la lente 10 de marrón a una densidad de color de aproximadamente 50%.

Además, se comprobó si esta lente con recubrimiento duro podía teñirse mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional. Se preparó la disolución de teñido poniendo 0,6 g de Kayaron Light Red BL-Se (Nippon Kayaku Co., Ltd.), 5,0 g de Sumikaron Yellow E-RPD (E) (Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 2,0 g de Sumikaron Blue SE-RPD (Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 5,0 g de dodecilbencenosulfonato de sodio y 1,0 g de FC-170C (Sumitomo 3M Ltd.) en un recipiente inoxidable. Se añadió adicionalmente agua pura para proporcionar la disolución de teñido en una cantidad total de 1 l. Se agitó totalmente la mezcla (disolución de teñido) y se mantuvo a una temperatura del agua de 92ºC. Se sumergió la lente con recubrimiento duro en la disolución de teñido durante 20 min. Después, se sacó la lente de allí, se aclaró suficientemente con agua pura y se decoloró con acetona. Se obtuvo así la lente coloreada.

Se midió esta lente coloreada mediante el procedimiento de teñido por inmersión mediante colorímetro, y se muestran los datos de color medidos en la Tabla 4.

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TABLA 4

5

Como se muestra en la Tabla 4, la lente pudo teñirse sólo ligeramente.

Mediante el uso del tinte utilizado en el procedimiento de deposición de vapor anteriormente mencionado, se realizó el teñido utilizando el procedimiento de teñido por inmersión convencional. Se preparó la disolución de teñido poniendo 20 partes en peso de Sumikaron Red E-FBL (Sumitormo Chemical Co., Ltd.), 20 partes en peso de Kayaron Yellow AQ-LE (Nippon Kayaku Co., Ltd.), 20 partes en peso de Dianix Blue AC-E (DyStar Japan Co., Ltd.) y 50 partes en peso de dodecilbencenosulfonato de sodio y 10 partes en peso de FC-170C (Sumitomo 3M Ltd.) en un recipiente inoxidable. Se añadió adicionalmente agua pura para proporcionar la disolución de teñido en una cantidad total de 1 l. Se agitó totalmente la mezcla (disolución de teñido) y se mantuvo a una temperatura del agua de 92ºC. Se sumergió la lente con recubrimiento duro en la disolución de teñido durante 1 hora. Después, se sacó la lente de la misma, se aclaró suficientemente con agua pura y se frotó con acetona. Se obtuvo así la lente coloreada.

Se midió la lente coloreada mediante el procedimiento de teñido por inmersión mediante colorímetro, y se muestran los datos de color medidos en la Tabla 5.

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TABLA 5

6

Como se muestra en la Tabla 5, la lente pudo teñirse sólo ligeramente.

A continuación, se ejecutaron ensayos para evaluar las propiedades físicas del recubrimiento duro de la lente con recubrimiento duro coloreada mediante el procedimiento de deposición de vapor de la siguiente manera. Se muestran los resultados de evaluación en la Tabla 6. La relación en peso de materiales principales mostrada en la Tabla 6 indica sólo el contenido de sólidos en peso en el líquido de recubrimiento duro.

Ensayo de abrasión

Se realizó un ensayo de abrasión en condiciones en que se frotó la superficie de una lente recubierta con lana de acero nº 0000 bajo una carga de 1,5 kg. Después de 5 pasadas y 20 pasadas de la lana de acero, respectivamente, se observaron los estados del recubrimiento al ojo desnudo y se determinó el nivel de cada estado de entre A: muy pocos arañazos (0-5 arañazos), B: algunos arañazos (6-19 arañazos) y C: muchos arañazos (20 o más arañazos).

Ensayo de adhesión

Se llevó a cabo un ensayo de adhesión en condiciones en que se formó una superficie de lente con 100 cuadrículas a intervalos de 1 mm mediante el uso de una cuchilla, y se realizó un ensayo de pelado (un ensayo de adherencia por cuadriculación) utilizando una cinta de celofán adhesivo tres veces para comprobar el número de cuadrículas restantes.

Ensayo de apariencia

Se comprobó la lente con recubrimiento duro al ojo desnudo con respecto a transparencia, estado de coloración y estado superficial.

Ejemplo 2

Se mezclaron 93 partes en peso de tetraetoxisilano, 106 partes en peso de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 79 partes en peso de ureidopropiltrietoxisilano (dilución con 50% en peso de metanol), 23 partes en peso de \gamma-glicidoxipropilmetildietoxisilano, 223 partes en peso de un sol de TiO_{2} (Optolake 1130F2 (A-8), Catalysts & Chemical Ind. Co., Ltd.) como sol de óxido metálico y 97 partes en peso de 2-pentanona como disolvente, y se agitaron a temperatura ambiente durante 2 horas.

Además, se añadieron gota a gota 140 partes en peso de una disolución de ácido clorhídrico 0,01 N a la mezcla anterior con agitación. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 24 horas. Después de la agitación, se añadieron 24 partes en peso de diacetonalcohol y 56 partes en peso de acetilacetona y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas.

Además, se añadieron una pequeña cantidad (2 partes en peso) de acetilacetona de aluminio como catalizador y una pequeña cantidad (1 parte en peso) de Y-7006 (Nippon Unicar Co., Ltd.) como agente tensioactivo a la mezcla anterior, y se agitó a temperatura ambiente durante 24 horas. Se obtuvo así la composición de recubrimiento duro.

Se utilizó esta composición de recubrimiento duro preparada como anteriormente para formar un recubrimiento duro sobre cada lente (MR-8), que se preparó con el mismo material que en el ejemplo 1, en las mismas etapas que en el ejemplo 1.

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Se tiñeron las lentes con recubrimiento duro producidas como anteriormente mediante el procedimiento de deposición de vapor utilizado en la presente realización de la misma manera que en el ejemplo 1, y mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional, respectivamente. Algunas de las lentes pudieron teñirse mediante el procedimiento de deposición de vapor, pero otras lentes pudieron teñirse sólo ligeramente mediante el procedimiento de teñido por inmersión.

Se ejecutó el mismo ensayo de evaluación que en el ejemplo 1. Se muestran los resultados de evaluación en la Tabla 6.

Ejemplo 3

Se mezclaron 31 partes en peso de tetraetoxisilano, 83 partes en peso de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 124 partes en peso de ureidopropiltrietoxisilano (dilución con 50% en peso de metanol), 370 partes en peso de un sol de TiO_{2} (Catalysts & Chemicals Ind. Co., Ltd.) como sol de óxido metálico y 86 partes en peso de 2-pentanona como disolvente, y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas.

Además, se añadieron gota a gota 86 partes en peso de una disolución de ácido clorhídrico 0,01 N a la mezcla anterior con agitación. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 24 horas. Después de la agitación, se añadieron 22 partes en peso de diacetonalcohol y 51 partes en peso de acetilacetona, y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas.

Además, se añadió una pequeña cantidad (2 partes en peso) de acetilacetona de aluminio como catalizador y una pequeña cantidad (1 parte en peso) de Y-7006 como agente tensioactivo a la mezcla anterior, y se agitó a temperatura ambiente durante 24 horas. Se obtuvo así la composición de recubrimiento duro.

Se utilizó esta composición de recubrimiento duro preparada como anteriormente para formar un recubrimiento duro sobre cada lente plástica (MR-7) en las mismas etapas que en el ejemplo 1, produciendo así lentes con recubrimiento duro.

Se tiñeron las lentes con recubrimiento duro producidas como anteriormente mediante el procedimiento de deposición de vapor utilizado en la presente realización de la misma manera que en el ejemplo 1, y mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional (utilizando el mismo tipo de disolución de teñido que en el ejemplo 1), respectivamente. Algunas de las lentes pudieron teñirse mediante el procedimiento de deposición de vapor, pero otras lentes pudieron teñirse sólo ligeramente mediante el procedimiento de teñido por inmersión.

Se ejecutó también el mismo ensayo de evaluación que en el ejemplo 1. Se muestran en la Tabla 6 los resultados de evaluación.

Ejemplo comparativo 1

Como ejemplo comparativo, se menciona a continuación un líquido de recubrimiento duro del tipo que permite teñir una lente mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional. Se hizo también la misma evaluación que anteriormente sobre este líquido.

Se mezclaron 61 partes en peso de tetraetoxisilano, 116 partes en peso de \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 94 partes en peso de 2-etoxietanol como disolvente, y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas. Además, se añadieron gota a gota 9 partes en peso de una disolución de ácido clorhídrico 0,01 N a la mezcla anterior con agitación. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 24 horas. Después de la agitación, se añadieron 71 partes en peso de isopropóxido de titanio, 49 partes en peso de alcohol isopropílico, 207 partes en peso de metanol, 94 partes en peso de 2-etoxietanol y 120 partes en peso de 1,4-dioxano, y se agitó a temperatura ambiente durante 2 horas.

Se añadieron gota a gota 127 partes en peso de una disolución de ácido clorhídrico 0,01 N a la mezcla anterior con agitación. Se agitó esta mezcla a temperatura ambiente durante 24 horas. Después de eso, se añadieron 2 partes en peso de epoxi 5050 (resina epoxi), 1 parte en peso de epoxi 827 (resina epoxi), 1 parte en peso de NH_{4}OH y 47 partes en peso de 1,4-dioxano, y se agitó a temperatura ambiente durante 24 horas. Se completó así la composición de recubrimiento duro.

Se utilizó esta composición de recubrimiento duro preparada para anteriormente para formar un recubrimiento duro sobre cada lente (MR-8), que se hizo del mismo material que en el ejemplo 1, en las mismas etapas que en el ejemplo 1, produciendo así lentes con recubrimiento duro.

Se tiñeron las lentes con recubrimiento duro producidas como anteriormente mediante el procedimiento de deposición de vapor utilizado en la presente realización de la misma manera que en el ejemplo 1, y mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional (utilizando el mismo tipo de disolución de teñido que en el ejemplo 1), respectivamente. Las lentes pudieron teñirse suficientemente tanto mediante el procedimiento de deposición de vapor como el procedimiento de teñido por inmersión.

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Se ejecutó también el mismo ensayo de evaluación que en el ejemplo 1 sobre las lentes. Se muestran los resultados de evaluación en la Tabla 6.

7

Resultados

Como se muestra en la Tabla 6, la lente con recubrimiento duro que apenas pudo teñirse mediante el procedimiento de teñido por inmersión convencional pudo teñirse también mediante el procedimiento de deposición de vapor en la presente realización. Se confirmó también que las propiedades físicas del recubrimiento duro de la lente con recubrimiento duro coloreada mediante el procedimiento de deposición de vapor eran mayores en resistencia a la abrasión en comparación con el recubrimiento duro teñible convencional.

Como se describe anteriormente, según la presente invención, puede teñirse una lente plástica mediante el procedimiento de deposición de vapor con reproducibilidad estable, incluso cuando la operación de teñido se realiza repetidamente.

Además, puede teñirse una lente plástica con recubrimiento duro.

Aunque se ha mostrado y descrito la presente realización preferida de la presente invención, ha de entenderse que esta descripción es con fines de ilustración, y que pueden hacerse diversos cambios y modificaciones sin apartarse del alcance de la invención como se expone en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

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```
1. Un procedimiento de teñido de una lente plástica (10), que incluye las etapas de:

disponer la lente (10) en un dispositivo (20) de deposición de vapor a vacío;

disponer un elemento base (1) para el teñido en el dispositivo (20) de deposición de vapor, teniendo el elemento base un área de aplicación de tinte (2) en el que se aplica un tinte sublimable, de modo que el área de aplicación de tinte (2) se enfrente a una superficie de la lente a teñir;

calentar el elemento base (1) en el dispositivo de deposición de vapor (20) casi a vacío para sublimar el tinte, depositar el tinte sublimado sobre la lente; y

fijar el tinte depositado sobre la lente mediante calentamiento a presión atmosférica de la lente sobre la que se ha depositado el tinte,

caracterizado porque

el procedimiento de teñido comprende la etapa de enfriar el dispositivo de deposición de vapor mediante el uso de una unidad de refrigeración (30) para limitar la elevación de temperatura del dispositivo de deposición de vapor en la etapa de calentamiento y deposición.
2. El procedimiento de teñido según la reivindicación 1, en el que la etapa de refrigeración incluye la refrigeración del dispositivo de deposición de vapor para llevar la densidad de color de la lente que se obtiene después de la etapa de fijación a una diferencia de color predeterminada con respecto a la densidad de color deseada.
3. El procedimiento de teñido según la reivindicación 1 ó 2, en el que la etapa de refrigeración incluye enfriar el dispositivo de deposición de vapor (20) en el que se dispone la lente para controlar la temperatura de la lente antes de la operación de teñido a 70ºC o menos.
4. El procedimiento de teñido según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, incluyendo adicionalmente la etapa de preparar una capa de recubrimiento dura a partir de un líquido de recubrimiento duro sobre la lente antes de la deposición del tinte.
5. El procedimiento de teñido según la reivindicación 4, en el que el líquido de recubrimiento duro contiene silano tetrafuncional con un contenido de sólido del 30% en peso o menos.
6. Un dispositivo de teñir (20) para teñir una lente plástica (10), que incluye:

una unidad de disposición de lente (11, 12) para disponer la lente (10) en el dispositivo de teñir (20);

una unidad de disposición del elemento base (13, 14) para disponer un elemento base (1) para teñir en el dispositivo (20), teniendo el elemento base un área de aplicación de tinte (2) al que se aplica un tinte sublimable, de modo que el área de aplicación de tinte (2) se enfrente a una superficie de la lente a teñir;

una bomba (22) para producir casi vacío en el dispositivo (20); y

una unidad de calentamiento (21) para calentar el elemento base (1) dispuesto en el dispositivo (20) para sublimar el tinte, depositando el tinte sublimado sobre la lente;

caracterizado porque

el dispositivo de teñir comprende una unidad de refrigeración (30, 32) para enfriar el dispositivo (20) para controlar la temperatura del dispositivo (20) de modo que no se eleve a una temperatura predeterminada o superior.
7. El dispositivo de teñir según la reivindicación 6, en el que se monta la unidad de refrigeración (30) sobre una pared externa del dispositivo (20) en contacto con la misma, y se enfría el dispositivo (20) mediante intercambio de calor.
8. El dispositivo de teñir según la reivindicación 6 ó 7, que incluye adicionalmente:

una unidad de detección (31) para detectar la temperatura de la pared externa del dispositivo (20); y

una unidad de control (32) para controlar la unidad de refrigeración (30) basándose en la temperatura detectada.
9. El dispositivo de teñir según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, en el que la unidad de refrigeración (30) enfría el dispositivo (20) en el que se dispone la lente, para controlar la temperatura de la lente antes de la operación de teñido a 70ºC o menos.