ES2338613T3 - Maquina envasadora y dispositivo de descarga para una maquina envasadora. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de descarga (10) para una máquina envasadora (1) con un dispositivo de transporte (11) para evacuar sacos (4) llenos de materiales a granel, estando previsto al menos un dispositivo de control (20) para controlar la estanqueidad de los sacos (4) llenos, que está asignado al dispositivo de transporte (11), caracterizado porque el dispositivo de control (20) presenta al menos un sensor de peso (21) que registra directamente el material a granel (29) que sale de un saco (4), a fin de obtener un valor característico para la estanqueidad del saco.
Description
Máquina envasadora y dispositivo de descarga
para una máquina envasadora.
La invención se refiere a un dispositivo de
descarga para una máquina envasadora, así como a una máquina
envasadora equipada con un dispositivo de descarga de este tipo y a
un procedimiento para envasar materiales a granel en sacos.
Las máquinas envasadoras según la invención
pueden estar previstas para envasar materiales a granel en llamados
sacos abiertos en los que el órgano de llenado se asoma desde arriba
al interior del saco abierto. En estos casos, casi toda la sección
transversal del saco puede utilizarse como sección transversal de
llenado, por lo que se puede alcanzar una elevada velocidad de
llenado.
Además, la invención resulta adecuada
especialmente también para llenar llamados sacos de válvula, en los
que está prevista una sección en forma de lengüeta en la que está
prevista una válvula de saco. Para llenarse, el saco se coloca
sobre el órgano de llenado configurado como tubuladura de llenado, a
través del cual se realiza el llenado del saco con el material a
granel que se ha de envasar. Entre el órgano de llenado y la
válvula del saco puede estar previsto un manguito de inflado que
durante el procedimiento de llenado se infla para estanqueizar el
saco frente al ambien-
te.
te.
Después del llenado, en todos lo procedimientos,
los sacos pueden cerrarse de forma estanca. Al llenar sacos
abiertos, la abertura de llenado se cierra, por ejemplo, mediante un
proceso de soldadura para evitar la salida del material a granel
envasado. En sacos de válvula, en la válvula del saco puede estar
prevista una llamada válvula con cierre automático, para evitar de
forma automática la salida del material a granel introducido.
Puesto que en la actualidad el efecto de estanqueización ya no es
suficiente, en instalaciones modernas puede preverse eventualmente
una unidad de cierre, también para sacos de válvula, que encola o
suelda las válvulas de saco para evitar que salga el material
envasado.
Sin embargo, en todas las máquinas envasadoras
puede producirse, por ejemplo por un error en el proceso de llenado
o por defectos en el material del saco, pueden producirse faltas de
estanqueidad en sacos aislados. Por ejemplo, los sacos lanzados por
una máquina envasadora rotatoria, equipada con uno o varios órganos
de llenado, puede reventar al impactar sobre el dispositivo de
descarga, especialmente si el material del saco empleado presenta
puntos débiles. En este caso, pueden producirse roturas de gran
superficie; aunque también puede producirse sólo una grieta fina y
pequeña que deje salir sólo una cantidad relativamente pequeña del
material a granel envasado, en cuyo caso, sin embargo, hay que
contar con que durante el siguiente transporte y procesamiento del
saco lleno saldrá más material a granel del saco. El material a
granel que sale ensucia entonces el palet sobre el que se apilan
los sacos, el camión de transporte o la superficie de venta en
tiendas.
Hoy día, el mercado exige requisitos más altos
en cuanto a la calidad y la estanqueidad de los sacos para evitar
el ensuciamiento del ambiente y, por ejemplo, de locales de ventas.
También los calientes esperan sacos limpios. Por ello, existe el
requisito de que las máquinas envasadoras sometan los sacos y los
cierres de sacos a un control de calidad para permitir exclusar de
forma fiable los sacos cerrados insuficientemente. La razón es
obvia, porque, por ejemplo, en el caso de sacos de válvula basta con
que un saco no esté cerrado completamente para ensuciar todo un
palet. Esto resulta aún más grave si se usan sacos abiertos que se
fabrican y se procesan, por ejemplo, en una máquina de
conformación, llenado y sellado, ya que en este caso, un saco
defectuoso puede provocar incluso que vuelque un palet lleno o al
menos que el saco tenga que volver a quitarse del palet mediante
una engorrosa manipulación
manual.
manual.
Para controlar la estanqueidad de sacos y
detectar faltas de estanqueidad de los sacos se han conocido
diversas técnicas. El documento EP0137662 da a conocer un
dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 1. Por ejemplo,
se han dado a conocer procedimientos fotoeléctricos, en los que el
material que va saliendo poco a poco de un saco se detecta mediante
una barrea de luz para detectar sacos no estancos. Un procedimiento
de este tipo permite controlar la estanqueidad de sacos en zonas
absolutamente exentas de polvo, pero especialmente para el envasado
de materiales que producen polvo ha resultado ser inadecuado, porque
durante el procedimiento de envasado o al final del procedimiento
de envasado, pequeñas o mínimas cantidades del material a granel
que se ha de envasar llegan regularmente al ambiente produciendo una
carga de polvo correspondiente del aire ambiente. Por ello, al
envasar materiales que producen polvo se detectan faltas de
estanqueidad en sacos, aunque los sacos estén cerrados de forma
estanca, o bien, no se detectan faltas de estanqueidad en sacos no
estancos, porque el umbral ajustado para detectar la falta de
estanqueidad de un saco se eligió de forma inadecuada. Además, el
resultado de medición también puede quedar falsificado por depósitos
de polvo en la fotocélula. Por esta razón, en total, un
procedimiento de este tipo no resulta apropiado para controlar la
estanqueidad de sacos al envasar materiales que producen polvo.
Además, se dieron a conocer procedimientos para
controlar la estanqueidad de sacos, en los que mediante una
colorimetría se detectaba un cambio de color, por ejemplo, de tal
forma que al envasar un producto de color blanco, por ejemplo yeso,
se detectó un cambio de color en correas negras dispuestas sobre los
sacos. Cuando las correas negras habían alcanzado cierto tono gris,
se concluía que los sacos tenían una falta de estanqueidad. Un
problema de este procedimiento conocido es el ajuste del valor
umbral, porque, debido a la posible existencia de polvo en el
ambiente, las correas no siempre presentan un color negro profundo,
por lo que este procedimiento también resultó ser inapropiado.
Además, este procedimiento resulta adecuado sólo para determinadas
combinaciones de colores del envase y del material envasado.
Otro procedimiento conocido consiste en que los
sacos llenos y cerrados de forma estanca pasan debajo de una cinta
prensora siendo cargada una parte de la longitud o del ancho del
saco, mientras permanece libre otra parte. De esta forma, en un
saco cerrado de forma estanca, en la mitad libre del saco se forma
una burbuja de aire del aire que queda en el producto, lo que
provoca una burbuja de aire que puede detectarse, por ejemplo,
mediante detectores ópticos. Dado que la parte de aire dentro del
saco depende del material envasado y de las demás condiciones,
pudiendo variar de un caso a otro, este procedimiento tampoco
proporciona una exactitud satisfactoria.
En total, se puede constatar que al envasar
materiales en forma de polvo, con ninguno de los procedimientos
conocidos es posible un control satisfactorio de la estanqueidad de
los sacos.
Por lo tanto, la presente invención tiene el
objetivo de proporcionar un dispositivo y un procedimiento que
permitan un control fiable y con una elevada exactitud de la
estanqueidad de los sacos después de envasar en sacos productos en
forma de polvo o que producen polvo.
Este objetivo se consigue mediante un
dispositivo con las características de la reivindicación 1, mediante
una máquina envasadora con las características de la reivindicación
11 y mediante los procedimientos con las características de las
reivindicaciones 14 y 15. Algunas variantes preferibles son objeto
de las reivindicaciones subordinadas. Más ventajas y
características resultan de la descripción general y de la
descripción de un ejemplo de realización.
El dispositivo de descarga según la invención
para una máquina envasadora está equipado con un dispositivo de
transporte para evacuar los sacos que se han llenado, por ejemplo,
con materiales a granel en forma de polvo o que producen polvo.
Está previsto al menos un dispositivo de control para controlar la
estanqueidad de los sacos llenos, que está asignado al dispositivo
de transporte. El dispositivo de control presenta al menos un
sensor de peso que registra directamente el material a granel que
sale de un saco, para obtener un valor característico para la
estanqueidad del saco durante el envasado de materiales que producen
polvo.
El dispositivo de descarga según la invención
ofrece enormes ventajas. El dispositivo de descarga no sólo evacua
de una máquina envasadora los sacos llenos, sino al mismo tiempo
controla la estanqueidad de los sacos, permitiendo un análisis del
proceso de envasado con la ayuda de evaluaciones estadísticas.
El uso de un sensor de peso permite un control
fiable de la estanqueidad de los sacos, independientemente del
producto que se ha de envasar y de las condiciones ambientales.
Especialmente por la medición directa del
material a granel que ha salido se logra una alta exactitud, de
modo que con una alta fiabilidad pueden detectarse incluso pequeñas
faltas de estanqueidad. En cambio, si el material a granel que ha
salido no se mide directamente, sino se mide el peso del saco y, a
partir de ello, se calcula la parte que ha salido, se producen
considerables imprecisiones en la determinación de la
estanqueidad.
Por ejemplo, si del saco ha salido, por ejemplo,
sólo una masa de 10 o 5 0 gramos, en un saco con un peso de 25 o 5
0 kg, es una parte pequeña que, sin embargo, puede causar un
considerable ensuciamiento del ambiente y de la pared exterior del
saco. Por ejemplo, para poder detectar de forma fiable incluso una
falta de peso de este orden al medir el peso del saco total, el
peso del saco tiene que determinarse con una precisión muy
elevada.
Una enorme dificultad consiste en que también el
peso del saco existente en el momento del lanzamiento se determina
sólo con una precisión determinada, porque por ejemplo puede
escaparse todavía una pequeña parte por la válvula de un saco de
válvula. Las imprecisiones se van sumando. En total, resulta una
considerable imprecisión en el control de la estanqueidad de sacos,
si la estanqueidad del saco se efectúa mediante la medición del
peso total del saco lleno. La medición directa según la invención
del material a granel que ha salido evita este tipo de
inconvenientes y permite una alta exactitud.
En una variante especialmente preferible de la
invención, el dispositivo de descarga presenta al menos una unidad
de recogida para recoger el material a granel que ha salido de un
saco no estanco. Esta variante ofrece ventajas especiales, ya que
para controlar la estanqueidad del saco no es necesario pesar la
totalidad del saco, porque los pesos de saco y las tolerancias de
peso admisibles de un envase son mucho más grandes de lo que cabe
esperar en caso de una pequeña falta de estanqueidad. Por ello, con
la precisión convencional del intervalo de pesaje de una báscula de
control de sacos que se emplea para detectar sacos con un peso
insuficiente, este valor no puede detectarse de manera fiable. Por
ello, para detectar un posible peso insuficiente, se pesa sólo el
material a granel que ha salido y que ha sido recogido por la unidad
de recogida, con lo que se logra una exactitud y fiabilidad
especialmente elevadas del control de estanqueidad de sacos. Por
ejemplo, si por una pequeña grieta de un saco salen 20 g del
material envasado, con un peso total de por ejemplo 50 kg esto
supone sólo una parte muy pequeña, por lo que la diferencia del peso
total podría no ser considerada significativa. En cambio, si una
unidad de recogida se carga con 20 g de material a granel, ha
aumentado considerablemente el peso efectivo.
En una configuración preferible de la invención
está prevista una unidad de carga o un dispositivo de carga que
sirve para someter a una carga los sacos llenos en el dispositivo de
descarga. De esta forma, los sacos se exponen a una carga que hace
que el producto envasado salga por posibles grietas u agujeros o
similares. El producto que sale o al menos una parte importante del
producto que sale es recogido y detectado entonces por la unidad de
recogida, por lo que es posible registrar una medida directa de la
falta de estanqueidad.
De forma especialmente preferible, el al menos
dispositivo de control está postconectado al dispositivo de
con-
trol.
trol.
Según variantes ventajosas, está prevista una
pluralidad de unidades de transporte dispuestas unas detrás de
otras, que están dispuestas especialmente con una separación entre
ellas. Esto permite que un producto que ha salido de un saco y que
cae sobre una unidad de transporte no se transmita a la siguiente
unidad de de descarga, lo que hace posible el desacoplamiento de
las distintas unidades de transporte.
Preferentemente, está asignado un dispositivo de
control a un espacio intermedio entre dos unidades de transporte.
El dispositivo de control puede estar dispuesto especialmente por
debajo del espacio intermedio o estar conectado con el espacio
intermedio a través de un canal de conducción o similar, de modo que
el material que se ha caído al espacio intermedio entre las
unidades de transporte se conduce al dispositivo de control.
Preferentemente, está prevista una primera
unidad de transporte, sobre la que los sacos que se han de evacuar
se depositan o se lanzan una vez finalizado el proceso de control.
Por lo tanto, a esta primera unidad de transporte puede llegar
cierta cantidad del material que se ha de envasar, especialmente al
envasar sacos de válvula, ya que después de extraer un saco de
válvula, en la zona de la válvula permanece cierta cantidad de
producto. Ésta, generalmente se expulsa al impactar sobre la primera
unidad de transporte de la cinta de descarga, por lo la posible
presencia de material en ésta no es por sí sola un indicio de un
saco defectuoso.
En cambio, si el saco lleno se transmite de la
primera unidad de transporte a una segunda o a una determinada
unidad de transporte, el escape de material en la segunda o la
determinada unidad de transporte es un indicio de una falta de
estanqueidad de un saco. Por lo tanto, resulta preferible que el
dispositivo de control o un dispositivo de control esté previsto
entre la unidad de transporte determinada y una unidad de transporte
siguiente. Preferentemente, el dispositivo de carga está previsto
como trayecto de vibración o similar que transmite movimientos
vibratorios al saco lleno para igualar el nivel de producto dentro
del saco y provocar, mediante la carga ejercida sobre el saco, la
salida de material por posibles grietas.
En otra configuración, en lugar de un trayecto
de vibración o adicionalmente a éste, puede estar previsto un
dispositivo de prensado de sacos, realizado, por ejemplo, en forma
de un trayecto de planchado y/o de prensado, en el que el saco se
comprime para alcanzar determinadas medidas de envase y/o para
provocar la salida de material del saco. El material que salga del
saco es recogido por la unidad de recogida o las unidades de
recogida y, a través del sensor de peso, se registra una medida para
el material a granel que ha salido del saco, para obtener un valor
característico para la densidad del saco.
También es posible que la unidad de transporte
presente una entrada de cinta para darle al saco una forma
predefinida, por ejemplo, en el sentido vertical.
Según variantes preferibles, varias unidades de
transporte están realizadas como cintas de transporte.
Preferentemente, el dispositivo de control está dispuesto en el
empalme entre dos cintas de transporte adyacentes o asignado al
empalme de cintas.
En todas las variantes y formas de realización
de la invención descritas anteriormente, el sensor de peso está
equipado preferentemente con una técnica de medición de dilatación
usual en el mercado. De esta forma, es posible un registro fiable y
con alta resolución del peso. Dado que al registrar el peso de una
unidad de recogida, el sensor de peso puede concebirse de tal forma
que como máximo se pueda registrar sólo un 10%, un 20% o un 30% del
peso del saco, es posible una medición con una resolución
especialmente alta del material que ha salido de un saco. El sensor
de peso puede comprender además al menos un piezoelemento.
En variantes preferibles, al menos una unidad de
recogida está realizada como bandeja de recogida que al usarse en
máquinas envasadoras para llenar sacos abiertos se extiende
preferentemente por todo el ancho de la unidad de transporte, de
modo que el material a granel que se ha caído a la hendidura entre
dos unidades de transporte o que ha sido transportado a la misma
con el movimiento de transporte de la unidad de transporte, es
recogido y detectado por todo el ancho de la bandeja de
recogida.
En variantes preferibles, la unidad de recogida
está realizada de forma giratoria o pivotante para permitir,
mediante un movimiento giratorio o pivotante, el lanzamiento del
material recogido. De esta manera, es posible un funcionamiento
especialmente fiable y duradero.
En otras configuraciones o adicionalmente puede
estar prevista también un aspiración para aspirar el material
recogido, en caso de necesidad, de la unidad de recogida.
En variantes preferibles, la unidad de recogida
comprende una bandeja de recogida de dos o más lados, y mediante el
giro de la unidad de recogida en un ángulo correspondiente, la
siguiente bandeja de recogida se pone en la posición de
funcionamiento, mientras que en la bandeja de recogida que
previamente sirvió para recoger el material a granel se lanza el
material acumulado en ella, de modo que a continuación vuelve a
estar disponible.
En todas las configuraciones, el dispositivo de
control puede comprender un embudo de recogida que acumula el
material que va cayendo por ejemplo a lo largo del ancho de la
unidad de transporte o a lo largo del ancho de la hendidura entre
dos unidades de transporte, y lo conduce a la unidad de
recogida.
Según otra variante preferible está prevista una
placa de rebote dispuesta, por ejemplo, en un ángulo respecto a la
horizontal y sobre la que cae el material que va saliendo. Se evalúa
el impulso que se produce al impactar con la placa de rebote y se
determina una medida para el peso, de modo que, también en caso de
usar una placa de rebote, puede formarse un valor característico
para la estanqueidad del saco.
La máquina envasadora según la invención sirve
para envasar materiales a granel en sacos y, en particular, para
envasar en sacos materiales en forma de polvo o que producen polvo,
y presenta al menos un órgano de llenado con el que se llena el
saco que ha de llenarse. Además, puede estar previsto al menos un
dispositivo de extracción de sacos para extraer los sacos llenos y
transmitir los sacos a un dispositivo de descarga. El dispositivo
de descarga presenta un dispositivo de transporte con el que se
evacuan los sacos llenos. Además, está previsto al menos un
dispositivo de control para controlar la estanqueidad de los sacos
llenos, que está asignado especialmente al dispositivo de
transporte. El dispositivo de control presenta al menos un sensor
de peso que registra una medida para un material a granel que sale
de un saco, a fin de determinar un valor característico para la
falta de estanqueidad del saco.
También la máquina envasadora según la invención
ofrece una multitud de ventajas. La máquina envasadora según la
presente invención permite envasar cualquier tipo de materiales a
granel, incluidos los productos en forma de polvo o que producen
polvo, pudiendo realizarse una mayor medida de limpieza en el
entorno y durante el siguiente procesamiento, gracias al control de
estanqueidad de sacos. Además, los sacos evacuados tienen una
calidad más alta en promedio, ya que se detectan sacos defectuosos
que, por tanto, pueden expulsarse.
Preferentemente, la máquina envasadora está
equipada con una pluralidad de órganos de llenado, pudiendo estar
realizada especialmente de forma rotatoria.
La máquina envasadora puede ser apta y destinada
para envasar materiales a granel en sacos de válvula o estar
configurada de otra manera para envasar materiales a granel en sacos
abiertos. En caso del envasado en sacos abiertos, la máquina
envasadora según la invención puede fabricar los sacos necesarios a
partir de la una banda sinfín de lámina tubular, llenarlos y, a
continuación, cerrarlos.
Una unidad de cierre de sacos en la máquina
envasadora es preferible en todos los casos, para encolar o soldar
el extremo de llenado en sacos abiertos, y para cerrar la válvula en
el caso de sacos de válvula.
Según variantes preferibles de la máquina
envasadora según la invención, se expulsan los sacos no estancos
detectados.
En caso de llenar una multitud de sacos, puede
realizarse una evaluación estadística y, en función de los valores
característicos determinados sucesivamente, puede adaptarse al menos
un parámetro de llenado y/o al menos un parámetro de cierre. Si se
detecta, por ejemplo, que hay una falta de estanqueidad en un mayor
número de sacos del que cabría esperar en circunstancias normales,
para evitar más roturas de saco se puede reducir la presión de
llenado reinante durante el llenado. Por otra parte, también se
puede variar un parámetro de cierre como, por ejemplo, el tiempo de
soldadura o la intensidad de soldadura, para evitar errores al
cerrar los sacos.
En el procedimiento según la invención, un saco
se llena, por ejemplo, con un material a granel en forma de polvo o
que produce polvo y, a continuación, se cierra. El saco lleno se
entrega a una dispositivo de descarga y el material a granel que
sale del saco lleno se recoge y se pesa para registrar una medida
para el material a granel que ha salido del saco. De esta manera,
se puede determinar un valor característico para la estanqueidad
del saco. Además, preferentemente, se realiza la expulsión de sacos
detectados como no estancos.
El material que ha salido puede recogerse en una
bandeja de recogida o similar, que se pesa de forma periódica o
continua. En cada saco o al alcanzar un peso predefinido puede
vaciarse la bandeja o unidad de recogida. Si se detecta siempre
sólo el aumento de peso relativo, no es necesario vaciar cada vez,
por lo que se incrementa el rendimien-
to.
to.
En otra configuración del procedimiento según la
invención para llenar materiales a granel en sacos, un saco se
llena con un material a granel y, a continuación, se cierra. El saco
lleno se entrega a un dispositivo de descarga y el material a
granel que ha salido del saco se conduce, al menos en parte, a una
placa de rebote. Se registra el impulso que se produce durante el
impacto y se determina un valor característico para la estanqueidad
del saco. Para ello, se pueden promediar y/o sumar los valores de
medición registrados.
En variantes y configuraciones del procedimiento
según la invención y de la máquina envasadora según la invención se
usa un dispositivo de descarga descrito anteriormente.
Más ventajas y posibilidades de aplicación de la
presente invención resultan de los ejemplos de realización que se
describen a continuación con referencia a las figuras adjuntas.
Muestran:
La figura 1 una vista en planta desde arriba de
una máquina envasadora según la invención con un dispositivo de
descarga según la invención en una vista fuertemente
esquemática,
la figura 2 una vista en perspectiva de un
dispositivo de descarga según la invención;
la figura 3 una vista en perspectiva del
dispositivo de control según la figura 2;
la figura 4 una vista en planta desde arriba del
dispositivo de control según la figura 3;
la figura 5 un alzado lateral del dispositivo de
control según la figura 3;
la figura 6 un alzado lateral fuertemente
esquemático de otro ejemplo de realización, en el que se emplea una
placa de rebote en el dispositivo de control.
En la figura 1 está representada una vista en
planta desde arriba, fuertemente esquemática, de una máquina
envasadora 1 según la invención, equipada con un dispositivo de
descarga 10 según la invención. Aunque en este ejemplo, la máquina
envasadora 1 se emplea para llenar sacos de válvula 4, en otras
configuraciones, la máquina envasadora según la invención puede
estar prevista también para llenar sacos abiertos, en los que los
sacos no tienen ninguna válvula, sino que se llenan sustancialmente
por toda la sección transversal.
La máquina envasadora 1 presenta una carcasa o
un bastidor 2 y está realizada como máquina envasadora rotatoria
que en este ejemplo presenta seis tubuladuras de llenado 3. En otras
configuraciones puede estar previsto otro número de órganos de
llenado o de tubuladuras de llenado 3. También pueden estar
previstos más o menos órganos de llenado; por ejemplo, también
pueden estar previstos 8, 10, 12 ó 16 órganos de llenado en la
máquina envasadora según la invención.
Antes del llenado de los sacos 4, los sacos se
colocan o se disparan sobre las tubuladuras de llenado 3 con un
dispositivo de colocación (no representado). No obstante, también es
posible aplicarlos a mano.
La máquina envasadora 1 gira en el sentido de
giro 5, mientras los distintos sacos 4 se llenan con el material a
granel 2 9 que se ha de envasar. Con la máquina envasadora 1 pueden
envasarse especialmente también materiales a granel 2 9 en forma de
polvo o que producen polvo. Por ejemplo, se puede envasar cualquier
tipo de materiales de construcción a granel o productos químicos en
polvo etc.
Durante el giro de la máquina envasadora 1 los
distintos sacos 4 se llenan y, al mismo tiempo, se determina
continuamente o en cortos intervalos de tiempo su peso y se compara
con el peso de envasado deseado. Cuando se ha alcanzado un peso
predeterminado, se ralentiza el proceso de llenado cambiando del
llenado con corriente gruesa al llenado con corriente fina en el
que al saco 4 se transporta una menor cantidad por unidad de tiempo
del material a granel 29 que se ha de envasar, a fin de evitar
crestas de presión durante el llenado y alcanzar exactamente el
peso de envasado deseado.
Una vez alcanzado el peso teórico se para el
proceso de llenado y el saco 4 lleno se extrae de la tubuladura de
llenado 3, después de lo cual la válvula del saco se cierra en un
dispositivo de cierre (no representado). El cierre puede realizarse
por soldadura o por la aplicación de un adhesivo.
A continuación, el saco 4 lleno y cerrado se
lanza o se coloca de forma mecánica o manual sobre el dispositivo
de descarga 10 donde llega a la unidad de transporte 12a del
dispositivo de transporte 11, Durante el impacto del saco 4 lleno
sobre una de las unidades de transporte 12 del dispositivo de
transporte 11 sale especialmente una parte del material a granel
que pueda permanecer en la zona de la válvula del saco y que se
sigue transportando por la cinta transportadora 18.
A continuación de la primera unidad de
transporte 12a se encuentra una segunda o siguiente unidad de
transporte 12b, permaneciendo entre las unidades de transporte 12a
y 12b una hendidura de aire 13 al a que cae el material a granel
situado sobre la cinta transportadora 18, que, por ejemplo, ha
salido por la válvula del saco durante el impacto sobre la unidad
de transporte 12a. Por el paso de los sacos 4 de la primera unidad
de transporte 12a a la segunda unidad de transporte 12b se
garantiza que sobre la unidad de transporte 12b que aquí es la
segunda ya no exista material a granel.
La segunda o una siguiente unidad de transporte
12b está provista del dispositivo de carga 15 representado sólo de
forma aproximada, que por ejemplo transmite desde abajo un
movimiento vibratorio al saco 4 lleno. De esta forma, el saco 4
lleno se somete a tal carga que por una posible grieta existente en
la envoltura del saco se produzca la salida de material a granel 29
del interior del saco 4 llegando a la cinta transportadora 12a.
Al final de la segunda unidad de transporte 12b
se encuentra otra hendidura 14 a la que cae el material a granel 29
que ha salido durante el procedimiento de carga. Debajo de la
hendidura 14 está previsto un dispositivo de control 20 que aquí
comprende una unidad de recogida 25 realizada como bandeja de
recogida 26. Por lo tanto, el material a granel 29 que ha salido
durante el movimiento vibratorio por el dispositivo de control 15
se acumula en la bandeja de recogida 26. El dispositivo de control
20 dispone además preferentemente de un sensor de peso 21 equipado
preferentemente con una técnica de medición de dilatación o con un
piezosensor (véase también la figura 6), de modo que se registra el
peso del material a granel 29 que ha salido y que se ha
recogido.
Por lo tanto, se puede detectar para cada saco 4
si durante la carga del saco 4 sale material y en qué cantidad, de
modo que se puede registrar una medida para el material a granel 29
que ha salido del saco 4, de la que puede deducirse un valor
característico para la estanqueidad del saco.
El valor característico se utiliza para decidir
si el saco 4 se califica de alta calidad y se destina al siguiente
uso o si el saco 4 se califica de baja calidad y se expulsa antes
del siguiente procedimiento de entrega.
En la figura 2 está representada una vista en
perspectiva del dispositivo de descarga 10 previsto en un
dispositivo de control 20.
Los sacos 4 que en la representación según la
figura 2 llegan al extremo derecho del dispositivo de descarga 20
se siguen transportando con las unidades de transporte 12.
La segunda unidad de transporte 12b presenta un
dispositivo de carga 15 que aquí está realizado como dispositivo de
prensado de sacos 16 y que comprende un trayecto de planchado y de
prensado. El dispositivo de prensado de sacos 16 dispone de una
entrada de cinta 17, por lo que se da la forma deseado a los sacos
4. Al mismo tiempo, mediante el dispositivo de carga 15 se ejerce
una presión sobre los sacos 4 que hace que en caso de grietas o
defectos de los sacos 4 salga el material a granel 29 envasado, que
llega entonces a la cinta transportadora 18.
Entre la unidad de transporte 12b y la unidad de
transporte 12c está prevista una hendidura 14, por la que cae hacia
abajo el material a granel 29 acumulado en la cinta transportadora
18. Desde allí es recogido por la bandeja de recogida 26 del
dispositivo de control 20 y se registra su peso, de forma que para
cada saco 4 se puede decidir si existe la estanqueidad suficiente
del saco.
En las figuras 3, 4 y 5 está representado
individualmente a escala aumentada el dispositivo de control 20. La
figura 3 muestra una representación en perspectiva del dispositivo
de control 20 que aquí dispone de una unidad de recogida 25
configurada como bandeja de recogida 26. La unidad de recogida 25
puede ajustarse en altura a través del bastidor 22 y dispone de una
unidad basculante 23 con la que se puede dar la vuelta a la bandeja
de recogida 26 de manera que caiga hacia abajo el material o
material a granel 29 acumulado en la bandeja de recogida 26.
En determinadas configuraciones, la bandeja de
recogida 26 puede estar realizada con dos lados, de forma que,
después de un giro en 180 grados, la bandeja de recogida 26
dispuesta previamente abajo recoja el material que va cayendo desde
arriba, de modo que después de cada giro en 180 grados la bandeja de
recogida vuelve a estar lista para el uso.
Es posible vaciar la bandeja de recogida 26
después de cada saco 4 evacuado, para alcanzar la mayor resolución
posible. No obstante, también es posible que la bandeja de recogida
26 se vacíe sólo al alcanzar un determinado peso recogido. Entonces
se determina respectivamente la diferencia por saco 4 para deducir
el valor característico para la estanqueidad de los sacos.
En la figura 6 está representado otro ejemplo de
realización, en el que en lugar de una bandeja de recogida 26 se
usa una placa de rebote 27, debajo de la cual está previsto el
sensor de peso 21. El modo de trabajo es tal que durante el impacto
de material a granel 29 que cae a la placa de rebote 27 se activa un
impulso que es registrado y procesado por la unidad de evaluación
(no representada), de modo que sumando la cantidad y la intensidad
de los impulsos se puede deducir una medida del material a granel 29
que va cayendo, por lo que también puede formarse un valor
característico para la estanqueidad del saco.
En la figura 6 se indica además un embudo
receptor 28 que concentra el material o material a granel 29 que va
cayendo a la placa de rebote 27. Un embudo 28 de este tipo puede
emplearse también en caso de usar una bandeja de recogida 26, por
ejemplo, para limitar el tamaño de la bandeja recogida 26
empleada.
- 1
- Máquina envasadora
- 2
- Carcasa
- 3
- Órgano de llenado
- 4
- Saco
- 5
- Sentido de giro
- 10
- Dispositivo de descarga
- 11
- Dispositivo de transporte
- 12
- Unidad de transporte
- 12a
- Unidad de transporte
- 12b
- Unidad de transporte
- 12c
- Unidad de transporte
- 13
- Hendidura
- 14
- Hendidura
- 15
- Dispositivo de carga
- 16
- Dispositivo de prensado de sacos
- 17
- Entrada de cinta
- 18
- Cinta transportadora
- 20
- Dispositivo de control
- 21
- Sensor de peso
- 22
- Bastidor
- 23
- Unidad basculante
- 25
- Unidad de recogida
- 26
- Bandeja de recogida
- 27
- Placa de rebote
- 28
- Embudo de recogida
- 29
- Material a granel
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de los documentos mencionados por
el solicitante se incluyó exclusivamente para informar al lector y
no es parte integrante de la patente europea. La misma fue
confeccionada con el máximo esmero; no obstante, la Oficina Europea
de Patentes no asume ningún tipo de responsabilidad por posibles
errores u omisiones.
\bullet DE 0137662 A [0007]
Claims (15)
1. Dispositivo de descarga (10) para una máquina
envasadora (1) con un dispositivo de transporte (11) para evacuar
sacos (4) llenos de materiales a granel, estando previsto al menos
un dispositivo de control (20) para controlar la estanqueidad de
los sacos (4) llenos, que está asignado al dispositivo de transporte
(11), caracterizado porque el dispositivo de control (20)
presenta al menos un sensor de peso (21) que registra directamente
el material a granel (29) que sale de un saco (4), a fin de obtener
un valor característico para la estanqueidad del saco.
2. Dispositivo de descarga (10) según la
reivindicación 1, en el que el dispositivo de control (20) presenta
una unidad de recogida (25) con al menos una bandeja de recogida
(26).
3. Dispositivo de descarga (10) según la
reivindicación 1 ó 2, en el que el dispositivo de transporte (11)
comprende al menos un dispositivo de carga (15), estando
postconectado especialmente al dispositivo de carga (15) el
dispositivo de control (20).
4. Dispositivo de descarga (10) según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo de
transporte (11) comprende una pluralidad de unidades de transporte
(12) dispuestas unas detrás de otras, y en el que entre una unidad
de transporte (12) precedente y una unidad de transporte (12)
siguiente está previsto un espacio intermedio (14) al que está
asignado el dispositivo de control (20).
5. Dispositivo de descarga (10) según la
reivindicación precedente, en el que la unidad de transporte (12)
precedente comprende al menos un dispositivo de carga (15), estando
previsto especialmente un trayecto de vibración y/o un dispositivo
de prensado de sacos (16), por ejemplo, en forma de un trayecto de
planchado y/o de prensado.
6. Dispositivo de descarga (10) según al menos
una de las reivindicaciones precedentes, en el que al menos una
unidad de transporte (12) comprende una cinta transportadora
(18).
7. Dispositivo de descarga (10) según al menos
una de las reivindicaciones precedentes, en el que el sensor de
peso (21) comprende al menos una tira de medición de dilatación o un
piezoelemento.
8. Dispositivo de descarga (10) según al menos
una de las reivindicaciones 2 a 7 precedentes, en el que la unidad
de recogida (25) está realizada de forma giratoria o pivotante.
9. Dispositivo de descarga (10) según al menos
una de las reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo
de control (20) comprende un embudo de recogida (28).
10. Dispositivo de descarga (10) según al menos
una de las reivindicaciones precedentes, en el que el dispositivo
de control (20) presenta una placa de rebote (27).
11. Máquina embaladora (1) para envasar
materiales a granel (29) en sacos (4), con al menos un órgano de
llenado (3), con el que se llena un saco (4) que se ha de llenar, y
con un dispositivo de extracción de sacos para extraer los sacos
(4) llenos y entregar los sacos (4) a un dispositivo de descarga
(10), presentando el dispositivo de descarga (10) un dispositivo de
transporte (11) para evacuar los sacos (4) llenados de materiales a
granel (29), estando previsto al menos un dispositivo de control
(20) para controlar la estanqueidad de los sacos (4) llenos, que
está asignado al dispositivo de transporte (11),
caracterizado porque el dispositivo de control (20) presenta
un sensor de peso (21) que registra directamente el material a
granel (29) que sale de un saco (4), para determinar un valor
característico para la falta de estanqueidad del saco.
12. Máquina envasadora (1) según la
reivindicación 11, que comprende al menos una unidad de cierre de
sacos.
13. Máquina envasadora (1) según al menos una de
las reivindicaciones 11 a 12 precedentes, en la que en función de
un valor característico se adapta al menos un parámetro de
cierre.
14. Procedimiento para envasar materiales a
granel (29) en sacos (4), en el que un saco (4) se llena con un
material a granel (29) y a continuación se cierra y el saco (4)
lleno se entrega a un dispositivo de descarga (10), en el cual el
material a granel (29) que salga del saco (4) se recoge y se pesa al
menos en parte, después de lo cual se determina un valor
característico para la estanqueidad del saco (4).
15. Procedimiento para envasar materiales a
granel (29) en sacos (4), en el que un saco (4) se llena con un
material a granel (29) y, a continuación, se cierra y el saco (4)
lleno se entrega a un dispositivo de descarga (10), en el cual el
material a granel (29) que salga del saco (4) se conduce al menos en
parte a una placa de rebote (27) y se registra el impulso del
impacto, después de lo cual se determina un valor característico
para la estanqueidad del saco (4).
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