ES2338683T3 - Aparato y metodo para controlar maquinas dispensadoras de bebidas. - Google Patents

Abstract

Método para controlar una máquina dispensadora de bebidas dotada de al menos un depósito (1) que contiene un ingrediente (5) para preparar dicha bebida, que comprende las etapas de detectar el nivel de dicho ingrediente en dicho depósito; comparar el nivel monitorizado con un valor de referencia almacenado en una unidad de control de máquina (CPU); y cambiar uno o más parámetros de funcionamiento de dicha máquina dispensadora de bebidas, cuando sea necesario basándose en dicha comparación, caracterizado porque la etapa de detectar el nivel de dicho ingrediente en dicho depósito comprende: detectar la distancia entre al menos un medio (S1, S2) de detección colocado por encima de dicho ingrediente y al menos un punto de la superficie (4) superior de dicho ingrediente generando una señal dirigida a dicha superficie (4) superior del ingrediente (5) y recibir la señal procedente de dicho ingrediente para generar un valor del nivel de dicho ingrediente.

Description

Aparato y método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas.

La presente invención se refiere a un aparato y un método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas, en particular, para controlar máquinas automáticas dispensadoras de bebidas para uso doméstico o en oficinas, o que va a instalarse en sitios de servicio de comida o en lo que se denomina sitios HoReCa (Hotel-Restaurante-Café).

Para los fines de la presente invención, la palabra "bebida" significa el producto que resulta de varios métodos de preparación tales como, por ejemplo, infusión, solubilización de polvos comestibles instantáneos, congelación, enfriamiento o calentamiento de agua potable, etc.

Las máquinas dispensadoras disponibles proporcionan varios tipos de bebidas tales como, por ejemplo, café, té, capuchino, zumos, chocolate, agua, bebidas, que se preparan automáticamente sin necesidad de que el usuario intervenga en el proceso de preparación.

Normalmente la máquina dispensadora lleva a cabo la preparación de una bebida según secuencias previamente establecidas. Cada secuencia de preparación requiere que la máquina realice una o más tareas tales como molido de una cantidad medida de granos de café, infusión del café durante un periodo de tiempo previamente establecido, mezclado del café líquido con leche, etc. Cada tarea se lleva a cabo por una o más unidades de máquina, por ejemplo un hervidor, un molinillo, un mezclador, un alimentador, etc.

Recientemente, las máquinas dispensadoras de bebidas se han dotado de aparatos para controlar su funcionamiento. Los aparatos de control comprueban varios parámetros de funcionamiento de la máquina relacionada y eventualmente intervienen para modificar el funcionamiento de una o más unidades para compensar alteraciones no deseadas en el proceso de preparación de las bebidas. Esto permite, por ejemplo, preservar la calidad de la bebida dispensada a pesar de cambios no deseados de los parámetros de funcionamiento de la máquina (es decir, los parámetros de infusión), o cambiar la máquina a un estado "agotado" cuando un determinado ingrediente ya no está disponible.

Algunas máquinas dispensadoras de bebidas están equipadas con microprocesadores que pueden ejecutar múltiples comprobaciones y controles sobre las unidades de máquina.

La solicitud de patente europea n.º EP 04031014.6, a nombre de Rhea Vendors S.p.A., da a conocer un método para controlar máquinas dispensadoras de café a través de la monitorización de datos en tiempo real relativos a parámetros de infusión, comparando dichos datos en tiempo real con un conjunto de datos históricos y/o parámetros umbral y alterando al menos uno de dichos parámetros de infusión pertinentes, cuando se requiere hacer corresponder dichos parámetros en tiempo real con dichos parámetros registrados.

Se conocen máquinas dispensadoras dotadas de simples interruptores de encendido-apagado que no controlan la presencia de un ingrediente en el depósito relacionado, sino que esta información se usa simplemente para bloquear la dispensación de la bebida preparada con tal ingrediente, es decir, para ajustar la máquina en el estado "agotado".

Por ejemplo el documento EP 0010448, a nombre de "VGL IND LTD", se refiere a un aparato para indicar la disponibilidad de ingredientes que van a dispensarse. El aparato está dotado de una fuente de luz y un sensor que definen juntos un trayecto de luz a través de la parte de cuello de un depósito de ingrediente adecuado. Cuando el nivel de ingrediente desciende por debajo del trayecto de luz, aumenta la luz incidente que incide en el sensor, proporcionando de este modo una indicación de que los ingredientes están "agotados". Un aparato óptico alternativo se da a conocer en la solicitud de patente japonesa n.º JP2004354143, a nombre de "Fuji Seiki KK".

Otros aparatos conocidos proporcionan el reconocimiento de un estado de agotamiento de un ingrediente basándose en la evaluación estadística del consumo del ingrediente. Por ejemplo, se tienen en cuenta los volúmenes globales de consumo promedio por tipo de ingrediente, deduciendo así una cantidad teórica correspondiente en cada ciclo de dispensación (característica de cómputo invertido) y bloqueando el acceso a ese ciclo de dispensación particular si se estima que el ingrediente se ha acabado. Estos aparatos no toleran cambios en los volúmenes globales de consumo de ingrediente respecto a los valores promedio estimados sin que den lugar a errores a la hora de evaluar el estado de agotamiento del ingrediente. Otro inconveniente de tales aparatos es que requieren volver a establecer el "cómputo invertido" en cada llenado de máquina, normalmente interviniendo en un medio de controlador adecuado, y también requieren llenar completamente el depósito con el ingrediente o, de manera alternativa, introducir manualmente el nivel exacto del depósito (o de cada depósito) en una unidad de controlador. Estos procedimientos son más bien complejos, potencialmente inadecuados y requieren mucho tiempo. Un problema común de las máquinas dispensadoras de bebidas conocidas se refiere a la dosificación apropiada del ingrediente.

El documento FR 2367275 da a conocer un dispositivo para monitorizar o dosificar el volumen de un ingrediente en una máquina para la dispensación de bebidas. El ingrediente dado a conocer es un líquido (agua o sirope) contenido en un depósito en el que un pistón puede moverse axialmente para dispensar el ingrediente. El pistón está conectado a un árbol que está dotado de medios de sensor que generan una señal correlacionada con la posición del pistón en el depósito, pudiendo procesarse la señal mediante una unidad de control para controlar la dispensación del ingrediente.

El documento US6321506 da a conocer una máquina para moler granos de café y dotada de una pared articulada en la parte superior del depósito de los granos; la rotación de las paredes activa interruptores eléctricos para proporcionar una indicación del nivel de los granos de café.

El documento EP0728664 da a conocer otro aparato para tratar café, en el que se alimenta café molido a un depósito que tiene un indicador de nivel. La velocidad de llenado del aparato se controla en función del nivel del café molido.

Las máquinas dispensadoras normalmente están dotadas de un tornillo sin fin de alimentación para extraer un ingrediente en polvo del depósito pertinente y suministrarlo a otra unidad de la máquina, para su procesamiento y la preparación de bebidas. Este tornillo está ubicado en la parte inferior del depósito y se acciona durante un tiempo previamente establecido, correspondiente a un número previamente establecido de giros y, por tanto, a una cantidad previamente establecida de polvo. Se reconoce que la dosis de ingrediente suministrada por el tornillo de alimentación depende de la presión ejercida por la masa del ingrediente en la parte de ingrediente ubicada en la entrada del tornillo de alimentación. De hecho, cuando el depósito está casi vacío, la presión ejercida sobre el ingrediente en la entrada del tornillo de alimentación es mínima, y una cantidad inferior de ingrediente entra en el tornillo. Por tanto, la dosis de ingrediente suministrada por el tornillo de alimentación es inferior a la dosis alimentada en el funcionamiento con el depósito lleno, provocando esto cambios no deseados en los parámetros de funcionamiento y en las características de la bebida dispensada. El mismo inconveniente o uno similar se ha encontrado en las máquinas dispensadoras de café "R&G" (roast and ground, tostado y molido) y en máquinas en las que se procesan granos de café o cubitos de
hielo.

Otro problema más de las máquinas dispensadoras de bebidas conocidas se refiere a la obstrucción del tornillo de alimentación por agregados de ingrediente. En ciertas circunstancias, tales como altos niveles de humedad o cuando se usan ingredientes higroscópicos, los mismos ingredientes tienden a agregarse y formar grumos o puentes en el depósito. Los agregados interfieren con el movimiento de libre flujo normal del ingrediente hacia y dentro del tornillo de alimentación u otro medio de extracción equivalente. Cuando se produce una situación de este tipo, se requiere la atención por parte de un operario para desagregar los grumos y restablecer el funcionamiento apropiado de la máquina.

Es un objeto de la presente invención proporcionar un aparato y un método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas que superan de manera eficaz los inconvenientes de las soluciones de la técnica anterior, siendo al mismo tiempo de implementación y funcionamiento sencillo.

Es otro objeto de la presente invención proporcionar un aparato y un método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas, en particular, para controlar máquinas automáticas dispensadoras de bebidas calientes y frías para uso doméstico o en oficinas/HoReCa, que permiten monitorizar de manera eficaz el contenido del(de los) ingrediente(s) en uno o más depósitos de la máquina y para controlar el funcionamiento de la máquina basándose en la información monitorizada.

Es otro objeto más de la presente invención proporcionar un aparato y un método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas, en particular para controlar máquinas automáticas dispensadoras de bebidas calientes y frías para uso doméstico o en oficinas/HoReCa, que permiten monitorizar la cantidad de ingrediente en uno o más depósitos de la máquina y para implementar un control de realimentación sobre el funcionamiento de la máquina basándose en los datos adquiridos relacionados con tal(es) ingrediente(s), compensando de este modo posibles variaciones respecto a los parámetros de funcionamiento previamente establecidos.

Es otro objeto de la presente invención proporcionar un aparato y un método para controlar máquinas dispensadoras de bebidas, que permiten monitorizar la presencia de agregados de ingrediente en uno o más depósitos, permitiendo de este modo intervenir con la atención necesaria.

Éstos y otros objetos se consiguen por la presente invención que se refiere a un método para controlar una máquina dispensadora de bebidas tal como se expone en la reivindicación 1.

De manera ventajosa, el método según la presente invención permite compensar posibles variaciones respecto a las rutinas previamente establecidas debido a una escasez del ingrediente dentro del depósito o a la formación de agregados que interfieren con la extracción de ingredientes. Los medios de detección recopilan información relativa a la cantidad, o nivel, de ingrediente, dentro del depósito y/o información relativa a la forma de la superficie del ingrediente, es decir, la manera en que el ingrediente se asienta o coloca en su superficie libre, permitiendo esto el reconocimiento de los agregados.

A diferencia de las soluciones de la técnica anterior, en las que la monitorización de la cantidad/nivel del ingrediente en el depósito se realiza sólo para ajustar la máquina en la configuración "agotado", el método según la presente invención proporciona un control sobre el funcionamiento de la máquina, basándose en este tipo de monitorización.

Al llevar a cabo el método de la presente invención es posible evitar que la máquina dispense lo que se denomina "productos malogrados", es decir, sólo se dispensa una parte de la bebida (por ejemplo la taza y agua sin ingrediente soluble, o con una cantidad insuficiente de ingrediente), resultando, evidentemente, esto una molestia para el cliente. Cuando un ingrediente está acabándose, o cuando se reduce su suministro apropiado debido a la obstrucción (al menos parcialmente) del tornillo de alimentación por un agregado, la unidad de control de máquina funciona para compensar la reducción en la cantidad de ingrediente disponible para una bebida.

Por ejemplo, cuando el ingrediente está acabándose y la cantidad que entra en el tornillo de alimentación disminuye, la unidad de control controla el tornillo de alimentación para aumentar su tiempo de funcionamiento, restableciéndose la cantidad apropiada de ingredientes suministrados para la bebida.

Cuando el ingrediente se ha acabado, los medios de control ajustan la máquina en el estado "agotado" para las bebidas preparadas con ese ingrediente.

Cuando se detectan agregados de ingrediente monitorizando la forma de la superficie superior del ingrediente, es decir, la superficie enfrentada con la tapa del depósito, la unidad de control activa medios para romper tales agregados, por ejemplo, medios mecánicos tales como ruedas o cuchillas que rotan en el depósito, o un dispositivo para impartir selectivamente vibraciones al depósito o a una base metálica que sujeta el depósito u otros medios equivalen-
tes.

La adquisición de información acerca del contenido de ingrediente se consigue mediante medios de detección que pueden detectar la cantidad o el nivel del ingrediente en el depósito midiendo su distancia desde al menos un punto de la superficie superior del ingrediente. Un sensor está preferiblemente ubicado en la tapa del depósito y genera una señal que se dirige hacia la superficie superior del ingrediente. Se proporciona un receptor, preferiblemente integrado con el sensor, para recibir la señal que vuelve de la masa de ingrediente, por ejemplo reflejada. Procesando una señal de este tipo mediante la unidad de control, normalmente comparando el valor de la señal con uno o con un conjunto de valores de referencia/umbral, permite detectar la cantidad de ingrediente contenido en el depósito.

Preferiblemente la señal emitida por los medios de detección atraviesa la pared del depósito (o de la tapa) aunque no el ingrediente contenido en el mismo. Por tanto, la señal es reflejada por el ingrediente y seguida por los medios de detección para su procesamiento.

Detectando la distancia entre los medios de detección y al menos dos puntos de la superficie, o explorando la superficie del ingrediente, por ejemplo, mediante una pluralidad de receptores/sensores ópticos o por medio de un emisor/receptor de ultrasonidos, la unidad de control puede adquirir información acerca de la forma de la superficie del ingrediente. Evaluando y comparando tal información en cada ciclo de dispensación, la unidad de control puede detectar la presencia de aglomerados de ingrediente.

Además el método según la presente invención permite recopilar información acerca del consumo de ingrediente con fines estadísticos. Esto puede conseguirse dotando a la unidad de control de medios de transmisión para proporcionar la información adquirida a una unidad de monitorización remota, por ejemplo el fabricante de la máquina dispensadora. La unidad de control puede comunicarse con la unidad de monitorización a través de una línea telefónica o Internet, a través de bluetooth, sms, etc. De este modo el fabricante puede adquirir información útil acerca de las preferencias del cliente y del funcionamiento de la máquina.

Otra ventaja del método según la presente invención es que pueden detectarse consumos incongruentes de ingredientes comparando la cantidad monitorizada de ingrediente(s) con un conjunto de datos estándar y/o históricos, permitiendo de este modo que la unidad de control compense las incoherencias (cambiando uno o más parámetros de funcionamiento de la máquina dispensadora) o generando una señal de error para una operación de mantenimiento.

La monitorización de la cantidad/el nivel de cada ingrediente dentro del depósito respectivo permite correlacionar tales cantidades con otra información, tal como las rutinas de carga realizadas por el personal encargado para llenar y limpiar los dispensadores, la cantidad/el nivel de cada ingrediente cargado, proporcionando de este modo información estadística útil acerca del funcionamiento de la máquina en el tiempo, en lo que respecta, en particular, a las operaciones llevadas a cabo en el proceso de preparación de una bebida. En general, la unidad de control usa la información adquirida para compensar posibles incoherencias de los parámetros de funcionamiento, cuando sea necesario tras una comparación entre los datos obtenidos por los medios de detección y los datos almacenados en una memoria de la misma unidad de control.

La presente invención también se refiere a un aparato para controlar una máquina dispensadora de bebidas tal como se expone en la reivindicación 9.

Los medios de detección comprenden un sensor, que puede ser magnético, óptico, de ultrasonidos, etc., para generar una señal que se desplaza hacia el ingrediente contenido dentro del depósito y un receptor para recibir la señal de vuelta desde el ingrediente. La unidad de control procesa la señal recibida por los medios de detección para estimar la cantidad/nivel del ingrediente en el depósito respectivo y/o la forma de la superficie del ingrediente.

La unidad de control está dotada de una memoria en la que se almacenan valores de referencia o umbral de las cantidades monitorizadas. La unidad de control lleva a cabo una comparación entre la señal recopilada por el receptor y la información almacenada, con el fin de reconocer la cantidad o nivel real del ingrediente o la forma real de su superficie. En cada ciclo de dispensación una dosis del ingrediente se extrae del depósito, disminuyendo de este modo el nivel del mismo ingrediente o afectando a la forma de su superficie superior. A intervalos de tiempo previamente establecidos la unidad de control lleva a cabo la comparación anteriormente mencionada y reconoce el nuevo nivel del ingrediente. Según el método de la presente invención, tal información puede enviarse a una unidad de monitorización remota, por ejemplo, al fabricante o el proveedor de servicios, a través de Internet, una línea telefónica, de manera inalámbrica, etc.

Tal como se mencionó anteriormente, la forma de la superficie del ingrediente puede monitorizarse detectando la distancia del ingrediente con respecto al sensor en al menos dos puntos, por ejemplo, explorando la superficie del ingrediente, con los medios de detección. Preferiblemente el sensor está ubicado en la tapa del depósito y emite una señal para explorar la superficie superior del ingrediente. Por ejemplo un emisor/receptor de ultrasonidos puede detectar, al menos aproximadamente, la forma de la superficie superior del ingrediente colocado en el depósito. De manera alternativa puede usarse una pluralidad de sensores, por ejemplo emisores/receptores de infrarrojos, cada sensor para explorar una región de la superficie y detectar su altura con respecto a un nivel de referencia, permitiendo de este modo definir, al menos aproximadamente, la forma de la superficie.

Si se consigue extraer el ingrediente del depósito a través de un tornillo de alimentación ubicado centralmente en la parte inferior del depósito, la superficie del ingrediente tiene una forma regular o de embudo, que puede considerarse como la forma de referencia. Se entiende que pueden considerarse otras formas de referencia dependiendo de la forma del depósito y de la ubicación del tornillo. Si se produce una obstrucción, debido a la formación de agregados de ingredientes, cambia la forma de la superficie, por ejemplo, volviéndose irregular. La unidad de control puede activar medios mecánicos adecuados para romper tales agregados. Por ejemplo, pueden usarse cuchillas rotatorias u otras herramientas.

Ventajas y características adicionales de la presente invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada con referencia a los dibujos adjuntos como ejemplo no limitativo, en los que:

- la figura 1 es un diagrama de flujo del método según la presente invención

- la figura 2 es una vista en perspectiva esquemática de un aparato según la presente invención.

Con referencia a las figuras 1 y 2, la máquina dispensadora de bebidas, normalmente encerrada en una caja de armazón para cumplir diferentes necesidades de diseño, tiene normalmente varias funciones gestionadas por una CPU (Unidad de Procesamiento Central) de controlador electrónico. La CPU realiza múltiples tareas, tales como accionar la dosificación apropiada de los ingredientes, calentar el agua, el control sobre las bombas, etc.

La máquina dispensadora de bebidas está dotada de uno o más depósitos para los ingredientes de la bebida, por ejemplo depósitos 1, conteniendo cada uno un ingrediente, tal como café, chocolate, siropes, agua, hielo, etc., que van a suministrarse para preparar una bebida. El depósito 1 está normalmente fabricado en materiales de plástico moldeados por soplado o moldeados por inyección, aunque puede fabricarse a partir de otros materiales tales como caucho, metal o vidrio.

Cada depósito 1 está dotado de una tapa superior o cubierta 2 que evita que el ingrediente contenido en el mismo entre directamente en contacto con contaminantes que pueden estar presentes en el aire y en superficies dentro de la caja de la máquina, tales como polvo, humedad, etc. La tapa 2 puede estar articulada al cuerpo del depósito 1, o puede estar separada del mismo.

La tapa 2 puede estar fabricada a partir del mismo material del depósito 1 o, de manera alternativa, uno diferente. Preferiblemente, al menos una parte de la tapa 2 es transparente a las señales generadas por los medios de sensor.

El depósito 1, tiene una forma cónica para favorecer la acumulación del ingrediente en la parte inferior, en la que se proporciona un dispositivo 3 de extracción, tal como un tornillo de alimentación, una unidad de molido centrífuga, etc. El dispositivo 3 permite suministrar la dosis para la preparación de la bebida relacionada.

El aparato según la presente invención está dotado de medios S1, S2 de detección para detectar la cantidad o el nivel del ingrediente contenido en el depósito 1 respectivo. Tales medios de detección están ubicados preferiblemente en la tapa 2. De manera alternativa pueden preverse en el cuerpo del depósito 1, en una posición lateral.

Los medios S1, S2 de detección pueden detectar la cantidad/el nivel de un polvo o un líquido contenido en el depósito 1 generando al menos una señal que se refleja por la superficie superior del ingrediente y se detecta por el sensor. Esto puede conseguirse usando sensores S1, S2 que emiten una señal (de ultrasonidos, de infrarrojos, láser, magnética, etc.) que incide sobre la superficie superior del ingrediente y receptores respectivos que reciben la señal reflejada por el mismo ingrediente para su procesamiento por la CPU.

Preferiblemente se usa un único sensor S1 de infrarrojos que emite un haz de infrarrojos hacia la superficie superior del ingrediente en el depósito 1 y recibe el haz reflejado (el sensor S1 funciona como emisor y receptor). La CPU mide el tiempo que el haz tarda en desplazarse desde el sensor S1 hasta la superficie superior del ingrediente y de vuelta al sensor S1, proporcionando de este modo una medida de la distancia de la superficie 4 superior del ingrediente 5 desde el sensor S1 ubicado en la tapa 2. Por tanto puede evaluarse el nivel del ingrediente 5 dentro del depósito 1.

En general se eligen sensores S1, S2 para generar una señal que atraviesa la superficie maciza de la tapa 2 desde el exterior aunque no la superficie superior maciza del ingrediente, permitiendo de este modo que la CPU determine la altura de dicho ingrediente dentro del depósito 1 con una aproximación buena. En otras palabras, la tapa es transparente para la señal emitida por el sensor S1, S2 ubicado en su exterior.

Según el método de la presente invención, la información acerca de la cantidad o el nivel del ingrediente se usa por la CPU para optimizar el proceso de preparación de bebidas.

Por ejemplo, cuando la CPU detecta un estado en el que el ingrediente está acabándose, es decir, cuando la altura del ingrediente está próxima al mínimo, la misma CPU opera el tornillo de alimentación para que funcione durante más tiempo con respecto a las condiciones normales, compensando de este modo cualquier disminución de la cantidad de ingrediente procesada por el tornillo.

Los medios S1, S2 de sensor pueden accionarse para reconocer la forma de la superficie 4 superior del ingrediente. En otras palabras, el sensor S1 y/o el sensor S2 pueden detectar la distancia, es decir, el nivel, de la superficie 4 superior del ingrediente 5 en dos o más puntos de la superficie y, por tanto, accionar una exploración de la superficie 4 del ingrediente enfrentada con la tapa 2 del depósito; la CPU procesa las señales correspondientes para permitir detectar, al menos aproximadamente, la forma de la superficie 4.

Uno o más sensores S1, S2 pueden proporcionarse para este fin. La forma de la superficie 4 superior puede obtenerse usando sensores láser que exploran la superficie 4 o usando otros sensores (de infrarrojos, de ultrasonidos, etc.) y detectando la altura del ingrediente en dos o más ubicaciones de la superficie 4, permitiendo de este modo que la CPU cree un mapa virtual de la superficie 4.

Comparando la forma de la superficie 4 superior antes y después de uno o más ciclos de dispensación, es posible comprobar si se generan agregados o grumos dentro del ingrediente. Si el nivel del ingrediente no varía sustancialmente, los agregados o "ingredientes pegados" pueden estar presentes en el depósito, obstruyendo los medios 3 de extracción. La CPU activará entonces los medios para romper los agregados. Lo mismo se aplica si la forma de la superficie 4 superior cambia a, por ejemplo, una forma irregular.

Una caída esperada (con respecto a las bebidas dispensadas) del nivel de ingrediente, y que la superficie 4 superior permanezca en forma de embudo, son indicaciones de que el ingrediente no generó agregados ("ingredientes no pegados").

Una caída inesperada del nivel de ingrediente y un cambio de la forma de la superficie 4 superior de irregular a una forma de embudo indican que los agregados se han roto y que el ingrediente está extrayéndose correctamente, es decir, se extrae la dosis apropiada de ingrediente para preparar la bebida.

Basándose en la comparación anteriormente mencionada, la CPU puede señalizar rápidamente posibles funcionamientos defectuosos o situaciones anómalas que requieren un cambio en los parámetros previamente establecidos. Esto puede hacerse visible para el usuario o los técnicos, por ejemplo, mediante medios de comunicación apropiados tales como pantallas, líneas de módem, puertos ópticos, interfaces de bluetooth, etc.

Toda la información obtenida por la CPU a través de los medios de detección y otras unidades de la máquina dispensadora se almacena en una memoria. Esto permite procesar tal información, por ejemplo con fines estadísticos, en cualquier momento.

La CPU puede comparar un conjunto de datos de referencia previamente programados, tales como datos promedio relacionados con la desviación respecto a la dosificación según se realiza por el dispositivo de dosificación en una situación de depósito lleno, al volumen del ingrediente restante detectado por los medios S1, S2 de detección con el fin de proporcionar diversa información, tal como el número de servicios disponibles en el depósito antes de que sea se requiera un relleno.

El método y el aparato según la presente invención pueden aplicarse también para optimizar el rendimiento de máquinas dispensadoras en las que los depósitos contienen, cubitos de hielo, ingredientes en polvo, granos de café, sirope, etc. También pueden preverse depósitos de ingredientes líquidos, tales como depósitos de plástico de bolsa en caja (bag-in-box).

Pueden usarse ruedas o cuchillas rotatorias para romper los agregados, estando tales ruedas o cuchillas sumergidas en el ingrediente.

El aparato según la presente invención puede llevar a cabo una comprobación del tipo y calidad del ingrediente con el que se llena el depósito. Un lector de código de barras puede instalarse en la tapa 2 del depósito para leer un código de barras asociado al ingrediente con el que está llenándose el depósito. El vendedor del ingrediente puede proporcionar el código de barras, proporcionando información acerca de la calidad y la cantidad del ingrediente vendido en un depósito, bolsa, envase tipo blíster, etc.

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El aparato también puede comprender un interruptor accionado por la tapa 2 durante la apertura. La CPU, conectada al interruptor, puede medir el periodo de tiempo correspondiente a la apertura de la tapa 2, por ejemplo durante el relleno del ingrediente. Esta información, es decir, el cómputo del tiempo correspondiente al depósito abierto, puede ser útil para determinar si el ingrediente se almacena de manera apropiada.

Claims (16)

1. Método para controlar una máquina dispensadora de bebidas dotada de al menos un depósito (1) que contiene un ingrediente (5) para preparar dicha bebida, que comprende las etapas de detectar el nivel de dicho ingrediente en dicho depósito; comparar el nivel monitorizado con un valor de referencia almacenado en una unidad de control de máquina (CPU); y cambiar uno o más parámetros de funcionamiento de dicha máquina dispensadora de bebidas, cuando sea necesario basándose en dicha comparación, caracterizado porque la etapa de detectar el nivel de dicho ingrediente en dicho depósito comprende:

detectar la distancia entre al menos un medio (S1, S2) de detección colocado por encima de dicho ingrediente y al menos un punto de la superficie (4) superior de dicho ingrediente generando una señal dirigida a dicha superficie (4) superior del ingrediente (5) y recibir la señal procedente de dicho ingrediente para generar un valor del nivel de dicho ingrediente.

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2. Método según la reivindicación 1, en el que dichos medios (S1, S2) de detección emiten una señal que pasa a través de una superficie (2) de dicho depósito (1) para explorar la superficie (4) superior del ingrediente (5) contenido en el mismo.

3. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la distancia entre dichos medios (S1, S2) de detección y al menos dos puntos de la superficie (4) superior de dicho ingrediente (5) se detecta para proporcionar información acerca de la forma de dicha superficie (4) de ingrediente.

4. Método según la reivindicación 3, en el que dicha forma de la superficie (4) se monitoriza tras más de una operación de dispensación y la información de la superficie de operaciones de dispensación posteriores se compara para reconocer la formación de agregados de ingrediente.

5. Método según cualquier reivindicación anterior, en el que dicha señal se selecciona a partir de señales de ultrasonidos, ópticas, láser, magnéticas o una combinación de las mismas.

6. Método según cualquier reivindicación anterior 1 a 5, en el que dicho al menos un parámetro de funcionamiento se selecciona entre el tiempo de funcionamiento del dispositivo (3) que extrae el ingrediente del depósito (1), la cantidad del ingrediente (5) extraída del mismo depósito, las condiciones/tiempo de funcionamiento de otras unidades de máquina.

7. Método según cualquier reivindicación anterior, en el que dichos valores de nivel se transmiten a una unidad de monitorización remota.

8. Aparato para controlar una máquina dispensadora de bebidas dotada de al menos un depósito (1) que contiene un ingrediente (5) para preparar dicha bebida; medios para detectar al menos el valor del nivel de dicho ingrediente en dicho depósito; y una unidad de control de máquina (CPU) que tiene medios para almacenar al menos un valor de referencia del nivel, medios para comparar el valor monitorizado con dichos valores de referencia almacenados y medios para cambiar uno o más parámetros de funcionamiento de dicha máquina dispensadora de bebidas, cuando sea necesario basándose en dicha comparación,

caracterizado porque se coloca al menos un medio (S1, S2) de detección por encima de dicha superficie (4) de dicho ingrediente (5) para generar una señal dirigida a al menos un punto de la superficie (4) superior del ingrediente (5) y para recibir la señal procedente de dicha superficie (4) superior de dicho ingrediente.

9. Aparato según la reivindicación 8, en el que dichos medios (S1, S2) de detección se colocan fuera de dicho depósito (1) y dicha señal puede pasar a través de una superficie (2) de dicho depósito (1).

10. Aparato según la reivindicación 8, que comprende medios de detección para detectar la distancia entre dichos medios (S1, S2) de detección y al menos dos puntos de la superficie (4) superior de dicho ingrediente (5) y para proporcionar información acerca de la forma de dicha superficie (4) de ingrediente.

11. Aparato según cualquier reivindicación 8 a 10, en el que dichos medios (S1, S2) de detección emiten una señal seleccionada a partir de señales de ultrasonidos, ópticas, láser, magnéticas o una combinación de las mismas.

12. Aparato según cualquier reivindicación 8 a 11, en el que dichos medios (S1, S2) de detección están ubicados en la tapa (2) del depósito.

13. Aparato según cualquier reivindicación anterior 8 a 12, que comprende además medios de transmisión, conectados a dicha unidad de control, para proporcionar una unidad de monitorización remota con el(los) valor(es) detectado(s) de dicho contenido de ingrediente (4).

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14. Uso del aparato según cualquier reivindicación anterior 8 a 13, para controlar el funcionamiento de una máquina dispensadora de bebidas.

15. Uso del aparato según cualquier reivindicación anterior 8 a 13, para recopilar información estadística acerca del consumo de al menos un ingrediente dentro de una máquina dispensadora de bebidas.

16. Máquina dispensadora de bebidas para preparar y dispensar una bebida partiendo de al menos un ingrediente previsto dentro de un depósito, caracterizada porque comprende el aparato según cualquier reivindicación anterior 8 a 13.