ES2342343T3 - Telero para superestructuras de vehiculos. - Google Patents

Abstract

Telero para superestructuras (2) de vehículos, con una disposición de palanca articulada (10) que se puede extender para fijar el telero (3) a un soporte de telero (4) fijo al vehículo y que se compone de un primer brazo de palanca (11) que se apoya contra el soporte de telero (4) pudiendo moverse de forma giratoria, y de un segundo brazo de palanca (12) que a través de una articulación de palanca articulada (13) está unido con el primer brazo de palanca (11) y que a través de un eje articulado (B) está articulado con una barra perfilada (9) vertical del telero (3), caracterizado porque la barra perfilada (9) se apoya desde arriba contra la articulación de palanca articulada (13) de la disposición de palanca articulada (10) extendida, no transmitiendo fuerzas de apoyo el segundo brazo de palanca (12).

Description

Telero para superestructuras de vehículos.

La invención se refiere a un telero para superestructuras de vehículos, con una disposición de palanca articulada que se puede extender para fijar el telero a un soporte de telero fijo al vehículo y que se compone de un primer brazo de palanca que se apoya contra el soporte de telero pudiendo moverse de forma giratoria, y de un segundo brazo de palanca que a través de una articulación de palanca articulada está unido con el primer brazo de palanca y que a través de un eje articulado está articulado con una barra perfilada vertical del telero.

La fijación de teleros a superestructuras de vehículos utilitarios, cerradas por ejemplo mediante una lona, se realiza mediante soportes de telero fijos al vehículo, que en la zona final inferior del telero van fijados, algo por debajo de la superficie de carga, a una viga fija al vehículo. El enclavamiento del telero en el soporte de telero se realiza a mano mediante la extensión de una disposición de palanca articulada prevista en el telero, que se compone de dos brazos de palanca unidos por medio de una articulación, estando dotado habitualmente uno de los brazos de palanca con una palanca de accionamiento que reduce la fuerza que ha de ejercerse para extender la disposición de palanca articulada.

Por el documento EP0941195B1 se conoce un telero genérico, en el que el primer brazo de palanca de la disposición de palanca articulada se apoya contra el lado superior del soporte de telero, a través de un elemento de apoyo cilíndrico. Un segundo brazo de palanca está unido, por uno de sus extremos, con el primer brazo de palanca, a través de una articulación de palanca articulada, y en la zona de su otro extremo está articulado con una barra perfilada del telero. El primer brazo de palanca está prolongado, más allá de la articulación de palanca articulada, convirtiéndose en una palanca de accionamiento, que al accionarse hace que la disposición de palanca articulada gira a una posición extendida. Durante el accionamiento, la disposición de palanca articulada se sobreextiende desde una posición de partida acodada hasta la llamada posición de punto muerto, en la que los dos brazos de palanca encierran un ángulo de 180º, durante lo cual el telero se levanta quedando enclavado su extremo inferior en el soporte de telero. Los dos brazos de palanca están sometidos desde arriba al peso de la estructura del vehículo. Durante la marcha, la posición de punto muerto contrarresta el giro de retorno no deseado de la palanca articulada a su posición acodada. A causa de la sobreextensión de la disposición de palanca articulada, por la fuerza vertical, la articulación de palanca articulada queda presionada también en la dirección de la superestructura del vehículo. Este telero tiene el inconveniente de que, en caso de situaciones extremas durante la marcha, la disposición de palanca articulada no queda asegurada en todos los casos contra el giro de retorno no deseado. Incluso durante la marcha normal, por ejemplo en curvas, la superestructura del vehículo se ve expuesta en parte a fuerzas considerables. En caso de fuerzas y esfuerzos alternativos especialmente grandes se puede llegar a doblar la disposición de palanca articulada, en cuyo caso puede aflojarse la sobreextensión que asegura la disposición de palanca articulada. En este caso, existe el peligro de que la disposición de palanca articulada gire retornando a su posición de partida acodada y que durante la marcha se suelte el enclavamiento entre el telero y el soporte de telero. Además, en este telero resulta desventajoso para la seguridad de funcionamiento del mismo el hecho de que tanto los dos brazos de palanca como las articulaciones correspondientes se ven expuestos durante la marcha a las fuerzas dinámicas que en parte son considerables, lo cual puede provocar mermas de la funcionalidad del telero e incluso el fallo del material de los componentes cargados por las fuerzas.

Por el documento EP0831001A1 se conoce un telero con una disposición de palanca articulada que se puede extender y cuyo primer brazo de palanca está articulado de forma giratoria con un pasador desplazable en el sentido longitudinal del telero, apoyándose a través de éste contra el soporte de telero. A través de una articulación de palanca articulada, el primer brazo de palanca está acoplado de forma giratoria con un segundo brazo de palanca, cuyo otro extremo está articulado, a través de una articulación, con la barra perfilada del telero. El segundo brazo de palanca está prolongado en una sola pieza, más allá de la articulación de palanca articulada, convirtiéndose en una palanca de accionamiento con una pieza de mango dispuesta en su otro extremo. Durante el accionamiento de la palanca de accionamiento la disposición de palanca articulada inicialmente acodada se extiende hasta que el pasador dispuesto en el primer brazo de palanca se pone en contacto desde arriba contra el soporte de telero fijo al vehículo. Durante el accionamiento, la disposición de palanca articulada se sobreextiende desde una posición de partida acodada hasta más allá de la posición de punto muerto. La sobreextensión de la disposición de palanca articulada contrarresta durante la marcha el giro de retorno no deseado de la palanca articulada a su posición acodada. Como seguro adicional está prevista una chapa de resorte que asegura la articulación de palanca articulada por unión forzada en la barra perfilada del telero. A causa de la fuerza de sujeción relativamente pequeña y, por tanto, fácil de superar, de la chapa de resorte, este aseguramiento por unión forzada de la articulación de palanca articulada ha resultado ser poco útil para ofrecer un aseguramiento suficiente también en caso de esfuerzos alternativos.

Por el documento EP1517824B1 se conoce un telero con una disposición de palanca articulada, cuyos dos brazos de palanca y las articulaciones pertenecientes están libres de cargas cuando la disposición de palanca articulada está extendida. Estando extendida la disposición de palanca articulada, las fuerzas se transmiten, a través de un elemento de apoyo previsto en uno de los brazos de palanca, en acción conjunta con un contrasoporte previsto en el perfil del telero. Se ha mostrado que resulta desventajoso para la seguridad de funcionamiento de este telero el hecho de que ambas articulaciones de la disposición de palanca articulada se encuentran fuera del flujo de fuerza, por lo que son inapropiadas para asegurar el exceso del punto muerto.

La invención tiene el objetivo de mejorar la seguridad de funcionamiento de los teleros conocidos.

Para conseguir este objetivo, en un telero del tipo mencionado al principio se propone que la barra perfilada se apoye desde arriba contra la articulación de palanca articulada de la disposición de palanca articulada extendida, no transmitiendo fuerzas de apoyo el segundo brazo de palanca.

El resultado es una mejora de la seguridad de funcionamiento del telero. Si la barra perfilada se apoya desde arriba contra la articulación de palanca articulada de la disposición de palanca articulada sobreextendida, no transmitiendo el segundo brazo de palanca fuerzas de apoyo durante la marcha, se reduce el número del total de componentes que se encuentran dentro del flujo de fuerzas. Por el menor número de componentes sometidas a esfuerzos dinámicos durante la marcha, asegurando al mismo tiempo el exceso del punto muerto, resulta una mejor seguridad de funcionamiento del telero. Se reduce, por ejemplo, el peligro de roturas de material o el desgaste de las articulaciones.

Una realización ventajosa para mejorar la seguridad de funcionamiento prevé que la articulación de palanca articulada de la disposición de palanca articulada extendida está asegurada en la barra perfilada mediante un encaje geométrico para evitar su giro de retorno. El aseguramiento por encaje geométrico de la articulación de palanca articulada en la posición final de la disposición de palanca articulada mejora la seguridad de funcionamiento del telero. El encaje geométrico resiste las fuerzas que se producen durante la marcha, incluso en caso de fuertes flexiones y esfuerzos alternativos del telero. Se reduce sensiblemente el peligro de un desenclavamiento accidental del telero o de la disposición de palanca articulada.

Una configuración ventajosa para el confort de manejo del telero prevé que para realizar el encaje geométrico, un elemento de encaje geométrico de la disposición de palanca articulada, que puede girar junto con la articulación de palanca articulada, puede ponerse en engrane con un elemento de encaje geométrico dispuesto en la barra perfilada. Mediante el uso de dos elementos de encaje geométrico, uno de los cuales gira con respecto al otro cuando se acciona la disposición de palanca articulada, el encaje geométrico se produce automáticamente al accionarse la disposición de palanca articulada.

En este contexto, resulta ventajoso si uno de los elementos de encaje geométrico de la disposición de palanca articulada es un casquillo alojado de forma giratoria, por lo que se reducen las fuerzas de fricción durante la puesta en engrane de los dos elementos de encaje geométrico, provocadas por los movimientos de giro del casquillo, de tal forma que los elementos de encaje geométrico sufren un menor desgaste.

Según otra configuración, el encaje geométrico se consigue de forma automática y sencilla si el encaje geométrico se realiza mediante un perno fiador que engrana detrás de la articulación de palanca articulada.

Resulta ventajoso además un modo de construcción sencillo del telero con un elemento de compensación de longitud, mediante el que puede modificarse la distancia del eje articulado con respecto al eje de la articulación de palanca articulada. Esta modificación de distancia permite enclavar la articulación de palanca articulada mediante un encaje geométrico durante el accionamiento o la extensión de la disposición de palanca articulada, con medios de construcción relativamente sencilla.

Para un modo de construcción sencillo del telero, en este contexto también resulta ventajoso si el elemento de compensación de longitud es un agujero oblongo situado en la zona del eje articulado y/o del eje de la articulación de palanca articulada.

Una configuración que mejora el confort de manejo del telero y al mismo tiempo asegura el telero contra el giro de retorno no deseado de la disposición de palanca articulada prevé que un brazo de palanca está provisto de una palanca de accionamiento para extender la disposición de palanca articulada, que prolonga el brazo de palanca más allá de la articulación de palanca articulada, pudiendo enclavarse la palanca de accionamiento con un elemento de retención en el telero o el soporte de telero, a fin de asegurar la disposición de palanca articulada. La palanca de accionamiento proporciona unas condiciones de palanca favorables que permiten un ahorro de fuerza para su accionamiento. Mediante el elemento de retención previsto en la palanca de accionamiento, para enclavar la palanca de accionamiento, la disposición de palanca articulada extendida se mantiene de forma segura en la posición extendida. Incluso en caso de fuertes deformaciones o el fallo de otros mecanismos de seguridad de la superestructura del vehículo es improbable que se suelte el enclavamiento entre el telero y el soporte de telero.

Resulta ventajosa una configuración en la que el primer brazo de palanca está dotado de la palanca de accionamiento. El primer brazo de palanca se apoya desde arriba contra el soporte de telero. Una palanca de accionamiento prevista en dicho brazo de palanca puede prolongarse hacia arriba, prácticamente en medida discrecional, más allá de la articulación de palanca articulada, por lo que además de un accionamiento favorable por ahorrar fuerzas resultan también muchas posiciones de montaje posibles para el elemento de retención o un contra-elemento de retención que actúa en conjunto con el elemento de retención.

Según otra configuración, un enclavamiento automático y por tanto sencillo de la palanca de accionamiento se consigue si el elemento de retención puede moverse en contra de la fuerza de un resorte en el sentido longitudinal de la palanca de accionamiento. Durante el accionamiento, el elemento de retención puede ceder inicialmente en la dirección de la palanca articulada, después de lo cual puede volver elásticamente, por ejemplo, en acción conjunta con un contra-elemento de retención, realizando de esta manera un encaje geométrico que sólo puede volver a soltarse a mano mediante el accionamiento del elemento de retención.

Resulta especialmente ventajosa una configuración, según la que la disposición de palanca articulada extendida presenta una sobreextensión. Por la sobreextensión mejora la seguridad de funcionamiento del telero a modo de un aseguramiento de exceso de punto muerto, ya que la disposición de palanca articulada tiende a doblarse hacia fuera.

Más ventajas y detalles del telero según la invención se describen a continuación con la ayuda de los dibujos adjuntos, en las que muestran

la figura 1 un alzado lateral de un vehículo con una superestructura de lona de vehículo, provista de varios teleros,

las figuras 2a a 2c diferentes vistas de una primera realización de un telero según la invención,

la figura 3 una representación ampliada y esquematizada del telero representado en las figuras 2b y 2c,

la figura 4 una segunda realización de un telero según la invención, estando la disposición de palanca articulada en parte acodada y extendida,

la figura 5 una representación ampliada del detalle designado por V en la figura 4,

la figura 6 una realización alternativa según el detalle designado por V en la figura 4, y

la figura 7 otra realización alternativa según el detalle designado por V en la figura 4.

En el vehículo 1 representado a título de ejemplo en la figura 1 se trata de un tractor-camión con un semirremolque provisto de una superestructura 2 cerrada mediante una lona. Aproximadamente a la altura de la superficie de carga 7 y más arriba en el techo de la superestructura 2 están dispuestas vigas 5 horizontales que se extienden en el sentido longitudinal del vehículo, apoyándose la viga 5 superior en los extremos delantero y trasero de la superestructura 2, a través de postes 6 verticales. Entre los postes 6, en el ejemplo de realización están dispuestos dos teleros 3 que unen la viga 5 inferior con la viga 5 superior formando de esta manera apoyos para la viga 5 superior. Para poder cargar mejor la superficie de carga 7 del vehículo 1, los teleros 3 están configurados de tal forma que pueden enclavarse por su extremo inferior y desplazarse en el sentido longitudinal del vehículo por su extremo superior, permitiendo de esta forma la carga de la superficie de carga 7 desde el costado del vehículo 1, por ejemplo, con una carretilla elevadora de horquilla.

En las figuras 2 a - c está representado un primer elemento de retención de un telero 3 según la invención. La figura 2a muestra el telero 3 en la posición enclavada, visto desde el exterior del vehículo. En la zona de su extremo inferior, el telero 3 está enclavado de forma separable en el soporte de telero 4 montado en la viga 5 inferior de la superestructura 2, justo por debajo de la superficie de carga 7. Los detalles del enclavamiento del telero 3 en el soporte de telero 4 fijo al vehículo se ven en las representaciones de las figuras 2b y c que muestran el telero 3 con la disposición de palanca articulada 10 acodada y extendida, en el plano de sección designado por A en la figura 2a.

En la figura 2c está representado el telero 3 con la disposición de palanca articulada 10 en parte acodada. En esta posición, el primer brazo de palanca 11 está acodado con respecto al segundo brazo de palanca 12, es decir que los brazos de palanca encierran un ángulo superior a 180º hacia el exterior del vehículo. Los brazos de palanca 11 y 12 están unidos entre sí de forma giratoria a través de la articulación de palanca articulada 13. En su extremo inferior, el primer brazo de palanca 11 está apoyado sin presión con respecto al soporte de telero 4, pudiendo realizarse el apoyo - como en el ejemplo de realización - directamente, es decir sin piezas intermedias, o indirectamente a través de piezas intermedias como, por ejemplo, pasadores, elementos de apoyo etc. El extremo superior, opuesto a la articulación de palanca articulada 13, del segundo brazo de palanca 12 y, por tanto, la disposición de palanca articulada 10 en su conjunto, están suspendidos de forma articulada en el perfil 9 del telero 3, a través del eje B.

Para enclavar el telero 3 en el soporte de telero 4 fijo al vehículo, la disposición de palanca articulada 10 se hace pasar de la posición de partida acodada a una posición de enclavamiento extendida, durante lo cual se levanta el telero 3 y, junto a éste, la superestructura 2. Para mantener reducida la fuerza que ha de ejercerse para extender la disposición de palanca articulada 10, está prevista una palanca de accionamiento 14 que prolonga el primer brazo de palanca 13 de la disposición de palanca articulada 10 hacia arriba, hasta más allá de la articulación de palanca articulada 13, permitiendo de esta manera, gracias a unas condiciones de palanca favorables, un accionamiento sencillo de la disposición de palanca articulada 10.

En el ejemplo de realización representado en las figuras 2a a 2c y en la figura 3, el brazo de palanca 11 está provisto de una palanca de accionamiento 14 separada que, en un eje de giro 15 previsto en el primer brazo de palanca 11, está articulado con el brazo de palanca 11. En esta realización, la palanca de accionamiento 14 puede girar en cierto intervalo angular con respecto al brazo de palanca 11, sin modificar la posición angular de la disposición de palanca articulada 10. La palanca de accionamiento 14 está realizada con una sección transversal en forma de U, estando previsto en la zona del brazo de palanca 11 inferior un limitador de giro 16 que cierra el perfil en U por el lado inferior a modo de un puente. Dado que el brazo de palanca 11 dispuesto dentro del perfil de U es más estrecho que el espacio intermedio encerrado por el limitador de giro 16 y el ala central del perfil en U, existe la posibilidad de movimientos relativos entre la palanca de accionamiento 14 y el brazo de palanca 11 en un intervalo de giro entre 1 y 10º, para mejorar de esta manera el confort de manejo durante el enclavamiento del telero 3. Por ejemplo, para soltar el telero 3, el elemento de accionamiento 14 puede hacerse girar inicialmente 10º sin fuerza hacia el exterior del vehículo, antes de que el limitador de giro 16 entra en contacto con el brazo de palanca 11 a modo de un tope accionando la disposición de palanca articulada 10, es decir, que se aplica una fuerza sobre el brazo de palanca 11 inferior siendo arrastrado éste hacia el exterior del vehículo. Al contrario de ello, en el ejemplo de realización representado en la figura 4, la palanca de accionamiento 16 no es giratoria con respecto al primer brazo de palanca 11, sino que está montada sin holgura a través de un remache 40. Además, es posible prolongar el brazo de palanca 11 en una sola pieza convirtiéndose en una palanca de accionamiento 14. Asimismo, es posible prever la palanca de accionamiento 14 en el brazo de palanca 12 superior. En este caso, la extensión se produce de tal forma que la palanca de accionamiento 14 se hace girar hacia abajo en dirección hacia el soporte de telero 4.

El enclavamiento del telero 3 en el soporte de telero 4 se realiza a través de la palanca de accionamiento 14, mediante la extensión de la disposición de palanca articulada 10, cuyo brazo de palanca 12 superior está articulado, a través de un eje articulado B, con la barra perfilada 9 del telero 3. Como se puede apreciar especialmente en la representación de la figura 3, el extremo inferior del primer brazo de palanca 11 se apoya directamente desde arriba contra el soporte de telero 4, para lo cual éste presenta un saliente 17 sustancialmente cilíndrico que, de una forma similar a una articulación de rótula que se puede soltar, engrana en una abertura correspondiente, situada en el extremo inferior del brazo de palanca 11. Después de hacer pasar la barra perfilada 9 con una abertura 8 prevista en la zona inferior, desde el exterior del vehículo, pasando por encima del soporte de telero 4, la abertura cilíndrica se coloca, en el extremo inferior del brazo de palanca 11, sobre el saliente 17 del soporte de telero 4. En el lado inferior del soporte de telero 4, opuesto al saliente 17, está previsto un saliente 18 para enclavar el telero 3 desde abajo. Para ello, el telero 3 presenta en su extremo inferior una estructura de enclavamiento 19 que al levantarse la barra perfilada 9 engrana detrás del saliente 18 del soporte de telero 4 enclavando de esta manera el telero 3. Durante el enclavamiento, el telero 3 y, junto a éste, la superestructura 2, tiene que levantarse en el sentido vertical hasta que el elemento de encaje geométrico 19 engrana detrás del saliente 18, lo que se realiza ahorrando fuerzas, a través de la disposición de palanca articulada 10. Por el accionamiento de la palanca de accionamiento 14 se ejerce una fuerza de accionamiento sobre la articulación de palanca articulada 13, de modo que se extiende la disposición de palanca articulada 10, es decir que aumenta la distancia entre el eje articulado B superior del segundo brazo de palanca 12 y el eje de giro A inferior del primer brazo de palanca 11. Por la unión articulada del brazo de palanca 12 superior con el perfil 9 del telero 3, la barra perfilada 9 se levanta conforme a la extensión de la disposición de palanca articulada 10, durante lo cual la articulación de palanca articulada 13 se acerca desde el lado hacia la barra perfilada 9 y al mismo tiempo entran en engrane mutuo los elementos 18, 19.

La extensión máxima de la disposición de palanca articulada 10 se ha alcanzado cuando el eje A del brazo de palanca 11 inferior, el eje B del brazo de palanca 12 superior y el eje C de la articulación de palanca articulada 13 se encuentran en un plano común. En este estado, el primer brazo de palanca 11 y el segundo brazo de palanca 12 encierran un ángulo de aproximadamente 180º. Esta posición se indica en la figura 3 mediante la posición de punto muerto T dibujada en líneas discontinuas. En la posición de punto muerto T, la disposición de palanca articulada 10 es inestable, es decir que tiende a girar hacia un lado u otro.

Para evitar especialmente un giro de retorno de la disposición de palanca articulada 10 a su posición de partida acodada, la disposición de palanca articulada 10 está dimensionada de tal forma que, durante el enclavamiento del telero 3, el eje C de la articulación de palanca articulada 13 se mueve más allá del plano tendido por los ejes A y B. Debido a la extensión V hasta más allá de la posición de punto muerto T, la disposición de palanca articulada 10 experimenta un llamado aseguramiento de exceso de punto muerto. En esta posición, la disposición de palanca articulada 10 adopta una posición estable, en la que los brazos de palanca 11, 12 encierran un ángulo inferior a 180º, visto hacia el exterior del vehículo. En esta posición, la disposición de palanca articulada 10 no tiende a girar hacia fuera, por lo que resulta un enclavamiento fiable del telero 3 en el soporte de telero 4.

Adicionalmente al aseguramiento de exceso de punto muerto, la articulación de palanca articulada 13 está asegurada contra el giro de retorno, mediante un encaje geométrico 30 en la barra perfilada 9. Para ello, la disposición de palanca articulada 10 presenta cerca de la articulación 13 un elemento de encaje geométrico 31 que puede ponerse en engrane con un elemento de encaje geométrico 32 previsto en el perfil 9 del telero 3. El elemento de encaje geométrico 32 está fijado al perfil 9 del telero 3, por ejemplo por soldadura, y tiene una sección transversal que en su conjunto tiene forma de talón. El elemento de encaje geométrico 31 correspondiente es parte de la articulación de palanca articulada 13 y puede hacerse girar junto con ésta. A partir de cierto ángulo de extensión de la disposición de palanca articulada 10, los dos elementos de encaje geométrico 31, 32 entran en contacto el uno con el otro. Hasta ese momento, el accionamiento de la palanca de accionamiento 14, a través de los dos brazos de palanca 11, 12, provocaba un levantamiento del telero 3. A partir del ese momento, es decir durante el siguiente accionamiento, el segundo brazo de palanca 12 queda libre de fuerza, y la fuerza necesaria para seguir levantando el telero 3 se transmite, a través de los elementos de encaje geométrico 31, 32, al perfil 9 del telero 3, para lo cual, en el ejemplo de realización está previsto un elemento de compensación de longitud 26 configurado a modo de un agujero oblongo (véase la figura 5), lo que se describe con más detalle más adelante. Durante el levantamiento del telero 3, el elemento de encaje geométrico 31 entra en la abertura 38 del elemento de encaje geométrico 32, hasta que el saliente 31 esté en contacto por encaje geométrico en la abertura cóncava 38 del elemento de encaje geométrico 32, formando de esta manera un seguro adicional contra el giro de retorno.

Para levantar el telero 3 a través de los elementos de encaje geométrico 31, 32 es variable la distancia del eje de giro B del brazo de palanca 12 con respecto al eje C de la articulación de palanca articulada 13, lo que en los ejemplos de realización está realizado mediante una guía de agujero oblongo. En el ejemplo de realización según la figura 3, el eje de giro B está formado por un perno inmovilizado en el brazo de palanca 12 y alojado a modo de un perno articulado en un agujero oblongo 26 de un cojinete giratorio 25 fijo al telero, que forma el ojo de la articulación. El agujero oblongo 26 es un elemento de compensación de longitud. De esta manera es posible levantar la barra perfilada 9 durante la entrada del elemento de encaje geométrico 31 en la abertura cóncava 38 del elemento de encaje geométrico 32, durante lo cual el agujero oblongo 26 se mueve hacia arriba junto con la barra perfilada 9, más allá del perno articulado del brazo de palanca 12, por lo que se consigue una compensación de longitud. A continuación, la barra perfilada 9 vuelve a descender conforme a la geometría de la abertura 38, por lo que queda formado un encaje geométrico 30 seguro entre los elementos de encaje geométrico 31, 32 que, incluso en caso de condiciones críticas, bloquea
un giro de retorno no deseado de la disposición de palanca articulada 10 desde la posición de exceso de punto muerto.

Para mejorar la seguridad de funcionamiento, la disposición de palanca articulada 10 está dimensionada de tal forma que, adicionalmente al encaje geométrico 30, se produce también un encaje forzado como seguro adicional contra el giro de retorno, es decir que una fuerza que resulta por el peso del telero 3 o de la superestructura 2 es transmitida, a través de la barra perfilada 9 y el elemento de encaje geométrico 32, al elemento de encaje geométrico 31 y, por tanto, a la disposición de palanca articulada 10. Esta fuerza de apoya también contrarresta el giro de retorno de la disposición de palanca articulada 10.

Se añade que, una vez realizado el enclavamiento del telero 3, el brazo de palanca 12 superior y su eje articulado B se encuentran fuera de las fuerzas que han de ser transmitidas por el telero 3 durante la marcha. Por lo tanto, basta con concebir el brazo de palanca 12 superior sólo para las fuerzas que han de transmitirse durante el enclavamiento. Durante la marcha, es decir en el estado extendido de la disposición de palanca articulada 10, el brazo de palanca 12 no tiene que transmitir fuerzas y, por tanto, puede configurarse más delgado que el primer brazo de palanca 11. Un fallo del brazo de palanca 12 superior, no sometido a carga durante la marcha, no influye en el enclavamiento del telero 3, por lo que resulta una disposición de palanca articulada 10 con pocas piezas relevantes para la seguridad, lo cual hace improbable que la disposición de palanca articulada 10 o el telero 3 se suelten accidentalmente durante la marcha. También por ello mejora la seguridad de funcionamiento del telero 3.

También en el ejemplo de realización representado en la figura 4, la articulación de palanca articulada 13 se asegura adicionalmente mediante un encaje geométrico 30 en la posición final sobreextendida. Al contrario de la representación en la figura 3, en esta forma de realización la articulación de palanca articulada 13 no se apoya lateralmente de forma directa en el perfil 9 del telero 3, sino a través de un cuerpo de apoyo 27. Éste presenta una abertura 28 fungiforme que se ensancha en dirección a la superestructura 2 y en cuyo lado superior está moldeado un elemento de encaje geométrico 32 en forma de saliente, véase la figura 5. El seguro de encaje geométrico 30 se realiza junto con el perno 31 de la articulación de palanca articulada 13, que en este ejemplo de realización actúa como segundo elemento de encaje geométrico. Para permitir además con una construcción sencilla la penetración del elemento de encaje geométrico 31 en la zona situada detrás del elemento de encaje geométrico 32 o en la abertura cóncava 38 prevista allí (véase la figura 5), está previsto un movimiento relativo entre los ejes articulados B y C. Para ello, como se puede ver en la figura 5, en el extremo inferior del segundo brazo de palanca 12, en la zona de la articulación de palanca articulada 13 está previsto un agujero oblongo 26 que sirve para la compensación de longitud y en el que está guiado en el sentido del brazo de palanca 12 el perno articulado que sirve de elemento de encaje geométrico 31. Por la compensación longitudinal, durante la colisión con el elemento de encaje geométrico 31, el elemento de encaje geométrico 32 puede levantarse con respecto al eje C, junto con el perfil 9 del telero 3, antes de volver a descender al elemento de encaje geométrico 31 durante la entrada del elemento de encaje geométrico 31 en la abertura 38 destalonada, provocando de esta forma un encaje geométrico 30 de la articulación de palanca articulada 13 en su posición final. Adicionalmente, el peso del telero 3 o de la superestructura 2 actúa, a través de los elementos de encaje geométrico 31, 32, sobre la articulación de palanca articulada 13. El brazo de palanca 12 superior no transmite fuerzas durante la marcha.

Más realizaciones y detalles relativos al seguro con encaje geométrico de la disposición de palanca articulada 10 sobreextendida están representados en las figuras 6 y 7. En la realización representada en la figura 6, el elemento de encaje geométrico 31 está envuelto con escaso juego por un casquillo 41. Durante la penetración del elemento de encaje geométrico 31 en la abertura 28 destalonada del cuerpo de apoyo 27, el casquillo 41 puede girar alrededor de su eje, por lo que durante el enclavamiento del telero 3 son siempre superficies distintas de la superficie del casquillo 41 las que dan contra el elemento de encaje geométrico 32, de modo que, por la fricción reducida, aumenta la duración útil del encaje geométrico 30, es decir, el número de enclavamientos posibles.

Un seguro alternativo de la articulación de palanca articulada 13 está representado finalmente en la figura 7. La abertura 28 del elemento de apoyo 27 está configurada con alas rectas, es decir, sin elementos de encaje geométrico 32 moldeados. En un taladro transversal 45 de extensión transversal respecto a la abertura 28 está prevista una espiga de seguridad 34. Ésta se compone sustancialmente de una cabeza esférica 36 cargada por un resorte 35 en el sentido de la abertura 28. Durante la entrada del elemento de encaje geométrico 31 en la abertura 28, la cabeza esférica 36 se desplaza hacia arriba, en el sentido de la barra perfilada 9, en contra de la fuerza del resorte 35, después de lo cual vuelve elásticamente asegurando el perno 31 en la abertura 28.

Para seguir mejorando la seguridad de funcionamiento, a modo de una etapa de redundancia adicional, adicionalmente a las medidas de seguridad descritas anteriormente, en la zona de la palanca de accionamiento 14 está previsto otro seguro contra el giro de retorno en forma de un enclavamiento que se puede soltar y que se describe en detalle a continuación.

Para evitar el giro de retorno de la disposición de palanca 10 de la posición final sobreextendida, como etapa de seguridad adicional está previsto, en el extremo superior de la palanca de accionamiento 14, un elemento de retención 20 que puede enclavarse con el telero 3. Los detalles del elemento de retención 20 se pueden ver especialmente en la representación de la figura 3. El elemento de retención 20 es un trinquete que puede moverse en el sentido longitudinal de la palanca de accionamiento 14 en contra de la fuerza de un resorte 22. El enclavamiento del elemento de retención 20 en el telero 3 de realiza con respecto a un contra-elemento de retención 21 en forma de perno que se extiende desde un lado del perfil 9 hasta el lado opuesto.

El enclavamiento del elemento de retención en el contra-elemento de retención 21 de la palanca de accionamiento 14 en el sentido de la barra perfilada 9 se produce automáticamente. En cuanto el elemento de retención 20 ataca con un bisel 23 previsto en él en el contorno cilíndrico del contra-elemento de retención 21, resulta una componente de fuerza en el sentido longitudinal de la palanca de accionamiento 4, que comprime el resorte de compresión 22 y que mueve el elemento de retención 20 hacia abajo en la dirección de la palanca de accionamiento 14. En cuanto el contra-elemento de retención 21 ha superado el bisel 23 del elemento de retención 20, se anula la fuerza de compresión y el elemento de retención 20 vuelve elásticamente a la posición final superior, mientras que el contra-elemento de retención 21 entra en una abertura 24 en forma de gancho del elemento de retención 20. Resulta un encaje geométrico entre la abertura 24 en forma de gancho y el contra-elemento de retención 21 cilíndrico, que sólo puede volver a soltarse contra la fuerza del resorte 22. Incluso en caso de una fuerte flexión del telero 3 o de la barra perfilada 9, por ejemplo como consecuencia de irregularidades de la calzada, este encaje geométrico se mantiene de forma fiable, de modo que queda bloqueado de forma segura el giro de retorno de la disposición de palanca articulada 10 que está en contacto con el lado interior de la palanca de accionamiento 14 de sección transversal en forma de U.

Por lo tanto, el elemento de retención 20 situado al final de la palanca de accionamiento 14, que puede enclavarse con el telero 3, aumenta la seguridad de funcionamiento del telero 3. Si el brazo de palanca 12 superior está prolongado convirtiéndose en una palanca de accionamiento 14, el elemento de retención 20 puede preverse en el extremo inferior de ésta y enclavarse con un contra-elemento de retención 21 correspondiente en el soporte de telero 4 o en el extremo inferior del telero 3.

En el ejemplo de realización aumenta claramente la seguridad de funcionamiento. Resulta un triple seguro constituido por el seguro de exceso de punto muerto, el seguro de encaje geométrico de la articulación de palanca articulada y el enclavamiento de la palanca de accionamiento. Puesto que el segundo brazo de palanca no está expuesto a las fuerzas dinámicas durante la marcha, aumenta aún más la seguridad de funcionamiento del telero.

Signos de referencia

1

Vehículo

2

Superestructura

3

Telero

4

Soporte de telero

5

Viga, perfil

6

Poste

7

Superficie de carga

8

Abertura

9

Barra perfilada, perfil

10

Disposición de palanca articulada

11

Brazo de palanca

12

Brazo de palanca

13

Articulación de palanca articulada

14

Palanca de accionamiento

15

Eje de giro

16

Limitador de giro

17

Saliente

18

Saliente

19

Estructura de enclavamiento

20

Elemento de retención

21

Contra-elemento de retención

22

Resorte

23

Bisel

24

Abertura

25

Cojinete giratorio

26

Elemento de compensación de longitud, agujero oblongo

27

Cuerpo de apoyo

28

Abertura

30

Encaje geométrico

31

Elemento de encaje geométrico

32

Elemento de encaje geométrico

34

Espiga de seguridad

35

Resorte

36

Cabeza esférica

38

Abertura

40

Remache

41

Casquillo

45

Taladro transversal

A

Eje

B

Eje

C

Eje

V

Sobreextensión

T

Posición de punto muerto

Claims (11)

1. Telero para superestructuras (2) de vehículos, con una disposición de palanca articulada (10) que se puede extender para fijar el telero (3) a un soporte de telero (4) fijo al vehículo y que se compone de un primer brazo de palanca (11) que se apoya contra el soporte de telero (4) pudiendo moverse de forma giratoria, y de un segundo brazo de palanca (12) que a través de una articulación de palanca articulada (13) está unido con el primer brazo de palanca (11) y que a través de un eje articulado (B) está articulado con una barra perfilada (9) vertical del telero (3), caracterizado porque la barra perfilada (9) se apoya desde arriba contra la articulación de palanca articulada (13) de la disposición de palanca articulada (10) extendida, no transmitiendo fuerzas de apoyo el segundo brazo de palanca (12).

2. Telero según la reivindicación 1, caracterizado porque la articulación de palanca articulada (13) de la disposición de palanca articulada (10) extendida queda asegurada contra el giro de retorno mediante un encaje geométrico (30) en la barra perfilada (9).

3. Telero según la reivindicación 1 y/o la reivindicación 2, caracterizado porque para realizar el encaje geométrico (30), un elemento de encaje geométrico (31) de la disposición de palanca articulada (10), que puede girar junto con la articulación de palanca articulada (13), puede ponerse en engrane con un elemento de encaje geométrico (32) dispuesto en la barra perfilada (9).

4. Telero según la reivindicación 3, caracterizado porque el elemento de encaje geométrico (31) es un casquillo (41) alojado de forma giratoria.

5. Telero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el encaje geométrico (30) está formado por una espiga de seguridad (34) que engrana detrás de la articulación de palanca articulada (13).

6. Telero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por un elemento de compensación de longitud (26), a través del cual puede modificarse la distancia del eje articulado (B) con respecto al eje (C) de la articulación de palanca articulada (13).

7. Telero según la reivindicación 6, caracterizado porque el elemento de compensación de longitud (26) es un agujero oblongo en la zona del eje articulado (B) y/o del eje (C) de la articulación de palanca articulada (13).

8. Telero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un brazo de palanca (11, 12) está provisto de una palanca de accionamiento (14) para extender la disposición de palanca articulada, que prolonga el brazo de palanca (11, 12) más allá de la articulación de palanca articulada (13), pudiendo enclavarse la palanca de accionamiento (14) con un elemento de retención (20) en el telero (3) o el soporte de telero (4), a fin de asegurar la disposición de palanca articulada (10).

9. Telero según la reivindicación 8, caracterizado porque el primer brazo de palanca (11) está provisto de la palanca de accionamiento (14).

10. Telero según una de las reivindicaciones 8 y/o 9, caracterizado porque el elemento de retención (20) puede moverse en el sentido longitudinal de la palanca de accionamiento (14), en contra de la fuerza de un resorte (22).

11. Telero según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la disposición de palanca articulada (10) extendida presenta una sobreextensión (V).