ES2342474T3 - Dispositivo de retencion y metodo para retener temporalmente, en una maquina de mezclado, un recipiente que contiene un producto fluido. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de retención para retener temporalmente, en una máquina de mezclado (11), un recipiente (12) que contiene un producto fluido, comprendiendo un primer elemento de retención (20) sobre el cual dicho recipiente (12) puede disponerse, un segundo elemento de retención (21), opuesto a dicho primer elemento de retención (20) y capaz de cooperar con dicho primer elemento de retención (20) para retener dicho recipiente (12) en una posición determinada, al menos un mecanismo de movimiento (22) capaz de mover al menos uno de dichos elementos de retención (20, 1) hacia el otro, y medios de control y gestión (24) asociados a dicho mecanismo de movimiento (22) para provocar un primer acercamiento recíproco de dichos elementos de retención (20, 21) de modo que detecta y memoriza la altura (L) de dicho recipiente (12), y provocar una separación temporal de al menos uno de dichos elementos de retención (21) de dicho recipiente (12) a una primera velocidad de separación relativa (v2), en el que dichos medios de control y gestión (24) comprenden primeros medios capaces de calcular una fuerza de retención (F), o impulso de retención, al menos como una función de la altura real (L) de dicho recipiente (12), y segundos medios capaces de calcular, como una función de dicha fuerza de retención (F), una velocidad de retención relativa (v3) a la cual se mueven recíprocamente dichos dos elementos de retención (20, 21), para retener dicho recipiente (12) entre dichos elementos de retención (20, 21) con dicha fuerza de retención (F), caracterizado por el hecho de que dichos medios de control y gestión (24) están configurados para imponer dicha primera velocidad de separación relativa (v2) tal que dicha separación temporal se realiza en un periodo de tiempo determinado y constante, con independencia de dicha altura (L) de dicho recipiente (12).
Description
Dispositivo de retención y método para retener
temporalmente, en una máquina de mezclado, un recipiente que
contiene un producto fluido.
La presente invención se refiere a un
dispositivo de retención y un método para retener temporalmente, en
una máquina de mezclado, un recipiente que contiene un producto
fluido para ser mezclado, por ejemplo una pintura. El dispositivo
comprende dos placas de retención, respectivamente una placa de
soporte sobre la cual descansa el recipiente, y una placa de
presión, que coopera con la placa de soporte de modo que retiene
temporalmente el recipiente en una posición determinada, y un
mecanismo de movimiento que mueve al menos una de dichas placas
hacia la otra. Una unidad de control y gestión controla el mecanismo
de movimiento anterior y, por consiguiente, el movimiento de las
placas de retención garantiza que el recipiente sea retenido antes
de que se inicie el ciclo de mezclado del producto fluido, y al
final del ciclo, permita extraer el recipiente de la máquina de
mezclado.
Es conocido un dispositivo de retención,
aplicado en máquinas de mezclado, que permite retener un recipiente
que contiene un producto fluido, por ejemplo pintura, en una
posición determinada antes de empezar un ciclo de mezclado de una
pintura.
Durante este ciclo, la máquina de mezclado
realiza una serie de movimientos sobre el recipiente, por ejemplo
rotaciones simultáneas alrededor de uno o más ejes, oscilaciones a
lo largo de los ejes longitudinal y transversal, o una combinación
de los movimientos, para mezclar la pintura contenida en el
recipiente.
El dispositivo de retención comprende una placa
de soporte, sobre la cual descansa el recipiente, y una placa de
presión, situada a una distancia determinada de la placa de soporte
y coaxial a ésta. Ambas placas están conectadas a un tornillo sin
fin o un dispositivo de cremallera, accionado por un motor
eléctrico.
La dirección de giro del tornillo, o el
principal engranaje de la cremallera, determina el acercamiento o
separación recíproca de las dos placas y, en consecuencia, la
retención o liberación del recipiente.
Una unidad de control y gestión controla el
motor eléctrico y detecta la cantidad de corriente absorbida. Esta
corriente es constante durante el acercamiento y separación
recíproca de las placas, mientras que aumentaba cuando la placa
superior contacta con el recipiente, ya que ésta impide el
acercamiento recíproco de las placas.
Un determinado incremento en la cantidad de
corriente absorbida por el motor eléctrico representa un
correspondiente incremento en la presión aplicada por las placas
sobre el recipiente, por ello una fuerza de retención relativa
aplicada al recipiente.
Este dispositivo presenta la desventaja, sin
embargo, que la corriente absorbida por el motor eléctrico puede
tener un desarrollo imprevisible e irregular, por ejemplo, debido a
incrustaciones presentes en la rosca del tornillo sin fin y/o
irregularidades en el montaje o en la construcción de los tornillos.
Anomalías similares suceden si se utiliza un dispositivo con
engranajes.
Las incrustaciones anteriores y/o rozamientos de
otro tipo son un obstáculo para el movimiento de las placas de
retención y pueden disminuir su velocidad en la etapa de
acercamiento recíproco. Esto evita la determinación correcta de la
fuerza de retención que dichas placas deben aplicar al
recipiente.
Además, las incrustaciones anteriores y/o
rozamientos de otro tipo pueden disminuir e incluso bloquear el
acercamiento recíproco de las placas antes de que la placa de
presión contacte realmente con la superficie del recipiente, con un
bloqueo posterior del motor eléctrico, sin que el recipiente esté
retenido de forma efectiva.
Iniciar el ciclo de mezclado sin que el
recipiente esté retenido con el nivel de la fuerza retención
correcta y pre-colocada, e incluso sin que esté del
todo el recipiente retenido, puede conducir a serios problemas en el
ciclo de mezclado.
Otra desventaja es que, en dispositivos
conocidos, la fuerza de retención está preestablecida con un valor
dado, independiente del tamaño, en particular la altura de los
recipientes. Esto significa que, por ejemplo, el valor precolocado
de la fuerza de retención puede ser demasiado bajo si el recipiente
es grande, y puede conllevar una retención inefectiva en el ciclo
de mezclado posterior, o demasiado alta si el recipiente es pequeño,
o hecho de material plástico, y posiblemente conduciendo a la
deformación del propio recipiente.
También son conocidos dispositivos de retención
que determinan y memorizan la altura del recipiente, por medio de
un primera aproximación de la placa de presión hasta que contacta
con el recipiente. Posteriormente, la placa de presión se separa
del recipiente algunos milímetros, independientemente de la altura
del recipiente, y posteriormente regresa cerca de éste hasta que
contacta de nuevo con la fuerza predeterminada.
Sin embargo, incluso en estos dispositivos
convencionales la fuerza de retención no está automáticamente
determinada según la altura real detectada del recipiente, sino que
se determina por adelantado, o es colocada por el usuario.
Es conocido en el documento
US-A-5268620, que describe el
preámbulo de las reivindicaciones 1 y 11, un sistema de control
para la mezcla de materiales en un recipiente, en el que una placa
de presión accionada por tornillo retiene el recipiente durante la
mezcla.
También es conocido en el documento
US-A-2004/0008573 un aparato y un
método para mezclar una dispersión fluida dispuesta en un
recipiente, donde el aparato incluye una mesa tras la cual puede
disponerse el recipiente y un conjunto de retención dispuesto por
encima de la mesa de manera que define un espacio de soporte entre
éstos.
Una finalidad de la presente invención es
construir un dispositivo de retención, aplicado sobre una máquina
de mezclado, que garantiza de forma automática una retención
efectiva y precisa del recipiente, al menos según la altura de éste
y antes de que empiece el ciclo de mezclado.
Otra finalidad es poder utilizar el dispositivo
con recipientes sensiblemente de cualquier tamaño y/o material
absolutamente, determinando, al inicio del ciclo y según dicho
tamaño y material, la fuerza de agarre más adecuada para asegurar
una retención correcta y evitar daños en el recipiente.
El solicitante ha inventado, ensayado y
realizado esta invención para superar los inconvenientes del estado
de la técnica y obtener estas y otras finalidades y ventajas.
La presente invención se expone y caracteriza
esencialmente por las reivindicaciones independientes 1 y 11,
mientras que las reivindicaciones dependientes describen otras
innovaciones de la invención.
De acuerdo con estas finalidades, un dispositivo
de retención de acuerdo con la presente invención se aplica a una
máquina de mezclado para retener temporalmente un recipiente que
contenga un fluido a mezclar.
El dispositivo de retención comprende un primer
elemento de retención, sobre el cual puede disponerse el recipiente,
un segundo elemento de retención, opuesto al primer elemento de
retención y capaz de cooperar con éste para retener el recipiente
en una posición determinada, y al menos un mecanismo de movimiento,
capaz de mover al menos uno de los elementos de retención hacia el
otro.
La máquina de mezclado puede ser del tipo
giroscopio, o rotacional, en cuyo caso ambos elementos de retención
pueden moverse recíprocamente, o del tipo vibratorio, en cuyo caso
un primer elemento de retención, el inferior, está fijado y
funciona como elemento de soporte para el recipiente, mientras que
el otro elemento de retención, dispuesto por encima del primero,
puede moverse con respecto a éste.
El dispositivo también comprende medios de
control y gestión, asociados con el mecanismo de movimiento para
provocar un primer acercamiento recíproco de los elementos de
retención, hasta que contactan con los extremos del recipiente, de
modo que detecta la posición y calcula y memoriza la altura L de
éste.
Además, después del primer contacto con el
recipiente, los medios de control y gestión provocan una primera
separación temporal y seguidamente un segundo acercamiento recíproco
de los elementos de retención.
De acuerdo con una característica de la presente
invención, los medios de control y gestión comprenden primeros
medios capaces de calcular, al menos según la altura L del
recipiente, una fuerza de retención F, o un impulso de retención,
para aplicarse en el recipiente, y segundos medios capaces de
calcular, según dicha fuerza de retención F, una velocidad de
retención relativa v3, a la que se mueven recíprocamente los dos
elementos de retención, de modo que retengan el recipiente entre
los dos elementos de retención con la fuerza de retención F correcta
como así se haya determinado.
De esta manera, los medios de control y gestión
son capaces de determinar tanto la fuerza de retención F como
también la velocidad de retención relativa v3 de los elementos de
retención según la altura real L del recipiente, que se detecta al
final de dicho primer acercamiento.
La fuerza de retención F de los elementos de
retención se determina por medio de un algoritmo que pone en
práctica una ecuación, o por medio de una tabla, o una curva
fuerza-altura encontrada experimentalmente y
memorizada en medios con memoria electrónica.
La velocidad de retención relativa v3 también se
obtiene por medio de un algoritmo que pone en práctica una
ecuación, o por medio de una tabla, o una curva de interpolación
velocidad-fuerza encontrada teóricamente, verificada
experimentalmente, y memorizada en medios con memoria
electrónica.
Según la presente invención, la primera
separación se realiza en un tiempo constante T2, independiente de la
altura L del recipiente.
De esta manera, en el tiempo T2 los elementos de
retención están separados recíprocamente a una velocidad v2 que es
una función, por ejemplo inversamente proporcional, a la altura real
L detectada al final del primer acercamiento.
Según una realización preferida del mecanismo de
movimiento comprende al menos un elemento de rosca, que está
conectado a los elementos de retención y accionado por al menos un
motor eléctrico, controlado por los medios de control y gestión.
Según otra realización preferida, medios de
detección están asociados tanto con el motor eléctrico como también
con los medios de control y gestión, de modo que detectan la altura
L del recipiente durante dicho primer acercamiento recíproco de los
elementos de retención.
Los medios de detección son capaces de efectuar
periódicamente una detección de la distancia recorrida por los
elementos de retención y envían una correspondiente señal a los
medios de control y gestión. Éstos son capaces de memorizar las
señales generadas por los medios de detección, de manera que
determinan la distancia total recorrida por los elementos de
retención con respecto a una posición inicial de éstos.
Los medios de control y gestión también son
capaces de intervenir, de una forma temporal, es decir, momento a
momento, para asegurar que el valor anteriormente citado de la
velocidad relacionada con los elementos de retención se consiga y
se mantenga, a través de dichas detecciones realizadas por los
medios de detección y por consiguiente variar la tensión de
alimentación de dicho motor eléctrico.
El método de retención según la presente
invención comprende las siguientes etapas, en secuencia:
- -
- una primera etapa de acercamiento, en el que los elementos de retención se acercan entre sí a una primera velocidad de acercamiento relativa v1;
- -
- una etapa para reconocer que el contacto se ha realizado entre el segundo elemento de retención y el recipiente, al final de dicha primera etapa de acercamiento, y en el que se ha adquirido el valor de la altura L del recipiente;
- -
- una primera etapa de separación, en el que los elementos de retención se separan entre sí a una primera velocidad de separación relativa v2.
De acuerdo con una característica de la presente
invención, el método proporciona, durante la etapa de
reconocimiento, calcular el valor de la fuerza de retención F, o
impulso de retención, a aplicarse en los dos elementos de retención
para retener el recipiente como una función de la altura L del
recipiente; también proporciona calcular, como una función de la
fuerza de retención F, el valor de la velocidad de retención
relativa v3, a la cual se mueven recíprocamente los dos elementos
de retención, de modo que retienen el recipiente entre los dos
elementos de retención con la fuerza de retención F.
El método según la invención comprende también
las siguientes etapas:
- -
- una segunda etapa de acercamiento, en el que los elementos de retención se aproximan a la velocidad de retención relativa v3, hasta que regresan a la posición de contacto contra el recipiente;
- -
- una etapa de retención, en el que el recipiente es retenido en la posición de contacto con la fuerza de retención F antes de que empiece el ciclo de mezclado de dicho producto fluido;
- -
- una segunda etapa de separación, en el que, al final del ciclo de mezclado, los dos elementos de retención se separan recíprocamente a una segunda velocidad de separación v4 y v5 para permitir que el recipiente sea extraído de la máquina de mezclado.
En la primera etapa de acercamiento, el
desplazamiento recíproco de los elementos de retención se realiza
según el perfil de velocidad preajustado, por ejemplo con una
velocidad que decrece sobre el tiempo, de modo que los dos
elementos de retención contactan con recipientes que tienen una
altura grande L a una elevada velocidad relativa, y contactan con
recipientes que tienen una baja altura L a una velocidad relativa
baja.
Dicho perfil de velocidad está controlado por
los medios de control y gestión, y puede modificarse según las
condiciones de la aplicación de modo que reduzca los tiempos
necesarios para mover los elementos de retención.
En la etapa de reconocimiento, se determina la
altura L del recipiente, basada en la distancia inicial entre los
elementos de retención y la distancia total recorrida por éstos,
durante la primera etapa de acercamiento.
De esta manera es posible retener de forma
efectiva recipientes de diferentes tamaños y materiales con
correspondientes fuerzas de retención, sin el riesgo de deformar o
romper los recipientes.
En la primera y segunda etapa de separación, los
elementos de retención se mueven a velocidades v2, v4, v5,
definidas por los medios de control y gestión según la altura L del
recipiente, para reducir los tiempos necesarios para mover los
elementos de retención y hacerlos independientes de la altura L del
recipiente. Por lo tanto, tenemos una mayor velocidad cuando hay
pequeños recipientes, es decir, cuando los elementos de retención
tienen una distancia más larga a recorrer, y una velocidad inferior
cuando hay recipientes grandes, es decir, cuando los elementos de
retención tienen una distancia más corta a recorrer.
Para permitir, al final del ciclo de mezclado,
un tiempo reducido para re-abrir los elementos de
retención y un reposicionamiento más preciso de los elementos de
retención independientemente con respecto al peso del recipiente, la
segunda etapa de separación comprende:
- -
- una etapa inicial en el que los elementos de retención se mueven a una primera velocidad de separación relativa v4, definida por los medios de control y gestión según la altura L del recipiente, para recorrer sobre una primera sección del recorrido de separación, y
- -
- una etapa final en el que los elementos de retención se mueven a una segunda velocidad de separación relativa v5, inferior a la primera, para recorrer sobre una segunda sección del recorrido de separación y alcanzar la posición inicial:
cuando ésta es alcanzada el recipiente puede
extraerse de la máquina.
Por medio del dispositivo de retención según la
presente invención, es posible tener la certeza de que el
recipiente esté retenido con la fuerza de retención F deseada, antes
del inicio del ciclo de mezclado para el producto contenido en
éste, cualquiera que sea el tamaño del recipiente, y sin que sea
conocido el tamaño del recipiente por adelantado y por ello colocado
como un parámetro de proceso.
Estas y otras características de la presente
invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción
de una forma preferida de realización, dada a modo de ejemplo no
limitativo con referencia a los dibujos incluidos en los que:
La figura 1 es una vista lateral de una máquina
de mezclado sobre la cual está montado un dispositivo de retención
según la presente invención, mostrado en una primera condición
inactiva o de funcionamiento;
La figura 2 es otra vista lateral de la máquina
de mezclado en la figura 1, en una segunda condición de
funcionamiento;
La figura 3 es una vista frontal de la máquina
de mezclado en la figura 1, en una tercera condición de
funcionamiento;
La figura 4 es una diagrama que muestra el
desarrollo de la velocidad de cierre de las placas de retención del
dispositivo de la figura 1 en las diversas etapas de funcionamiento
en el que está esquematizado todo el ciclo de mezclado;
La figura 5 es una diagrama de bloques de la
unidad de control y gestión del dispositivo de la figura 1;
La figura 6 es una diagrama que muestra la
determinación de la fuerza de retención y la velocidad relativa de
las placas de retención según la altura del recipiente;
La figura 7 es un diagrama que muestra un
ejemplo del desarrollo de la velocidad de movimiento para un primer
recipiente;
La figura 8 es una diagrama que muestra un
ejemplo del desarrollo de la velocidad de movimiento para un segundo
recipiente.
Con referencia a la figura 1, se aplica un
dispositivo de retención 10 según la presente invención a una
máquina de mezclado 11 y permite retener temporalmente un
recipiente 12, por ejemplo, hecho de metal, que contiene un
producto fluido, por ejemplo pintura, antes de que se inicie el
ciclo de mezclado del producto fluido contenido en el recipiente
12.
La máquina de mezclado 11 es por ejemplo del
tipo giroscópico y comprende una unidad de giro 13 mediante la
cual, durante el ciclo de mezclado, es capaz de hacer girar el
recipiente 12 tanto alrededor de su eje longitudinal X como también
alrededor de un eje Y (figura 2) perpendicular a éste y atravesando
el baricentro G del recipiente 12.
La máquina de mezclado 11 (figuras 1 y 2)
también comprende un bastidor metálico 14, que define una cámara de
mezclado 15 y provista de un soporte 16, sobre el cual está montada
la unidad giratoria 13. Ésta comprende un mecanismo de giro 18 y
parte del dispositivo de retención 10.
El dispositivo de retención 10 consta de un
mecanismo de agarre 19 que comprende dos placas de retención,
respectivamente una placa de soporte 20 y una placa de presión 21,
un mecanismo de movimiento 22 para mover las placas 20 y 21, un
transductor o encoder angular 23 y una unidad de control y gestión
24.
La placa de soporte 20 está dispuesta, cuando
está inactiva, en la parte inferior de la cámara de mezclado 15
(figura 1) y el recipiente 12 que contiene el producto fluido a
mezclar descansa sobre ésta.
La placa de presión 21 está dispuesta coaxial
con la placa de soporte 20, pero en la posición opuesta con
respecto a ésta y permite, durante su uso (figura 2), agarrar el
recipiente 12 antes de que empiece el ciclo para mezclar el producto
contenido.
Ambas placas de retención 20 y 21 comprenden
habitualmente una capa de caucho 25, dispuesta hacia el recipiente
12, que les permite obtener una retención efectiva del recipiente 12
y atenuar el impacto de la placa de presión 21 contra éste.
Cada una de las placas 20 y 21 está enchavetada
sobre un eje 26, montado de forma giratoria en un extremo del
soporte movible 27, que comprende una tuerca roscada 28 en el
extremo opuesto.
El mecanismo de movimiento 22 comprende un
elemento de tornillo 29, en las cuales están conectadas las tuercas
28, y un motor eléctrico 30 que tiene un eje 34 acoplado de forma
selectiva con el elemento de tornillo 29, como se describirá más
adelante con detalle.
El elemento de tornillo 29 comprende dos zonas
sin fin roscadas 31 y 32, una derecha y otra izquierda, unidas de
forma conjunta por una brida 33.
El motor eléctrico 30 está montado fijo en el
bastidor 14 y es capaz de hacer girar el 34 de forma selectiva. El
eje 34 está conectado a un extremo 35 del elemento de tornillo
29.
La dirección de giro del motor eléctrico 30
determina así el acercamiento o separación recíproca (figuras 1, 2 y
3) de las placas de retención 20 y 21.
El encoder 23 está conectado mecánicamente al
motor eléctrico 30 y eléctricamente a la unidad de control y
gestión 24 y detecta periódicamente el desplazamiento angular del
eje del motor eléctrico 30 respecto a la posición de referencia y,
en consecuencia, la distancia recorrida por las placas de retención
20 y 21 respecto a la posición inicial de ésta.
La unidad de control y gestión 24 (figuras 1 y
2) está montada fija en el bastidor 14 y sensiblemente comprende un
procesador 51 (figura 5), teniendo un microprocesador o CPU 53, una
memoria de acceso random (RAM) 53, una memoria solamente de lectura
programable y borrable (EPROM) 54 y una memoria solamente de lectura
programable y borrable eléctricamente (EEPROM) 55, conectadas a la
CPU 52.
Las secuencias operativas para conseguir el
método de retención completo del dispositivo de retención 10 y el
ciclo de mezclado del producto contenido en el recipiente 12 son
memorizadas en la EEPROM 55; tanto las señales enviadas por el
encoder 23 como las señales que se refieren a la velocidad de giro
de un motor eléctrico 36 (figuras 1, 2 y 3) del mecanismo de giro
18, son selectivamente memorizadas en la RAM 53; el funcionamiento y
programa de control (firmware) del procesador 51 es memorizado en la
EPROM 54.
La unidad de control y gestión 24 es capaz de
gestionar el motor eléctrico 30 según las detecciones realizadas de
forma periódica por el encoder 23 y, por consiguiente, controla el
mecanismo de movimiento 22, controlando así el movimiento de las
placas de retención 20 y 21.
La unidad de control y gestión 24 es capaz de
detectar y memorizar la altura L del recipiente 12 cuando éste está
en contacto con ambas placas de retención 20 y 21.
La unidad de control y gestión 24 es capaz de
determinar la fuerza de retención F cuyas placas de retención 20 y
21 han de aplicar al recipiente 12, como una función de dicha altura
L según una relación lineal mostrada en la figura 6 y expresada por
una curva W.
La unidad de control y gestión 24 también es
capaz de determinar una velocidad de retención relativa v3 en el
que las placas de retención 20 y 21 han de mantenerse para aplicar
la fuerza de retención F deseada sobre el recipiente 12, utilizando
una curva K mostrada en la figura 6, encontrada experimentalmente,
que se refiere, según una unión lineal, a la fuerza de retención F
con la velocidad de retención relativa v3 de las placas de retención
20 y 21.
Para gestionar el motor eléctrico 30, la unidad
de control y gestión 24 es capaz de variar la tensión en las
cabezas del motor 30, de modo que las permite girar con diferentes
velocidades de giro y provocar, como resultado, una variación en la
velocidad y dirección de giro del elemento de tornillo 29 y por ello
también de la velocidad de separación o acercamiento recíproco de
las placas de retención 20 y 21.
El mecanismo de giro 18 (figuras 1, 2 y 3)
comprende el motor eléctrico 36 montado fijo sobre el bastidor 14,
un eje 37 montado de forma giratoria sobre el soporte 16 y un
soporte giratorio 38 enchavetado sobre éste y conteniendo el
elemento de tornillo 29.
El motor eléctrico 36, durante el ciclo de
mezclado, es gestionado por la unidad de control y gestión 24 y
conduce una polea de accionamiento 39, que está conectada por medio
de una correa 40 a una polea conducida 41 enchavetada sobre el eje
37. Una primera rueda cónica dentada 43 también está enchavetada
sobre el eje 37, y está acoplada por una segunda rueda cónica
dentada 43. Ésta está enchavetada sobre el extremo de un vástago
estriado 44, que está montado de forma giratoria en el soporte
giratorio 38.
Una primera polea 45 está montada en el vástago
estriado 44 y está conectada por medio de una correa 46 a una
segunda polea 47. Ésta está a su vez enchavetada sobre el eje 26
sobre la cual está enchavetada la placa de soporte 20.
El giro del vástago estriado 44 permite a la
máquina de mezclado 11, durante el ciclo de mezclado, el giro del
recipiente 12 alrededor de su eje longitudinal X.
Un sector circular 48 está montado en el soporte
giratorio 38 (figuras 1, 2 y 3), desde cuyo extremo 35 del elemento
de tornillo 29 sobresale y que comprende un asiento 49 en la que una
clavija vertical 50 es capaz de insertarse. Éste está conectado al
eje 34 del motor eléctrico 30 por medio de un vástago 17 y permite
retener el soporte giratorio 38 en una posición fija determinada, y
mantenerlo retenido durante todo el tiempo de funcionamiento para
retener el recipiente 12, durante el cual el eje 34 está también
acoplado con el elemento de tornillo 29.
El método según la presente invención comprende,
en secuencia, las siguientes etapas:
- -
- una etapa A del primer acercamiento recíproco de las placas de retención 20 y 21, a una primera velocidad de acercamiento relativa v1 (figuras 7 y 8);
- -
- una etapa B para reconocer que ha tenido lugar el contacto entre la placa de presión 21 y el recipiente 12;
- -
- una etapa C de primera separación temporal y recíproca de las placas de retención 20 y 21, a una primera velocidad de separación relativa v2;
- -
- una etapa D de segundo acercamiento recíproco de las placas de retención 20 y 21, a una segunda velocidad de acercamiento relativa v3;
- -
- una etapa E par retener el recipiente 12 en la posición de contacto, antes del ciclo de mezclado del producto fluido contenido en éste, y
- -
- una etapa F de segunda separación recíproca de las placas de retención 20 y 21, a una segunda velocidad de separación relativa v4, v5, de modo que permite que el recipiente 12 sea extraído de la máquina de mezclado 11.
Las diversas etapas que componen el método de
retención se muestran en la figura 4 donde H muestra, como una
función de tiempo, el desarrollo de la velocidad de las placas de
retención 20 y 21 para un recipiente 12 de poca altura. Este dibujo
también muestra una pluralidad de desarrollos de las velocidades de
las placas de retención 20 y 21 como una función de tiempo,
determinada por la unidad de control y gestión 24 según la altura L
y/o material del recipiente 12 (curva J).
En la etapa de primer acercamiento A, el motor
eléctrico 30 imparte al elemento de tornillo 29 una dirección de
giro que lleva en conjunto de forma recíproca (dirección F1 en la
figura 1) las placas de retención 20 y 21 según un perfil de
velocidad preajustado (curva H en la figura 4) hasta que la placa de
presión 21 contacta con el recipiente 12.
Este perfil proporciona un desarrollo
decreciente sobre el tiempo de la primera velocidad de acercamiento
v1, de modo que las dos placas de retención 20 y 21 contactan con
recipientes 12 que tienen una gran altura L a una alta velocidad
relativa, y contactan con recipientes 12 que tienen una baja
velocidad L en una baja velocidad relativa.
El encoder 23, que detecta el desplazamiento
angular del eje del motor eléctrico 30 respecto a la posición de
referencia, detecta periódicamente la distancia recorrida por las
placas de retención 20 y 21 y, con cada detección, envía a la
unidad de control y gestión 24 una señal eléctrica que corresponde
con el desplazamiento angular anterior y, como consecuencia, la
distancia anterior recorrida.
La unidad de control y gestión 24 memoriza las
señales eléctricas enviadas por el encoder 23 y, por consiguiente,
también la distancia recorrida por las placas de retención 20 y 21
en cada detección, determinando así la distancia total recorrida por
las placas de retención 20 y 21 respecto a su posición inicial.
Si el valor de velocidad detectado por el
encoder 23 se diferencia del predefinido por el perfil de velocidad
elegido (curva H), la unidad de control y gestión 24 varía la
tensión en las cabezas del motor eléctrico 30 de modo que
reestablece la velocidad relativa predefinida de movimiento de las
placas de retención 20 y 21 y la mantiene constante, de modo que
asegura que se consiga el perfil de velocidad elegido.
En la etapa de reconocimiento B (figura 4), la
unidad de control y gestión 24 reconoce que ha realizado el
contacto entre la placa de presión 21 y el recipiente 12 (figuras 2
y 3), al final de la primera etapa de acercamiento. Debido a la
capa de caucho 25 montada en ambas placas de retención 20 y 21, el
encoder 23 detecta distancias más pequeñas recorridas por las
placas de retención 20 y 21 y la unidad de control y gestión 24
suministra tensiones más altas en las cabezas del motor eléctrico
30, de modo que reestablece el perfil preajustado de la velocidad de
acercamiento de las placas de retención 20 y 21.
Cuando el encoder 23 detecta que la distancia
recorrida por las placas de retención 20 y 21 en un periodo
determinado es igual a cero, la unidad de control y gestión 24
interrumpe de forma temporal el suministro de tensión en las cabezas
del motor eléctrico 30, que por consiguiente se detiene.
La unidad de control y gestión 24, según la
distancia inicial entre las placas de retención 20 y 21 y la
distancia total recorrida por ellas, determina, por medio del
gráfico mostrado en la figura 6, la altura real L del recipiente 12
y, como una función de ésta, la fuerza de retención F a aplicarse en
dicho recipiente 12, y por lo tanto la velocidad de retención
relativa v3 correcta para el recipiente 12.
En esta etapa también, si el valor de velocidad
detectado por el encoder 23 se diferencia del predefinido por el
perfil de velocidad elegido (curva H), la unidad de control y
gestión 24 varía la tensión en las cabezas del motor eléctrico 30
de modo que reestablece la velocidad de movimiento relativa
predefinida de las placas de retención 20 y 21 y la mantiene
constante, de modo que asegura que se consiga el perfil de velocidad
elegido.
Después, se realiza la etapa de primera
separación C (dirección F2 en la figura 2), en el que las placas
de retención 20 y 21 son separadas recíprocamente entre sí a una
primera velocidad de separación relativa v2 definida por la unidad
de control y gestión 24 según la altura L calculada del recipiente
12.
Para ser más exacto, si el recipiente 12 es
grande, entonces la primera velocidad de separación relativa v2 será
lenta, ya que el espacio recorrido es limitado.
Viceversa, si el recipiente 12 es pequeño,
entonces la primera velocidad de separación relativa v2 será alta y
el espacio recorrido mayor.
Esta primera velocidad de separación v2 impuesta
en las placas 20 y 21 es tal que el tiempo T2 necesario para
realizar la etapa C es prácticamente constante, cualquiera que sea
la altura L detectada del recipiente 12.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la primera
velocidad de separación relativa v2 definida por la unidad de
control y gestión 24 e impartida a las placas de retención 20 y 21,
mayor será, en la unidad de tiempo, la distancia recorrida por
dichas placas y también el número de detecciones realizadas por el
encoder 23 y memorizadas por la unidad de control y gestión 24.
En esta etapa también, si el valor de velocidad
detectado por el encoder 23 se diferencia del predefinido por el
perfil de velocidad elegido (curva H en la figura 4), la unidad de
control y gestión 24 varía la tensión en las cabezas del motor
eléctrico 30 de modo que reestablece la velocidad de movimiento
relativa predefinida de las placas de retención 20 y 21 y la
mantiene constante, de modo que asegura que se consiga el perfil de
velocidad elegido.
Cuando finaliza la primera etapa de separación
C, se realiza la segunda etapa de acercamiento D, en el que las
placas de retención 20 y 21 se acercan recíprocamente al recipiente
12 en el segundo acercamiento relativo o velocidad de retención v3,
sensiblemente constante e igual al valor necesario para obtener la
fuerza de retención F deseada, con relación a la altura L del
recipiente 12 como se ha determinado anteriormente.
El encoder 23 continua para medir de forma
periódica la distancia recorrida por las placas de retención 20 y
21, mientras que la unidad de control y gestión 24 memoriza las
detecciones hechas.
Si el valor de velocidad detectado por el
encoder 23, durante la etapa D, se diferencia de la predefinida, la
unidad de control y gestión 24 modifica la tensión en las cabezas
del motor eléctrico 30 de modo que reestablece la velocidad
relativa predefinida de movimiento de las placas de retención 20 y
21 y la mantiene constante, de modo que asegura que el valor de
velocidad (y por lo tanto la fuerza de retención F) predefinido se
mantenga en el momento del segundo contacto.
La etapa de retención E (figura 4) empieza
cuando la placa de retención 21 ha contactado de nuevo con el
recipiente 12. En esta etapa, la unidad de control y gestión 24
verifica si existe congruencia entre las detecciones realizadas por
el encoder 23 en las etapas de la primera separación C y el segundo
acercamiento D.
En este punto, la unidad de control y gestión
24, por medio del motor eléctrico 30, imparte la fuerza de retención
F deseada a las placas de retención 20 y 21.
Podría suceder que durante la primera etapa de
acercamiento A, una o más incrustaciones del producto fluido,
presentes en el elemento de tornillo 29, u otras fuentes de
rozamiento, dificultan el acercamiento recíproco de las placas de
retención 20 y 21 y las detenga antes de que la placa de presión 21
contacte en realidad con el recipiente 12. En este punto, la unidad
de control y gestión 24 ha memorizado un número determinado de
señales, generadas por el encoder 23, tal que realizarlo determina
una altura L del recipiente 12 mayor que la altura real. Por
consiguiente, durante la segunda etapa de acercamiento D, las placas
de retención 20 y 21 se mueven una hacia a la otra con una mayor
velocidad que la relacionada con la altura real L del recipiente
12.
Durante la segunda etapa de acercamiento D,
habitualmente las incrustaciones se extraen del elemento de tornillo
29 debido al efecto del movimiento de la tuerca roscada 28 sobre el
propio elemento 29, de modo que, durante la segunda etapa de
acercamiento D, las placas de retención 20 y 21 recorren una
distancia mayor que la recorrida en la primera etapa de separación
C. Por consiguiente, la unidad de control y gestión 24 detecta que
el número de señales memorizadas en la segunda etapa de
acercamiento D no corresponde con la de la primera etapa de
separación C, e impide la etapa de retención E posterior y, de este
modo, de hecho, evita que se lleve a cabo el ciclo de mezclado. La
máquina de mezclado 11 deberá ser reiniciada.
Si la etapa de retención E se ha llevado a cabo
de forma regular, el ciclo de mezclado se inicia, durante el cual
la máquina de mezclado 11, por medio de la unidad de giro 13,
imparte al recipiente 12 un movimiento giroscópico durante un
periodo de tiempo determinado, de manera que se mezcla el producto
contenido en su interior.
Antes de empezar el ciclo de mezclado, la unidad
de control y gestión 24 gestiona el eje 34 y el pasador 50 se aleja
del extremo 35 del elemento de tornillo 29 y, respectivamente, del
asiento 49, de modo que permite al mecanismo de giro 18 hacer que
la unidad de giro 13 rote y por lo tanto imponga al recipiente 12 el
movimiento giroscópico anterior.
Cuando finaliza la etapa de mezclado, y el
recipiente 12 se ha dispuesto en la posición vertical, el pasador
50 y el eje 34 son reposicionados respectivamente en el extremo 35 y
en el asiento 49. Posteriormente, se inicia la segunda etapa de
separación F (figura 4). Esta comprende:
- -
- una etapa inicial, en el que la unidad de control y gestión 24, por medio del motor eléctrico 30, imparte en las placas de retención 20 y 21 una separación recíproca con una primera velocidad relativa de segunda separación v4 (figuras 7 y 8), definida por la unidad de control y gestión 24 según la altura L del recipiente 12. Las placas 20 y 21 recorren a dicha primera velocidad v4 tras una primera sección de recorrido de separación, congruente con la distancia recorrida por dichas placas 20 y 21 tanto en la primera etapa de separación C como en la segunda etapa de acercamiento D, y
- -
- una etapa final, en el que la unidad de control y gestión 24 obliga a las placas 20 y 21 a recorrer sobre una segunda sección de recorrido de separación a una segunda velocidad relativa de segunda separación v5, inferior a dicha primera velocidad v4, de modo que contrasta la inercia relacionando el peso del recipiente 12 y permite el reposicionamiento correcto de las placas 20 y 21 en su posición final.
La figura 7 muestra el desarrollo del perfil de
velocidad colocado para un primer recipiente que tiene la altura L
alrededor de 400 mm, para el cual se determina una fuerza de
retención F correspondiendo alrededor de 300 Kg y una velocidad de
retención consecuente v3 alrededor de 42 mm/s.
La figura 8 muestra el desarrollo del perfil de
velocidad colocado para un segundo recipiente que tiene una altura
L alrededor de 100 mm, para el cual se determina una fuerza de
retención F correspondiendo alrededor de 150 Kg y una velocidad de
retención consecuente v3 alrededor de 23 mm/s.
La primera velocidad de acercamiento relativa v1
de las placas de retención 20, 21 tiene un valor inicial alrededor
de 44 mm/s y a continuación decrece de un modo sensiblemente lineal
en el tiempo.
La duración T1 de la primera de la primera etapa
de acercamiento es alrededor de 2s y alrededor de 11s,
respectivamente para el primer y segundo recipiente, la altura L del
primer recipiente siendo mayor que la del segundo recipiente.
La primera velocidad de acercamiento v1 decrece
por lo tanto a medida que la distancia recorrida por la placa de
presión 21 se incrementa, de modo que evita daños a los recipientes
pequeños por una velocidad de contacto excesiva.
Para ser más exacto, cuando el primer recipiente
está en contacto con la placa de presión 21, la velocidad relativa
de las dos placas 20, 21 es alrededor de 40 mm/s, mientras que
cuando el segundo recipiente está en contacto con la placa de
presión 21, la velocidad relativa de las dos placas 20, 21 es
alrededor de 20 mm/s.
Posteriormente se determina la altura L del
recipiente, y a continuación la fuerza de retención F y por
consiguiente la velocidad de retención v3.
La duración T2 de la primera etapa de separación
es alrededor de 2s, independiente de la altura L del recipiente;
por lo tanto, en el caso del segundo recipiente 12, las dos placas
de retención 20, 21 se mueven a una velocidad de la primera
separación v2 que es mayor que la referida al primer recipiente
12.
En el caso del primer recipiente, la primera
velocidad de separación v2 es alrededor de 18 mm/s, mientras que en
caso del segundo recipiente la primera velocidad de separación v2 es
alrededor 46 mm/s.
En la segunda etapa de acercamiento, que tiene
una duración T3 alrededor de 2s, las dos placas de retención 20, 21
se mueven en la respectiva velocidad de retención v3, de modo que
obtiene la correspondiente fuerza de retención F.
Para el primer recipiente, la velocidad v3 es
alrededor de 42 mm/s de modo que permite una fuerza de retención F
alta, mientras que para el segundo recipiente, la velocidad v3 es
alrededor de 23 mm/s de modo que permite una fuerza de retención F
suficiente para retener el segundo recipiente, pero sin dañarlo.
Después de la etapa de mezclado, las dos placas
20, 21 que retienen el primer recipiente se separan entre sí con
una segunda velocidad de separación v4, constante e igual a
aproximadamente 18 mm/s. Esta etapa presenta una duración T4 igual a
aproximadamente 2s.
La segunda velocidad de separación de las placas
20, 21 del segundo recipiente se compone de una primera velocidad
v4, constante e igual a aproximadamente 46 mm/s de modo que las dos
placas 20, 21 recorren dicha primera sección anterior del recorrido
de separación, y una segunda velocidad v5 de aproximadamente 18
mm/s, inferior a la primera velocidad v4 anterior, de modo que
contrasta la inercia relacionando el peso del segundo recipiente y
permite el reposicionamiento correcto de las placas 20 y 21 en su
posición inicial. En este segundo caso, la duración T4 de la segunda
etapa de separación es igual a aproximadamente 8 s.
Resulta claro que pueden realizarse
modificaciones y/o partes añadidas en el dispositivo de retención 10
y el método aquí descrito, sin apartarse del campo y ámbito de la
presente invención.
Por ejemplo, es posible determinar la distancia
realizada por las placas de retención 20, 21 sin utilizar el encoder
23, aunque por ejemplo, mesurando la tensión de la armadura del
motor eléctrico 30, o utilizando una dinamo tacométrica conectada a
éste.
Resulta claro que, aunque la presente invención
se ha descrito con referencia a algunos ejemplo concretos, un
experto en la materia ciertamente podrá conseguir otras formas
equivalentes de dispositivos de retención y métodos para retener
temporalmente, en una máquina de mezclado, un recipiente que
contiene un producto fluido, teniendo las características que se
exponen en las reivindicaciones y por lo tanto todas las que caen
dentro del campo de protección.
Claims (18)
1. Dispositivo de retención para retener
temporalmente, en una máquina de mezclado (11), un recipiente (12)
que contiene un producto fluido, comprendiendo un primer elemento de
retención (20) sobre el cual dicho recipiente (12) puede
disponerse, un segundo elemento de retención (21), opuesto a dicho
primer elemento de retención (20) y capaz de cooperar con dicho
primer elemento de retención (20) para retener dicho recipiente (12)
en una posición determinada, al menos un mecanismo de movimiento
(22) capaz de mover al menos uno de dichos elementos de retención
(20, 1) hacia el otro, y medios de control y gestión (24) asociados
a dicho mecanismo de movimiento (22) para provocar un primer
acercamiento recíproco de dichos elementos de retención (20, 21) de
modo que detecta y memoriza la altura (L) de dicho recipiente (12),
y provocar una separación temporal de al menos uno de dichos
elementos de retención (21) de dicho recipiente (12) a una primera
velocidad de separación relativa (v2), en el que dichos medios de
control y gestión (24) comprenden primeros medios capaces de
calcular una fuerza de retención (F), o impulso de retención, al
menos como una función de la altura real (L) de dicho recipiente
(12), y segundos medios capaces de calcular, como una función de
dicha fuerza de retención (F), una velocidad de retención relativa
(v3) a la cual se mueven recíprocamente dichos dos elementos de
retención (20, 21), para retener dicho recipiente (12) entre dichos
elementos de retención (20, 21) con dicha fuerza de retención (F),
caracterizado por el hecho de que dichos medios de control y
gestión (24) están configurados para imponer dicha primera
velocidad de separación relativa (v2) tal que dicha separación
temporal se realiza en un periodo de tiempo determinado y constante,
con independencia de dicha altura (L) de dicho recipiente (12).
2. Dispositivo según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicha fuerza de retención
(F) se determina como función de dicha altura (L) utilizando un
algoritmo que pone en práctica una ecuación, una tabla, o una curva
de interpolación fuerza-altura (W), capaz de
relacionar dicha fuerza de retención (F) con dicha altura (L).
3. Dispositivo según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que dicha velocidad de
retención relativa (v3) se determina como una función de dicha
fuerza de retención (F) utilizando un algoritmo que pone en práctica
una ecuación, una tabla o una curva de interpolación
fuerza-velocidad (K), capaz de relacionar dicha
velocidad de retención relativa (v3) a dicha fuerza de retención
(F).
4. Dispositivo según la reivindicación 1, 2 o 3,
caracterizado por el hecho de que dichos medios de control y
gestión (24) son capaces de permitir que dichos elementos de
retención (20, 21) mantengan dicha velocidad de retención relativa
(v3), de manera que garantizan que dicha fuerza de retención (F) sea
aplicada a dicho recipien-
te (12).
te (12).
5. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dicho mecanismo de movimiento (22) comprende al menos un
elemento de tornillo (29), conectado a dichos elementos de
retención (20, 21) y accionado por al menos un motor eléctrico (30),
controlado por dichos medios de control y gestión (24).
6. Dispositivo según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que medios de detección (23)
están asociados con dicho motor eléctrico (30) y con dichos medios
de control y gestión (24) para detectar la altura (L) de dicho
recipiente (12) durante dicho primer acercamiento recíproco de
dichos elementos de retención (20, 21).
7. Dispositivo según la reivindicación 6,
caracterizado por el hecho de que dichos medios de detección
(23) son capaces de detectar periódicamente la distancia recorrida
por dichos elementos de retención (20, 21) y enviar una señal
correspondiente a dichos medios de control y gestión (24).
8. Dispositivo según la reivindicación 6 o 7,
caracterizado por el hecho de que dichos medios de control y
gestión (24) son capaces de memorizar las señales generadas por
dichos medios de detección (23) para determinar la distancia total
recorrida por dichos elementos de retención (20, 21) respecto a su
posición inicial.
9. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 8, caracterizado por el hecho de que
dichos medios de control y gestión (24) son capaces de intervenir,
de una forma temporal, para asegurar un valor determinado de la
velocidad relativa de dichos elementos de retención (20, 21) a
través de dichas detecciones realizadas por dichos medios de
detección (23), variando la tensión de alimentación de dicho motor
eléctrico (30).
10. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que dichos elementos de retención (20, 21) presentan sus
superficies que están orientadas hacia dicho recipiente (12)
cubiertas por una capa de material elástico (25), capaces de
permitir que dichos elementos de retención (20, 21) retengan de
forma efectiva dicho recipiente (12).
11. Método de retención para retener
temporalmente un recipiente (12), que contiene un producto fluido,
en una máquina de mezclado (11), que tiene un dispositivo de
retención (10) provisto de dos elementos de retención (20, 21)
entre los cuales son capaces de retener dicho recipiente (12), un
mecanismo de movimiento (22) capaz de mover al menos uno de dichos
elementos de retención (20, 21) hacia el otro, comprendiendo dicho
método, en secuencia, las siguientes etapas:
\global\parskip0.930000\baselineskip
- -
- una primera etapa de acercamiento (A), en el que dichos elementos de retención (20, 21) se acercan entre sí a una primera velocidad de acercamiento relativa (v1);
- -
- una etapa (B) para reconocer que el contacto se ha realizado entre dicho segundo elemento de retención (21) y dicho recipiente (12) al final de dicha primera etapa de acercamiento (A), con la adquisición del valor de una altura (L) de dicho recipiente (12);
- -
- una primera etapa de separación (C), en el que dichos elementos de retención (20, 21) se separan entre sí a una primera velocidad de separación relativa;
en el que durante dicha etapa de reconocimiento
(B), el método también calcula, al menos como una función de la
altura (L) de dicho recipiente (12), el valor de una fuerza de
retención (F), o impulso de retención, a aplicarse a dichos
elementos de retención (20, 21) para retener dicho recipiente (12)
y, como una función de dicha fuerza de retención (F), el valor de
una velocidad de retención relativa (v3) a la cual se mueven
recíprocamente dichos dos elementos de retención (20, 21), de modo
que retiene dicho recipiente (12) entre dichos elementos de
retención (20, 21) con dicha fuerza de retención (F), y que
comprende también las siguientes etapas:
- -
- una segunda etapa de acercamiento (D), en el que dichos elementos de retención (20, 21) se acercan entre sí a dicha velocidad de retención relativa (v3), hasta que regresan a la posición de contacto contra dicho recipiente (12);
- -
- una etapa de retención (E), en el que dicho recipiente (12) está retenido en dicha posición de contacto, con dicha fuerza de retención (F), antes de iniciar el ciclo para mezclar dicho producto fluido;
- -
- una segunda etapa de separación (F), donde al final de dicho ciclo de mezclado, dichos elementos de retención (20, 21) se separan recíprocamente a una segunda velocidad de separación relativa (v4, v5) de modo que permite extraer dicho recipiente (12) de dicha máquina de mezclado (11);
caracterizado por el hecho de que la
primera velocidad de separación relativa (v2) impuesta sobre dichos
elementos de retención (20, 21) es tal que dicha primera etapa de
separación (C) se realiza en un periodo de tiempo determinado y
constante, independiente de dicha altura (L) de dicho recipiente
(12).
12. Método según la reivindicación 11,
caracterizado por el hecho de que en dicha primera etapa de
acercamiento (A), el desplazamiento recíproco de dichos elementos de
retención (20, 21) tiene lugar según un perfil de velocidad (H)
pre-ajustado, controlado y regulado por los medios
de control y gestión (24) asociados con dicho mecanismo de
movimiento (22).
13. Método según la reivindicación 11 o 12,
caracterizado por el hecho de que en dicha primera etapa de
acercamiento (A), dicha primera velocidad de separación relativa
(v1) decrece con el tiempo, de modo que dichos dos elementos de
retención (20, 21) contactan a velocidad relativa alta con
recipientes (12) que tienen una gran altura (L), y a velocidades
relativas bajas con recipientes (12) que tengan una baja altura
(L).
14. Método según la reivindicación 11,
caracterizado por el hecho de que la primera velocidad de
separación relativa (v2) se ajusta como una función de la altura (L)
de dicho recipiente (12), reduciéndose a medida que se incrementa la
altura (L).
15. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por el hecho de que
la altura (L) de dicho recipiente (12) se determina en dicha etapa
de reconocimiento (B) según la distancia inicial entre dichos
elementos de retención (20, 21) y la distancia total realizada por
dichos elementos de retención (20, 21) durante dicha primera etapa
de acercamiento.
16. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 15, caracterizado por el hecho de que
en cada una de dichas etapas de primera separación (C) y segundo
acercamiento (D), dichos elementos de retención (20, 21) se mueven y
regulan con velocidades relativas de primera y segunda separación
(v2, v4, v5), que están definidas por dichos medios de control y
gestión (24), y que son una función de dicha altura (L) de dicho
recipiente (12).
17. Método según la reivindicación 16,
caracterizado por el hecho de que dicha velocidad de
separación relativa (v2, v4, v5) es menor si la altura (L) del
recipiente (12) es mayor, y es mayor si la altura (L) es menor.
18. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 17, caracterizado por el hecho de que
dicha segunda etapa de separación (F) comprende:
- -
- una etapa inicial en el que dichos elementos de retención (20, 21) se mueven a una primera velocidad de separación relativa (v4) definida por dichos medios de control y gestión (24) según la altura (L) de dicho recipiente (12), para desplazarse sobre una sección precisa del recorrido de separación, y
- -
- una etapa final en el que dichos elementos de retención (20, 21) se mueven a una segunda velocidad de separación relativa (v5), inferior a la primera velocidad de separación relativa (v4), de modo que se desplaza sobre una segunda sección de recorrido de separación hasta que se alcanza dicha posición inicial.
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