ES2343068T3 - Metodo y dispositivo para el tratamiento de la pulpa de celulosa. - Google Patents
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Abstract
Un método de retirada de pulpa de celulosa desecada de la prensa de desecado (7) que contiene también preferiblemente el lavado, en el que la pulpa se aplica al menos a una superficie exterior de dos tambores de desecado que giran en sentidos contrarios (7a, 7b) con una consistencia inicial de la pulpa en el intervalo del 4-12% y en el que la pulpa de celulosa tras el estrechamiento de desecado final de la prensa de desecado se conduce al exterior desde el estrechamiento en forma de una manta desecada continua (20) que mantiene una consistencia del 30% o superior y en conexión directa con la retirada de la manta, la manta se conduce perpendicularmente al tornillo de desmenuzado (8) cuyo eje de desmenuzado se dispone esencialmente paralelo a los ejes de giro de los tambores (7a, 7b) y el tornillo de desmenuzado tiene al menos en un extremo una cubierta exterior que lo rodea con una salida para la pulpa desmenuzada finamente dividida caracterizado por que - la manta se divide finamente mediante el desmenuzamiento del tornillo de desmenuzado de forma que la pulpa se granula hasta un tamaño que se distribuye normalmente alrededor de una dimensión en el intervalo 5-40 mm, - la pulpa granulada desde la salida del tornillo de desmenuzado se conduce al exterior para que caiga libremente en una tubería vertical (22, 40'') conectada al extremo de salida de la cubierta exterior del tornillo de desmenuzado, - y que el fluido de dilución se añade bajo presión dentro de la tubería vertical a través de un número de toberas de fluido (62) dispuestas alrededor de la periferia de la tubería vertical y por encima de un nivel (LiqNIV) de pulpa de celulosa establecido en la tubería vertical, - donde la cantidad de fluido de dilución añadido establece una consistencia de la pulpa de celulosa en el intervalo de la consistencia media 8-16% y que esta cantidad añadida, hasta mas de 75-90%, se añade a través de dichas toberas de fluido (62) dispuestas por encima de un nivel (LiqNIV) establecido en la tubería vertical, - después de esto la pulpa de celulosa en esta consistencia media se conduce hacia adelante a las etapas de tratamiento posteriores para la pulpa de celulosa mediante el bombeo desde el extremo inferior de la tubería vertical, - mediante lo que la dilución en la tubería vertical de la pulpa desde una consistencia alta del 30% o mayor en la parte superior de la tubería vertical hasta una consistencia media del 8-16% antes del bombeo en la parte inferior de la tubería vertical tiene lugar exclusivamente bajo la influencia de los efectos hidrodinámicos a partir de la adición del fluido de dilución a través de dichas toberas de fluido y en donde no se dispone ningún agitador mecánico entre la salida del granulado seco desde el tornillo de desmenuzado y el posterior bombeo.
Description
Método y dispositivo para el tratamiento de la
pulpa de celulosa.
La presente invención se refiere a un método de
acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 y a un dispositivo
de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 4.
En asociación con o bien el blanqueo o bien la
deslignificación de la pulpa de celulosa en las líneas de blanqueo,
la pulpa pasa entre diferentes etapas de tratamiento en las que la
pulpa se somete al efecto del blanqueo o de la deslignificación de
diversos productos químicos de tratamiento. El tratamiento alterna
típicamente entre las etapas de tratamiento alcalino y ácido en las
que las secuencias típicas pueden ser del tipo EDF (libre de cloro
elemental, Cl, en la que se puede usar el dióxido de cloro) tal como
O-D-E-D-E-D,
O-D-PO o secuencias de tipo TCF
(totalmente libre de cloro) tales como
O-Z-E-P. Se pueden
usar otras etapas de blanqueo, tales como etapas Pa y etapas H.
Las etapas de tratamiento pueden tener lugar
tanto en consistencia mediana (8-16%) como en alta
consistencia (\geq30%), pero es de importancia vital el lavado
después de cada etapa de tratamiento de los productos de
degradación y la lignina precipitada durante la etapa de tratamiento
y reducir al mínimo la fracción restante del fluido, dado que esta
última conducirá en otro caso a un requerimiento más elevado de
productos químicos de ajuste del pH para las etapas de tratamiento
posteriores y la transferencia de la lignina precipitada y de otros
productos de degradación, etapa posterior que tiene lugar
generalmente a un pH completamente diferente.
Se usaron simples filtros de vacío con tambores
de desecado que están parcialmente (típicamente 20%-40%) inmersos
en la suspensión de pulpa que se va a desecar en ciertos tipos
antiguos de etapas de lavado tras una etapa de blanqueo o una etapa
de deslignificación. En estos filtros de vacío, se forma
espontáneamente una cama de pulpa contra la superficie exterior del
tambor bajo la influencia de una presión negativa en el interior
del tambor y la cama de pulpa se arrastra hacia arriba desde la
suspensión de pulpa por la rotación del tambor y se la extrae con
un rascador en el lado del tambor que se está moviendo hacia abajo.
No se alcanza nunca una consistencia más elevada que el
8-14% para la cama de pulpa que está siendo
desecada, debido al grado limitado de desecación que se obtiene y
la pulpa desecada que se rasca se puede convertir de nuevo
fácilmente en una papilla con una baja consistencia en una cuba de
recolección posterior. La técnica aquí usada es de un grado
inferior de desecado seguido por la formación de una papilla con un
filtrado más limpio y esto tiene lugar en una serie de filtros de
vacío para alcanzar el efecto de lavado requerido. Por esta razón,
se intenta obtener un grado de desecado tan alto como sea posible
antes de que la pulpa desecada se convierta de nuevo en una papilla
con el filtrado más limpio antes de la etapa de tratamiento
posterior.
Una máquina de lavado dominante en el mercado
para las líneas de blanqueo es la prensa de desecado convencional o
prensa de espesado, en la que la pulpa se aplica a al menos una
superficie exterior del tambor de desecado y posteriormente pasa
por un estrechamiento entre los tambores y adquiere una consistencia
del 30% o mayor tras el estrechamiento. Un límite superior práctico
se encuentra en el 35-40%, donde no se puede obtener
un grado de desecado más elevado sin afectar negativamente a las
propiedades de fortaleza de la fibra. Una prensa de lavado
representativa de este tipo se describe en la Patente US
6.521.094.
La manta desecada de pulpa de celulosa que se
extrae del estrechamiento de la máquina de lavado se debe desmenuzar
primero debido al alto grado de desecado, desmenuzamiento que
tienen lugar en un tornillo de desmenuzado.
La finalidad del tornillo de desmenuzado ha sido
exclusivamente romper la manta de pulpa de celulosa desecada y
conducirla hacia adelante al equipo en el que la pulpa de celulosa
se vuelve a diluir hasta una consistencia que hace posible
bombearla hacia adelante a la siguiente etapa de tratamiento.
La nueva dilución tiene así lugar
preferiblemente en asociación con el ajuste del pH, que tras un
lavado alcalino involucra normalmente la adición de potentes
acidificadores o la adición del agua de retorno ácida filtrada de
etapas de procesos posteriores, antes de la etapa de tratamiento
ácido posterior. Estas condiciones ácidas han involucrado la
dilución que en general se mantiene bien separada del lavado previo
alcalino así como del tornillo de desmenuzado asociado, dado que el
lavado alcalino se puede realizar con materiales más simples que
los requeridos normalmente para las máquinas de lavado que resisten
las condiciones ácidas. Las condiciones ácidas requieren materiales
que puedan resistir ácidos y éstos son significativamente más caros
que otros materiales.
Dado que la pulpa en la salida del tornillo de
desmenuzado tiene un grado de sequedad extremadamente alto, una
consistencia del 30% o mayor, la nueva dilución generalmente se ha
realizado en al menos un tornillo de dilución separado dispuesto
tras el tornillo de desmenuzado en donde el fluido de dilución se
añade bajo una agitación intensiva del tornillo de dilución para
obtener una consistencia homogénea adecuada que hace posible el
bombeo a la siguiente etapa. La pulpa diluida que se obtiene tras el
tornillo de dilución se conduce a un tubo vertical en cuya parte
inferior se dispone una bomba.
La alta consistencia de la pulpa tras la etapa
de desecado ha dado lugar a la creencia de que la dilución hasta
una consistencia media homogénea no pueden tener lugar a menos que
la dilución tenga lugar bajo la influencia de una agitación
intensiva del tornillo de dilución. Una consistencia del 30% o mayor
de la pulpa de celulosa se experimenta como seca y compacta. Debe
mencionarse como comparación que la consistencia media de la pulpa
es tan compacta que es casi posible caminar sobre esta pulpa, cuando
está en la parte superior del intervalo de consistencia.
El uso de un tornillo de dilución en esta
posición, sin embargo, aumenta los requerimientos de energía, y
aumenta los costes de inversión, eleva los requerimientos de
mantenimiento e involucra un tratamiento mecánico adicional de la
pulpa lo que tiene una influencia negativa en las propiedades de
fortaleza de la pulpa.
\vskip1.000000\baselineskip
La presente invención se indica para la
eliminación de las desventajas anteriormente mencionadas y se basa
en el sorprendente entendimiento de que incluso si la pulpa se ha
desecado para dar una consistencia muy alta, 30% o más, no se
requiere en absoluto agitación mecánica durante la dilución siempre
que la cama de pulpa se haya desmenuzado para dar pequeños gránulos
de un tamaño adecuado y siempre que el fluido de dilución se añada
uniformemente sobre un flujo de pulpa granulada.
Se ha hecho evidente, de modo sorprendente, que
la pulpa granulada, a pesar de su alta consistencia muestra las
propiedades de una esponja y siempre que el fluido de dilución se
añada uniformemente en un flujo pasante de pulpa granulada, que no
esté apretadamente empaquetado, tiene lugar una dilución principal
de la pulpa de modo homogéneo que es completamente adecuada para
que sea capaz de ser bombeada hacia delante a la siguiente etapa de
blanqueo.
Es suficiente en experimentos de laboratorio con
pequeñas cantidades de pulpa bien granulada con una consistencia
alrededor del 30-35% verter la cantidad requerida de
fluido para obtener la consistencia requerida en un contenedor con
pulpa granulada y no comprimida, y se ha homogeneizado la mezcla
completa hasta una consistencia uniforme tras la adición del fluido
totalmente sin agitación mecánica. La observación de la pulpa
granulada ha mostrado que se disponen cavidades entre los gránulos
y el fluido penetra rápidamente entre los gránulos a través del
volumen completo de los gránulos, tras lo que los gránulos absorben
el fluido como esponjas.
Esta pulpa principalmente homogeneizada es
completamente suficiente para que se pueda bombear mediante una
bomba posterior, en donde tiene lugar una homogenización secundaria
o suplementaria y junto a ésta se asegura de que se puede obtener
el mismo grado de homogenización para la etapa de tratamiento
posterior completamente sin un tornillo de dilución.
La principal intención de la invención es así
volver a diluir la pulpa desde una alta consistencia del 30% o
mayor sin el uso de un tornillo de dilución y sin agitación mecánica
intensiva, lo que reduce las pérdidas en la fortaleza de la
pulpa.
Una segunda intención es reducir los costes
operativos y los costes de mantenimiento del equipo de procesamiento
de la nueva dilución, dado que no es necesario ninguna operación de
tornillo de dilución.
Una intención adicional es reducir los costes de
inversión del equipo de procesamiento. Una reducción tanto de los
costes de operación como de los costes de inversión en el equipo de
procesamiento conlleva una reducción en los costes de fabricación
de la pulpa blanqueada en un grado equivalente y este ahorro se
multiplica por el número de máquinas de lavado que se usan en la
línea de blanqueado. No menos de seis máquinas de lavado se
incluyen en una secuencia
O-D-E-D-E-D
y por ello la reducción en los costes de producción puede ser
significativa.
Se requieren aproximadamente 50 kW solamente
para el funcionamiento de un tornillo de dilución y los costes de
inversión son aproximadamente 500.000 SEK (dependiendo hasta cierto
punto de los requisitos de los materiales, es decir si se necesitan
resistentes al ácido o no).
Los costes de funcionamiento por año en una
línea de blanqueo
O-D-E-D-E-D
serán:
- 6 * 50 kW * 0,20 SEK (el precio de un proveedor eléctrico en Suecia) * 24 horas * 350 días (el número de días de funcionamiento al año, excluyendo las paradas) = 500.000 SEK por año;
y los costes de inversión serán:
- 6 * 500.000 SEK = 3.000.000 SEK.
El coste de capital para una tasa de interés del
5% da un coste anual de 150.000 SEK.
En resumen, la implementación de la invención
involucra un ahorro total anual que se aproxima a
650.000-1.000.000 SEK incluyendo los costes de
mantenimiento y el espacio en el edificio (estructuras, etc.) en una
línea de blanqueo con una capacidad de 1.000 toneladas por día.
Adicionalmente, la disponibilidad del molino
aumenta dado que se pueden eliminar seis máquinas, cada una de las
cuales tiene un TMEF (tiempo medio entre fallos).
Una intención adicional es eliminar la etapa de
tratamiento entre la máquina de lavado y el bombeado posterior, que
hace posible un molino más compacto y posibilidades de situar las
máquinas de lavado a una altura inferior sobre la base del molino.
Las máquinas de lavado se colocan normalmente a una gran altura
sobre la base y la pulpa cae hacia abajo después de ser lavada en
la máquina de lavado mientras pasa a través de diversas etapas de
acondicionamiento. Si una de estas etapas de acondicionamiento (tal
como el tornillo de dilución) se hace innecesaria, la altura del
edificio se puede reducir, lo que a su vez proporciona un
ahorro.
Con estas intenciones, la invención se
caracteriza por las características de la reivindicación 1 con
respecto al método de acuerdo con la invención y por las
características de la reivindicación 4 con respecto al dispositivo
de acuerdo con la invención.
La Figura 1 muestra una etapa de tratamiento
típica para la pulpa en una prensa de lavado posterior de acuerdo
con la técnica anterior;
la Figura 2 muestra parte del sistema de la
Figura 1 (técnica anterior);
la Figura 3 muestra un sistema de dilución de
acuerdo con la invención;
la Figura 4 muestra un detalle de la Figura
3;
la Figura 5 muestra una vista desde la parte
inferior en la Figura 4, vista en el nivel de la sección
A-A.
La Figura 1 muestra una etapa de tratamiento
convencional para la pulpa de celulosa, en adelante denominada en
este documento como "pulpa". La pulpa se alimenta por la bomba
1 al mezclador 2 en el que se añaden los productos químicos de
tratamiento necesarios. Estos productos químicos de tratamiento
pueden ser, por ejemplo, gas oxígeno, ozono, dióxido de cloro,
cloro, peróxido, ácido puro o un álcali adecuado para una etapa de
extracción, o un mezcla de éstos y posiblemente otros productos
químicos o aditivos tales como un agente quelante. La pulpa se
transporta tras la adición de los productos químicos necesarios
mediante el mezclador 2 a un sistema reactor 3, aquí mostrado en la
forma de una torre 3 de recipiente único de flujo ascendente. El
sistema reactor puede, sin embargo, estar formado por simples
tuberías o por uno o varios reactores en serie y posiblemente con
la adición en lotes de productos químicos entre las torres en
aquellos casos en que los procesos de blanqueo son compatibles y no
requieren lavado entre las torres. La pulpa tratada se conduce tras
el tratamiento en el sistema reactor 3 a una tubería vertical de
caída de la pulpa 4, que establece el volumen tampón y la presión
estática requerida, hacia una bomba 5 dispuesta en el fondo de la
caída de la pulpa.
La pulpa se alimenta desde la bomba 5 a la
máquina de lavado 7, mostrada aquí en la forma de una prensa de
lavado con dos tambores 7a, 7b. La pulpa se aplica a los tambores,
aquí en la posición de las 12 en punto y se conduce mediante
colectores de pulpa convergentes durante la adición del fluido de
lavado (no mostrado en el dibujo) a un estrechamiento final de
desecado entre los tambores, desde donde una manta de pulpa desecada
se lleva hacia arriba hasta un tornillo de desmenuzado 8.
Los tambores en la Figura 1 giran en direcciones
opuestas y la malla de pulpa se deseca a través de la superficie
exterior del tambor mientras la pulpa desecada se conduce
aproximadamente 270º alrededor del perímetro del tambor hacia el
estrechamiento.
Es una ventaja si la prensa de lavado es
equivalente a la que se muestra en la Patente de Estados Unidos
6.521.094. Sin embargo, se puede usar cualquier otro tipo de prensa
de desecado o de prensa de lavado con un tambor o tambores en las
que se obtenga una consistencia del 30% o superior, por ejemplo una
prensa de lavado con un único tambor de desecado y un rodillo de
resistencia u otros tipos de prensa de lavado con dos tambores de
desecado.
La pulpa se alimenta hacia arriba desde el
estrechamiento en la forma de una manta 20 altamente comprimida a
un tornillo de desmenuzado 8, cuyo eje de desmenuzamiento se dispone
de modo esencialmente paralelo con los ejes de giro de los
tambores. Se puede presentar, por ejemplo, un pequeño montaje
oblicuo de 5-10º como máximo si se usa un tornillo
de desmenuzado cónico, en donde la manta se conduce a una rendija de
entrada en la carcasa exterior de un tornillo de desmenuzado
cónico, en el que la rendija de entrada se dispone en paralelo con
los ejes de los tambores. La pulpa fragmentada se conduce, después
de este tornillo de desmenuzado 8 al exterior desde una salida en
la carcasa del tornillo de desmenuzado en el flujo 21 hacia un
tornillo de dilución 30 que está accionado por un motor 31. El
tornillo de dilución expone la pulpa a un volteo continuo durante
la adición del fluido de dilución Liq_{2} y la pulpa se conduce
posteriormente a una tubería vertical 40 a su consistencia
finalmente acondicionada.
La pulpa se puede bombear posteriormente desde
la tubería vertical 40 a la siguiente etapa de tratamiento de tipo
similar en la línea de blanqueo. La Figura 2 muestra una parte del
mismo proceso en una vista diferente en la que el tornillo de
desmenuzado 8 se orienta en la misma dirección que el tornillo de
dilución 30. En este caso se ve más claramente cómo la manta
altamente comprimida 20 de pulpa desecada se conduce dentro del
tornillo de desmenuzado 8. El tornillo de desmenuzado contiene una
tornillo roscado 8a que se acciona mediante un motor 8c y que puede
estar equipado con un número de estaquillas de impacto 8b al final
de su flujo de salida, en el que las estaquillas golpean y rompen
adicionalmente la pulpa desmenuzada. El flujo fragmentado 21 de
partículas de pulpa se conduce a una caída bajo su propio peso al
tornillo de dilución 30 posterior.
La Figura 3 muestra el sistema de dilución de
acuerdo con la invención en una etapa de tratamiento que por lo
demás es equivalente al mostrado en la Figura 1. La malla de pulpa
desecada, que tiene una consistencia del 30% o mayor, se conduce en
este caso dentro del tornillo de desmenuzado 8 en la misma forma que
se muestra en las Figuras 1 y 2. Sin embargo, la dilución ocurre en
la salida del tornillo de desmenuzado de acuerdo con la invención
en una forma significativamente simplificada. Es importante que la
malla/manta 20 de pulpa, que tiene una consistencia del 30% o
superior, se fragmente primero por parte del tornillo de desmenuzado
de forma que la manta 20 se granule hasta un tamaño de gránulo que
tenga una distribución normal alrededor de una dimensión en el
intervalo de 5-40 mm. La pulpa granulada se conduce
entonces desde la salida del tornillo de desmenuzado a una caída
bajo su propio peso en una tubería vertical 22 conectada con la
cubierta del tornillo de desmenuzado al extremo de su salida. El
fluido de dilución Liq_{DIL} se añade posteriormente bajo presión
en la tubería vertical a través de un número de toberas de fluido
dispuestas alrededor de la periferia de la tubería vertical y por
encima del nivel Liq_{NIV} de pulpa de celulosa diluida
establecido en la tubería vertical. En la realización mostrada en
la Figura 3, la conexión superior 22 de la tubería vertical con la
carcasa exterior del tornillo de desmenuzado tiene un diámetro más
pequeño que la parte inferior 40' que se dispone debajo. El
principio es que la pulpa caiga bajo la influencia de la gravedad
abajo a través de las partes 22, 40' de la tubería vertical y a su
parte inferior 40' se le da un diámetro mayor para que se pueda
establecer un volumen tampón adecuado antes del bombeo con la bomba
41' en un nivel de pulpa Liq_{NIV} en la tubería vertical 22,
40'.
La cantidad de fluido de dilución Liq_{DIL}
añadido establece una consistencia de la pulpa de celulosa dentro
del intervalo de la consistencia media 8-16%, que es
una consistencia que permite que se envíe la pulpa hacia adelante
usando una bomba MC.
La cantidad de fluido de dilución que se
requiere para establecer la consistencia a la que la pulpa se bombea
posteriormente está constituido por más del 75-90%
del fluido que se añade en dichas toberas dispuestas por encima del
nivel que se ha establecido en la tubería vertical. Se puede añadir
una cierta cantidad de productos químicos tales como
acidificadores, álcalis o agentes quelantes en la parte inferior de
la tubería vertical 22/40', pero la dilución principal tiene lugar
con el fluido de dilución por encima del nivel de la pulpa
establecido en la tubería vertical.
La pulpa de celulosa de consistencia media se
conduce mediante la bomba 41 hacia adelante desde el extremo
inferior de la tubería vertical a las etapas de tratamiento
posteriores de la pulpa de celulosa.
La dilución de la pulpa desde la alta
consistencia del 30% o mayor en la parte superior de la tubería
vertical a una consistencia media del 8-16% antes
del bombeo desde la parte inferior de la tubería vertical tiene
lugar en esta forma exclusivamente bajo la influencia del efecto
hidrodinámico de la adición del fluido de dilución a través de
dichas toberas.
La Figura 3 y la Figura 4 muestran una
realización de la forma en la que se puede realizar la adición del
fluido de dilución. El fluido de dilución se añade mediante una
bomba a una cámara de distribución 60 que se dispone
concéntricamente alrededor de la tubería vertical 22. La bomba
presuriza el fluido hasta un nivel adecuado, una presión en exceso
de aproximadamente 0,1-0,8 bar. Alternativamente, se
pueden usar toberas de alta presión, que distribuyen finamente el
fluido de dilución en la forma de plumas de fluido en abanico,
orientadas en un ángulo adecuado en relación a la vertical, siendo
un ángulo adecuado 30-90º.
Se disponen un número de toberas 62 en la parte
inferior de la cámara de distribución orientadas oblicuamente hacia
abajo, en la dirección del flujo del granulado y al interior hacia
el centro del flujo. La cantidad de oblicuidad en el montaje es
aproximadamente de 45 \pm 15º en relación a la vertical. La
orientación oblicua hacia abajo es favorable para alcanzar una
influencia de la eyección sobre el flujo de granulado y para evitar
el riesgo de que el fluido de dilución salpique hacia arriba en la
tubería vertical.
Se dispone un número de toberas, al menos
cuatro, alrededor de la tubería vertical 22/40', preferiblemente
con distancias iguales entre ellas. Con una tubería vertical 22 que
tenga un diámetro de 800-1.500 mm, es apropiado que
se dispongan 10-40 toberas alrededor de la periferia
de la tubería vertical. Es apropiado que la distancia entre toberas
contiguas sea menor que 50-300 mm. Si se usan
toberas de alta presión con plumas en abanico, las toberas se
pueden disponer con una mayor distancia entre toberas contiguas. Es
importante que el fluido de dilución se añada uniformemente
alrededor de la circunferencia completa del flujo de granulado y a
una presión suficientemente alta para que penetre hasta el centro
del flujo de granulado. La selección de la presión es un ajuste
realizado con bases de ingeniería, considerando las propiedades de
las toberas reales usadas.
La invención se puede modificar en un número de
formas dentro del alcance de las reivindicaciones. La toberas 62
para la adición del fluido de dilución, por ejemplo, se pueden
realizar como un agujero simple taladrado a través de una hoja de
pared gruesa, de grosor al menos 8-10 mm. Sin
embargo, se prefieren toberas especialmente diseñadas para una
penetración óptima del flujo de granulado y para una distribución
uniforme alrededor de la circunferencia completa del flujo, toberas
que generen preferiblemente plumas de fluido en abanico. La adición
del fluido de dilución puede tener lugar también a una presión
suficientemente alta para que el fluido de dilución forme más una
neblina muy finamente dividida en la región en la que pasa la pulpa
de granulado.
La adición del fluido de dilución tiene lugar en
la realización preferida en asociación con un aumento en el área de
la tubería vertical 22 hasta una parte inferior 40' de la tubería
vertical que tiene un diámetro mayor, pero no es necesario que la
adición tenga lugar asociada con un aumento en el área.
Se puede añadir también una pequeña cantidad en
el extremo de salida del tornillo de desmenuzado, con el flujo de
la adición dirigido hacia abajo hacia la tubería vertical. Pero la
dilución ha de tener lugar principalmente a través del efecto de
mezcla hidrodinámica a partir de la adición del fluido de dilución
en el flujo de granulado.
Claims (7)
1. Un método de retirada de pulpa de celulosa
desecada de la prensa de desecado (7) que contiene también
preferiblemente el lavado, en el que la pulpa se aplica al menos a
una superficie exterior de dos tambores de desecado que giran en
sentidos contrarios (7a, 7b) con una consistencia inicial de la
pulpa en el intervalo del 4-12% y en el que la
pulpa de celulosa tras el estrechamiento de desecado final de la
prensa de desecado se conduce al exterior desde el estrechamiento
en forma de una manta desecada continua (20) que mantiene una
consistencia del 30% o superior y en conexión directa con la
retirada de la manta, la manta se conduce perpendicularmente al
tornillo de desmenuzado (8) cuyo eje de desmenuzado se dispone
esencialmente paralelo a los ejes de giro de los tambores (7a, 7b)
y el tornillo de desmenuzado tiene al menos en un extremo una
cubierta exterior que lo rodea con una salida para la pulpa
desmenuzada finamente dividida caracterizado por que
- -
- la manta se divide finamente mediante el desmenuzamiento del tornillo de desmenuzado de forma que la pulpa se granula hasta un tamaño que se distribuye normalmente alrededor de una dimensión en el intervalo 5-40 mm,
- -
- la pulpa granulada desde la salida del tornillo de desmenuzado se conduce al exterior para que caiga libremente en una tubería vertical (22, 40') conectada al extremo de salida de la cubierta exterior del tornillo de desmenuzado,
- -
- y que el fluido de dilución se añade bajo presión dentro de la tubería vertical a través de un número de toberas de fluido (62) dispuestas alrededor de la periferia de la tubería vertical y por encima de un nivel (Liq_{NIV}) de pulpa de celulosa establecido en la tubería vertical,
- -
- donde la cantidad de fluido de dilución añadido establece una consistencia de la pulpa de celulosa en el intervalo de la consistencia media 8-16% y que esta cantidad añadida, hasta mas de 75-90%, se añade a través de dichas toberas de fluido (62) dispuestas por encima de un nivel (Liq_{NIV}) establecido en la tubería vertical,
- -
- después de esto la pulpa de celulosa en esta consistencia media se conduce hacia adelante a las etapas de tratamiento posteriores para la pulpa de celulosa mediante el bombeo desde el extremo inferior de la tubería vertical,
- -
- mediante lo que la dilución en la tubería vertical de la pulpa desde una consistencia alta del 30% o mayor en la parte superior de la tubería vertical hasta una consistencia media del 8-16% antes del bombeo en la parte inferior de la tubería vertical tiene lugar exclusivamente bajo la influencia de los efectos hidrodinámicos a partir de la adición del fluido de dilución a través de dichas toberas de fluido y en donde no se dispone ningún agitador mecánico entre la salida del granulado seco desde el tornillo de desmenuzado y el posterior bombeo.
2. El método de acuerdo con la reivindicación 1
caracterizado por que la adición del fluido de dilución desde
las toberas de fluido (62) relevantes tiene lugar en la forma de
chorros de fluido presurizados dirigidos oblicuamente hacia abajo
en la dirección de caída de la pulpa de celulosa en la tubería
vertical y que la distancia entre toberas contiguas en la periferia
de la tubería vertical es menor que 50-300
milímetros vistos en la dirección de la periferia de la tubería
vertical.
3. El método de acuerdo con la reivindicación 1
caracterizado por que los chorros de fluido se dirigen en un
ángulo relativo a la vertical de la dirección de caída del granulado
de 45 \pm 15º.
4. Un dispositivo para la retirada de pulpa de
celulosa desecada de la prensa de desecado (7), en el que la pulpa
se aplica a una superficie exterior relevante de dos tambores de
desecado que giran en sentidos contrarios (7a, 7b) con una
consistencia inicial de la pulpa en el intervalo del
4-12% y en el que la pulpa de celulosa tras el
estrechamiento de desecado final de la prensa de desecado se conduce
al exterior desde el estrechamiento en la forma de una manta
desecada continua (20) que mantiene una consistencia del 30% o
superior y en conexión directa con la retirada de la manta, la
manta se conduce perpendicularmente a un tornillo de desmenuzado (8)
cuyo eje de desmenuzado se dispone esencialmente paralelo a los
ejes de giro de los tambores (7a, 7b) y el tornillo de desmenuzado
(8) tiene al menos en un extremo una cubierta exterior que lo rodea
con una salida para la pulpa desmenuzada finamente dividida
caracterizado por que
- -
- la manta se divide finamente mediante el desmenuzamiento del tornillo de desmenuzado (8) de forma que la pulpa se granule hasta un tamaño que se distribuye normalmente alrededor de una dimensión en el intervalo 5-40 mm,
- -
- la pulpa granulada desde la salida del tornillo de desmenuzado se conduce al exterior para que caiga libremente en una tubería vertical (22/40') conectada al extremo de salida de la cubierta exterior (23) del tornillo de desmenuzado,
- -
- y que el fluido de dilución (Liq_{DIL}) se añade bajo presión dentro de la tubería vertical a través de un número de toberas de fluido (62) dispuestas alrededor de la periferia de la tubería vertical y por encima de un nivel (Liq_{NIV}) de pulpa de celulosa establecido en la tubería vertical,
- -
- donde la cantidad de fluido de dilución añadido (Liq_{DIL}) establece una consistencia de la pulpa de celulosa en el intervalo de la consistencia media 8-16% y que esta cantidad añadida, preferiblemente más del 75-90%, se añade a través de dichas toberas de fluido (62) dispuestas por encima de un nivel (Liq_{NIV}) establecido en la tubería vertical,
- -
- después de lo que la pulpa de celulosa en esta consistencia media se conduce hacia adelante a las etapas de tratamiento posteriores para la pulpa de celulosa mediante una bomba (41) conectada a la tubería vertical (22/40') en su extremo inferior cerca de la parte inferior de la tubería vertical,
- -
- y donde la dilución en la tubería vertical de la pulpa desde una consistencia alta del 30% o mayor en la parte superior de la tubería vertical hasta una consistencia media del 8-16% antes del bombeo en la parte inferior de la tubería vertical tiene lugar exclusivamente bajo la influencia de los efectos hidrodinámicos a partir de la adición del fluido de dilución a través de dichas toberas de fluido y sin el uso de agitadores mecánicos en la tubería vertical.
5. El dispositivo de acuerdo con la
reivindicación 4 caracterizado por que al menos se disponen
cuatro toberas alrededor de la periferia de la tubería vertical, en
donde la distancia entre toberas contiguas es menor que
50-300 mm (22/40').
6. El dispositivo de acuerdo con la
reivindicación 5 caracterizado por que cada tobera se dirige
hacia el centro de la tubería vertical y oblicuamente hacia abajo
en un ángulo relativo a la vertical y la dirección de caída del
granulado de 45 \pm 15º.
7. El dispositivo de acuerdo con la
reivindicación 6 caracterizado por que todas las toberas se
conectan a una cámara de distribución común (60) del fluido de
dilución, que se presuriza con unos medios de elevación de la
presión (61).
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