ES2344637T3

ES2344637T3 - Aparato para la pirolisis de residuos plasticos calentado indirectamente.

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Publication number: ES2344637T3
Application number: ES03733683T
Authority: ES
Inventors: Izabella Bogacka; Stanislaw Lewandowski
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-06-05
Filing date: 2003-06-04
Publication date: 2010-09-02
Anticipated expiration: 2023-06-04
Also published as: EP1511823A1; AU2003238981A1; EP1511823B1; DE60332235D1; ATE465224T1; PL194973B1; WO2003104354A1; PL354272A1; DK1511823T3

Abstract

Dispositivo de pirólisis de residuos plásticos que funciona a una presión normal, alta o baja, que comprende un reactor calentado de membrana (1), un alimentador de residuos plásticos (6), una salida para los productos de pirólisis y al menos un elemento calefactor (7) que se fija dentro de la cámara de reacción como una tubería de calentamiento curvada (7), donde la proporción de longitud respecto al diámetro de la tubería de calentamiento (7) es como mínimo 10, que se caracteriza por que el quemador (13) se fija en un extremo de entrada de la tubería de calentamiento (7) de manera que el interior de la tubería de calentamiento (7), donde entra en contacto con el residuo plástico, se calienta directamente por medio de la llama del quemador.

Description

Aparato para la pirólisis de residuos plásticos calentado indirectamente.

El tema de la invención es el aparato de pirólisis para residuos plásticos, que funciona a una presión normal, alta o baja.

En Polonia el consumo de plásticos es muy inferior si se compara con el de los países muy desarrollados. Existe un gran número de paquetes de plástico y productos que a menudo tienen un periodo de uso a corto plazo. Es difícil de juzgar la cantidad que existe, pero generalmente no es inferior a 500.000-800.000 toneladas anuales. El 100% de los paquetes de plástico después de su uso son enviados a los residuos comunitarios.

La selección es el principal problema de la recuperación del plástico. En Polonia los paquetes de plástico no se recogen de forma sistemática. Son enviados junto con otros residuos a los vertederos o basureros. La selección de residuos en Polonia es manual en general. La forma y el tipo de residuos y la polución son parámetros relacionados con su origen. Los residuos de plásticos que se crean después del uso en muchos campos de la industria son recogidos y requieren una limpieza y selección. Los residuos recogidos directamente de los usuarios no son una garantía de limpieza. En particular el tratamiento del residuo comunitario requiere una inversión cara y difícil para los procesos de selección y limpieza. La base para determinar cualquier selección de plásticos es la determinación de sus componentes. En muchos lugares se utilizan métodos como la espectrometría, espectroscopia de fluorescencia de rayos X y la espectroscopia infrarroja cerrada, la espectroscopia de los neutrones y los métodos ópticos y termo-ópticos. Algunos de ellos se utilizan en la práctica.

El método de selección depende del estado del residuo, de si se encuentra en forma de piezas enteras, de trozos o triturado. Los residuos transportados en cintas transportadoras son seleccionados manual o mecánicamente con unos dispositivos opto-electrónicos. Tras un triturado preliminar de la mezcla de residuos, es necesario eliminar la posible contaminación con una clasificación del aire y de los imanes (metales), así como se precisa de un posterior desmenuzado. La siguiente etapa del tratamiento del residuo consiste en eliminar los minerales más pesados que el agua de lavado (arena, arcilla, tierra), eliminar las partículas flotantes (madera, papel, tabaco) y los elementos que se disuelven como (sales, grasa, leche en polvo).

El residuo plástico puede ser sometido a un método de desmenuzado en húmedo. Para separar el plástico, se pueden utilizar las diferencias en sus propiedades físicas y químicas como la densidad, la constante dieléctrica, la solubilidad, la humectabilidad, el calor y la conductividad dieléctrica, la temperatura de reblandecimiento etc. El método de flotación permite la separación de las poliolefinas (PE-HD, PE-LD y PP) y la fracción de sedimentación (PVC, PS, PA) de la mezcla de termoplásticos típicos. El inconveniente de este método de separación es la falta de segregación del tipo de plástico. El método de separación del hidrociclón es mucho más eficaz, pero no permite separar polímeros. Los métodos de separación basados en las diferencias de densidad se utilizan generalmente en la separación de poliolefinas (PE y PP) de otros polímeros de mayor densidad. La separación del PVC del PET o del PE del PP con este método es casi imposible. La incompatibilidad termodinámica de los plásticos que crean una miscibilidad limitada posibilita la separación dentro de una solubilidad determinada. (Rensselaer Polytechnic Institute, Troy, New York). Este método se basa en la disolución sucesiva de los componentes siguientes de la mezcla plástica. Como resultado de ello, se van recuperando gradualmente los polímeros de la mezcla.

En general, existen tres métodos para la recuperación del plástico:

1.: Reciclaje - tratamiento directo sin procesos químicos.

2.: Reciclaje de materias primas - degradación de las partículas en fracciones más pequeñas para ser reutilizadas como monómeros o materia prima para su fabricación o la de otros productos químicos.

3.: Reciclaje térmico - combustión de residuos plásticos y recuperación de la energía.

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El reciclaje térmico se puede aplicar a toda clase de plásticos. No es necesario una segregación preliminar o limpieza. El reciclaje térmico del residuo plástico es la conversión destructiva de los polímeros contenidos en los plásticos en compuestos de partículas pequeñas y su uso como sustancias químicas vírgenes o combustibles. Existen cuatro procesos básicos: pirólisis, "hidrocracking", gasificación y combustión.

La pirólisis es un proceso de degradación térmica de los compuestos con partículas grandes sin otras materias químicas en bruto. El método no crea cenizas sino que solamente una carbonización lenta - combustible bajo en calorías que se utiliza en la industria de la construcción. La construcción de nuevos aparatos para la pirólisis de residuos plásticos requiere grandes inversiones debido a la sofisticada construcción del reactor así como al sistema de limpieza y condensación de los gases emitidos.

La literatura describe muchas pruebas piloto, pirólisis de demostración de las instalaciones de residuos una vez se han recuperado los gases para calentar parcial o totalmente la pirólisis. El proceso de pirólisis funciona en diferentes tipos de reactores, principalmente hornos de tambor giratorio, hornos de túnel o bien reactores verticales con lechos de fluido. En algunos casos, si no existe una conexión directa con los usuarios finales, el gas recuperado tras la limpieza calienta el reactor de pirólisis o bien se quema en un soplete. En general, los residuos comunitarios se quema en hornos con una parrilla, lo que crea un depósito de polímeros fundidos en las parrillas. Por lo tanto, es más adecuado utilizar hornos de tubo giratorio donde se puede producir la pirólisis de los residuos junto a la fracción de gas. También se pueden usar hornos de lecho fluidizado (800-900ºC). La combustión de residuos plásticos en plantas de incineración de residuos convencionales no resuelve el problema, porque este proceso puede ir acompañado de la emisión de gases tóxicos muy contaminantes. A parte de esto, las plantas de incineración de residuos son muy caras y en el caso de cierre por rotura o por otro motivo su nueva puesta en marcha requiere mucho tiempo y dinero.

Cada vez se incinera una mayor cantidad de residuos debido al número limitado de vertederos, a la cantidad creciente de residuos, al precio por su almacenamiento y a las protestas de los ciudadanos ante la construcción de nuevos vertederos. A pesar de que las plantas de incineración reducen la cantidad de residuos de forma muy eficaz son motivo de contaminación ambiental. La incineración del PVC es realmente un problema debido al HCl, a los compuestos orgánicos clorados y a la fuerte emisión de dioxinas tóxicas durante el proceso. Las dioxinas desde el accidente de Seveso en 1976 y de su descubrimiento en cenizas y gases de una planta de incineración holandesa en 1977 son el principal motivo de todas las discusiones ecológicas.

No existe un método barato y eficaz de uso de los residuos plásticos. Incluso a pequeña escala que pueda dar lugar a productos que se puedan usar en la industria.

La pirólisis de los residuos plásticos requiere mucha energía. Los reactores actuales son membranas que se calientan con una camisa calefactora gracias a los gases calientes de la combustión. Lo más importante en la construcción de los reactores es la superficie calefactora que tiene que ser lo más grande posible, con el fin de acelerar el calentamiento de la mezcla de plásticos a una temperatura mínima de 500ºC. Existe un principio inamovible; la superficie de calentamiento debe ser lo más grande posible. La fragmentación de hidrocarburos en el proceso de descomposición consume mucha energía endotérmica. Por lo tanto funciona a alta temperatura con una diferencia de temperatura máxima posible entre la camisa calefactora y los hidrocarburos reactantes. Sin embargo, a temperaturas superiores a 500ºC se crea coque y este proceso aumenta a medida que la temperatura y el tiempo se incrementan. Este hecho hace que se limite el uso de una concentración baja de hidrocarburos en gases inertes o en el caso de una mezcla intensa de líquidos con bombas circulantes y mezcladores mecánicos. Evidentemente, no impide la creación de depósitos de coque en la superficie calefactora, sino que solamente avisa de la velocidad de crecimiento del depósito. Este proceso es muy importante en el caso de la pirólisis de hidrocarburos con macromoléculas poliméricas, donde la adición limitada incrementa rápidamente la viscosidad y como resultado del intenso transporte de calor se multiplica el depósito de coque en la pared calefactora. A pesar de la intensa mezcla se inhibe la pirólisis y al mismo tiempo se modifica la composición del producto de pirólisis.

Los dispositivos para la pirólisis que funcionan a temperaturas inferiores entre 380ºC y 400ºC para evitar la generación de coque son bien conocidos de los documentos EP 0 947 573 A1, GB 2 274 908 A y EP 1 101 811 A2, por ejemplo. Aquí los aparatos de pirólisis comprenden un reactor de pirólisis, un alimentador de residuos plásticos, una salida para los productos de la pirólisis y el reactor que tiene al menos un elemento calefactor fijado dentro de la cámara de reacción en una configuración curvada. Tal como se ha indicado antes, el inconveniente de estos aparatos de pirólisis a temperaturas bajas es que son más bien lentos e ineficaces.

Se conoce también un dispositivo para la pirólisis con un reactor de 2 m de alto, que es calentado a 700-800ºC por una membrana con arena como medio calefactor. El calentamiento de la membrana se realiza por medio de una bobina calefactora situada dentro del reactor. La bobina se calienta con los gases de combustión. La bobina calefactora tiene una tubería de diámetro grande ya que la superficie de calentamiento debería ser lo más grande posible. Esta solución se puede adoptar únicamente para los reactores de fluidos.

Se ha observado inesperadamente que las paredes calefactoras de los calentadores en forma de bobina no se cubren de coque si se encuentran sumergidos en plásticos despolimerizados fundidos y el interior de la bobina se calienta directamente con una llama de un mechero o quemador. Al menos una tubería calefactora está dentro de la cámara de reacción de la pirólisis y la tubería tiene una forma de bobina de tal manera que la proporción entre su longitud y su diámetro es de 10, como mínimo, y lo más apropiado es que se encuentre entre 50 y 250. La tubería debería estar apoyada al menos en un lugar. Se instala un quemador en el lateral interior de la tubería de calentamiento. No existen depósitos de coque a pesar de una carga de calor importante en las paredes. Durante el análisis de este proceso se ha especulado sobre si este efecto se debe al combustible no simultáneo ya que el coque se desarrolla a una temperatura de aproximadamente 450ºC.

El problema que se ha ido solucionando con éxito durante la invención es que en todas las soluciones:

O bien el proceso se lleva a cabo a alta temperatura (calentamiento directo) por encima de los 500ºC pero luego el coque que se desarrolla a 450ºC se deposita sobre los elementos calefactores, o bien el proceso pirolítico se lleva a cabo a una temperatura por debajo de la temperatura de desarrollo del coque (aprox. 400ºC) mediante el calentamiento indirecto de la tubería de calentamiento situada dentro del reactor con aire caliente, pero luego la velocidad de reacción no es satisfactoria.

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El problema de la combinación de fuerzas mutuamente exclusivas de los dos tipos de soluciones en un único aparato con la eliminación simultánea de su debilidad se mantiene sin resolver.

El dispositivo que aporta la invención ha permitido la combinación de un tipo de dispositivos donde la reacción se lleva a cabo a temperatura elevada (por encima de los 500ºC) lo que facilita una pirólisis rápida, y dispositivos donde no se desarrolla coque (temperatura inferior a 400ºC) con la consiguiente eliminación de las debilidades de las soluciones. El proceso se lleva a cabo a una temperatura elevada lo que impide que se deposite coque sobre los elementos calefactores.

Se ha observado inesperadamente que las paredes calefactoras de los calentadores en forma de bobina no se cubren de coque si se encuentran sumergidos en plásticos despolimerizados fundidos y el interior de la bobina se calienta directamente con una llama de un mechero o quemador. Al menos una tubería calefactora está dentro de la cámara de reacción de la pirólisis y la tubería tiene una forma de bobina de tal manera que la proporción entre su longitud y su diámetro es de 10, como mínimo, y lo más apropiado es que se encuentre entre 50 y 250. La tubería debería estar apoyada al menos en un lugar. Se instala un quemador en el lateral interior de la tubería de calentamiento. No existen depósitos de coque a pesar de una carga de calor importante en las paredes. Durante el análisis de este proceso se ha especulado sobre si este efecto se debe a la combustión no simultánea de combustible en el elemento calefactor de la tubería. Como resultado de la distribución del calor en la masa calentada, la capa de plásticos despolimerizados rápidamente se distribuye cerca de la pared y eso impide la deposición del coque y el sobrecalentamiento de la superficie a pesar del creciente flujo del calor. Las vibraciones se multiplican en la tubería - efecto tubo - y esta energía es consumida por un proceso de mezclado intenso próximo a la pared del elemento calefactor. Las variaciones aleatorias de la superficie de plásticos despolimerizados, de la viscosidad variable y de la forma de la curva de la tubería calefactora impiden la resonancia del aparato. El elemento calefactor con una forma de tubería estrecha (proporción elevada entre la longitud y el diámetro) garantiza la vibración e impide que se deposite coque en ella.

Los polímeros que se utilizan se moldean. Consumen mucho espacio tanto en el almacenamiento como en el transporte. Por tanto es conveniente dividir su tratamiento en dos etapas: Etapa I - producción de aleación plástica, Etapa II - despolimerización de la aleación. Si la fusión se realiza a alta temperatura, toda la polución incluida y absorbida como el agua, los óxidos de carbono, el cloruro de hidrógeno, etc. son retirados como efecto secundario. Aparte de esto, dicha aleación como material uniforme crea la posibilidad de que se automatice el proceso. La tubería de calentamiento se sumergirá en el líquido de reacción y para aumentar la eficacia se debería colocar directamente la llama del quemador sobre ella. La tubería de calentamiento no debería entrar en contacto directo con la camisa porque la fricción de las partes que vibran puede crear grietas y puede transmitir las vibraciones a todo el aparato.

De acuerdo con la descripción de la invención el aparato se puede accionar a una presión normal, alta o baja. Es posible diseñar el sistema de tratamiento de los residuos plásticos con dos aparatos paralelos para devolver parcialmente los productos de la pirólisis de un primer aparato a un segundo aparato, manteniendo inalterados los principios de construcción de ambos. La eficacia del sistema se incrementa si el primer aparato trabaja a una presión normal y el segundo a una presión elevada. Los ejemplos siguientes explicarán la idea de la invención.

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Ejemplo 1

El aparato nº1 con forma de puro se ha construido a partir de 2000 mm de largo, 1626 mm de diámetro y 3 mm de grosor de tubo grueso, y ambos extremos tienen unas abrazaderas protectoras 2. En las tapas frontal 3a y posterior 3b hay dos aberturas en cada una de ellas. La abertura de la tapa frontal 4a, de 105 mm de diámetro fija el lateral interior de la tubería calefactora (7), y la abertura 5a por la que entra el plástico (diámetro 120 mm) están conectadas a la bomba 6 (transportador roscado). En la tapa posterior 3b una de las aberturas 4b se ha realizado para fijar la salida de la tubería calefactora 7 (diámetro 105 mm) y la segunda 5b con un diámetro de 105 mm sirve para fijar la tubería de salida del vapor 8. La salida de la tubería de vapor estaba conectada al espacio del tubo del enfriador 9 de la tubería de agua fría. La salida del enfriador 9 estaba conectada al separador 10. El condensado del separador 10 se dirigía al depósito 11 y los gases al soplete 12 para su combustión. La tubería calefactora 7 se fijaba al dispositivo 1. Con una longitud de 2300 mm y un diámetro de 114,3 mm, se dobla en el centro en forma de S. El quemador 13 se fijaba a su extremo de entrada. El aparato 1 se aislaba con cuatro capas de lana mineral y lámina de aluminio de 40 mm de grosor.

El esquema de la planta se muestra en la figura 1.

El reactor se ha cargado con 1200 kg previamente preparados en una aleación de plástico a 160ºC con la composición del 66% de polietileno, 30% de polipropileno, 4% de poliestireno y el quemador 13 (R-20 GIERSCH) con una boquilla 0,75 para el combustible líquido. La boquilla del quemador 13 se ha fijado a la entrada de la tubería calefactora 7. En estas condiciones, el quemador ha conseguido 28,5 kW. Posteriormente se ha calentado el aparato 1 hasta que se han hallado trazas de condensado en el separador 10 detrás del refrigerador 9. El tiempo de calentamiento era de 24 horas. El refrigerador 9 se ha llenado con agua y se ha iniciado la alimentación al dispositivo 1. La composición de la mezcla plástica es de un 66% de polietileno, un 30% de polipropileno, un 4% de poliestireno y se ha administrado en una cantidad de 50 kg/h. La velocidad del destilado ha ido aumentando durante 8 horas y finalmente se ha fijado a un nivel constante de 47-48 kg/h. La emisión paralela de gases no condensados ha ido aumentando ha ido aumentando y se ha dirigido al soplete 12 y se ha iniciado la combustión. El proceso ha estado funcionando durante 60 horas, luego se ha interrumpido el calentamiento y la mezcla plástica se ha interrumpido. Al cabo de 90 minutos se ha interrumpido la destilación y la emisión de gases se ha reducido tanto que la llama del soplete 13 se ha apagado. Transcurridas las siguientes 60 horas, se ha enfriado el aparato 1 permitiendo con ello el desatornillado de las tapas 3a y 3b para retirar el producto del aparato. No existe coque en las paredes del aparato 1 ni en la tubería de calentamiento 7. En la aleación solidificada sobre la base se ha hallado una pequeña cantidad de depósito oscuro. Junto con la aleación equivale a un total de unos 11 l. Este coque se ha creado principalmente del papel incluido (hidrocarburos).

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Eficacia del proceso: 2890:3000x100= 96,3%

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Ejemplo II

El aparato nº1 era un cilindro construido a partir de 2000 mm de largo, 1626 mm de diámetro y 3 mm de grosor de tubo grueso, y ambos extremos tienen unas abrazaderas protectoras 2 para fijar las tapas 3a y 3b. El aparato 1 se ha aislado con lana mineral y lámina de aluminio. La tapa frontal 3a consta de una abertura de salida 5c (diámetro 60 mm) para vapores calientes. Junto a ella se encuentra la abertura para suministrar la mezcla plástica 5a con un diámetro de 120 mm. Por debajo de estas dos en la tapa frontal hay dos aberturas: de entrada 4a y de salida 4b. Ambas se fijan al tubo calefactor en forma de U 7. La tubería de calentamiento tiene 4,25 m de longitud, 114,3 mm de diámetro y un grosor de pared de 4,5 mm. El quemador 13 se fijaba al extremo de entrada de la tubería calefactora 7. La tapa posterior 3b se ha dotado de una abertura para recoger los vapores 5b. En el lateral del aparato 1, se ha construido una pared divisoria 14. La pared divisoria hecha de placa, en forma de círculo, de unos 1620 mm de diámetro, con un corte en la parte inferior de 700 mm de alto, se ha soldado a unos 700 mm de la tapa frontal. Con ello el aparato se ha dividido en cuatro cámaras sin contacto entre ellas si el nivel de líquido supera los 700 mm. La abertura 5a en la tapa frontal se conectaba a la bomba - transportador roscado 6. La abertura de salida 5c se conectaba al dispositivo de vapor condensante-desacidificante 15. La abertura de salida 5b en la tapa posterior 3b se ha conectado con la tubería de vapor 8b al refrigerador 16. Después del refrigerador se ha instalado el separador 10a con una válvula sifón y el dispositivo condensador-separador 17. El dispositivo 17 se conectaba al separador 10b y luego al refrigerador 9 terminado en el separador 10c. La válvula de desaireación se conectaba al depósito de gas 18 con una capacidad máxima de 480 l. Al mismo tanque se conectaba la válvula de desaireación 15. Los gases recogidos en este tanque se utilizaban para el carburante del generador eléctrico 20 que accionaba el motor 19. El tubo de escape del motor disponía de un catalizador. En los separadores se instalaron termómetros. El condensado de los separadores se dirigía a los tanques 11a, 11b, 11c.

La figura nº 2 muestra el esquema de la planta.

El aparato 1 se ha alimentado con 1200 kg de aleación de plástico preparada con anterioridad. El punto de solidificación de la aleación de plástico era de 115ºC. Seguidamente se ha puesto en marcha el quemador 13 (R-20 GIERSCH) que dispone de una boquilla 1,5 para alimentar el combustible líquido. La boquilla del quemador se fijaba a la entrada del tubo de calentamiento 7. Durante las condiciones del proceso, el quemador ha alcanzado una potencia de 57,0 kW. A medida que se alcanzaba el dispositivo se va calentando hasta que las primeras gotas de condensado aparecían en el primer separador 10a después del refrigerador 16. El calentamiento duraba 13 horas. Los procesos de enfriamiento y mezcla se han iniciado en el dispositivo 15 y se ha iniciado un nuevo aporte de plástico a 125 kg/h. La eficacia en la recogida del destilado ha ido aumentando durante 6 horas y después ha disminuido y al cabo de las 4 horas siguientes se ha alcanzado la estabilidad. La temperatura en los separadores se controlaba de acuerdo con todo ello; en el primero 350-330ºC, en el segundo 160-170ºC y en el tercero 10-12ºC. Se ha creado la división del destilado en fracciones de temperatura: más de 330ºC-17,5 kg/h, de 340 a 165ºC-80 kg/h, de 165-11ºC-20,5 kg/h. La velocidad paralela de la emisión de gases no condensados del aparato de desacidificación y condensación ha aumentado. Dichos gases se recogían en un depósito de retención 18, pero después se han recogido 40 kg de destilado. Una vez el tanque se encontraba lleno hasta el 30%, los gases se dirigían al motor del generador y éste se ponía en marcha. La potencia generada en las primeras 10 horas era de 20,2 kW-20,4 kW. El proceso ha estado funcionando durante 120 horas y por tanto el quemador ha estado en marcha durante 133 horas. Posteriormente se interrumpía el calentamiento y el suministro de plásticos. Una hora más tarde se cortaba el motor del generador y posteriormente al cabo de 35 minutos los dispositivos de enfriamiento y desacidificación. Las conexiones del aparato con el depósito de gas se han desconectado pero la conexión con el dispositivo de desacidificación se ha bloqueado de tal forma que solamente se ha dejado abierta una entrada de aireación. Luego se ha dejado enfriar la planta durante 60 horas. Seguidamente, se han ventilado los dispositivos con nitrógeno para eliminar los gases inflamables. A continuación y transcurridas 20 horas se ha desmontado el aparato (1) para retirar la aleación de plástico. Las paredes del dispositivo y del tubo de calentamiento no estaban cubiertas de coque. Se ha hallado una capa de depósito oscuro en la aleación solidificada en el fondo. Se ha calculado que se trata de unos 50 l. Tras el análisis de la muestra promedio se ha averiguado que existía un 19% de sustancias no solubles en xileno caliente. Se trataba de coque con cenizas. Se ha obtenido un 47% de ceniza blanca.

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Eficacia de los hidrocarburos líquidos y sólidos del 96,14%, calculada para el stock de plástico.

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Ejemplo III

El aparato nº1 era un cilindro construido a partir de 4000 mm de largo, 1626 mm de diámetro y 3 mm de grosor de tubo grueso. Ambos laterales terminan con una abrazadera 2 para fijar las tapas 3a y 3b. Las tapas se han fabricado a base de una placa de 8 mm de grosor. El aparato se ha aislado con 3 capas de lana mineral y lámina de aluminio de 40 mm. El aparato 1 se ha dividido en 4 cámaras en cuyo interior se encuentran tres divisiones soldadas a base de placas circulares con piezas recortadas en la base. Diámetro de las divisiones - 1620 mm, altura de las piezas de corte -
700 mm. Las distancias para las divisiones soldadas son las siguientes: 700 mm, 1400 mm y 2000 mm desde la tapa frontal. La disposición ha creado un dispositivo con cuatro cámaras con una longitud total de aprox. 4000 mm. En la primera pared divisoria, lo más cercana a la pared del aparato, se ha realizado una abertura redonda 21, de 60 mm de diámetro, para conectar la primera y la segunda cámara. Existe un canal o conducto de evacuación 5c desde la cámara más pequeña, la del centro. Consiste en un tubo de 60 mm de diámetro, terminado con una abrazadera 8a, soldada a la pared del aparato. En la parte superior de la tapa frontal 3a, se han hecho dos aberturas. La primera 5c para vapores y la segunda 5a, junto a la primera para la alimentación. Ambas con un diámetro de 120 mm. La distancia entre los cantos de las dos aberturas era de 240 mm. Por lo tanto era posible fijar las abrazaderas para alimentar la tubería 5ª y el vapor 5c. Se han hecho otras dos aberturas en la parte inferior de la tapa frontal. Ambas con un diámetro de 105 mm. La primera - entrada 4a con quemador fijo 13 y la segunda salida 4b. Ambas aberturas se hacían a una distancia de 100 mm de la pared del dispositivo lo que permitía fijar las abrazaderas de la tubería y fijar la tapa. La tubería de calentamiento 7a de 4,25 m de longitud, 114,3 mm de diámetro, 4,5 mm de grosor de pared presentaba una forma en U. La distancia entre el centro de las aberturas 4ª y 4b era de 686 +/- 1 mm. En la tapa posterior existe una abertura 5b para la salida del vapor de 150 mm y debajo de ella, dos aberturas de 105 mm para fijar la tubería de calentamiento 7b. La tubería de calentamiento 7b tiene forma en U y se ha fabricado a base de piezas soldadas para crear las tres bobinas. La longitud total de la tubería 7b es de 11,0 m, el diámetro es de 114,3 mm, el grosor de la pared de 4,5 mm. Ambas tuberías de calentamiento 7a y 7b se encontraban sujetadas mediante soportes 22, a 130 cm de la tapa, para impedir que presionaran la base del aparato 1. Los vapores procedentes de la abertura de la tapa frontal se dirigían por una tubería 8a para el vapor de 114,3/4,5 mm de diámetro hacia el dispositivo de condensación-desacidificación 15. El refrigerador con una capacidad para 600 litros dotado de un agitador mecánico y de un drenaje de la base enfriaba este dispositivo. La desaireación se dirigía al depósito de retención de gases 18. Los vapores procedentes de la cámara central se dirigían por medio de una tubería 8c de 60 mm de diámetro y con un grosor de pared de 2 mm a la columna de malla metálica 17. La columna estaba formada por un tubo de 200 cm de longitud y 200/2mm de diámetro. Los vapores de la base y de la parte superior se dirigían al depósito 18. La columna se alimentaba contracorriente con una solución fría del 2% de carbonato de sodio. La solución se dirigía a un tanque de acero 24 cerrado, enfriado por una bobina refrigerante, de 500 litros, donde también se ha recogido el condensado. La solución de la base del tanque se bombeaba mediante una bomba de circulación y periódicamente se evacuaba el condensado orgánico. Los vapores que atravesaban la abertura de la tapa posterior eran dirigidos por la tubería de vapor 8b (diámetro 150/3,5) a un refrigerador 16 de 1 m terminado con un separador 10a, y junto a una columna alta 17, de 800 mm de longitud, 6 m de diámetro, con una bobina de agua interior de 6 m^{2} de superficie conectada al separador 10b y finalmente al refrigerador 9 enfriado con agua a 6ºC, terminado por un separador 10c. Los vapores no condensados se dirigían al depósito de retención de gases 18. Dichos gases se quemaban luego en un generador eléctrico 20 accionados por un motor de combustión 19. Todos los separadores constaban de termómetros. El condensado recogido se dirigía a los depósitos 11a, 11b y 11c.

La figura nº 3 muestra el esquema de la planta.

El reactor se cargaba con 2400 kg de aleación plástica preparada con anterioridad de una temperatura de solidificación de 115-130ºC. A continuación se ponían en marcha los dos quemadores 13a y 13b. Ambos (R-20 GIERSCH) con boquilla 1,5 y alimentación de combustible líquido. Las boquillas de los quemadores se fijaban en el extremo de entrada de las tuberías de calentamiento 7a y 7b. La potencia de salida de los quemadores era de 114 kW. El aparato se calentaba durante 12 horas. Luego se desconectaban y desmontaban los quemadores. La boquilla del quemador 13a de la tapa frontal era sustituida por una boquilla 2.0 y el quemador 13b de la boquilla de la tapa posterior era sustituida por la boquilla 3.0. Los quemadores se ponían en marcha de nuevo y sus boquillas se colocaban en los extremos de entrada de las tuberías de calentamiento. Seguidamente se iniciaba el suministro de plástico a través de la bomba 6 roscada conectada a la abertura 5a en la tapa frontal 3a. La alimentación era de 500 kg/h. Luego se ponían em marcha el agitador en el dispositivo de desacidificación-condensación 15, la columna de condensación 17, la bomba circulante y todo el sistema refrigerante. Durante ese tiempo el elemento de desaireación no estaba conectado al tanque de retención de gases 18. Aproximadamente una hora después de la segunda puesta en marcha de los quemadores, se observan las primeras gotas de destilado. Al cabo de 2 horas, la destilación está funcionando en toda la planta. Luego se conectaba la desaireación al tanque de gas y tras haberse llenado al 30%, se ponía en marcha el motor del generador eléctrico. 12 horas después de la sustitución de las boquillas de los quemadores se estabiliza el proceso.

Los parámetros del proceso eran los siguientes:

: Primer separador: 330ºC-68,0 kg/h

: Segundo separador: 340-165ºC-24,0 kg/h

: Tercer separador: 165-11ºC-80,0 kg/h

: Salida del generador eléctrico: 82-83 kW

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Por tanto el proceso ha estado funcionando durante 100 horas. Seguidamente se interrumpían la alimentación de plástico y el calentamiento. A los 60 minutos se paraba el motor del generador y se desconectaba la desaireación del aparato de des-acidificación así como la columna de condensación.

Transcurridos 30 minutos se interrumpía el enfriamiento.

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En comparación con el ejemplo II, los resultados eran similares. La eficacia de la fase oleosa-fase de ebullición era ligeramente superior en el margen de temperatura de 340-165ºC y la utilización de la energía mucho mejor administrada:

: Ejemplo II - 500 kg/h plástico - 20,16 kg/h combustible

: Ejemplo III - 500 kg/h plástico - 17,64 kg/h combustible

Por lo tanto la eficacia energética del proceso era del 71%.

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Ejemplo IV

El cilindro del dispositivo 1 moldeado fabricado a partir de 2000 mm de largo, 1626 mm de diámetro y 3 mm de grosor de tubo grueso. Ambos laterales terminan con abrazaderas para fijar las tapas 3a y 3b. Las tapas se han fabricado a base de una placa de 8 mm de grosor. Todo es de acero OOH18N9. El dispositivo se aislaba alternadamente con cuatro capas de 40 mm de grosor de lana mineral y lámina de aluminio. El dispositivo se colocaba sobre la tapa de base; por tanto en funcionamiento parece como una columna corta de gran diámetro. En la tapa del fondo 3b, se efectuaban dos aberturas grandes de 115 mm de diámetro 4a y 4b para fijar la tubería de calentamiento 7, y un drenaje con la válvula de drenaje. El diámetro de drenaje era de 40 mm, el diámetro de la tubería de conexión era de 50 mm, y el diámetro de la válvula era de 2 pulgadas. La tubería de calentamiento se arrollaba en tres rollos o bobinas, apoyadas en dos puntos con el soporte 22. Los soportes eran barras cuadradas. La tubería de calentamiento se fijaba a la abertura de entrada 4a y de salida 4b. La tubería de calentamiento 7 tenía un diámetro de 114,3 mm, un grosor de pared de 6,3 mm y una longitud total de 14,20 m. La tapa superior tenía dos aberturas: la de suministro 5a, de 430 mm de diámetro y la abertura de salida para vapores 5b de 130 mm de diámetro. A la abertura de suministro se fijaba una tubería de tres vías mediante una abrazadera. La tubería en T tenía 457 mm de diámetro, un grosor de pared de 10,0 mm. Su abertura lateral se conectaba al transportador de rosca 6, aportando la aleación de la mezcla plástica desde el granulador. La abertura 5b se conectaba a la tubería de 133mm de diámetro, de un grosor de pared de 4,0 mm hasta el sistema de condensación. El sistema de condensación estaba formado por una superficie refrigerante de 0,2 m^{2}, un radiador Liebig 16, terminaba con un separador 10a, del cual los vapores eran transferidos a la columna 17 de condensación-separación. La superficie de la columna 17 era de 6 m^{2}. La columna 17, conectada al enfriamiento controlado, terminaba en un separador 10b, conectado al condensador de vapores - refrigerador 9, de 8 m^{2} de superficie, que terminaba en un separador 10c. Los gases no condensados eran transferidos a un tanque 18 de 480 litros de volumen para la retención de gases. Este tanque se conectaba a un motor de un generador eléctrico. Se controlaba la temperatura en los separadores de manera que en el separador después del enfriador era de 340-330ºC, después de la columna de 150-170ºC, después del condensador de aprox. 15ºC. El líquido recogido en los separadores se transfería a los tanques 11a, 11b, 11c.

El esquema de la planta se presenta en la figura nr.4.

El dispositivo se cargaba con 1000 kg de granulado plástico mezclado previamente. El punto de solidificación del granulado era de unos 120ºC. Seguidamente se ponía en marcha el quemador 13 (R-20 GIERSCH) con la boquilla 0,75. La boquilla del quemador se instalaba a la entrada de la tubería de calentamiento 7. Transcurridas tres horas se había desconectado y desmontado el quemador y se había cambiado la boquilla por una boquilla 3.00. El quemador se fijaba en el extremo de entrada de la tubería de calentamiento y se reiniciaba. En esas condiciones y al aumentar la presión del combustible la potencia de salida alcanzada era de 128-130 kW. Posteriormente se calentaba el aparato hasta más de 200ºC en el primer separador. El tiempo de calentamiento era de 6 horas. Durante este tiempo se inicia el enfriamiento y a los 15 minutos empieza la alimentación de 345 kg/h de granulado plástico fundido. La velocidad va aumentando durante 5 horas. Luego el proceso se estabiliza al siguiente nivel: separador después del enfriador 49 kg, separador después de la columna 226 kg, separador después del condensador 56 kg. Paralelamente se estabiliza la emisión de gases que se consumía en el motor del generador eléctrico. La potencia del generador eléctrico se estabilizaba a 77,6 -77,8 kW. El proceso seguía funcionando durante 100 horas tras el inicio del suministro de material plástico. Se interrumpían el calentamiento y la alimentación de granulado. Al cabo de 40 minutos, la emisión de vapor era tan baja que el generador eléctrico se tenía que parar. A los 20 minutos, se interrumpía el enfriamiento y se dejaba que el sistema descansara unas 36 horas. Se evacuaban 960 kg a través de la válvula de drenaje. A una temperatura de 126ºC se trataba de líquido que se solidificaba a 71ºC. Se extraían otros 40 kg al cabo de 70 horas cuando la temperatura había disminuido hasta 30ºC. Después del análisis de una muestra promedio, se obtenía un 84% de material soluble en sustancias de tolueno, y la cantidad de coque creada era aproximadamente de 6,4 kg.

4

La eficacia de los hidrocarburos líquidos calculada respecto a la carga de aleación plástica era del 95,94%.

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Ejemplo V

El dispositivo consistía en dos aparatos que trabajaban paralelamente. El primero 1 trabajaba a presión normal y el segundo 1a a una presión superior y el segundo 1a ha estado trabajando a 0,4-0,6 MPA. El aparato de condensación/separador era común. El recipiente a presión normal consistía en una tubería de 1626 mm de diámetro, 2000 mm de largo y 3 mm de grosor de pared. La tubería terminaba en dos abrazaderas para fijar las tapas. Las tapas 3a y 3b eran de una placa de 8 mm. Todo el aparato estaba construido a base de acero 00H18N9. El dispositivo se aislaba de forma secuencial con cuatro capas de lana mineral y lámina de aluminio, cada una de ellas de 40 mm de grosor. Se colocaba sobre la base como una columna. Tenía dos aberturas: entrada 4a y salida 4b para la tubería de calentamiento 7. Ambas de 115 mm de diámetro. Junto a ellas había una abertura de drenaje de 40 mm para fijar la tubería de drenaje de 50 mm de diámetro con una válvula de 2 pulgadas. La tubería de calentamiento 7 de 114,3 mm de diámetro y 4,5 mm de grosor de pared se doblaba en tres bobinas. Por motivos de construcción, el radio de curvado de la tubería y el grosor de la abrazadera de fijación - la distancia entre la base del dispositivo y la bobina de calentamiento era de 308 mm. La longitud total de la tubería era de 11,0 m. Esta tubería se fijaba a las aberturas apropiadas en la base del dispositivo. En la tapa superior, se hacían dos aberturas de 430 mm de diámetro; 5a de entrada y 5b de salida de vapor. A ambas se fijaban tubos de tres vías. El brazo lateral del tubo en forma de T de entrada se conectaba al transportador de rosca 6 que introducía la aleación de plástico desde el granulador. El brazo superior del mismo tubo en T se usaba para la evacuación de los vapores al dispositivo de condensación-separación. El brazo lateral se ha utilizado para recoger los vapores expandidos del dispositivo que funciona a una presión elevada (0,4-0,6 MPa). Este dispositivo era de acero normal St37, de 323,9 mm de diámetro, un grosor de pared de 10,0 mm, una longitud de tubo de 4,6 m. Ambos extremos terminaban en abrazaderas que se fijaban a las tapas. Este tubo se doblaba en ambos extremos en un ángulo en forma de Z a 150ºC. Las piezas finales eran rectas y de 35 cm de longitud y la pieza central era de 290 cm de largo. El dispositivo se aislaba con cinco capas de lana mineral y lámina de aluminio, cada una de ellas de 36 mm de grosor y se cubría con malla metálica. Dentro del dispositivo se colocaba un tubo de calentamiento hecho de acero 00H17N14M2 resistente a los ácidos. Las dimensiones de la tubería de calentamiento eran de 88,9 mm de diámetro, 4 mm de grosor de pared, y 4,6 m de longitud. Se doblaba como el dispositivo 1a. Esta tubería se soldaba a la tapa superior por el centro y tras la instalación se soldaba a la tapa de base. El quemador 13a se fijaba al extremo base de la tubería 7b. Sobre la entrada se soldaba el tubo de entrada. Este tubo dotado de una válvula esférica tenía 17,2 mm de diámetro y 2,6 mm de grosor de pared. Por debajo se fijaba un tubo idéntico de drenaje. Ambos eran de acero 00H17N14M2. Sobre la abertura de salida en la tapa superior se soldaba un tubo de tres vías con un diámetro de 17,2 mm y un grosor de pared de 2,6 mm. En el brazo lateral de este tubo en T se fijaba una sobrepresión (0 a 1 MPA). El brazo principal se conectaba al brazo lateral del tubo en T de evacuación de vapores del dispositivo 1. El sistema de condensación/separación se construía del modo siguiente: tubería de aporte de vapores 8 (159 mm diámetro, 4,5 mm de grosor de pared) conectado a un enfriador 16 (superficie de enfriamiento 0,35 m^{2}) terminado con un separador 10a. Seguidamente se instala una columna de condensación-separación 17, terminada con un separador. La superficie de enfriamiento de la columna era de 5 m^{2}. Corriente abajo después de la columna 17 se encontraba el tubo condensador enfriador 9 de 8 m^{2}, que acababa en el separador 10c. Más allá el compresor 25 (0,3 Mpa) y el enfriador de bobina 26 (2,5 m^{2}) acabado en el separador 10d. El líquido del separador 10d se transfería al tanque de gas condensado 11d y el gas no condensado se transfiere al motor 19 del generador eléctrico 20. Cada separador constaba de un termómetro. Todos los enfriadores tienen la posibilidad de controlar la temperatura con la válvula de agua. El primer separador se conectaba al enfriador 16. El líquido del primer separador se dirigía al tanque central de 600 litros 11e.La temperatura allí era de 50ºC +/-5ºC. Una bomba de engranaje allí instalada bombeaba la parafina líquida a 1,5 MPa al recipiente 1a a través de la tubería de alimentación. El líquido de los otros separadores se dirigía al tanque apropiado 11a y 11b. Los gases líquidos eran transferidos al tanque 11d.

El esquema de la planta se ha representado en la figura 5.

El dispositivo 1 accionado a una presión normal se cargaba con 900 kg de aleación plástica preparada previamente. La temperatura de solidificación de la aleación era de 120ºC. Luego se iniciaba el quemador (R-20 GIERSCH) con la boquilla 0,75. La boquilla del quemador se instalaba a la entrada de la tubería de calentamiento 7. Transcurridas cuatro horas se había desconectado y desmontado el quemador y se había cambiado la boquilla por una boquilla 3.00. El quemador se fijaba en el extremo de entrada de la tubería de calentamiento y se reiniciaba. En esas condiciones y al aumentar la presión del combustible la potencia de salida alcanzada era de 128-130 kW. Posteriormente se calentaba el aparato hasta 330ºC en el primer separador, justo después del llenado del enfriador. El tiempo de calentamiento era de 6 horas. Durante este tiempo se ha preparado la vasija de presión para su puesta en marcha. El condensado recogido en el tanque central procedente del primer enfriador se ha cargado con 260 kg de destilado recogidos del primer separador. Este destilado era líquido a más de 45ºC. El calentamiento eléctrico está en marcha y cuando la temperatura ha alcanzado los 60ºC, se inicia la bomba de engranaje y se bombean 120 kg de destilado a la vasija de presión. El segundo quemador GIERSCH con una boquilla 0,75 se fijaba al extremo de entrada del tubo de calentamiento y se ponía en marcha. Una vez se alcanza la temperatura de 330ºC en el primer separador, el transportador de rosca inicia el suministro de la aleación de plástico. La velocidad corresponde a 338 kg/h. Seguidamente se inicia el proceso de enfriamiento de la planta. 4,5 horas después del inicio del calentamiento del recipiente de presión se vuelve a poner en marcha la bomba que suministra la materia prima. Durante este tiempo, el manómetro fijado a la salida de este aparato empezaba a mostrar un aumento de la presión. Al mismo tiempo se controlaba la pérdida de carga en el tanque central para tener al menos medio tanque de destilado fundido. Cuatro horas más tarde se ponían en marcha el compresor del condensador y el motor del generador eléctrico. Tras 8 horas de regulación, se alcanza la estabilización del sistema al nivel siguiente: suministro de la aleación de materia plástica - 338 kg/h; temperatura en el separador después del primer enfriador 330-340ºC con 48 kg/h de destilado recibido y llenado del destilado a 30 kg/h hasta alcanzar los 78 kg/h. La recepción procedente del separador después de la columna era de 283,0 kg/h a una temperatura de 160-170ºC; la recepción procedente del separador después del enfriador-condensador era de 67,0 kg; la potencia de salida del generador eléctrico era de 79,2-79,5 kW. El motor del generador eléctrico quemaba los gases no condensados a una presión constante de 0,3 hPa y a una temperatura de 30ºC en el separador después del enfriador.

El proceso ha estado funcionando durante 80 horas desde que se ha estabilizado el sistema de trabajo. Luego se han interrumpido los siguientes elementos: suministro de aleación plástica y quemador del aparato 1, quemador del aparato 1a y el suministro de la materia prima, compresor del condensador, motor del generador eléctrico. Seguidamente te ha abierto la válvula de desaireación frente al compresor del condensador. Al cabo de 60 minutos, se interrumpe el enfriamiento y se deja que el sistema se enfríe durante 72 horas.

5

Pérdida de aproximadamente 10 kg de gases emitidos a la atmósfera tras cerrar el sistema.

El resto que queda en el tanque de gas se ha añadido a la fase de gasolina, por lo que la eficacia era:

Aceite diesel/contenido S inferior al 0,05%/: 76,9%

Gasolina de bajo octanaje: 19,2%

Total: 96,1%

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Ejemplo VI

Sistema similar al descrito en el ejemplo IV, pero la tubería de calentamiento 7 tiene dos serpentines. Su entrada y salida se han fijado a la tapa superior.

Los resultados fueron los siguientes:

6

Eficacia de productos sólidos y líquidos aprox. 95,7%.

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Ejemplo VII

El dispositivo 1 se ha fabricado como un recipiente de presión elevada. El cuerpo del dispositivo era de una tubería doblada. Los extremos se tocaban en el extremo inferior del aparato. En la parte superior del aparato, se fijaba una tubería de tres vías para transportar los vapores al dispositivo de desespumación 29. El dispositivo 1 consistía en un tubo de 355,6 mm de diámetro, un grosor de pared de 8 mm y ninguna costura. La forma del recipiente se ha conseguido soldando dos arcos a los brazos laterales de la tubería de tres vías. Esta tubería en T era también de 355,6 mm. Dichos arcos tenían unos brazos libres de 1070 mm extendidos. En el punto de contacto se han realizado unas aberturas de 120 mm de diámetro. Los cantos de las aberturas se soldaban, creando una abertura circulante 30. Por lo tanto el líquido podía circular. Los extremos de la tubería se cerraban con tapas. En una de las tapas se ha fijado una tubería de 17,2 mm a la válvula. La tubería de calentamiento 7, diámetro 88,9 mm, grosor de pared 3 mm, hecha de acero 00H17N14M2, se ha instalado dentro del recipiente. Se ha colocado en el centro de la abertura de entrada 5a. Los extremos de la tubería de calentamiento atravesaban las tapas y se soldaban a sus cantos. La tubería de calentamiento era de 10,2 m de largo. En su punto superior se soldaba una tubería de tres vías. El brazo lateral de la tubería en forma de T se dirigía hacia arriba. A este brazo se soldaba un reductor. Se ha soldado a un extremo de 355,6/8 mm. El extremo ancho era de 406,4/8,8 mm y termina en una válvula a base de una placa de 20 mm. Su diámetro externo es de 980 mm y era la tapa de base del dispositivo de desespumación 29. El dispositivo de desespumación 29 consiste en una tubería de 813 mm de diámetro y 12,5 mm de grosor de pared y 1800 mm de longitud. La parte superior del dispositivo tiene una tapa y la base una galga. La galga estaba conectada a la salida del recipiente - el brazo lateral de la tubería en T. A la tapa del dispositivo 29 se ha soldado una tubería en T de 114,3/3,6 mm. Luego se ha perforado una abertura de 25 mm en la tapa. Junto a la tubería en T se ha soldado una tubería con un manómetro de 0-1,0 MPa. El otro extremo de la tubería en T terminaba en una galga. El brazo lateral se ha utilizado para la evacuación del vapor. El segundo brazo se calibraba a ciegas. EN el centro se ha fijado una palanca de regulación. La palanca se ha construido con un eje 31 (diámetro 24 mm) terminado en forma cónica. En el otro extremo el eje se roscaba. Por lo tanto después de fijar una palanca al eje roscado, ha sido posible regular la presión dentro del recipiente. Toda la planta se aislaba con una capa de 40 mm de lana mineral con 5 capas de aluminio. Seguidamente se colocaba sobre una plataforma especial sobre un lecho de arena. El plástico granulado fundido antes de pasar al dispositivo se calentaba hasta la temperatura de fusión en un recipiente aparte y se transfería al tanque central 11e. Allí se efectuaba la mezcla con el destilado de la columna. Luego la mezcla se bombeaba a través del tubo alimentador hacia el dispositivo. Los vapores que salían del dispositivo después de la expansión eran transferidos a una columna de rectificación típica 27 (columna típica). La columna se accionaba a presión normal. El líquido de la base de la columna, el destilado pesado se devolvía al dispositivo 1. Era aproximadamente un 2% de la materia prima cargada. Los gases no condensados se recogían en la parte superior de la columna. Se enfriaban en el condensador de la tubería 9 a 10ºC. Luego eran transferidos al tanque de retención 18 y de allí al quemador.

El esquema de la planta se muestra en la figura 7.

El recipiente calentado se cargaba con 660 kg de aleación plástica. En esta etapa del proceso, el quemador funcionaba con el propano. Luego el quemador se alimentaba del gas procedente del tanque de retención. El consumo de gas se estabilizaba en 8,7 kg/h lo que equivalía a 118-120 kW. La palanca de gases 31 estaba totalmente abierta. El calentamiento se mantenía hasta que se observaba la condensación del gas en la columna 27. Tardaba 4 horas. Durante ese tiempo, se ha ido preparando el plástico granulado fundido a 150ºC en el tanque central 11e. Una vez calentada la parte central de la columna, se iniciaba el enfriamiento y se iniciaba la alimentación de la aleación. La alimentación se ha estabilizado a 259 kg/h. Durante la estabilización la emisión de gases se ha controlado con la barra 31. Ocho horas después del inicio del calentamiento los gases se han dirigido al tanque de retención y 15 minutos más tarde se ha interrumpido la alimentación procedente de la bomba de gas. Transcurridas 9 horas los parámetros de ajuste del proceso eran los siguientes:

Suministro de materia prima:: 260 kg/h

Fase de aceite:: 200 kg/h

Fase de gasolina:: 49 kg/h

Después de 100 horas de funcionamiento, se desconectaba el quemador, se interrumpía el suministro de plástico fundido y se liberaba el exceso de gas. Se dejaba enfriar la planta.

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7

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Eficacia: Productos líquidos: 95,7%

Eficacia componentes de aceite: 76,92%

Valor Cetan: 77

Densidad a 20ºC: 0,82 g/cm^{3}

Sulfuro: menos del 0,005%

pH del agua: 6,6

Margen temperatura ebullición: 170-330ºC

Temperatura de ignición: 55ºC

Claims

1. Dispositivo de pirólisis de residuos plásticos que funciona a una presión normal, alta o baja, que comprende un reactor calentado de membrana (1), un alimentador de residuos plásticos (6), una salida para los productos de pirólisis y al menos un elemento calefactor (7) que se fija dentro de la cámara de reacción como una tubería de calentamiento curvada (7), donde la proporción de longitud respecto al diámetro de la tubería de calentamiento (7) es como mínimo 10, que se caracteriza por que el quemador (13) se fija en un extremo de entrada de la tubería de calentamiento (7) de manera que el interior de la tubería de calentamiento (7), donde entra en contacto con el residuo plástico, se calienta directamente por medio de la llama del quemador.