ES2344869T3 - Revestimiento en polvo con indicacion de secado. - Google Patents
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Abstract
Revestimiento en polvo que comprende un colorante elegido de modo que, en el estado de polvo seco, el revestimiento es de un primer color, que toma otro color en contacto con el agua utilizada durante el amasado de dicho revestimiento, y que es de nuevo del primer color tras el secado del revestimiento.
Description
Revestimiento en polvo con indicación de
secado.
La invención se refiere a un revestimiento en
polvo.
Más particularmente, la invención se refiere a
un revestimiento en polvo con indicación de secado.
El campo técnico de la invención puede definirse
como el de los revestimientos en polvo.
Los revestimientos en polvo son productos
destinados, tras amasado con agua, a aplicarse sobre diversos
soportes con el objetivo de preparar estos soportes previamente a
trabajos de acabado.
Estos trabajos de acabado pueden ser, por
ejemplo, la aplicación de una pintura, un revestimiento fino o
cualquier otra operación de acabado susceptible de intervenir sobre
el soporte.
Se distinguen generalmente, por una parte, los
revestimientos de alisado y, por otra parte, los revestimientos de
obturación.
Los revestimientos en polvo pueden ser productos
a base de cemento, yeso, con o sin un aglutinante hidráulico.
También pueden ser a base de aglutinante no
hidráulico solo.
Los criterios y parámetros que rigen el uso de
revestimientos en polvo son principalmente las condiciones de
preparación tales como la tasa de amasado, el tiempo de mezclado, la
herramienta puesta en práctica; la duración de uso antes del
fraguado del revestimiento (concretamente para los productos a base
de aglutinantes hidráulicos), la duración antes del deterioro de
las propiedades de aplicación; el tiempo de secado; el aspecto
final y las propiedades del producto una vez seco, concretamente en
lo referido a las operaciones y los tratamientos externos
susceptibles de realizarse sobre el producto tales como lijado, o
recubrimiento mediante otra capa.
De manera general, el tiempo de secado de los
revestimientos es la principal fuente de dificultades en el marco
de un proceso que comprende la aplicación de estos revestimientos
sobre soportes con el fin de preparar estos soportes antes de los
trabajos de acabado.
El tiempo de secado de un revestimiento debe
respetarse imperativamente con el fin de permitir que prosigan
trabajos en las condiciones prescritas y garantizadas por el
fabricante.
Ahora bien, el tiempo de secado depende de
numerosos parámetros diferentes que son principalmente:
- la tasa de amasado empleada,
- la temperatura ambiente,
- la humedad relativa,
- la naturaleza de los soportes en particular en
lo que se refiere a su porosidad y su contenido en humedad,
- la duración y las condiciones de
almacenamiento del revestimiento antes de su uso.
Estos parámetros no puede controlarlos el
usuario final, en particular en el caso en el que no es un
profesional.
Por tanto, es difícil para el usuario determinar
con precisión el tiempo de secado de un revestimiento. En los
productos disponibles en el comercio, el tiempo de secado puede
estar indicado por una horquilla de tiempo generalmente grande, o
bien el tiempo de secado puede estar indicado de manera
relativamente precisa pero para condiciones teóricas, fijas,
definidas, que rara vez se encuentra el usuario. Por último, en
ciertos casos, los tiempos de secado simplemente no se precisan en
absoluto y se menciona que los trabajos de acabado sólo podrán
emprenderse "cuando el secado sea completo".
No respetar el tiempo de secado conlleva
numerosos inconvenientes para el usuario que son concretamente de
orden técnico y estético.
Los inconvenientes de orden técnico son en
particular un defecto de resistencia mecánica, resistencia al agua,
desprendimientos, un fenómeno de levantamiento; y los inconvenientes
de orden estético son en particular la aparición de manchas, la
deformación del producto, la aparición de ampollas.
\newpage
El documento
EP-A-0884291 describe un
revestimiento en polvo seco a base de un aglutinante hidráulico que
comprende:
- del 0,1 al 6% en peso de cemento Portland con
un contenido en Fe_{2}O_{3} de menos del 5% en peso;
- del 0,1 al 3% de cal;
- del 5 al 45% en peso de cemento aluminoso con
un contenido en Fe_{2}O_{3} de menos del 5% en peso;
- del 2 al 18% de sulfato de calcio, por ejemplo
en forma de anhidrita, de hemihidrato o de dihidrato;
- del 0,1 al 2% de aditivos;
- del 0,1 al 8% de aglutinantes orgánicos;
- del 35 al 85% de cargas, por ejemplo cuarzo,
carbonato, arena, etc.
Este revestimiento puede comprender, además, un
colorante o pigmento, pero no se trata de un colorante que cambia
de color durante el secado tal como un indicador coloreado sensible
al pH.
El documento
WO-A-00/66508 se refiere a un
revestimiento de obturación en pasta que comprende un aglutinante,
un pigmento y un indicador coloreado. Este revestimiento es de
cierto color cuando contiene agua durante el almacenamiento. Con el
fin de obtener una estabilidad del color durante el almacenamiento y
de evitar la desaparición de este color, se añade un polímero
específico al revestimiento.
El revestimiento de este documento no es un
revestimiento en polvo seco sin agua sino un revestimiento en pasta
amasado previamente con agua.
Por tanto, existe una necesidad no satisfecha
aún de un revestimiento en polvo cuyo tiempo de secado tras la
aplicación pueda determinarse con precisión y fiabilidad por parte
del usuario.
Aún existe una necesidad de un revestimiento de
este tipo cuyo tiempo de secado pueda determinarse con precisión
por parte del usuario cualesquiera que sean las condiciones de uso,
la naturaleza del soporte, los parámetros ambientales tales como la
temperatura ambiente y la humedad relativa, la duración y las
condiciones de almacenamiento del revestimiento antes de su uso, la
tasa de amasado, y todos los demás parámetros que influyen en el
tiempo de secado, la mayoría de los cuales se mencionaron
anteriormente.
El objetivo de la presente invención es
responder a las necesidades enumeradas anteriormente de un
revestimiento en polvo que proporcione una indicación precisa,
clara, fiable, sin ambigüedades del tiempo de secado, es decir, de
la terminación de dicho secado.
Este objetivo y aún otros se logran según la
invención mediante un revestimiento en polvo que comprende un
colorante elegido de modo que, en el estado de polvo seco, el
revestimiento sea de un primer color, por ejemplo de color blanco,
que tome otro color en contacto con el agua utilizada durante el
amasado de dicho revestimiento, y que sea de nuevo del primer color
tras el secado del revestimiento.
De manera más precisa, el revestimiento según la
invención comprende en % en peso con respecto al peso total del
revestimiento:
-A- Cemento Portland: del 3 al 10%,
preferiblemente del 5 al
8%;
-B- \bullet Cemento fuertemente
aluminoso (B1): del 0 al 40%, preferiblemente del 0 al
35%;
\hskip0,08cm\bullet Fuente de sulfatos reactivos derivados de minerales naturales (B2): del 2 al 50%, preferiblemente del 12 al 25%;
-C- una o más cargas y/o pigmentos:
del 30 al 80%, preferiblemente del 40 al
60%.
El revestimiento según la invención también
puede comprender eventualmente además un constituyente D que se
elige así entre los cementos CSA (cementos a base de sulfoaluminato
de calcio indicado como C_{4}\sumA_{3} según la notación de
cementos habitual: véase más adelante) en una cantidad generalmente
del 0,05 al 5% en peso del peso total del revestimiento,
preferiblemente del 0,2 al 3%, aún más preferiblemente del 0,3 al
1%.
El revestimiento según la invención también
puede comprender eventualmente además un constituyente E elegido
entre las nanopartículas amorfas de alúmina Al_{2}O_{3} en una
cantidad generalmente del 0,05 al 4% en peso del peso total del
revestimiento, preferiblemente del 0,1 al 2%.
El colorante representa generalmente del 0,01 al
0,1%, preferiblemente del 0,02 al 0,05% en peso, por ejemplo, el
0,05% en peso del peso total del revestimiento.
El revestimiento según la invención también
puede comprender eventualmente además un constituyente F elegido
entre los retardadores del fraguado en una cantidad generalmente del
0,3 al 2,0% en peso del peso total del revestimiento.
El revestimiento según la invención también
puede comprender eventualmente además un constituyente G elegido
entre los aceleradores del fraguado en una cantidad generalmente del
0,3 al 2,0% en peso.
El revestimiento según la invención puede
comprender eventualmente además un constituyente H elegido entre
los espesantes y/o los aditivos reológicos en una cantidad
generalmente del 0,5 al 1% en peso.
El revestimiento según la invención puede
comprender eventualmente además un constituyente I que se elige
entre las fibras en una cantidad generalmente del 0,5 al 4,0% en
peso.
El revestimiento según la invención puede
comprender eventualmente además un constituyente J que se elige
entre los plastificantes y los superplastificantes en una cantidad
generalmente del 0,05 al 1% en peso.
El revestimiento según la invención puede
comprender eventualmente además un constituyente K elegido entre
los aditivos hidrófobos en una cantidad generalmente del 0,3 al 1,5%
en peso.
El revestimiento según la invención puede
comprender eventualmente además un constituyente L elegido entre
los aglutinantes poliméricos en forma de polvos redispersables en
una cantidad generalmente del 2,5 al 20% en peso.
Entre los constituyentes citados anteriormente,
los constituyentes A y B (es decir, o bien B1 o bien B2 solo), y C
así como el colorante tal como se describió anteriormente, son
indispensables y están siempre presentes en la invención.
Los constituyentes D y E son necesarios para
permitir un buen control de la formulación, en particular los
tiempos de secado, de endurecimiento, la resistencia mecánica en las
fases iniciales y la trabajabilidad de la pasta. Permiten actuar
sobre la velocidad de disminución del pH y el sobre el secado del
revestimiento.
Gracias a la composición específica del
revestimiento según la invención concretamente en lo que se refiere
a los constituyentes A, B, eventualmente D y E y a la incorporación
en el mismo de un colorante tal como se definió anteriormente, se
proporciona al usuario una indicación visual segura, sencilla y
fiable del final del secado.
El final del secado se indica de manera
sencilla, segura y fiable mediante la desaparición del segundo color
que era el del revestimiento durante el amasado, mezclado con agua,
después durante la aplicación. La desaparición del segundo color
coincide con la vuelta al primer color o color inicial que era el
del revestimiento, seco, en polvo, antes del amasado, mezclado con
agua. Este primer color es generalmente el color blanco.
El cambio de color constituye una indicación sin
ambigüedades del final del mezclado, incluso para un usuario no
profesional.
Nunca se ha descrito hasta ahora un
revestimiento en polvo que comprende los constituyentes específicos
enumerados anteriormente, en particular A, B, C y eventualmente D y
E en las proporciones específicas mencionadas y que comprende
además un colorante específico definido anteriormente, de tal manera
que el revestimiento seco, el revestimiento amasado y aplicado, y
después el revestimiento secado tengan cada uno colores
particulares.
El revestimiento según la invención permite
responder a las necesidades indicadas anteriormente, supera los
inconvenientes, defectos y desventajas de los revestimientos de la
técnica anterior y resuelve los problemas planteados por los
revestimientos de la técnica anterior en cuanto a la indicación del
secado.
El revestimiento según la invención permite que
el usuario aprecie con precisión el grado de secado del
revestimiento independientemente de las condiciones de uso, por
ejemplo, en alisado o en obturación; del soporte; de los parámetros
ambientales tales como la temperatura ambiente o la humedad relativa
del aire (H.R.); y la tasa de ama-
sado.
sado.
En otras palabras, en el estado de polvo, el
producto es de un primer color, por ejemplo el color blanco, se
colorea por ejemplo a rosa violeta o azul en contacto con el agua
utilizada durante el amasado y vuelve a tener su primer color, o
color inicial tal como el color blanco tras el secado completo.
El revestimiento, una vez seco, no se colorea de
nuevo, si se pone en contacto con agua, una pintura, una cola o
cualquier otro producto a base de agua o de disolventes, y en las
condiciones normales de uso de un revestimiento como producto de
acabado.
El revestimiento según la invención debido a los
constituyentes específicos que contiene es un revestimiento en el
que el pH varía en función del grado de secado. Este revestimiento,
que contiene generalmente una dosificación baja de cemento
Portland, generalmente, es decir generalmente del 3 al 15%; libera
cal libre en el amasado, de ahí que haya un pH elevado.
En el transcurso del fraguado y del
endurecimiento del producto, esta cal se consume por el fraguado a
razón de la adición de aditivos específicos que bloquean la cal
fijando a la vez el agua mediante la formación de un mineral
fuertemente hidratado, la etringita o trisulfoaluminato de calcio
hidratado C_{6}\sum_{3}AH_{32} y debido a esto disminuye el
pH.
En la presente invención, se utiliza la notación
de cementos habitual (C = CaO, S = SiO_{2}, \sum = SO_{3}, A
= Al_{2}O_{3}, H = H_{2}O).
También están presentes un cemento fuertemente
aluminoso (B1) y una fuente de sulfatos reactivos tales como yeso
(B2); o una fuente de sulfatos de calcio reactivos tales como yeso
(B2) sola como aglutinante mayoritario para estabilizar las
fórmulas, participar en la reacción de secado del producto y para
permitir dosificar una pequeña cantidad de cal libre liberada
durante el amasado.
Los demás componentes tales como cargas,
pigmentos, resinas, espesantes, dispersantes... de la fórmula son
clásicos y no intervienen en la propiedad principal del
revestimiento de la invención, es decir, la variación del pH, el
grado de secado del revestimiento.
Estos otros componentes pueden ajustarse en
función del uso deseado del producto final que comprende una
indicación coloreada del secado.
Por tanto, se aprovechan la disminución del pH y
la fijación de agua durante el consumo de la cal libre en el
transcurso del endurecimiento, por una parte, para permitir el
secado y, por otra parte, para modificar el color del
revestimiento, o preferiblemente hacer desaparecer el color que
había adoptado el revestimiento durante el amasado (a pH elevado)
para que vuelva a tener su primer color o color inicial,
generalmente el color blanco.
Por tanto, la aparición de color (segundo color)
está relacionada con una variación brusca, un aumento del pH y su
cambio o desaparición con una disminución de este último.
Se obtienen estas variaciones de color gracias a
un colorante sensible al pH, o indicador coloreado que presenta un
primer color a un pH fuerte, por ejemplo de 9 a 14, debido a la
aparición de cal durante el amasado, y que presenta otro color o es
preferiblemente incoloro a pH menos alcalino, por ejemplo de 6 a 9,
que corresponde a la disminución muy sensible de la concentración
de cal, por tanto, al secado del producto. Verdaderamente, la
evolución de las reacciones químicas de endurecimiento y el secado
del producto por evaporación y por fijación física del agua
influyen en el color de este último.
En resumen, gracias al revestimiento específico
según la invención, se establece una relación entre el grado de
secado del revestimiento y el valor de pH, y se pone en evidencia
esta variación del pH por el cambio de color de un indicador
coloreado sensible al pH.
Al estar el pH, debido a la formulación
específica del revestimiento según la invención, directamente
relacionado con el grado de secado del revestimiento, el cambio de
color del indicador coloreado, y por tanto, del revestimiento en
función del pH también proporciona una indicación precisa sobre el
grado de secado del revestimiento.
El colorante sensible al pH debe estar
disponible preferiblemente en polvo fino, muy fácilmente dispersable
y soluble en agua fría. En el estado de polvo, el producto debe ser
preferiblemente incoloro para permitir la realización de
revestimientos de una tonalidad muy blanca. Tales colorantes existen
en la familia de los indicadores coloreados utilizados comúnmente
en química. Los indicadores coloreados que convienen en el
revestimiento según la invención deben tener preferiblemente una
zona de viraje de la tonalidad compatible con el funcionamiento
químico de la formulación descrita, es decir:
- El indicador coloreado debe activarse con una
aparición de tonalidad franca, homogénea y rápida por la liberación
de cal a un pH superior generalmente a 12 ó 13 en el momento del
amasado.
- El indicador coloreado debe desactivarse
preferiblemente con una disminución de la intensidad de la tonalidad
después la desaparición de la misma cuando esta cal se consume con
el agua de amasado, es decir, cuando el producto está seco y es
suficientemente resistente para permitir que prosigan los trabajos,
es decir, a un pH generalmente inferior a 9,5, por ejemplo de 9 a
6.
La fenolftaleína, de color rosa violeta, es un
ejemplo de indicador coloreado que permite obtener una tonalidad
homogénea. Esta fenolftaleína tiene una zona de viraje de la
tonalidad situada entre pH = 10 y pH = 8,5 aproximadamente.
La timolftaleína, de color azul también puede
utilizarse en ciertas formulaciones.
La cantidad de indicador coloreado es tal que
garantiza la aparición de una tonalidad de intensidad suficiente,
generalmente es tal como se indicó anteriormente del 0,01% al 0,1%
en peso, preferiblemente del 0,02 al 0,05% del peso total del
revestimiento, por ejemplo del 0,05% en peso concretamente en el
caso de la fenolftaleína.
\newpage
Otros efectos y ventajas de la invención
resultarán más evidentes tras la lectura de la descripción detallada
que sigue.
El revestimiento según la invención es un
revestimiento en polvo, lo que significa que la mayor parte o la
totalidad de los constituyentes de este revestimiento están en una
forma pulverulenta. La granulometría de este polvo es generalmente
inferior a 300 \mum.
Además, este polvo, antes del amasado, es un
polvo seco, es decir, comprende generalmente menos del 3% en peso
de agua libre.
El revestimiento según la invención comprende
constituyentes que pueden calificarse de principios reactivos del
revestimiento: se trata de los constituyentes A, B, D y E.
El constituyente A del revestimiento según la
invención es un cemento Portland blanco o gris; representa
generalmente del 3 al 10% en peso, preferiblemente del 5 al 8% en
peso el peso total del revestimiento. Un cemento de este tipo es,
por ejemplo, el cemento vendido con la denominación comercial
Cemento Portland blanco 52,5 R por la empresa Lafarge.
El revestimiento según la invención puede ser o
bien un revestimiento a base de cemento o bien un revestimiento a
base de yeso.
Si el revestimiento es "a base de cemento",
comprende como constituyente B un constituyente B1 que es un cemento
fuertemente aluminoso blanco o gris presente en una cantidad de
desde el 20 hasta el 40% en peso del peso total del revestimiento,
y un constituyente secundario B2 presente en una cantidad más
pequeña, es decir, generalmente del 2 al 15% del peso total del
revestimiento.
Este constituyente B2 es entonces en este caso
una fuente de sulfatos reactivos derivados de minerales naturales
tales como yeso alfa (C\sumH_{^{1}/_{2}}, hemihidrato de sulfato
de calcio obtenido mediante su paso por un autoclave), yeso beta
(C\sumH_{^{1}/_{2}}, hemihidrato de sulfato de calcio obtenido
mediante cocción abierta) o anhidrita (C\sum sulfato de calcio
anhidro), utilizándose este último sólo en el caso de revestimientos
a base de cemento y no como aglutinante mayoritario.
Un cemento B1 de este tipo es, por ejemplo, el
cemento vendido con la denominación comercial TERNAL WHITE por la
empresa Lafarge Aluminates.
Si el revestimiento es a "base de yeso",
comprende un constituyente B2 solo tal como ya se definió
anteriormente (entonces el constituyente B1 se omite totalmente)
que es una fuente de sulfatos de calcio reactivos derivados de
minerales naturales tales como el yeso alfa que es un sulfato de
calcio hidratado obtenido en autoclave. En este caso, el
constituyente B2 está presente en una cantidad del 25 al 50% en peso
del peso total del revestimiento.
El revestimiento según la invención puede
comprender a continuación constituyentes que pueden calificarse
como aditivos específicos que actúan sobre el número, el tamaño y el
crecimiento de las simientes de etringita; se trata de los
constituyentes D, G, F y G.
El constituyente D es un cemento denominado de
tipo CSA: puede tratarse o bien de un cemento denominado de tipo K
autorreactivo formulado con C_{4}\sumA_{3} anhidro, cal C, y
sulfatos como yeso C\sumH_{2}; o bien un cemento CSA puro
constituido por C_{4}\sumA_{3} anhidro puro que reacciona con
los demás componentes de la fórmula, en particular los componentes
B2 et A. La cantidad del constituyente D es generalmente del 0,05
al 5% en peso del peso total del revestimiento, preferiblemente del
0,2 al 2% en peso, aún más preferiblemente del 0,3 al 1% del peso
total del revestimiento. Un cemento de este tipo es, por ejemplo, el
cemento disponible de la empresa DENKA con la denominación DENKA
CSA.
El constituyente E está constituido por
nanopartículas amorfas de alúmina Al_{2}O_{3}: se trata de un
componente reactivo de muy alta superficie específica que reacciona
con la cal libre y ciertos compuestos hidráulicos liberados por el
cemento Portland para formar etringita.
Dichas nanopartículas tienen generalmente un
tamaño de 1 a 60 nm y una superficie específica de 100 a 200
m^{2}/g.
Tales nanopartículas de alúmina están
disponibles, por ejemplo, de la empresa Rhoida con la denominación
Rhoximat SA 502.
El constituyente F es un retardador del
fraguado. Este retardador del fraguado puede elegirse fácilmente por
el experto en el campo de la técnica en función del tipo de
aglutinante hidráulico y del efecto buscado.
Puede elegirse, por ejemplo, entre gluconato de
sodio, ácido cítrico y sus sales tales como el citrato de sodio,
ácido tartárico y sus sales, colas animales y fosfatos de sodio. La
cantidad de constituyente F es generalmente del 0,30% al 2% en peso
del peso total del revestimiento.
El constituyente G es un acelerador del
fraguado, pudiéndose elegir fácilmente este acelerador del fraguado
por el experto en la técnica en el campo de la técnica.
Puede elegirse, por ejemplo, entre carbonato de
litio, los carbonatos, aluminatos y silicatos de sodio, los
cloruros de calcio, de aluminio y de sodio y el yeso. Este último
acelerador está presente en las formulas sin cemento aluminoso
(constituyente B1). La cantidad de constituyente G es generalmente
del 0,3 al 2% en peso del peso total del revestimiento.
Los demás constituyentes del revestimiento no
son esenciales en lo que se refiere a la obtención de los efectos
fundamentales de la invención. Participan en la trabajabilidad, en
el tiempo de uso, en las propiedades de mezclado y de aplicación y
en la obtención de las resistencias mecánicas buscadas.
Estos constituyentes son concretamente aditivos
no reactivos: se trata de los constituyentes H, I, J, K y L; y
cargas y/o pigmentos: se trata de los constituyentes M, N, O, P, Q y
R.
El constituyente H se elige entre los espesantes
y los aditivos reológicos tales como los éteres de celulosa, los
derivados de almidón o la goma guar. La cantidad de constituyente H
es generalmente del 0,5 al 1% en peso del peso total del
revestimiento.
El constituyente I está constituido por fibras.
Estas fibras pueden elegirse entre las fibras naturales, sintéticas
o artificiales tales como las fibras de celulosa, las fibras de
polímeros tales como las fibras de poliacrilonitrilo o de
poliamida. La cantidad de constituyente I es generalmente del 0,5 al
4% en peso del peso total del revesti-
miento.
miento.
El constituyente J es un plastificante o un
superplastificante elegido, por ejemplo, entre caseína, los
poliacrilatos, los policarboxilatos, los poli(sulfonatos de
melamina), los polinaftalenosulfonatos.
La cantidad de plastificante o de
superplastificante es generalmente del 0,05 al 1% en peso del peso
total del revestimiento.
El constituyente K es un aditivo hidrófobo tal
como oleato de sodio, estearato de zinc o de calcio/magnesio, o
bien un silano tal como el silano en polvo disponible con la
denominación SEAL 80 de la empresa ELOTEX®.
La cantidad de constituyente K es generalmente
del 0,3 al 1,5% en peso del peso total del revestimiento.
El constituyente L es una resina en forma de
polvo redispersable en agua. La cantidad de constituyente L es
generalmente del 2,5 al 20% en peso del peso total del
revestimiento.
El constituyente M es carbonato de calcio simple
(del tipo de polvo de mármol triturado) o dolomita (carbonato doble
de calcio y de magnesio triturado). La cantidad de constituyente M
es generalmente del 35 al 60% en peso del peso total del
revestimiento.
El constituyente N es sílice generalmente
procedente de arenas naturales cuya granulometría máxima es
generalmente inferior a 300 \mum. La cantidad de constituyente N
es generalmente del 0,05 al 30% en peso del peso total del
revestimiento.
El constituyente O está constituido por cargas
ligeras de naturaleza orgánica tales como esferas de polímeros
huecas o expandidas, o de naturaleza mineral tales como vidrio
expandido, esferas de vidrio huecas, de mica expandida, cargas de
baja densidad.
La cantidad de constituyente O es generalmente
del 0,05 al 5% en peso del peso total del revestimiento,
preferiblemente del 3 al 5%.
El constituyente Q es talco, generalmente a
razón del 0,05 al 6% en peso, preferiblemente del 3 al 5%.
El constituyente R es mica triturada sin tratar,
generalmente a razón del 0,05 al 6% en peso, preferiblemente del 3
al 5%.
Es bastante evidente que el experto elegirá las
proporciones de los diversos constituyentes que desee incluir en el
revestimiento en los intervalos enumerados anteriormente de modo que
obtenga la cantidad del 100% en peso para la totalidad del
revestimiento.
Además, los porcentajes de los diferentes
componentes constituyentes van a variar concretamente en función de
las condiciones de uso del producto durante su puesta en práctica o
una vez seco, las limitaciones de coste o velocidad de secado
deseadas, las propiedades mecánicas, la dureza final esperada. El
experto puede adaptar fácilmente la composición del revestimiento
para obtener las propiedades deseadas.
\newpage
Por regla general, para los productos destinados
a adquirir fuertes resistencias mecánicas en las fases iniciales,
una buena compensación de la contracción y un secado muy rápido con
gran espesor, han de escogerse las formulaciones a base de cemento
fuertemente aluminoso.
Para los demás casos, pueden convenir las
fórmulas a base de yeso alfa. Las duraciones de secado y, sobre
todo, las duraciones de endurecimiento serán más largas y las
resistencias mecánicas menores en las fases iniciales y a largo
plazo.
La puesta en práctica del revestimiento en polvo
descrito anteriormente se realiza de manera clásica y se conoce en
el campo de la técnica.
Consiste en mezclar, amasar, el revestimiento en
polvo que tiene la composición descrita anteriormente con agua, por
ejemplo en una proporción del 15 al 50% en peso, preferiblemente en
una proporción del 20 al 40% en peso de polvo seco.
A continuación, se aplica el revestimiento
amasado mediante medios clásicos sobre el sustrato, el soporte que
va a tratarse. Los medios de aplicación del revestimiento se eligen
en función del uso en obturación o en alisado. El revestimiento
amasado aplicado sobre el soporte va a endurecerse y a secarse sobre
el mismo y a experimentar la variación de color descrita
anteriormente.
La invención va a describirse ahora con
referencia a los ejemplos siguientes, dados a título ilustrativo y
no limitativo.
\vskip1.000000\baselineskip
Se prepara un revestimiento en polvo que
contiene cemento fuertemente aluminoso que tiene la formulación
siguiente proporcionada en la tabla 1.
Este revestimiento en polvo es de color blanco
en el estado seco y rosa violeta en el estado húmedo. Contiene
fenolftaleína como indicador coloreado a razón del 0,05% en peso del
peso total del revestimiento.
Formulación del ejemplo
1
Se procede al amasado del revestimiento seco
añadiendo agua del depósito al revestimiento en polvo. La cantidad
de agua añadida es del 40% en masa con respecto a la cantidad de
revestimiento en polvo.
El tiempo de inicio del amasado se toma como que
es el tiempo t=0. Se aplica el revestimiento amasado sobre el
soporte seco y se mide el pH del revestimiento a diferentes tiempos
a la temperatura de 23 \pm 2ºC, y a una tasa de humedad relativa
del 50 \pm 5%.
Durante el amasado a tiempo t=0, el
revestimiento en polvo que era inicialmente blanco se vuelve de un
color rosa violeta. Este color alcanza rápidamente su máxima
intensidad ya que el pH es entonces próximo a 10 (véase la tabla
2).
Tras 45 minutos, se observa el inicio del
fraguado y el pH es entonces próximo a 10 (véase la tabla 2). A
partir de este pH, se constata que el color del revestimiento pierde
su intensidad y se vuelve progresivamente más pálido.
Y 24 horas después del amasado, el pH es de 8,5
a 9,0.
Tras este fraguado, las velocidades de secado y
de endurecimiento van a depender de las condiciones ambientales
tales como la temperatura y la humedad relativa y de las condiciones
de uso: según se efectúe o bien un alisado con pequeño espesor o
bien una obturación.
Cuando la desaparición del color rosa violeta es
homogénea, es decir, se produce en el conjunto de la superficie
revestida por el revestimiento, el pH medido es del orden de 8,5.
Por tanto, el revestimiento aplicado es entonces blanco en el
conjunto de la superficie revestida. Se facilitan a continuación las
duraciones (tiempo de secado t_{s}) para las que se observa una
desaparición homogénea de la tonalidad inicial del revestimiento
amasado en diversas condiciones ambientales de temperatura y de
humedad relativa (H.R.) y diversas condiciones de puesta en
práctica, es decir en alisado y en obturación, y sobre un soporte
seco del tipo de placa de hormigón normalizada.
\bullet Si T = 23ºC y H.R. = 50%, soporte
seco:
- -
- para un alisado con pequeño espesor (3 mm), t_{s} = de 2 h 00 a 2 h 30;
- -
- para un uso en obturación, con un espesor de 40 mm y un diámetro de 100 mm, t_{s} = de aproximadamente 5 h 00;
\vskip1.000000\baselineskip
\bullet Si T = 20ºC y H.R. = 80%, soporte
seco:
- -
- para un alisado con pequeño espesor (3 mm), t_{s} = de 3 h 00 a 3 h 30;
- -
- para un uso en obturación, con un espesor de 40 mm y un diámetro de 10 mm, t_{s} = 6 h 00;
\vskip1.000000\baselineskip
\bullet Si T = 10ºC y H.R. = 40%, soporte
seco:
- -
- para un alisado con pequeño espesor (3 mm), t_{s} = de 4 h 00 a 5 h 00;
- -
- para un uso en obturación, con un espesor de 40 mm y un diámetro de 100 mm, t_{s} = de 6 h 30 a 8 h 00;
\vskip1.000000\baselineskip
En el caso en el que los soportes están húmedos
y/o la tasa de amasado es más elevada, por ejemplo del 42 al 45%,
y/o la temperatura es baja, por ejemplo de 5ºC a 15ºC, y/o la
humedad relativa es alta, entonces los tiempos de secado son más
elevados y pueden alcanzarse por ejemplo de 10 a 12 horas para un
espesor de 40 mm.
Por el contrario, si la temperatura es superior
a 25ºC y/o la humedad relativa es baja, por ejemplo del 30% al 40%,
entonces los tiempos de secado disminuyen sensiblemente, por ejemplo
de 5 h 00 a 4 h 00.
En todos los casos, cualesquiera que sean las
variaciones de los diversos parámetros ambientales y las condiciones
de puesta en práctica, se obtiene según la invención una indicación
segura, fiable del final del secado, materializado por la
desaparición total, homogénea del color adoptado por el
revestimiento durante el amasado, y la vuelta al color inicial
(generalmente blanco) del revestimiento seco.
Igualmente, en todos los casos, la aplicación de
agua superficial, de pintura o de un revestimiento de acabado no
induce un nuevo cambio de la tonalidad del revestimiento. No
obstante, es preferible incorporar un producto hidrófobo en el
revestimiento.
\vskip1.000000\baselineskip
Con este tipo de formulación facilitada en la
tabla 3, se obtienen disminuciones del pH comparables al caso
anterior, siendo los tiempos de secado y de endurecimiento de un 20
a un 50% más largos en función de las condiciones ambientales y del
soporte.
La formulación de la tabla 3 contiene
fenolftaleína como indicador coloreado a razón del 0,05% en peso del
peso total del revestimiento.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (20)
1. Revestimiento en polvo que comprende un
colorante elegido de modo que, en el estado de polvo seco, el
revestimiento es de un primer color, que toma otro color en contacto
con el agua utilizada durante el amasado de dicho revestimiento, y
que es de nuevo del primer color tras el secado del
revestimiento.
2. Revestimiento según la reivindicación 1, que
comprende en % en peso con respecto al peso total del
revestimiento:
-A- cemento Portland: del 3 al 10%,
preferiblemente del 5 al
8%;
-B- \bullet cemento fuertemente
aluminoso (B1): del 0 al 40%, preferiblemente del 0 al
35%;
\hskip0,08cm\bullet fuente de sulfatos reactivos derivados de minerales naturales (B2): del 2 al 50%, preferiblemente del 12 al 25%;
-C- una o más cargas y/o pigmentos:
del 30 al 80%, preferiblemente del 40 al
60%.
\vskip1.000000\baselineskip
3. Revestimiento según la reivindicación 2, que
comprende como constituyente B el constituyente (B1) a razón del 20
al 40% en peso y el constituyente (B2) a razón del 2 al 15% en
peso.
4. Revestimiento según la reivindicación 2, que
comprende como constituyente B solamente el constituyente B2 a
razón del 25 al 50% en peso.
5. Revestimiento según la reivindicación 2, en
el que el constituyente B2 se elige entre yeso alfa, yeso beta y
anhidrita.
6. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el colorante representa del 0,01%
al 0,1%, preferiblemente del 0,02 al 0,05% en peso del peso total
del revestimiento.
7. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 6, que comprende además un constituyente D
seleccionado entre los cementos CSA en una cantidad del 0,05% al 5%
en peso, preferiblemente del 0,3 al 2% en peso del peso total del
revestimiento.
8. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 7, que comprende además un constituyente E
elegido entre las nanopartículas amorfas de alúmina en una cantidad
del 0,05 al 4% en peso del peso total del revestimiento,
preferiblemente del 0,1 al 2%.
9. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 8, que comprende además un constituyente F que
se elige entre los retardadores del fraguado en una cantidad del 0,3
al 2% en peso.
10. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 9, que comprende además un constituyente G que
se elige entre los aceleradores del fraguado en una cantidad del 0,3
al 2,0% en peso.
11. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 7, que comprende además un constituyente H que
se elige entre los espesantes y/o aditivos reológicos en una
cantidad del 0,5 al 1% en peso.
12. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 11, que comprende además un constituyente I
que se elige entre las fibras en una cantidad del 0,5 al 4,0% en
peso.
13. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 12, que comprende además un constituyente J
que se elige entre los plastificantes y superplastificantes en una
cantidad que va del 0,05 al 1% en peso.
14. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 13, que comprende además un constituyente K
elegido entre los aditivos hidrófobos en una cantidad del 0,3 al
1,5% en peso.
15. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 14, que comprende además un constituyente L
elegido entre los aglutinantes poliméricos en forma de polvos
redispersables en una cantidad del 2,5 al 20% en
peso.
peso.
16. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 15, en el que dichas cargas y/o pigmentos se
eligen entre carbonato de calcio, dolomita, sílice, las cargas
ligeras de naturaleza orgánica o mineral, talco y
mica.
mica.
17. Revestimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho colorante es un
colorante sensible al pH.
18. Revestimiento según la reivindicación 17, en
el que dicho colorante presenta un primer color a un pH elevado,
por ejemplo de 9 a 14, y un segundo color a un pH inferior menos
alcalino, por ejemplo de 6 a 9.
19. Revestimiento según la reivindicación 17 ó
18, en el que dicho indicador coloreado es fenolftaleína.
20. Revestimiento según la reivindicación 17 ó
18, en el que dicho indicador coloreado es timolftaleína.
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