ES2346699T3 - Quemador de recuperacion con tubos de intercambio de calor aplanados. - Google Patents
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Abstract
Quemador de recuperación (1) para el calentamiento de un volumen (2) con un recuperador (30) para el pre-calentamiento de aire de combustión mediante calor de gas residual de escape en contracorriente, en donde el recuperador (30) contiene tubos de intercambio de calor (16) que presentan: - Una sección transversal de rendija (34) aplanada en una sección (31) que sirve para el intercambio de calor y - Una sección transversal de tobera (35) que difiere de la sección transversal de rendija (34) en su extremo (33) orientado hacia el volumen (2) y con un equipo de alimentación de combustible (23) para la introducción de combustible dentro de volumen (2), caracterizado porque los tubos de intercambio de calor (16) en cada caso presentan dos extremos (32, 33) estrechados cuyas circunferencias son inferiores que la circunferencia de la sección (31) aplanada que sirve para el intercambio de calor.
Description
Quemador de recuperación con tubos de
intercambio de calor aplanados.
La invención se refiere a un quemador de
recuperación para el calentamiento de un volumen, tal como un
espacio de horno o también de un espacio interior de una
tobera.
Quemadores de recuperación sirven, por ejemplo,
para el calentamiento directo o indirecto de hornos industriales.
En el calentamiento directo la oxidación del combustible tiene lugar
en el espacio del horno. En el caso del calentamiento indirecto,
por ejemplo, mediante una tobera la combustión se realiza dentro de
un tubo (tobera) que se adentra dentro del espacio del horno pero
que está cerrado frente a este que se calienta de este modo y emite
radiación térmi-
ca.
ca.
Un ejemplo de un quemador de recuperación con o
sin tobera se deduce del documento EP 0 685 683 B1. El recuperador
se encuentra en la pared del horno y tiene una longitud típica de
400 mm y según la potencia de combustión tiene un diámetro de
100-300 mm. Consiste de segmentos con aletas de
fundición de acero resistente al calor o también de cerámica. Para
la reducción de la generación de óxido nítrico se produce una fuerte
circulación del gas residual de escape en el volumen calentado lo
que lleva a la denominada "oxidación sin llama". Este
funcionamiento también se llama funcionamiento Flox® (Flox es una
marca registrada de la WS-Wärmeprozesstechnik
GmbH). Quemadores de este tipo de construcción según sea la
configuración tienen una eficacia de 65 a 75%.
El mismo documento también revela un quemador de
regeneración. Este presenta dos regeneradores colectores de calor
que se calienta de forma alternada con gas residual de escape o
pasan su calor almacenado al aire de combustión alimentado.
Quemadores de regeneración de este tipo alcanzan un eficacia de
hasta el 90%, no obstante, llevan un esfuerzo elevado de
instalación y de control debido el funcionamiento alternado
necesario de los dos regeneradores y, por lo tanto, debido a la
inversión continua.
Por el documento
EP-A-0 324 043 se conoce un quemador
de recuperación cuyo recuperador presenta un recuperador de una
pieza, provisto de canales. Los canales atraviesan el cuerpo del
recuperador. Algunos canales son atravesados por el gas residual de
escape y otros por aire fresco. Los canales que llevan aire fresco
están cerrados en el extremo orientado hacia el horno y están
conectados en un espacio central a través de rendijas
perpendiculares de forma triangular.
El documento WO 02/085781 A1 revela un
reformador de vapor compacto cuyo reactor se calienta mediante un
quemador de recuperación. Este utiliza como cambiador de calor
entre gases entrantes y salientes un tubo de pared fina provisto de
bordes dentados.
Se conocen otros cambiadores de calor. Por
ejemplo, por el documento del modelo de utilidad DE 89 03 155 U1 se
conoce un cambiador de calor cuyos tubos de intercambio de calor
presentan secciones transversales ovaladas dobladas.
Partiendo de esto es la tarea de la invención
crear un quemador de recuperación con una eficacia mejorada.
Esta tarea se resuelve mediante el quemador de
recuperación según la reivindicación 1:
El quemador de recuperación según la invención
presenta un recuperador que contiene varios tubos de un material
resistente al calor que se aplican para el
pre-calentamiento del aire de combustión y
eventualmente también del gas de combustión o una parte de este
cuando se utilizan gases de baja de energía como, por ejemplo, gases
de deponías. Los tubos de intercambio de calor del quemador de
recuperación en una sección que sirve para el intercambio de calor
presentan una sección transversal de rendija aplanada. En el caso de
una corriente laminar establecida en la rendija incrementa el
coeficiente \alpha de intercambio de calor de forma indirectamente
proporcional respecto a la longitud de la rendija s, de manera que
con longitudes de rendija estrechas se consigue valores \alpha
muy elevados. Preferentemente por fuera están expuestos a los gases
residuales de escape y por dentro fluye el aire de combustión. En
su extremo orientado hacia el volumen a calentar presentan una
sección transversal de tobera que difiere de la sección transversal
de rendija. La sección transversal de tobera es, por ejemplo, una
sección transversal de círculo. Esta posibilita la aceleración de la
corriente de aire de combustión y la formación de un chorro de
salida que entra con alta velocidad dentro del volumen a calentar y
provoca la circulación de aire de gas residual de escape.
Preferentemente, se dimensiona la sección transversal de tobera de
tal manera que se alcancen velocidades de chorro, por ejemplo, de
100 m/s. Por ello se consigue un factor de circulación del gas
residual de escape de por ejemplo 4 o 5, por lo que se evita en
gran medida la formación de picos de temperatura y por lo tanto la
generación térmica de NOx.
Según la invención la sección transversal de
rendija el mayor que la sección transversal de tobera. De este modo
en la zona de la rendija se consigue una velocidad de flujo menor
que en la tobera. Los tubos de intercambio de calor están provistos
de dos extremos estrechados cuya circunferencia está configurada
menor que la circunferencia de la sección se intercambio de calor
aplanada. Preferentemente se fabrica un tubo de este tipo mediante
el estrechamiento en los dos extremos de un tubo cuya
circunferencia corresponde aproximadamente a la circunferencia de
la sección de intercambio de calor futura, es decir, se reduce su
diámetro, con lo que su sección transversal de tubo se reduce, por
ejemplo, en un proceso de malaxado. A continuación se aplana por
presión la sección de intercambio de calor para la generación de la
forma de rendija. En este caso preferentemente se mantiene una
longitud de rendija de s < 3 mm y un ancho de rendija b >
4s.
En el lado frío los extremos de los tubos de
intercambio de calor se pueden insertar de forma estanca dentro de
la placa de conexión, por ejemplo, mediante soldeo. Los tubos de
intercambio de calor de forma preferente están cogidos solo en un
lado. En el lado caliente en caso necesario pueden estar fijados
entre sí mediante medios de unión como una cinta o punto de
soldadura o también pueden quedarse libres. En ambos casos se pueden
girar libremente. Todos los tubos pueden presentar la misma forma y
se pueden fabricar en serie.
El posible fijar una dirección de chorro tal
como se desea mediante el doblaje correspondiente de los extremos
calientes de los tubos de intercambio de calor. Por ejemplo, las
toberas dispuestas en forma de corona pueden presentar extremos de
tobera cuyos ejes se encuentran en la superficie convexa de un
cono.
Los tubos de intercambio de calor mencionados
posibilitan por un lado la consecución de un buen traspaso de calor
del gas residual de escape al aire de combustión y por otro lado
solamente generan una pequeña pérdida de presión. Esto se consigue
especialmente cuando la sección transversal de la sección en forma
de rendija aplanada sea mayor que la sección transversal de tobera.
De este modo la velocidad de flujo dentro de la sección transversal
de rendija es menor que en la tobera.
Además, los canales de gas residual de escape se
pueden configurar entre los tubos con una longitud de rendija algo
mayor para reducir la pérdida de presión también en el canal de gas
residual de escape. El traspaso de calor eventualmente reducido por
ello se puede compensar, por ejemplo, mediante superficies de
calentamiento auxiliares en forma de inserciones de chapa ondulada.
Estas pueden servir al mismo tiempo como espaciadores entre los
tubos de intercambio de calor. Las inserciones de chapa ondulada y/o
los tubos de intercambio de calor pueden servir de catalizadores si
se recubren al menos en parte con un material catalíticamente activo
para la limpieza de gas residual de escape.
Los tubos de rendija se disponen de forma
preferente en forma de corona o de círculo. Pueden estar dispuestos
en varios anillos concéntricos entre sí. Si se utilizan tubos de
rendija idénticos se pueden producir huecos entre los anillos
individuales que se pueden cerrar por las plaquitas.
El quemador de recuperación está configurado al
menos para provocar una oxidación sin llama en un volumen
calentado, generando una circulación del gas residual de escape ante
el quemador de recuperación por el aire introducido en chorros, de
manera que el combustible alimentado se oxida en una corriente de
gas con un parte elevada de gas inerte. Esta forma de
funcionamiento es apropiada para una espacio de horno calentado por
encima de 800ºC.
De forma opcional puede estar prevista también
otra forma de funcionamiento para el funcionamiento del quemador de
recuperación en un espacio de horno por debajo de la temperatura de
encendido (aproximadamente 800ºC). Para ello el quemador de
recuperación presenta una cámara de combustión en la que se conduce
al menos una parte del aire de combustión y el gas combustible y se
inflaman allí. Dentro de la cámara de combustión se produce una
llama cuyos gases residuales de escape calientes en su caso aparecen
en combinación con llamas desde el quemador y calientan el
volumen.
De forma opcional puede estar prevista una
tercera forma de funcionamiento que se puede denominar
funcionamiento FLOX® potenciado o soportado. Esta es apropiada para
el funcionamiento del quemador de recuperación mientras que en el
volumen calentado gobiernen temperaturas por debajo de la
temperatura de encendido. En esta forma de funcionamiento un parte
de la oxidación se provoca dentro de la cámara de combustión del
quemador. Los gases residuales de escape calientes de esta
combustión entran en chorros al espacio de horno juntos con el aire
de combustión y una parte del combustible y provocan allí un soporte
de la oxidación del combustible inyectado dentro del espacio del
horno.
Más detalles de formas de realización ventajosas
de la invención resultan del dibujo, de la descripción y de las
reivindicaciones. La descripción se limita a los aspectos esenciales
de la invención y demás circunstancias. El dibujo revela más
detalles y por lo tanto hay que consultarlo de forma complementaria.
Muestran:
Figura 1 el quemador de recuperación según la
invención en una pared de horno en representación cortada de forma
longitudinal,
Figura 2 el recuperador del quemador de
recuperación según la Figura 1 en una vista en sección
transversal,
Figura 3 un tubo de intercambio de calor del
recuperador según la Figura 2 en una vista lateral,
Figura 4 el tubo de intercambio de calor según
la Figura 3 cortado a lo largo de la línea
IV-IV,
Figura 5 el tubo de intercambio de calor según
la Figura 3 cortado a lo largo de línea V-V en la
Figura 3,
Figura 6 una forma previa del tubo de
intercambio de calor antes del aplanamiento de su sección de
intercambiador de calor en una vista lateral,
Figura 7 una forma previa según la Figura 6,
cortada a lo largo de la línea VII-VII, y
Figura 8 una forma de realización modificada de
un tubo de intercambio de calor por medio de una representación en
corte correspondiente a la línea de corte IV-IV en
la Figura 3.
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En la Figura 1 se ilustra un recuperador 1 que
sirve para el calentamiento de un espacio de horno 2 y para ello
está dispuesto en una perforación de una pared 3 de horno. El
quemador de recuperación presenta un cuerpo del quemador 4 para la
alimentación de aire de combustión y combustible y para la
desviación de gases residuales de escape. Para ello están previstos
en un cuerpo del quemador 4 un enganche de gas FLOX® 5, un enganche
de gas de calentamiento 6, un enganche de aire FLOX® 7, un enganche
de aire de calentamiento 8 y un enganche de gas residual de escape
9 para la salida de gas residual de escape. El enganche de gas FLOX®
5 y el enganche de aire FLOX® 7 sirven para la alimentación de
combustible fluido, en forma de vapor o en forma de gas y aire para
el funcionamiento del quemador de recuperación 1 con oxidación sin
llama en un espacio de horno 2. El enganche de gas de calentamiento
6 y el enganche de aire de calentamiento 8 sirven para encender una
cámara de combustión 10 en el quemador de recuperación 1.
La cámara de combustión 10 está rodeada por un
tubo 11 estrechado preferentemente en el lado abierto que está
sujetado por un lado en una placa de conexión 12. La placa de
conexión 12 en su caso interponiendo juntas correspondientes se
sujeta entre el cuerpo del quemador 1 y la brida 13 que puede estar
apoyada en la pared de horno 3 mediante una junta 14 de tubo. En la
placa de conexión 12 está previsto un número de perforaciones que
están dispuestas de forma preferente en círculos concéntricos
alrededor del tubo 11 y su eje central 15. Dentro de las
perforaciones se insertan, por ejemplo, tubos de intercambio de
calor 16 de acero termoestable y están asegurados allí de forma
estanca por medio de medios de sujeción apropiados tal como por
ejemplo uniones de soldadura. Las perforaciones se encuentran en el
cuerpo del quemador 4 en un canal de distribución de aire 17. En su
caso una parte de las perforaciones se pueden encontrar en otro
canal de distribución 18 que está conectado con un enganche 19
separado. El enganche 19 está previsto preferentemente de forma
concéntrica dentro del enganche de aire FLOX® 7. De este modo
normalmente recibe aire para la alimentación de los tubos de
intercambio de calor 16 conectados para mantener la oxidación sin
llama. Sin embargo, también es posible alimentar otros fluidos
como, por ejemplo, gas inflamable para calentar este a través de
este enganche 19 al canal de distribución 18 que está separado del
canal de distribución de aire 17.
Los tubos de intercambio de calor 16 están
dispuestos dentro de un canal de gas residual de escape 20 anular
que se cierra por fuero por un tubo 21 cuyo extremo está sujetado en
la placa de conexión 12. El canal de gas residual de escape 20
conduce hacia un colector 22 de gas residual de escape en el cuerpo
del quemador 4.
Dentro del tubo 11 está previsto un tubo de
combustible 23 de forma concéntrica con respecto al eje central 15
en forma de una lanza de gas central para alimentar combustible al
espacio de horno 2 para el funcionamiento FLOX®. De forma
concéntrica con respecto al tubo de combustible 23 está previsto
otro tubo 24 que está conectado con el enganche de gas de
calentamiento 6 en cuyo extremo están previstos orificios de salida
de gas 25. Estos generan chorros de combustible preferentemente de
forma inclinada con respecto al eje central 15. A cierta distancia
de los orificios de salida de gas 25 en el tubo 24 puede estar
prevista una placa perforada 26 para la vorticidad del aire
introducido en la cámara de combustión 10. Además, dentro de la
cámara de combustión 10 se extiende de forma preferente un
electrodo de encendido y de control 27.
Los tubos de intercambio de calor 16
preferentemente están configurados esencialmente iguales entre sí.
Entre ellos están previstos elementos de carga, por ejemplo, en
forma de elementos de chapa ondulada 28 que pueden observar
especialmente en la Figura 2. Ellos con sus ondas tocan a los tubos
de intercambio de calor 16 dispuestos en varios círculos
concéntricos con respecto al eje central 15 y de este modo mantienen
a distancia los tubos de intercambio de calor 16. Además de esto
transmiten por convección el calor absorbido desde la corriente de
gas residual de escape y sobre todo mediante radiación térmica hacia
los tubos de intercambio de calor 16. Los elementos de chapa
ondulada 28 consisten, por ejemplo, de acero termoresistente. Sus
ondas transcurren de forma preferente de forma paralela con
respecto al eje central 15. Entre los tubos de intercambio de calor
16 además pueden estar previstas plaquitas 29, tal como muestra la
Figura 2, para evitar la creación de espacios libres demasiado
grandes entre el los tubos de intercambio de calor 16. Tanto los
tubos de intercambio de calor 16 como también los elementos de
chapa ondulada 28 pueden estar recubiertos de forma completa como
también parcialmente con material 16a, 28a catalíticamente activo,
preferentemente para el tratamiento del gas residual de escape.
Los tubos de intercambio de calor 16 junto con
las plaquitas 29 existentes en su caso y los elementos de chapa
ondulada 28, así como finalmente con los tubos 11 y 21 forman un
recuperador 30 que, por ejemplo, presenta un diámetro exterior D de
130 mm (Figura 2), una longitud L de 400 mm (Figura 3) y en total
puede consistir de 72 tubos. Un tubo de intercambio de calor 16 de
este recuperador 30 en representación de todos los demás está
ilustrado en la Figura 3. Este presenta una sección 31 aplanada que
sirve para el intercambio de calor y secciones extremas 32, 33, así
como en su caso secciones de transición que se encuentran entre
medias. Tal como muestran las Figuras 4 y 5, la sección 31 presenta
otra sección transversal diferente que la sección 33 (Figura 5) o
la sección 32. La sección 31 fija una sección transversal de rendija
34 cuyo ancho de rendija b preferentemente supera 4 veces la
longitud de rendija s. En el presente ejemplo de realización alcanza
s = 1,5 mm y b = 15 mm, en cada caso desde la superficie interior
hasta la superficie interior de la sección transversal de rendija
34. Por otra parte la sección 33 define una sección transversal de
tobera 35 con un diámetro de por ejemplo d = 2,5 mm. De este modo
la superficie de la sección transversal de rendija 34 es mayor que
la sección transversal de tobera 35.
La sección transversal de tobera 35 puede estar
formada en un componente de una pieza del tubo de intercambio de
calor 16 o en una pieza colocada. Además, la sección 33 puede estar
configurada recta o como representado puede estar doblado
simplemente en forma de arco o también en forma de s. La fabricación
de este tubo se realiza, por ejemplo, partiendo de un tubo de
diámetro mayor. Este se estrecha en sus extremos 36, 37, por
ejemplo, en un procedimiento de malaxado correspondiente, tal como
ilustra la Figura 6. En una sección 38 que se encuentra entre los
extremos 36, 37 se mantiene el diámetro original. La forma previa 39
producida de este modo del tubo de intercambio de calor 16 según la
Figura 7 aún presenta una sección transversal circular en la sección
38. Esta se aplana a continuación en un procedimiento de
transformación plástico para crear la sección transversal de
rendija 34 según la Figura 4.
Preferentemente la sección transversal de
rendija 34 se limita por paredes planas 40, 41. Tal como muestra la
Figura 8 la pared 40 y/o la pared 41 pueden estar provistos de
botones 42 de tamaños iguales o diferentes que se adentran dentro
de la sección transversal de rendija 34 y de forma preferente se
tocan mutuamente. Estos botones 42 forman un apoyo de las paredes
40, 41 para evitar el colapso de la sección transversal de rendija
34. Por los botones 42 se puede crear también una unión por
soldadura entre las paredes 40, 41. Esto posibilita la construcción
de tubos de intercambio de calor 16 con paredes especialmente
finas.
El quemador de recuperación 1 descrito hasta
ahora en total presenta una superficie de transmisión de calor de,
por ejemplo, 0,95 qm2. Este trabaja se forma siguiente:
Para el calentamiento del espacio de horno 2,
por ejemplo, se alimenta gas natural a través de un enganche de gas
de calentamiento 6 y aire a través de un enganche de aire de
calentamiento 8. En la cámara de combustión 10 se enciende una
llama cuyos gases residuales de escape calientes alcanzan el espacio
de horno 2 para calentar a este. Un vez que esto haya sucedido el
quemador de recuperación 1 puede pasar al funcionamiento FLOX®.
Para ello la alimentación de aire se cambia al
enganche de aire FLOX® 7 y la alimentación de gas se cambia al
enganche de gas FLOX® 5. El aire de combustión ahora fluye a través
de los tubos de intercambio de calor 16 hacia el espacio de horno y
allí forma los chorros 43 ilustrados en la Figura 1. El combustible
se conduce dentro del espacio de horno 2 a través del tubo de
combustible 23 lo que indica una flecha 44. Se produce una
circulación del gas residual de escape (flecha 45). Solamente una
parte del gas de combustión llega en el canal de gas residual de
escape 20 (flecha 46).
En el caso de una alimentación de aire de 36
m^{3}/hora para quemar 35 kW de gas natural se precalienta el
aire desde 20ºC hasta 880ºC, si el gas residual de escape desde el
horno con 1000ºC entra en el recuperador 30. La temperatura del gas
residual de escape en el enganche 9 de gas residual de escape
alcanza 300ºC y la pérdida de gas residual de escape alcanza 14%.
En caso de media carga (17 kW) el precalentamiento de aire sube a
950ºC, mientras que la temperatura de gas residual de escape baja a
230ºC y la pérdida de gas residual de escape baja a 10%.
Los setenta y dos chorros de aire de los
extremos correspondientes abiertos de los tubos de intercambio de
calor 16 se alimentan por succión en un recorrido corto un múltiplo
de cantidad del gas del horno, de manera que la temperatura en la
zona de reacción se mantiene por debajo de 1500ºC, con lo que se
suprime la formación térmica de NOx.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
Un tubo de recuperador de aletas, por ejemplo,
según el documento EP 0 685 683 B1 se compara con el recuperador de
rendija según la presente descripción:
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De esto se determina que en caso del mismo
volumen de construcción se puede bajar el consumo energético en
16,3% y, además, se puede reducir la necesidad de material en 50%.
En total se genera un quemador de recuperación resistente y de alta
eficacia. Este al menos de forma opcional presenta una cámara de
combustión para el funcionamiento de calentamiento y por lo demás
está configurado para el funcionamiento FLOX®. Un funcionamiento de
transición es posible alimentado una parte del combustible, por
ejemplo, el 10% al 40% de este a la cámara de combustión 10,
mientras que la otra parte del combustible se conduce dentro del
espacio de horno a través del tubo de combustible 22 central. De
forma correspondiente se conduce una parte del aire de combustión a
la cámara de combustión 10 y otra parte se conduce hacia el espacio
de horno a través del recuperador 30. En este caso es posible
conseguir el funcionamiento FLOX® en una cámara de horno aún no
calentada suficientemente. En casos de aplicación con fases de
calentamiento muy largas o con temperatura de horno mantenida baja
de forma consciente al menos una parte de combustible se oxida bajo
condiciones FLOX®, por lo que en total se consigue una reducción de
la emisión de
NOx.
NOx.
Se ha creado un quemador de recuperación
resistente y de alta eficacia. Este presenta al menos de forma
opcional una cámara de combustión para el funcionamiento de
calentamiento y por lo demás está configurado para el funcionamiento
FLOX®. Como recuperador 30 para el precalentamiento del aire de
combustión mediante calor de gas residual de escape en
contracorriente están previstos tubos de intercambio de calor 16 que
en una sección 31 que sirve para el intercambio de calor presentan
una sección transversal de rendija aplanada 34 y en su extremo 33
orientado hacia el volumen 2 presentan una sección transversal de
tobera 35 que difiere de la sección transversal 34 de rendija.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1
- quemador de recuperación
- 2
- espacio de horno
- 3
- pared de horno
- 4
- cuerpo de quemador
- 5
- enganche de gas FLOX®
- 6
- enganche de gas de calentamiento
- 7
- enganche de aire FLOX®
- 8
- enganche de aire de calentamiento
- 9
- enganche de gas residual de escape
- 10
- cámara de combustión
- 11
- tubo
- 12
- placa de conexión
- 13
- brida
- 14
- junta de tubo
- 15
- eje central
- 16
- tubo de intercambio de calor
- 17
- canal de distribución de aire
- 18
- canal de distribución
- 19
- enganche
- 20
- canal de gas residual de escape
- 21
- tubo
- 22
- colector de gas residual de escape
- 23
- tubo de combustible
- 24
- tubo
- 25
- orificio de salida de gas
- 26
- placa perforada
- 27
- electrodo de encendido y de control
- 28
- elementos de chapa ondulada
- 16a, 28a
- material catalíticamente activo
- 29
- plaquitas
- 30
- recuperador
- 31, 32, 33
- sección
- 34
- sección transversal de rendija
- 35
- sección transversal de tobera
- 36, 37
- extremos
- 38
- sección
- 39
- forma previa
- 40, 41
- paredes
- 42
- botones
- 43
- chorros
- 44, 45, 46
- flecha
Claims (11)
1. Quemador de recuperación (1) para el
calentamiento de un volumen (2) con un recuperador (30) para el
pre-calentamiento de aire de combustión mediante
calor de gas residual de escape en contracorriente, en donde el
recuperador (30) contiene tubos de intercambio de calor (16) que
presentan:
- -
- Una sección transversal de rendija (34) aplanada en una sección (31) que sirve para el intercambio de calor y
- -
- Una sección transversal de tobera (35) que difiere de la sección transversal de rendija (34) en su extremo (33) orientado hacia el volumen (2)
y con un equipo de alimentación de combustible
(23) para la introducción de combustible dentro de volumen (2),
caracterizado porque los tubos de intercambio de calor (16)
en cada caso presentan dos extremos (32, 33) estrechados cuyas
circunferencias son inferiores que la circunferencia de la sección
(31) aplanada que sirve para el intercambio de calor.
2. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque la sección transversal
de rendija (34) es mayor que la sección transversal de tobera
(35).
3. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque la sección transversal
de rendija (34) presenta una longitud de rendija s y un ancho de
rendija b que al menos es tan grande que cuatro veces la longitud
de rendija s.
4. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque los tubos de
intercambio de calor (16) en un extremo de entrada de aire
presentan una sección transversal de círculo.
5. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque los tubos de
intercambio de calor (16) en su extremo de entrada de aire (32)
están fijados en una placa de conexión (12).
6. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque la menos unos de los
tubos de intercambio de calor (16) está conectado en un enganche
(19) a través del cual al menos de forma opcional se puede alimentar
combustible.
7. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque en la proximidad de
los tubos de intercambio de calor (16) está dispuesto al menos un
elemento de chapa ondulada (28).
8. Quemador de recuperación según la
reivindicación 7, caracterizado porque el elemento de chapa
ondulada (28) está provisto en al menos un lugar de material
catalíticamente activo (28a).
9. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque al menos uno de los
tubos de intercambio de calor (16) al menos en un lugar está
provisto de un material catalíticamente activo (16a).
10. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque los tubos de
intercambio de calor (16) están dispuestos alrededor de un eje
central (15), en donde los extremos (33) están inclinados hacia el
eje central (15).
11. Quemador de recuperación según la
reivindicación 1, caracterizado porque el tubo de intercambio
de calor (16) está configurado sin soldadura de una pieza.
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