ES2347677T3

ES2347677T3 - Lamina a base de una masa de moldeo transparente.

Info

Publication number: ES2347677T3
Application number: ES06112707T
Authority: ES
Inventors: Kirsten Alting; Georg Schafer; Dr. Roland Wursche; Sonja Bollmann; Andreas Dowe; Dr. Franz-Erich Baumann
Original assignee: Evonik Degussa GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 2005-06-08
Filing date: 2006-04-18
Publication date: 2010-11-03
Anticipated expiration: 2026-04-18
Also published as: CA2549644A1; KR20060128705A; JP5558650B2; TW200712126A; US8003201B2; JP2006342353A; RS20060126A; BRPI0602161A; AU2006202379A1; PT1731569E; ATE473257T1; CA2549644C; DE102005026264A1; DE502006007355D1; EP1731569A1; US20110244209A1; US20060281873A1; US8535811B2; PL1731569T3; TWI389976B

Abstract

Uso de una masa de moldeo de poliamida, que contiene los siguientes componentes: a) como máximo 90 partes en peso de una poliamida obtenible a partir de una lactama o un ácido aminocarboxílico con al menos 10 átomos de C; y b) 10 a 100 partes en peso de PA1010, en donde los componentes a) y b) se completan hasta 100 partes en peso, para la producción de una lámina.

Description

Lámina a base de una masa de moldeo transparente.

Objeto de la invención es el uso de una masa de moldeo transparente a base de una poliamida o mezcla de poliamidas para la producción de láminas.

El actual procedimiento convencional para la decoración de superficies exteriores en automóviles es el esmaltado. Sin embargo, este modo de proceder determina, por una parte, elevados costes de fabricación que vienen condicionados por la puesta a disposición de un parque de maquinaria específico y del coste de servicio, ligado al anterior, en el fabricante de automóviles y, por otra parte, con ello se contamina el medio ambiente. Una contaminación del medio ambiente resulta, por ejemplo, de los componentes disolventes que se liberan de los esmaltes empleados así como de la resulta de restos de pintura que deben ser aportados a una evacuación controlada.

A ello se añade que el esmaltado sólo es adecuado en medida limitada para decorar las superficies de componentes plásticos que han ganado popularidad en los últimos años en la construcción de automóviles debido al ahorro de peso y de costes.

El proceso de esmaltado de componentes plásticos en calidad de componentes de la carrocería se puede llevar a cabo, por ejemplo, en línea, en donde la pieza de plástico es sometida al mismo tratamiento de esmaltado que los componentes metálicos. Esto conduce a un color unitario pero, como consecuencia del esmaltado por inmersión catódica, habitual en este caso, conlleva elevadas temperaturas que dificultan la elección del material. Además, debe garantizarse una adherencia de la receta del esmalte de igual manera sobre los muy distintos sustratos. Si el proceso de esmaltado de las piezas de plástico se lleva a cabo en una etapa separada (el denominado esmaltado "off line"), que incluye condiciones de proceso más favorables para los plásticos, aparece la problemática de la igualación del color, es decir debe conseguirse con precisión la tonalidad conseguida en el metal. Sin embargo, esto es muy difícil de conseguir en virtud de las diferencias del sustrato, la receta del esmalte básico utilizable y las condiciones del proceso. En el caso de una diferencia de color predeterminada por el diseño queda como inconveniente agravante la puesta a disposición de un segundo dispositivo de esmaltado para las piezas de plástico y el coste ligado a ello, debiéndose incluir también un período de tiempo adicional para el acabado del automóvil. El uso directo de las piezas de plástico no tratadas, coladas por inyección por norma general, es desventajoso bajo puntos de vista estéticos, ya que en este caso se pueden percibir claramente defectos de la superficie condicionados por el proceso tales como, por ejemplo, costuras de unión, inclusiones de aire, pero también materiales de carga reforzantes necesarios tales como fibras de vidrio. Esto no es tolerable en el campo de visión. Por consiguiente, debe efectuarse una mejora de la calidad de la superficie, por ejemplo en el transcurso de un esmaltado, haciéndose a menudo necesario un laborioso tratamiento previo mediante amolado y la aplicación de una imprimación en capas más gruesas.

Una propuesta para remediar lo anterior consiste en el uso de láminas de plástico de varias capas que se emplean para cubrir las piezas componentes y que ya no deben ser esmaltadas. La unión entre el sustrato y la lámina decorativa puede realizarse en este caso mediante una serie de procesos de acabado. Por ejemplo, la lámina puede ser prensada con el sustrato o se elige un procedimiento de inyección posterior en el que la lámina se dispone en el útil de colada por inyección durante la fabricación de la pieza componente. Además de ello, al concepto de una lámina como soporte decorativo se opone una tendencia a la individualización de elementos estructurales en el automóvil. A saber, en el acabado, esa tendencia conduce a una mayor paleta de modelos que, sin embargo, está reducida en el número de las piezas componentes fabricadas en cada caso por serie. Dado que el empleo de láminas permite un cambio rápido y sin problemas del diseño se puede afrontar con ello a este reto. En este caso, es importante que se cumplan las normativas exigidas a la industria del automóvil en relación con las propiedades de la superficie (superficie de clase A), estabilidad frente a medios e impresión óptica. Láminas con propiedades de este tipo se pueden emplear asimismo también en la estructuración de superficies interiores en el automóvil.

Láminas decorativas de este tipo son en principio conocidas. Por ejemplo, el documento EP 0 949 120 A1 describe láminas decorativas con una capa de cubrición transparente a base de poliuretano, poliacrilato, polímero fluorado o mezclas a base de polímero fluorado y poliacrilato. Láminas decorativas similares son también conocidas a partir de los documentos WO 94/03337 y EP 0 285 071 A2.

El modelo de utilidad DE 295 19 867 U1 describe una lámina decorable a base de una copoliamida que está constituida por las unidades monómeras laurinlactama así como caprolactama y/o hexametilendiamina/ácido dicarboxílico. Copoliamidas de este tipo son ciertamente transparentes en general y también se pueden decorar bien, pero frecuentemente se manifiestan problemas en la fabricación de piezas moldeadas o láminas a base de copoliamidas de este tipo mediante extrusión. En particular, se forman incrustaciones en el útil de colada por inyección o de extrusión o en los rodillos de extracción que determinan una frecuente interrupción de la producción debido a los trabajos de limpieza necesarios. Además de ello, la estabilidad dimensional al calor de láminas de este tipo es insuficiente, por lo que en la decoración mediante impresión por sublimación o termodifusión existe el riesgo de la deformación. Por ello, la decoración se debe efectuar a una temperatura menor que la que sería ciertamente deseable en estos procedimientos. Además, una proporción demasiado elevada de comonómeros de cadena corta conduce a una absorción de agua indeseablemente elevada de las láminas fabricadas a partir de ellos, que condiciona una contracción inaceptable de las piezas acabadas en el caso de actuar la humedad. Un sector de aplicación de láminas decorativas son soportes decorativos, por ejemplo para revestimientos de artículos deportivos tales como, por ejemplo, esquíes o tablas de snowboard, o de artículos domésticos. En este caso, se emplean con frecuencia láminas de una sola capa que están estampadas sobre la cara superior o inferior.

En el artículo de M. Beyer y J. Lohmar, Kunststoffe 90 (2000) 1, págs. 89-101 se indican ejemplos de láminas estampables a base de masas de moldeo PA12. Láminas de este tipo presentan, sin embargo, todavía inconvenientes en relación con el brillo de la superficie y una estabilidad dimensional al calor demasiado baja.

La misión de la presente invención consistía, en particular, en proporcionar una masa de moldeo la cual, por una parte, posea una cristalinidad suficiente con el fin de conseguir una estabilidad suficiente al agrietamiento por tensión, pero que, por otra parte, sea a pesar de ello suficientemente transparente. Una estabilidad suficiente al agrietamiento por tensión no sólo es de importancia cuando las láminas fabricadas a partir de ello deban ser decoradas de forma adicional o alternativa también por serigrafía o por impresión offset, sino también en el posterior uso, cuando las piezas acabadas son tratadas con agentes de limpieza basados en alcoholes. La transparencia debe darse de manera que en el caso de una lámina sea posible una impresión posterior de contornos nítidos. Además de ello, la masa de moldeo debería dar pie al menos a una contracción claramente reducida mediante una escasa absorción de agua. Un aspecto esencial del problema planteado consistía también en que debería ponerse a disposición una masa de moldeo de poliamida que pueda ser elaborada para formar láminas que sean bien estampables también mediante estampación por termodifusión o por sublimación. Estos procedimientos de estampación térmicos determinan a menudo una estabilidad dimensional al calor incrementada, así como un contenido en agua no demasiado elevado de las láminas o piezas moldeadas. En el caso de las masas de moldeo que entran en este caso en consideración, la estabilidad dimensional al calor se correlaciona con el punto de fusión del cristalito T_{m}; para estos procedimientos de estampación térmicos, es deseable un T_{m} de al menos 180ºC. Estabilidades dimensionales al calor demasiado bajas se materializan en una contracción o deformación de las láminas o piezas moldeadas a estampar. Por el contrario, la disminución de la temperatura de sublimación perjudica al contraste y a la nitidez de los contornos de la imagen impresa, ya que la pintura no penetra ya lo suficientemente en la lámina. Si las láminas o piezas moldeadas absorben demasiada humedad, puede manifestarse una formación indeseada de ampollas en la estampación por termodifusión. Se entiende de por sí para el experto en la materia que las demás propiedades de mecanización, tales como el pegado firmemente adherente a la base, por ejemplo el cuerpo del esquí, o la capacidad de inyección posterior no deben ser perjudicadas por restos de pintura superficiales y no difundidos.

A menudo, se requiere de las láminas estampadas un determinado brillo superficial que no debe ser perjudicado al actuar agentes de limpieza o también simplemente en el caso del frotamiento mecánico de los artículos. La acción mecánica mediante choque, golpe, arañazos o flexión alternativa no debe conducir, además, a la formación ni a la propagación de grietas, ya que, ante todo en el caso de piezas inyectadas posteriormente o láminas de varias capas, grietas de este tipo progresan en las capas situadas por debajo y, de esta forma, pueden conducir a una destrucción de la pieza.

De manera sorprendente, este problema se pudo resolver mediante el uso de una masa de moldeo de poliamida que contiene los siguientes componentes:

a): como máximo 90 partes en peso de una poliamida obtenible a partir de una lactama o un ácido aminocarboxílico con al menos 10 átomos de C; y

b): 10 a 100 partes en peso de PA1010,

en donde los componentes a) y b) se completan hasta 100 partes en peso, para la producción de una lámina estampable o estampada. La lámina estampable o estampada es de una capa o de múltiples capas. Sin embargo, también son adecuadas piezas coladas por inyección, así como cuerpos huecos producidos mediante moldeo por soplado básicamente para la estampación por ejemplo según el procedimiento de termodifusión.

\vskip1.000000\baselineskip

Objeto de la invención son también las láminas producidas a partir de esta masa de moldeo; también productos semiacabados, tales como láminas termoplásticamente deformables para la subsiguiente inyección posterior o espumación posterior.

La poliamida que se emplea como componente a) es, por norma general, PA10, PA11 o PA12. En una posible forma de realización, está contenida en la masa de moldeo en al menos 0,1 partes en peso, al menos 1 parte en peso, al menos 5 partes en peso o bien al menos 10 partes en peso.

En una forma de realización preferida, la masa de moldeo de poliamida posee un punto de fusión del cristalito T_{m} en el intervalo de 180-210ºC, de manera particularmente preferida en el intervalo de 185-205ºC, y de manera particularmente preferida, en el intervalo de 190-200ºC. En presencia del componente a) se puede reconocer un segundo punto de fusión del cristalito que procede del anterior; los dos puntos de fusión del cristalito pueden coalescer en su totalidad o en parte. Además, la entalpía de fusión de la mezcla de poliamidas asciende preferiblemente al menos a 50 J/g, de manera particularmente preferida al menos a 60 J/g y, de manera particularmente preferida, al menos a 70 J/g. T_{m} y la entalpía de fusión se determinan mediante DDK conforme a la norma ISO 11357 en la 2ª curva de calentamiento con una tasa de calentamiento de 20 K/min.

En general, la mezcla de poliamidas posee una viscosidad en disolución relativa \eta_{rel}, medida en una disolución al 0,5 por ciento en peso en m-cresol a 23ºC conforme a la norma ISO 307, de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 2,5, de preferencia de aproximadamente 1,7 a aproximadamente 2,2 y, de manera particularmente preferida de aproximadamente 1,8 a aproximadamente 2,1. En una forma de realización preferida, la viscosidad de la masa fundida medida en un espectrómetro mecánico (placa de cono) según ASTM D4440 a 240ºC y a una tasa de cizalladura de 100 s^{-1}, asciende a 250 a 10000 Pa.s de preferencia 350 a 8000 Pa.s y, de manera particularmente preferida, 500 a 5000 Pa.s.

La masa de moldeo puede contener, opcionalmente, otros componentes tales como, por ejemplo, los coadyuvantes y aditivos habituales en las cantidades usuales para las masas de moldeo de poliamida, por ejemplo estabilizadores, agentes deslizantes, colorantes o agentes nucleizantes.

Esta masa de moldeo se utiliza para la producción de láminas, que son asimismo objeto de la invención. Las láminas o láminas de múltiples capas tienen, en una forma de realización preferida, un espesor de 0,02 a 1,2 mm, de manera particularmente preferida de 0,05 a 1 mm, de manera muy particularmente preferida de 0,1 a 0,8 mm y, de manera particularmente preferida de 0,2 a 0,6 mm. Si se trata de una lámina de múltiples capas, la capa a base de la masa de moldeo de acuerdo con la invención, en general la capa de cubrición, posee en una forma de realización preferida un espesor de 0,01 a 0,5 mm, de manera particularmente preferida de 0,02 a 0,3 mm, de manera muy particularmente preferida de 0,04 a 0,2 mm y, de manera particularmente preferida, de 0,05 a 0,15 mm. La lámina se produce mediante métodos conocidos, por ejemplo extrusión o, en el caso de sistemas de múltiples capas, mediante coextrusión o laminación.

En una realización de múltiples capas de la lámina, se prefieren las siguientes formas de realización:

1.: la lámina de múltiples capas contiene otra capa a base de una masa de moldeo de elastómero de poliamida, en particular una poliéter-amida o una poliéter-éster-amida y, de preferencia, una poliéter-amida o poliéter-éster-amida a base de una diamina lineal alifática con 6 a 18 y, de preferencia de 6 a 12 átomos de C, un ácido dicarboxílico alifático lineal o un ácido dicarboxílico aromático con 6 a 18 y, de preferencia, de 6 a 12 átomos de C, un poliéter con más de 2,3 átomos de C en promedio por cada átomo de oxígeno y una masa molar media numérica de los bloques de poliéter de 200 a 2000. La masa de moldeo de esta capa puede contener otros componentes de la mezcla tales como, por ejemplo, poliacrilatos o poliglutarimidas con grupos carboxilo o anhídrido de ácido carboxílico o grupos epoxídicos, un caucho con contenido en grupos funcionales y/o una poliamida. Masas de moldeo de este tipo son del estado de la técnica; se describen, por ejemplo, en los documentos EP 1 329 481 A2 y el documento DE-OS 103 33 005 a los que se hace aquí referencia expresa. Con el fin de garantizar una buena adherencia de las capas, es ventajoso que en este caso la porción de poliamida del elastómero de poliamida esté constituida por los mismos monómeros que los que se utilizan en el componente a) o b) de la otra capa.

2.: La lámina de múltiples capas contiene una capa inductora de la adherencia para la unión al sustrato o para la unión dentro de la constitución de múltiples capas de la lámina, por ejemplo una poliolefina funcionalizada con grupos carboxilo o anhídrido de ácido o con grupos epóxido, una mezcla a base del material de la capa más inferior y el material de sustrato o un poliuretano termoplástico.

3.: La lámina contiene como capa más inferior una capa de soporte dura, por ejemplo a base de una homo- o co-poliamida alifática o cicloalifática o un copolímero de polimetacrilato o polimetacrilimida que impide el paso de fibras de vidrio de carbono en la inyección posterior con una masa de moldeo rellena de fibras.

\vskip1.000000\baselineskip

Estas formas de realización también se pueden combinar entre sí. En cualquier caso, se prefiere que la capa a base de la mezcla de poliamidas utilizada conforme a la invención forme la capa de cubrición. En caso necesario, por ejemplo, en el caso de elevados requisitos a la resistencia al rayado, esta capa de cubrición puede estar provista eventualmente también de una capa de protección, por ejemplo con un barniz transparente a base de poliuretano. También puede estar cubierta eventualmente con una lámina de montaje que se retira después de la producción de la pieza acabada.

El cuerpo moldeado a decorar con esta lámina puede ser producido por separado, en una etapa de acabado previa, por ejemplo mediante colada por inyección o mediante inyección posterior o espumación posterior de una lámina eventualmente estampada; en este caso, la lámina eventualmente estampada se dispone en el molde de colada por inyección.

La segunda capa situada por debajo, o en el caso de más de 2 capas, una de las capas situadas por debajo, puede ser transparente incolora, transparente coloreada o también cubriente coloreada con el fin de poder representar variantes de diseño especiales en combinación con la capa de cubrición transparente. En estos casos, la capa de cubrición transparente puede ser estampada adicionalmente desde la cara superior.

La lámina es, en una forma de realización preferida, una lámina decorativa. Láminas decorativas en el sentido de la invención son láminas que pueden ser estampadas y/o pueden contener una capa de pintura y, además de ello, están determinadas para ser unidas con un sustrato con el fin de decorar su superficie. La decoración también se puede determinar cubriendo defectos ópticos de la superficie, por ejemplo cubriendo una aspereza de la superficie que procede de los materiales de relleno o de refuerzo.

Las láminas pueden utilizarse, por ejemplo, como lámina protectora frente a ensuciamiento, irradiación UV, influencias medioambientales, productos químicos o desgaste, en calidad de lámina de bloqueo en vehículos, en el hogar, en suelos, túneles, tiendas de campaña y edificios o como soporte decorativo, por ejemplo para revestimientos superiores de artículos deportivos, decoraciones internas o externas en vehículos automóviles, embarcaciones, en el hogar o en edificios. Estas posibilidades de uso son también válidas para aquellos casos en los que la masa de moldeo esté coloreada de forma cubriente. La unión con continuidad de materia de la lámina al sustrato puede producirse, por ejemplo, mediante pegado, prensado, laminado, coextrusión, inyección posterior, espumación posterior o prensado posterior. Para alcanzar una adherencia mejorada, la lámina puede ser, por ejemplo, tratada previamente a la llama o tratada con un plasma. Antes de la formación de la unión entre la lámina y el sustrato, la lámina puede todavía mecanizarse o conformarse, por ejemplo mediante termoconformación u otros procedimientos. La superficie puede estructurarse, por ejemplo, mediante estampación. Es posible una estructuración de la superficie, también antepuesta en el marco de la extrusión de la lámina, por ejemplo mediante rodillos configurados especialmente. La pieza compuesta obtenida puede todavía conformarse a continuación.

Sustratos adecuados son, por ejemplo, masas de moldeo que se basan en poliolefinas, poliamidas, poliésteres, policarbonatos, ABS, poliestireno o copolímeros de estireno.

En una posible forma de realización, la lámina de acuerdo con la invención se utiliza como capa de cubrición de un material compuesto de láminas para la configuración o decoración de superficies en o en el interior de automóviles y vehículos industriales, en donde la lámina está unida de forma adherente con un sustrato de plástico. El componente constructivo configurado de manera correspondiente puede estar conformado de forma plana, tal como, por ejemplo, una pieza de carrocería, por ejemplo, el módulo del techo, las aletas, el capó o la puerta. Junto a ello, entran en consideración también formas de realización en las que se generan piezas constructivas alargadas, más o menos abombadas, por ejemplo revestimientos, por ejemplo el revestimiento de las denominadas columnas A en el automóvil o tiras decorativas y reflectantes de todo tipo. Otro ejemplo son revestimientos protectores para umbrales de puerta. Junto a aplicaciones en la zona exterior del vehículo automóvil, también pueden decorarse componentes del interior ventajosamente mediante las láminas de acuerdo con la invención, en particular elementos decorativos tales como varillas y paneles, dado que también en el recinto interior es necesaria una buena capacidad de decoración y estabilidad frente a productos químicos, por ejemplo agentes de limpieza.

En otra posible forma de realización, la lámina de acuerdo con la invención se utiliza como revestimiento superior para tablas para nieve de todo tipo, tales como esquíes o tablas de snowboard.

Un procedimiento conocido para la realización de revestimientos superiores decorados para esquíes se describe en el documento US 5 437 755. De acuerdo con este procedimiento, el esquí se fabrica según el denominado sistema monocasco, en donde el revestimiento superior se constituye primeramente a base de dos láminas de plástico, de las cuales la exterior es transparente y la interior es opaca (blanca). Antes de pegar las dos láminas entre sí y de la subsiguiente embutición profunda, se estampan con diferentes decoraciones la cara exterior de la lámina superior transparente y una de las posteriores superficies de contacto entre la lámina superior transparente y la lámina inferior opaca. Como plásticos adecuados para la lámina superior se indican copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), copolímero de acrilo-estireno (AS), poliuretano termoplástico (TPU) y poliamidas alifáticas, en particular PA11 y PA12. Para la lámina inferior protegida frente a agentes externos y no estampada en cualquier caso se describen, junto a poliésteramidas, poliéteramidas, poliolefinas modificadas y copo limeros de estireno-anhídrido de ácido carboxílico, y también copoliamidas. La unión del revestimiento superior con el esquí o tabla de snowboard puede tener lugar, sin embargo, también según todos los otros procesos de conformación y de pegado conocidos.

Si se utiliza una monolámina, ésta es transparente y se estampa preferiblemente en su cara inferior, utilizándose en este caso un pegamento blanco o, eventualmente, de otro color, como fondo óptico para la unión de la lámina con el esquí.

Si se utiliza una lámina de dos capas co-extrudida, entonces ésta se compone preferiblemente de una capa superior transparente y de una capa inferior blanca o pigmentada de color en calidad de fondo, en donde la lámina está estampada en la cara superior.

La invención se ilustra seguidamente a modo de ejemplo. La preparación de las distintas poliamidas de base es conocida por el experto en la materia y tiene lugar, por ejemplo, según los documentos DE-OS 20 44 105 (PA1010 o PA11) y DE-OS 21 52 194 (PA12 y copoliamidas).

\newpage

Ejemplo 1

Para la preparación de una PA 1010 se cargó un autoclave de agitación de 200 l con las siguientes sustancias:

1

\vskip1.000000\baselineskip

Las sustancias se fundieron en una atmósfera de nitrógeno y se calentaron, bajo agitación en un autoclave cerrado hasta aproximadamente 220ºC, ajustándose una presión interna de aproximadamente 20 bar. Esta presión interna se mantuvo durante 2 horas; después, la masa fundida se continuó calentando hasta 270ºC bajo un alivio de presión continuo hasta la presión normal, y después se mantuvo durante 1,5 horas en la corriente de nitrógeno a esta temperatura. A continuación, en el espacio de 3 horas, se alivió hasta la presión atmosférica y a través de la masa fundida se hizo pasar nitrógeno a lo largo de otras 3 horas hasta que con ayuda del momento de giro ya no se indicaba aumento alguno de la viscosidad de la masa fundida. Después, la masa fundida se expulsó mediante una bomba de engranajes y se granuló en forma de cordón. El granulado se secó durante 24 horas bajo nitrógeno a 80ºC.

Cantidad expulsada: 65 kg

El producto presentaba los siguientes valores característicos:

2

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 2

En un reactor idéntico se repitió el Ejemplo 1 con las siguientes sustancias:

3

Cantidad expulsada: 63 kg

El producto presentaba los siguientes valores característicos:

\vskip1.000000\baselineskip

4

\vskip1.000000\baselineskip

La cantidad expulsada de granulado se continuó condensando, para elevar la viscosidad de disolución relativa hasta 2,23 a una temperatura de la envolvente de 165ºC con secador oscilante durante 24 horas bajo transferencia de nitrógeno en fase sólida.

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo Comparativo 1

Se preparó una copoliamida a base de 80% en moles de laurinlactama y 20% en moles de caprolactama, conforme al estado conocido de la técnica. La viscosidad relativa de disolución \eta_{rel} ascendía a 1,9.

5

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo Comparativo 2

Se preparó una copoliamida a base de 80% en moles de laurinlactama y 20% en moles de una mezcla equimolar a base de hexametilendiamina y ácido 1,12-dodecanodioico con una \eta_{rel} de 1,89, conforme al estado conocido de la técnica.

6

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo Comparativo 3

Se preparó una copoliamida a base de 85% en moles de laurinlactama, 7,5% en moles de isoforondiamina y 7,5% en moles de ácido 1,12-dodecanodioico con una \eta_{rel} de 1,85, conforme al estado conocido de la técnica.

7

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo Comparativo 4

Se preparó una homopoliamida a base de laurinlactama, con una \eta_{rel} de 1,95,

8

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo 3

Mezcla a base de PA1010 + PA12 30/70% en peso.

Los granulados del Ejemplo 1 y del Ejemplo Comparativo 4 se mezclaron con 0,5% en peso de hexametilen-amida del ácido bis (3,5-terc.-butil-4-hidroxi-fenilcinámico) (IRGANOX 1098® de Ciba Additives GmbH) y se fundieron a una temperatura del cilindro de 250ºC y un número de revoluciones de 250 rpm en una extrusora de doble árbol del tipo Werner & Pfleiderer ZSK 30.

La mezcla de poliamidas mostraba los siguientes valores característicos:

9

\newpage

Ejemplos 4 a 7

Análogamente al Ejemplo 3, se prepararon las siguientes mezclas:

10

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplos 8 y 9

Análogamente la Ejemplo 3, se prepararon las siguientes mezclas a base de PA1010 del Ejemplo 2 y PA11 de la viscosidad relativa de disolución \eta_{rel} de 1,80:

11

\vskip1.000000\baselineskip

A partir de los productos de los Ejemplos 1 a 9 así como de los Ejemplos Comparativos 1 a 4, se extruyeron, estamparon y valoraron en una instalación de laminación Collin láminas con un espesor de 0,3 mm. La determinación del grado de brillo se realizó en placas de inyección de 1 mm. Los resultados están representados en la siguiente tabla.

En el caso de las masas de moldeo con una mala capacidad de mecanización, se pudo observar una fuerte contracción debido a la lenta cristalización posterior.

La estampación de monoláminas de 300 \mum de grosor, producidas a través de un modo de proceder en calandra, se realizó a través del procedimiento de estampación por sublimación. Para ello, un papel de transferencia (Accuplot EPQ DIN A4 o EPSON Photo quality DIN A4) se estampó con el motivo impreso deseado de forma inversamente especular, con tintas de sublimación (Rotech, impresora: EPSON C84) y se dispusieron con la cara estampada sobre la lámina a estampar. En una prensa regulada en temperatura (prensa de fijación en mesa Meyer tipo HM), en la que únicamente estaba regulada en temperatura la placa superior de la prensa, se llevó a cabo, mediante el cierre de la prensa el proceso de estampación [a T = 145ºC, a 175ºC, t = 2 a 5 min; p(presión) = 1,1 N/cm (110 mbar)]. El proceso de estampación finalizó con la extracción de la lámina y la retirada del papel de transferencia.

12

Claims

1. Uso de una masa de moldeo de poliamida, que contiene los siguientes componentes:

b): 10 a 100 partes en peso de PA1010,

en donde los componentes a) y b) se completan hasta 100 partes en peso,

para la producción de una lámina.

\vskip1.000000\baselineskip

2. Uso de una masa de moldeo de poliamida según la reivindicación 1, caracterizado porque como componente a) se emplea PA10, PA11 o PA12.

3. Uso de una masa de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el punto de fusión del cristalito T_{m} de la masa de moldeo de poliamida asciende a al menos 180ºC.

4. Uso de una masa de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el punto de fusión del cristalito T_{m} de la masa de moldeo de poliamida asciende a al menos 190ºC.

5. Uso de una masa de moldeo de poliamida según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el punto de fusión del cristalito T_{m} de la masa de moldeo de poliamida asciende a al menos 195ºC.

6. Lámina que contiene la masa de moldeo utilizada según las reivindicaciones 1 a 5.

7. Lámina que contiene la masa de moldeo utilizada según las reivindicaciones 1 a 5 y que se obtiene por extrusión, moldeo por soplado o colada por inyección.

8. Lámina según una de las reivindicaciones 6 y 7, caracterizada porque es de una capa o de múltiples capas.

9. Lámina según la reivindicación 8, caracterizada porque presenta un grosor de 0,02 a 1,2 mm.

10. Lámina según una de las reivindicaciones 8 y 9, caracterizada porque contiene una o más capas situadas por debajo que se seleccionan del grupo de elastómeros de poliamida, poliamida, copoliamida, inductores de adherencia, así como mezclas de los mismos.

11. Lámina según una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque

una de las capas situadas por debajo es transparente o está coloreada de forma cubriente.

12. Lámina según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque

es un revestimiento superior para esquíes o tablas de snowboard.

13. Lámina según una de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizada porque es una lámina de múltiples capas y la capa a base de la masa de moldeo según la reivindicación 1 presenta un grosor de 0,01 a 0,5 mm.

14. Lámina según una de las reivindicaciones 8 a 13, caracterizada porque está estampada.

15. Pieza compuesta, constituida por una lámina según una de las reivindicaciones 8 a 14 y un sustrato.

16. Pieza compuesta según la reivindicación 15, caracterizada porque es parte de un habitáculo de un vehículo automóvil o una pieza de carrocería de un vehículo automóvil.

17. Procedimiento para producir una pieza compuesta según una de las reivindicaciones 15 y 16, caracterizado porque la pieza compuesta se produce mediante pegado, inyección posterior, coextrusión, prensado, laminación, prensado posterior o espumación posterior, así como, eventualmente, mediante subsiguiente conformación.