ES2458499T5 - Método para preparación de un material de almacenamiento de NOx - Google Patents

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Description

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DESCRIPCION
Método para preparación de un material de almacenamiento de NOx Campo técnico
Las realizaciones de la invención se relacionan con métodos para la manufactura de materiales para almacenamiento de óxido de nitrógeno. Más particularmente, las realizaciones de la invención son pertinentes a métodos para preparar materiales para almacenamiento de NOx que son resistentes al envejecimiento térmico. Los materiales para almacenamiento de óxido de nitrógeno pueden ser parte de una trampa catalítica utilizada para tratar corrientes de gas de salida, especialmente aquellos que emanan de motores de gasolina o diésel de mezcla pobre.
Técnica antecedente
La emisión de óxidos de nitrógeno (“NOx”) de motores de mezcla pobre (descritos más adelante) debe reducirse con el fin de satisfacer los estándares de regulación de emisiones. Los catalizadores para automotores de conversión convencional en tres vías (“TWC”) son adecuados para disminuir los contaminantes de NOx, monóxido de carbono (“CO”) e hidrocarburos (“HC”) en la salida de motores operados en o casi condiciones de aire/combustible estequiométricas. La proporción precisa de aire a combustible que da como resultado las condiciones estequiométricas varía con las proporciones relativas de carbono e hidrógeno en el combustible. Una relación aire a combustible (“A/F”) de 14,65:1 (peso de aire a peso de combustible) es la relación estequiométrica correspondiente a la combustión de un combustible de hidrocarburo, tal como gasolina, con una formula promedia CH1.88. El símbolo A se utiliza así para representar el resultado de dividir una relación particular A/F entre la relación estequiométrica A/F para un combustible dado, de tal manera que A = 1 es una mezcla estequiométrica, A > 1 es una mezcla pobre en combustible y A < 1 es una mezcla rica en combustible.
Los motores, especialmente los motores con combustible de gasolina para ser usados en automóviles para pasajeros y similares, están siendo diseñados para operar en condiciones de mezcla pobre como una medida de ahorro de combustible. Tales motores futuros se denominan “motores de mezcla pobre”. Esto es, la relación de aire a combustible en las mezclas de combustión suministradas a tales motores se mantiene considerablemente por encima de la relación estequiométrica (por ejemplo, en una relación en peso de aire a combustible de 18:1), de tal manera que los gases de salida resultantes son “pobres”, esto es, los gases de salida son relativamente altos en contenido de oxígeno. Aunque los motores de mezcla pobre proveen un ahorro de combustible potenciado, tienen la desventaja de que los catalizadores TWC convencionales no son efectivos para reducir las emisiones de NOx de tales motores debido al oxígeno excesivo en los gases de salida. Los intentos para superar este problema han incluido la operación de motores de mezcla pobre con períodos breves de operación con mezcla rica en combustible (los motores que operan de esta manera se denominan algunas veces “motores de mezcla pobre parcial”). La salida de tales motores se trata con un catalizador/sorbente de NOx que almacena NOx durante períodos de operación con mezcla pobre (mezcla rica en oxígeno), y libera el NOx almacenado durante los períodos de operación con mezcla rica (mezcla rica en combustibles). Durante los períodos de operación con mezcla rica (o estequiométrica), el componente de catalizador del catalizador/sorbente de NOx promueve la reducción de NOx a nitrógeno por reacción del NOx (incluyendo NOx liberado del sorbente de NOx) con HC, CO y/o hidrógeno presentes en la salida.
Los motores diésel proveen mejor ahorro de combustible que los motores de gasolina y normalmente operan el 100 % del tiempo en condiciones de mezcla pobre, donde la reducción de NOx es difícil debido a la presencia de oxígeno en exceso. En este caso, el catalizador/sorbente NOx es efectivo para almacenar NOx. Como sucede en el caso de la aplicación de mezcla pobre parcial de gasolina, después del modo de almacenamiento de NOx, debe utilizarse una condición de mezcla rica transitoria para liberar/reducir el NOx almacenado a nitrógeno. En el caso del motor diésel, esta condición de reducción transitoria requerirá una calibración única del motor o inyección de un combustible diésel en la salida para crear el entorno reductor siguiente.
Los componentes de almacenamiento de NOx (sorbentes) que incluyen óxidos de metales alcalinotérreos, tales como óxidos de Mg, Ca, Sr y Ba, óxidos de metales alcalinos, tales como óxidos de Li, Na, K, Rb y Cs, y óxidos de metales de tierras raras, tales como óxidos de Ce, La, Pr y Nd en combinación con catalizadores de metales preciosos, tales como platino disperso sobre un soporte de alúmina han sido usados en la purificación de gas de salida de un motor de combustión interna. Para el almacenamiento de NOx, se prefiere normalmente baria porque forma nitratos en la operación con mezcla pobre del motor y libera los nitratos de manera relativamente fácil en condiciones de mezcla rica. Sin embargo, los catalizadores que utilizan baria para el almacenamiento de NOx presentan un problema en la aplicación práctica, particularmente cuando los catalizadores están envejecidos por exposición a altas temperaturas y condiciones de mezcla pobre de operación. Después de tal exposición, tales catalizadores muestran un descenso marcado en la actividad catalítica para la reducción de NOx, particularmente en condiciones de operación a baja temperatura (200 a 350 °C) y alta temperatura (450 °C a 600 °C). Además, los absorbentes de NOx que incluyen baria tienen la desventaja de que cuando se exponen a temperaturas por encima de 450 °C en presencia de CO2, se forma carbonato de bario, que se vuelve más estable que el nitrato de bario.
Adicionalmente, el bario tiende a sinterizarse y a formar compuestos de materiales compuestos con materiales de soporte, lo que lleva a la pérdida de la capacidad de almacenamiento de NOx.
Se han presentado materiales de almacenamiento de NOx que comprenden bario fijado a partículas de ceria, y estos materiales de NOx han presentado propiedades de envejecimiento térmico mejoradas en comparación con los 5 materiales catalizadores descritos anteriormente. Milt et al., en Catlysis Communications 2007, 8, 765-769, por ejemplo, se refieren a catalizadores de Ba, K/CeO2 que se emplean para el atrapamiento de NOx y combustión de hollín. Eberhardt et al., en Topics in Catalysis 2004, Vol. 30/31, 135-142, por otro lado, informa sobre el comportamiento de envejecimiento a altas temperaturas acopladas con atmósfera oxidante de sistemas de almacenamiento modelo de NOx, tales como Ba/CeO2.
10 A pesar de estas mejoras, existe la necesidad continua de mejorar el rendimiento de los materiales para almacenamiento de NOx, particularmente la capacidad de estos materiales para operar a lo largo de un amplio intervalo de temperatura y para operar efectivamente tras la exposición a alta temperatura. También resulta deseable mejorar la cinética de la oxidación de NOx (requerida por adelantado en el almacenamiento de NOx) y la cinética de la reducción de NOx (requerida después de la liberación de NOx). Así, existe la necesidad de proveer 15 materiales para almacenamiento de NOx y métodos para su manufactura mejorados.
Sumario
Los aspectos de la invención incluyen métodos para manufacturar materiales para almacenamiento de óxido de nitrógeno y trampas catalíticas para la disminución de los óxidos de nitrógeno.
La presente invención se relaciona con un método para preparar un material para almacenamiento de óxido de 20 nitrógeno que comprende mezclar una solución de bario con partículas de ceria, secar por pulverización las partículas a una temperatura entre 90 °C y 120 °C, calentar las partículas secadas por pulverización a una temperatura comprendida en el intervalo de 550 °C a 800 °C y recubrir las partículas sobre un substrato.
Una realización se relaciona con un método para preparar un material para almacenamiento de óxido de nitrógeno que comprende mezclar las partículas de material compuesto con un catalizador soportado con metal precioso y 25 recubrir la mezcla de pasta de partículas sobre un sustrato.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una gráfica que muestra la eficiencia en la conversión de óxido de nitrógeno de un catalizador de acuerdo con una realización de la invención y un catalizador de referencia comparativo;
la figura 2 es una gráfica que compara la capacidad de almacenamiento de óxido de nitrógeno de diversos 30 catalizadores;
la figura 3 es una gráfica que compara la capacidad de almacenamiento de óxido de nitrógeno de catalizadores; la figura 4 es una gráfica que compara la capacidad de almacenamiento de óxido de nitrógeno de dos catalizadores;
la figura 5 es una gráfica que compara la capacidad de almacenamiento de óxido de nitrógeno de dos 35 catalizadores; y
la figura 6 es una imagen de SEM del material compuesto de BaCO3/CeO2 secado por pulverización y calcinado. Descripción detallada
En una realización de la invención, se proveen métodos para manufacturar materiales para almacenamiento de NOx y trampas catalíticas que incluyen estos materiales de almacenamiento. De acuerdo con una o más realizaciones, la 40 trampa catalítica comprende un material de trampa catalítico que incluye un componente catalítico efectivo para promover la reducción de NOx en condiciones estequiométricas o de mezcla rica soportado sobre un óxido de metal refractario y un material para almacenamiento de NOx efectivo para adsorber el NOx en condiciones de mezcla pobre y desorber y reducir el NOx a nitrógeno en condiciones estequiométricas o de mezcla rica, comprendiendo el material para almacenamiento de NOx partículas secadas por pulverización de ceria que tienen carbonato de tierras 45 alcalinas, por ejemplo, carbonato de bario, soportado sobre partículas de ceria, estando dispuesto el material de trampa catalítico sobre un miembro portador refractario.
El soporte de óxido de metal refractario de la trampa catalítica puede ser poroso en su naturaleza y tiene un área superficial alta, tal como alúmina, por ejemplo, gamma-alúmina. Otros materiales de soporte adecuados incluyen titania, titania-alúmina, zirconia, zirconia-alúmina, baria-alúmina, lantana-alúmina, lantana-zirconia-alúmina titania- 50 zirconia y mezclas de los mismos. De manera deseable, el soporte de óxido metálico refractario tendrá un área superficial de entre aproximadamente 5 y aproximadamente 350 m2/g, y más particularmente entre aproximadamente 100 y 200 m2/g. Típicamente, el soporte estará presente sobre el sustrato recubierto en la cantidad de aproximadamente 1,5 hasta aproximadamente 0,4 g/cm3 (7,0 g/pulgada3), por ejemplo, entre
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aproximadamente 0,2 y 0,4 g/cm3 (3 y 6 g/pulgada3). Un material de soporte adecuado para el metal precioso es alúmina, que puede ser dopado con uno o más materiales diferentes. Una alúmina que tiene un área superficial de BET de aproximadamente 200 m2/g y dopada con el 10 %-30 % de ZrO2 y el 1 %-4 % de LaO provee buenos resultados.
En una o más realizaciones de la presente invención el componente catalítico comprende preferiblemente un componente de metal precioso, esto es, un componente metálico del grupo platino. Los componentes metálicos preciosos adecuados incluyen platino, paladio, rodio y mezclas de los mismos. El componente catalítico típicamente estará presente en una cantidad de 0,7 a 7,1 g/l (de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 200 g/pie3), más específicamente de 2,1 a 4,2 g/l (de aproximadamente 60 a 120 g/pie3).
El material para almacenamiento de NOx empleado en la trampa catalítica de acuerdo con las realizaciones de la presente invención comprende un material para almacenamiento de NOx secado por pulverización que comprende BaCO3 soportado sobre partículas de CeO2.
En una o más realizaciones, la trampa catalítica está dispuesta sobre un miembro portador refractario. Los ejemplos de tales sustratos incluyen, por ejemplo, acero inoxidable, titanio, zirconato de aluminio, titanato de aluminio, fosfato de aluminio, cordierita, mulita y corindón. El miembro portador puede emplearse como una estructura de colmena monolítica, fibras hiladas, láminas corrugadas, materiales en capas, etc.
Los varios componentes del material de trampa catalítico pueden aplicarse al miembro portador refractario, esto es, el sustrato, como una mezcla de dos o más componentes o como componentes individuales en etapas secuenciales, de manera que será fácilmente evidente para los expertos en la técnica de la manufactura de catalizadores. Un método típico para manufacturar la trampa catalítica de la presente invención es proveer el material de la trampa catalítica como un recubrimiento o capa de recubrimiento por inmersión sobre las paredes de los pasos de flujo de gas de un miembro portador adecuado. Esto puede lograrse impregnando el material de soporte de óxido de metal refractario en partículas finas, por ejemplo, gamma-alúmina, con uno o más componentes de metal catalítico, tales como un metal precioso, esto es, del grupo platino, compuestos u otros metales nobles o metales de base, secando y calcinando las partículas de soporte impregnadas y formando una pasta acuosa de estas partículas. Las partículas secadas por pulverización del sorbente de NOx en volumen pueden incluirse en la pasta. Como alternativa, el material para almacenamiento de NOx o material sorbente puede dispersarse en el soporte, preferiblemente en una operación de impregnación, como se describe más adelante. La alúmina activada puede estabilizarse térmicamente antes de que los componentes catalíticos se dispersen sobre la misma, como es bien conocido en la técnica, impregnándola con, por ejemplo, una solución de una sal soluble de bario, lantano, zirconio, metal de tierras raras u otros precursores estabilizadores adecuados, y después secando (por ejemplo, a 110 °C durante una hora) y calcinando (por ejemplo, a 550 °C durante una hora) la alúmina activada impregnada para formar un óxido metálico estabilizante disperso sobre la alúmina. Los catalizadores de metales de base también pueden haberse impregnado opcionalmente en la alúmina activada, por ejemplo, impregnando una solución de un nitrato metálico de base en las partículas de alúmina y calcinándolos para proveer un óxido metálico de base disperso en las partículas de alúmina.
El portador puede sumergirse después en la pasta de alúmina activada impregnada y el exceso de pasta puede retirarse para proveer un recubrimiento delgado de la pasta sobre las paredes de los pasos de flujo de gas del portador. El portador recubierto se seca y calcina después para proveer un recubrimiento adherente del componente catalítico y, opcionalmente, el material de la trampa catalítica, a las paredes de los pasos del mismo. El portador puede sumergirse después en una pasta de partículas finas del componente del material para almacenamiento de NOx como un recubrimiento de capa segunda o superpuesta depositado sobre la capa de componente catalítico. Puede combinarse un componente de magnesio, por ejemplo, una solución de sal de magnesio, tal como nitrato, acetato, sulfato, hidróxido de magnesio, etc., con la pasta del componente del material para almacenamiento de NOx o puede aplicarse como un recubrimiento de capa tercera o superpuesta depositado sobre la segunda capa del material para almacenamiento de NOx. Después, se seca y calcina el portador para proveer un miembro de trampa catalítica acabado de acuerdo con una realización de la presente invención.
Como alternativa, la alúmina u otras partículas de soporte impregnadas con el componente catalítico pueden mezclarse con partículas en volumen o soportadas del material para almacenamiento de NOx en una pasta acuosa y esta pasta mezclada de partículas de componentes catalíticos y partículas de material para almacenamiento de NOx puede aplicarse como un recubrimiento a las paredes de los pasos de flujo de gas del portador. Preferiblemente, sin embargo, para una dispersión mejorada del material para almacenamiento de NOx, el recubrimiento por inmersión del material del componente catalítico, después de secarse y calcinarse, se sumerge (se somete a inmersión posterior) en una solución de un componente (compuesto precursor del material para almacenamiento de NOx (o complejo) y un compuesto precursor del magnesio (o complejo) para impregnar el recubrimiento por inmersión con el precursor del material para almacenamiento de NOx. Después, se seca y calcina el recubrimiento por inmersión para proveer el material para almacenamiento de NOx disperso por todo el recubrimiento por inmersión.
Pueden aplicarse capas discretas separadas de recubrimiento por inmersión en operaciones sucesivas de impregnación/secado/calcinación, por ejemplo, para proveer una capa de recubrimiento por inmersión inferior que
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contiene un componente catalítico de platino en una capa de recubrimiento por inmersión inferior y un componente catalítico de paladio y/o rodio en una capa de recubrimiento por inmersión superior. El material para almacenamiento de NOx puede dispersarse por impregnación tanto en la capa superior como en la inferior.
Ejemplo 1
Preparación de material para almacenamiento de NOx
Se mezclaron íntimamente el BaCO3 y CeO2 y se dispersaron finamente en una relación en peso entre aproximadamente 1:3 y aproximadamente 1:5. Se mezcló óxido de cerio con un área superficial de BET de aproximadamente 50-150 m2/g con una solución de acetato de bario de tal manera que el material compuesto de BaCO3/CeO2 tenía un contenido de BaCO3 de aproximadamente el 10-30 % en peso. Después de mezclar, la pasta de acetato de bario soluble y CO2 se secó por pulverización a una temperatura de entre aproximadamente 90 °C y 120 °C para obtener una mezcla sólida de acetato de bario y ceria.
Después del secado por pulverización, la mezcla se calentó entonces a aproximadamente 550 °C hasta 800 °C durante aproximadamente 2 horas para formar partículas de ceria que tenían carbonato de bario soportado sobre las partículas de ceria. El BaCO3 resultante tenía un tamaño de cristalita de entre aproximadamente 20 y 40 nm. Las cristalitas de BaCO3 y CeO2 formaron partículas con un tamaño de entre aproximadamente 5 y 50 micrómetros. El área superficial de bEt de la mezcla en partículas está entre aproximadamente 38 y 80 m2/g.
Preparación del componente catalítico
Para proveer un catalizador para almacenamiento de NOx o trampa catalítica formulados completamente como se describió anteriormente, además de la manufactura del carbonato de bario soportado sobre ceria, puede soportarse un metal precioso sobre un óxido refractario de acuerdo con la siguiente descripción. Se impregnan Pt y Rh sobre ALO3 mediante un procedimiento de humidad incipiente para producir el 1,8 % en peso de Pt y el 0,1 % en peso de Rh. El Pd se impregna separadamente sobre alúmina hasta una carga de Pd del 1,4 % en peso.
Una mezcla en pasta que contiene aproximadamente el 34 % en peso de alúmina mezclada previamente con Pt/Rh, aproximadamente el 9 % en peso de Pd sobre alúmina, una solución de acetato de circonio con un contenido de aproximadamente el 3 % en peso de ZrO2, acetato de magnesio para producir el 9 % en peso de MgO, y el 45 % en peso de polvo secado por pulverización de BaCO3/CeO2 se muele a pH 6-8 hasta que se obtiene un tamaño de partícula de 11 micrómetros (d90).
Recubrimiento de un sustrato
Se recubren sustratos en forma de colmena cerámicos o metálicos con la pasta en una forma de recubrimiento por inmersión y después se secan en un secador y posteriormente se calcinan en un horno en aire a aproximadamente 450 °C-550 °C. El procedimiento de recubrimiento se repite después hasta que se alcanza una carga de aproximadamente 0,2-0,4 g/cm3 (4-6,5 g/pulgada3). El recubrimiento sobre el catalizador en forma de colmena comprende partículas de aproximadamente 3-30 micrómetros de BaCO3/CeO2 y partículas de alúmina de aproximadamente 1-20 micrómetros. El BaCO3 se fija dentro de los poros de las partículas de ceria de tal forma que no migra hacia las partículas de alúmina. Se cree que el contacto de BaCO3 y la alúmina llevan a la formación de un compuesto de material compuesto de Ba/AbO3 inactivo por formación por envejecimiento, que tiene una capacidad reducida de almacenamiento de NOx en comparación con BaCO3.
EJEMPLO COMPARATIVO 2
Las muestras se prepararon de acuerdo con el Ejemplo 1 anterior, excepto en que la solución de acetato de bario/ceria no se secó por pulverización.
EJEMPLO 3
Prueba de capacidad de almacenamiento de NOx
Se prepararon dos trampas catalíticas, una primera trampa catalítica se preparó de acuerdo con el Ejemplo 1 y una trampa catalítica comparativa se preparó de acuerdo con el Ejemplo comparativo 2. Ambas trampas catalíticas A se evaluaron después de envejecimiento durante 8 horas a 850 °C.
Ambas trampas catalíticas se evaluaron como sigue. Se ajustó un motor a una relación de aire/combustible de 11,6 durante 2 minutos a la temperatura deseada para eliminar todo el NOx almacenado y el oxígeno del catalizador. Este modo representa una operación de motor de mezcla rica. Posteriormente, el motor se ajustó a una relación de
aire/combustible de 29,6 en flujo de masa constante de NOx. Este modo representa una operación de motor de mezcla pobre. Durante la prueba completa, la concentración de NOx se midió antes y después de la trampa de NOx utilizando un analizador de NOx.
imagen1
5 Después de la operación con mezcla rica de 2 minutos seguida por una operación con mezcla pobre de 60 segundos, el motor se ajustó a una operación con mezcla rica de 3 segundos para retirar el NOx almacenado sin tener emisiones de escape de hidrocarburo y monóxido de carbono. Este ciclo de 60 segundos mezcla pobre/3 segundos mezcla rica se repite 10 veces para establecer las condiciones constantes del catalizador. Para el período de tiempo de los 10 ciclos mezcla pobre/mezcla rica se calcula la eficiencia (U) de NOx a partir de las 10 concentraciones de NOx en la entrada y NOx en la salida a través de la ecuación (1): la masa de almacenamiento de NOx en g se calcula a través de la ecuación (2):
imagen2
15
NOx=
concentración de NOx (ppm)
V=
flujo de volumen (m3/h)
Videal=
volumen molar ideal (I/mol) en STP
Ms=
peso molar de NO2 (g/mol)
dt=
intervalo de tiempo (s)
Después de los 10 ciclos de mezcla pobre/mezcla rica, el motor se opera durante 1 minuto en mezcla rica para retirar el NOx almacenado completamente. Posteriormente, el motor se opera en condiciones de mezcla pobre hasta 20 que no haya más NOx almacenado en la trampa. En estas condiciones, se evalúa la capacidad total de

almacenamiento de NOx. Sin embargo, para alcanzar una conversión de NOx de más del 80 %, la capacidad de

almacenamiento de NOx a una alta eficiencia de NOx es decisiva. La Figura 1 demuestra que la capacidad de

almacenamiento de NOx de la trampa catalítica preparada de acuerdo con el Ejemplo 1 utilizando un proceso de
secado por pulverización presentó una capacidad superior en comparación con el Ejemplo comparativo de 25 referencia.
EJEMPLO 4
Concentración de bario y temperatura de calcinación
Diferentes cantidades de Ba se impregnaron en ceria de diferentes áreas superficiales, utilizando los procedimientos descritos en el Ejemplo 1. Los polvos de ceria con diferentes áreas superficiales de BET se utilizaron para 30 determinar el efecto del polvo de material compuesto resultante de Ba/Ceria.
La caracterización del polvo impregnado incluía la medición del área superficial de BET. Además, se prepararon catalizadores de trampa de NOx completamente formulados utilizando el procedimiento descrito en el Ejemplo 1 que contienen el material compuesto particular de Ba/Ceria como componente para almacenamiento de NOx. Las propiedades de almacenamiento de NOx de los catalizadores se han evaluado después del envejecimiento durante 8 35 horas a 850 °C en aire con el 10 % de H20 en un reactor de laboratorio. Los resultados se muestran en la Tabla I y Tabla II a continuación.
La Tabla I muestra el resultado de una variación de la concentración de BaCO3 y CeO2 junto con una variación de la ceria usada. Después de la impregnación, todas las muestras se calcinaron a 550 °C en aire para descomponer el precursor de Ba impregnado en BaCO3.

Claims (4)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Un método para producir un material de almacenamiento de óxido de nitrógeno que comprende mezclar una solución de bario con partículas de ceria, secar por pulverización las partículas a una temperatura entre 90 °C y 120 °C, calentar las partículas secadas por pulverización a una temperatura comprendida en el intervalo de 550 °C a
    5 800 °C y recubrir las partículas sobre un sustrato.
  2. 2. El método de la reivindicación 1, en donde las partículas de ceria tienen un área superficial de entre 50 y 150 m2/g, antes del secado por pulverización.
  3. 3. El método de la reivindicación 2, en donde las partículas de ceria tienen un tamaño de partícula de entre 5 micrómetros y 20 micrómetros.
    10 4. El método de la reivindicación 3, en donde las partículas de ceria tienen un volumen de poro promedio de 0,3 a
    0,5 ml/g.
  4. 5. El método de la reivindicación 1, en donde los poros en las partículas de ceria tienen un diámetro de poro promedio de entre 3 nm y 30 nm.
    imagen1
    -m— Técnica Anterior
    *— Ejemplo 1
    imagen2
    350 400
    Temperatura de lecho (°C)
    FIG. 1
    450
    500
    imagen3
    .♦ Ejemplo 7B Ejemplo 7A Ejemplo 5B A Ejemplo 5F
    imagen4
    300 350 400
    Temperatura de lecho (°C)
    FIG. 2
    450
    500
    imagen5
    imagen6
    FIG. 3
    imagen7
    Temperatura de lecho (°C)
    FIG.4
    imagen8
    FIG.5
    imagen9
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