ES2471168T3

ES2471168T3 - Método y sistema para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad

Info

Publication number: ES2471168T3
Application number: ES09746196.6T
Authority: ES
Inventors: Jacques Perrier
Original assignee: KBA Notasys SA
Current assignee: KBA Notasys SA
Priority date: 2008-05-16
Filing date: 2009-05-05
Publication date: 2014-06-25
Anticipated expiration: 2029-05-05
Also published as: EP2119527A1; CN104475978A; KR101584691B1; US20110068509A1; MY165708A; JP5694919B2; JP2011521805A; CN102015190A; KR20110006715A; CA2723738A1; ZA201007807B; BRPI0908667B1; BRPI0908667A2; EP2743025A2; EP2743025A3; WO2009138901A1; RU2010147887A; RU2505413C2; AU2009247637B2; US9796202B2

Abstract

Un método para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad, en el que se utiliza un haz láser (2) para grabar patrones de calcografía (3, 3.1, 3.2, 3.3) directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión (1), especialmente metálico, que se puede grabar por láser, caracterizado porque el grabado por láser del soporte de plancha de impresión (1) se lleva a cabo capa a capa en varias etapas de grabado individuales realizadas una después de la otra, en coincidencia, de manera que dichos patrones de calcografía se graban gradualmente en la superficie del soporte de plancha de impresión (1) hasta profundidades de grabado deseadas, siendo dicha superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1) limpiada de residuos del proceso de grabado por láser, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.

Description

M�todo y sistema para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad

Campo técnico

La presente invención se refiere, de modo general, al campo técnico de la impresión “intaglio” o calcografía, tal como se aplica para la producción de papeles de seguridad, incluyendo billetes de banco, estampas de servicio, sellos de garantía o etiquetas, documentos de identificación o de viaje, etc.

La presente invención se refiere, con más precisión, a un método y a un sistema para fabricar planchas de calcografía para imprimir por calcografía hojas o bandas de papeles de seguridad, cuyo método y sistema est�n basados en el grabado por láser directo de un soporte de plancha de impresión, especialmente un soporte de plancha de impresión met�lica.

Antecedentes de la invención

Ya se conoce en la técnica la fabricación de planchas de calcografía para la producción de elementos de seguridad mediante grabado por láser directo.

La solicitud internacional número WO 97/48555 A1, por ejemplo, describe un método para el grabado directo de un soporte met�lico de plancha de impresión, en el que una herramienta de grabado de precisión, tal como una herramienta de grabado por láser, est� guiada de tal modo que sigue un recorrido determinado para la herramienta, situado dentro de un contorno deseado y con una profundidad de penetraci�n deseada, para eliminar material del soporte de plancha de impresión dentro del contorno deseado y a la profundidad deseada. Este proceso de grabado es esencialmente vectorial porque la herramienta de grabado por láser sigue una trayectoria determinada para la herramienta, correspondiente a los patrones de calcografía a grabar.

La solicitud de patente europea número EP 1 334 822 A2 describe un método y una instalación para el grabado por láser directo de planchas o cilindros de calcografía, en los que se realiza el grabado mediante un haz láser generado por un dispositivo láser pulsatorio de Nd-YAG. Un soporte de plancha de impresión que se puede grabar por láser est� montado sobre una plataforma motorizada capaz de moverse a lo largo de dos ejes cartesianos y que est� controlada por un ordenador, cuyo ordenador controla asimismo el funcionamiento y el accionamiento del dispositivo láser pulsatorio. El dispositivo láser pulsatorio est� montado para ser desplazable verticalmente y su altura con respecto a la plataforma es ajustable mediante un motor controlado por el ordenador, para corregir y ajustar el enfoque del haz láser sobre la plancha a grabar. Un sistema óptico con motores galvanom�tricos se utiliza para guiar el haz láser sobre una lente focal que concentra el haz láser en un punto deseado dentro de una zona de grabado determinada que cubre solamente una parte limitada de toda la superficie de la plancha de impresión. El dispositivo láser pulsatorio est� diseñado específicamente para generar pulsos cuya potencia es, en gran medida, mayor que la potencia de los dispositivos láser normales accionados continuamente. Una desventaja de esta solución se encuentra en el hecho de que el proceso de grabado implica un procesamiento local repetitivo para grabar toda el área de la plancha de impresión, siendo tratada a la vez un área de grabado del orden de 100 mm x 100 mm. Un sistema óptico con distancia focal apropiada est� previsto para tratar cada lugar deseado dentro de la zona de grabado. El ángulo de incidencia del haz láser con respecto a la superficie de la plancha de impresión varía de esta manera según la posición del haz láser con respecto a los lugares de la zona de grabado que se est� grabando, afectando potencialmente por ello a la uniformidad del grabado. Dicho procesamiento requiere además una precisión muy alta para que no aparezcan solapamientos o espacios entre zonas de grabado adyacentes.

La solicitud internacional número WO 2006/045128 A1 describe un sistema de grabado por láser directo para la producción de planchas de calcografía que sigue un planteamiento similar al descrito en la solicitud de patente europea número EP 1 334 822 A2 anteriormente mencionada, es decir, el soporte de impresión que se puede grabar por láser est� montado de modo similar sobre una plataforma desplazable en el plano x-y, mientras que un dispositivo láser est� controlado para grabar una zona limitada de la superficie de la plancha de impresión. En el artículo de Messrs. Harald Deinhammer, Daniel Schwarzbach, Rudolf Kefeder y Peter Fajmann titulado "The implication of direct laser engraved intaglio printing plates on banknote security" (La repercusión de las planchas de calcografía grabadas por láser directo en los billetes de banco de seguridad), Proceedings of SPIE, volumen 6075, 2006, 607503-1 a 607503-11 (denominado en lo sucesivo Deinhammer2006) se pueden encontrar detalles adicionales sobre este sistema de grabado por láser directo. El área de grabado de este otro sistema es de aproximadamente 70 mm x 70 mm, lo que implica que solamente una parte limitada de los patrones de calcografía se podrían grabar a la vez y que el proceso de grabado se debe repetir con alta precisión de manera que no se formen solapamientos o espacios visibles entre zonas de grabado adyacentes. Como se describe en la solicitud internacional número WO 2006/045128 A1, esto implica realizar una operación de calibración a intervalos regulares, que es engorrosa y consume tiempo.

Una desventaja adicional del sistema de grabado por láser directo de la solicitud internacional número WO 2006/045128 A1 se encuentra de nuevo en el hecho de que el ángulo de incidencia del haz láser con respecto a la superficie de la plancha de impresión varía según la posición del haz láser con respecto a los lugares de la zona de grabado a tratar, lo que conduce potencialmente a grabar zonas no uniformes que se deberían evitar.

Otra desventaja adicional de dicho sistema de grabado por láser directo (que caracteriza asimismo el planteamiento descrito en la solicitud internacional número WO 97/48555 A1) se encuentra en el hecho de que los datos utilizados para controlar el dispositivo de grabado por láser se basan esencialmente en datos gráficos vectorizados. Esto implica que los tiempos de grabado aumentarán con la complejidad del diseño, como se ha descrito en Deinhammer2006.

En la solicitud internacional número WO 2005/002869 A1 y en el artículo relacionado de Messrs. Harald Deinhammer, Franz Loos, Daniel Schwarzbach y Peter Fajmann titulado "Direct Laser Engraving of Intaglio Printing Plates" (Grabado por láser directo de planchas de calcografía), Proceedings de SPIE, volumen 5310, 2004, p�gs. 184-193 (denominado en lo sucesivo Deinhammer2004) se puede encontrar además una descripción adicional con relación al grabado directo por láser de planchas de calcografía. Según la solicitud internacional número WO 2005/002869 A1, la plancha de impresión, que est� fabricada o tiene una capa exterior que consiste en bronce o en una aleación del mismo, se graba directamente mediante láser y, una vez completamente grabada, se somete a un proceso de limpieza para eliminar los residuos fundidos del proceso de grabado por láser, cuyo proceso de limpieza implica un tratamiento químico en un baño químico de solución ácida, antes de ser, por último, pulida y cromada. Se puede realizar una limpieza previa con hielo seco de la superficie de la plancha de impresión grabada pulverizando peletes macizos de di�xido de carbono antes del tratamiento químico de la plancha grabada (véase de nuevo Deinhammer2006). El tratamiento químico propuesto, posterior al grabado, de la plancha de impresión grabada, as� como la limpieza previa con hielo seco, es más bien agresivo y puede conducir a una degradación de los grabados calcogr�ficos deseados si no se controla y se lleva a cabo apropiadamente. El procesamiento posterior al grabado por limpieza previa con hielo seco y el tratamiento con solución ácida son además perjudiciales, dado que podrían conducir a la grabación de zonas no uniformes y a la falta de repetibilidad, a saber, diferencias entre dos planchas de calcografía producidas a partir de un mismo diseño.

La solicitud internacional número WO 03/103962 A1, a nombre de la presente firma solicitante, describe un planteamiento diferente para la fabricación de planchas grabadas para la producción de planchas de calcografía. Aunque el diseño calcogr�fico a grabar se concibe en un sistema de diseño asistido por ordenador que utiliza gráficos vectorizados y/o gráficos de mapas de bits, el diseño calcogr�fico final se convierte en el llamado mapa de profundidades que consiste básicamente en datos de p�xel tridimensionales representativos de los patrones de calcografía a grabar y en los que la “intensidad” de cada p�xel es representativa de la profundidad a grabar en el lugar correspondiente de la plancha de impresión. Un dispositivo de grabado por láser se controla a continuación basándose en dicho mapa de profundidades para realizar una serie de etapas de grabado elementales sucesivas correspondientes a cada p�xel del mapa de profundidades. Una resolución típica de grabado puede ser tan alta como

8.000 dpi, que asciende a la distancia entre dos etapas de grabado elementales sucesivas de aproximadamente 3 !m. Un haz láser puede grabar de esta manera una plancha de impresión basándose en el mapa de profundidades generado para producir grabados en la superficie de la plancha de impresión.

Una ventaja sustancial de dicho planteamiento se encuentra en el hecho de que los diversos elementos de diseño que forman todo el diseño calcogr�fico a grabar en la plancha de impresión no se graban individualmente, sino más bien todos a la vez p�xel a p�xel. Además, y en contraste a los planteamientos anteriormente mencionados, los tiempos de grabado son independientes de la complejidad del diseño calcogr�fico y dependen solamente de la profundidad máxima del diseño a grabar. Dicho planteamiento p�xel a p�xel se traduce además en una flexibilidad y un control mayores con relación al perfil de grabado y a la forma del mismo.

El método de grabado descrito en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1 se puede poner en práctica, en particular, para grabar patrones de calcografía altamente complejos tales como los descritos en las solicitudes internacionales números WO 2005/090090 A1 y WO 2007/119203 A1, a nombre asimismo de la presente firma solicitante. El principio de grabado p�xel a p�xel descrito en WO 03/103962 A1 es particularmente adecuado para grabar los patrones descritos en la solicitud internacional número WO 2007/119203 A1, que presentan una complejidad y densidad de elementos elevada, y todo ello con tiempos de grabado razonablemente bajos. En las figuras 1 y 2 se muestran patrones calcografiados ilustrativos, cuyos patrones calcografiados son análogos a los que se encuentran en la mayoría de billetes de banco calcografiados. La figura 1 es una vista, a escala ampliada, de una parte del ojo de un retrato que se puede encontrar en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1, mientras que la figura 2 es una vista, a escala ampliada, de una parte del ojo de otro retrato según las enseñanzas de la solicitud internacional número WO 2007/119203 A1, en la que los t�picos patrones calcografiados curvilíneos est�n entrelazados con microletras moduladas dimensionalmente para producir variaciones de tonos. Dichos patrones calcografiados est�n formados típicamente por una disposición compleja de elementos curvilíneos dimensionalmente modulados que producen los semitonos deseados de la representación gráfica que se desea crear en el papel de seguridad. Los elementos curvilíneos tienen típicamente una anchura de línea del orden de 10 !m, y mayor.

Como se ha descrito en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1, el método de grabado p�xel a p�xel se puede poner en práctica para grabar una placa precursora de una plancha de calcografía, tal como una plancha de pol�meros, cuya placa precursora se utiliza a continuación para producir cualquier número de planchas de impresión idénticas mediante un proceso de replicaci�n galv�nica, o para grabar directamente una plancha met�lica que se utiliza, por último, como la plancha de calcografía, típicamente después del cromado de su superficie. Ventajosamente, el proceso de grabado se lleva a cabo montando el soporte de impresión, que se puede grabar por láser, en la periferia de un cilindro rotatorio y desplazando el dispositivo de grabado por láser en una dirección

paralela al eje del cilindro.

El grabado por láser de placas precursoras de pol�meros de planchas de calcografía, según las enseñanzas de la solicitud internacional número WO 03/103962 A1, ha sido puesto en práctica con éxito por la firma solicitante, que ha vendido hasta el momento varios sistemas Computer to Intaglio Plate�, o CTiP�, a la industria internacional de impresión de billetes de banco. Dichos sistemas CTiP� se utilizan en la actualidad por un número sustancial de centros de prensado previo de billetes de banco por todo el mundo para la fabricación de planchas de calcografía en la producción de billetes de banco y otros papeles de seguridad.

El grabado por láser de placas precursoras de pol�meros de planchas de calcografía es ventajoso sobre el grabado por láser directo de planchas de impresión porque el grabado de una placa precursora de pol�meros se puede realizar en una única pasada y con una calidad de grabado elevada. El grabado de placas precursoras de pol�meros es particularmente adecuado, en consecuencia, para la fabricación de planchas de calcografía de resolución y calidad elevadas en la producción de billetes de banco.

Otra ventaja del grabado por láser de placas precursoras de pol�meros de planchas de calcografía se encuentra en el hecho de que dichas placas precursoras, una vez grabadas, se pueden utilizar para producir el llamado “Alto” mediante un proceso galv�nico, cuyo Alto se puede utilizar para producir una plancha de impresión maestra (u original) usada para reproducir múltiples planchas de calcografía absolutamente idénticas o como “Alto maestro” para producir directamente dichas múltiples planchas de calcografía absolutamente idénticas. Ya que el proceso galv�nico es un proceso muy estable y homogéneo, la probabilidad de que se presenten diferencias entre múltiples planchas de impresión que se han reproducido a partir de un mismo maestro es casi inexistente. Además, se pueden aprovechar los mismos materiales de planchas de impresión que los utilizados convencionalmente en la industria, sin que ello conlleve alguna repercusión en el trabajo real de la impresora que acciona la prensa de impresión.

No obstante, el grabado por láser directo de planchas de calcografía tiene una ventaja desde el punto de vista de los requisitos medioambientales porque permite evitar el proceso galv�nico que hace uso de agentes químicos perjudiciales desde el punto de vista medioambiental.

Los ensayos llevados a cabo por la firma solicitante han demostrado que el grabado por láser directo de soportes de plancha de impresión, especialmente soportes met�licos, conduce a la formación de residuos que se tienen que eliminar para asegurar el grabado y la calidad de impresión apropiados. La cantidad de residuos depende directamente de la profundidad de los grabados y aumenta por lo tanto con dicha profundidad. Las cantidades de residuos llegan a ser particularmente críticas en su eliminación tan pronto como se desea formar grabados relativamente profundos en el soporte de plancha de impresión, especialmente grabados que tienen una profundidad que excede las 50 !m (e incluso más críticamente por encima de las 100 !m).

Aunque la elección particular del material de la plancha de impresión repercute en la formación de residuos fundidos, dicha formación es inevitable en el contexto del grabado por láser directo de planchas de calcografía y se deber� tener cuidado para eliminar dichos residuos al tiempo que se evita reducir la calidad de los grabados deseados. De nuevo, esto es muy crítico cuando se van a grabar patrones de calcografía profundos, ya que se producen cantidades sustanciales de residuos que llegan a ser difíciles de eliminar.

Esto constituye una de las razones por las que se propone en Deinhammer2006 realizar una operación de limpieza previa de la superficie de la plancha de calcografía pulverizando peletes de hielo seco de di�xido de carbono a baja temperatura (del orden de -80oC) sobre la superficie de la plancha y sometiendo a continuación la plancha de impresión previamente limpiada a un tratamiento químico en una solución ácida. Como ya se ha mencionado, tales operaciones son potencialmente perjudiciales, dado que podrían conducir a grabar zonas no uniformes. Dichas operaciones de limpieza solamente se pueden llevar a cabo además una vez que ha sido grabada completamente la plancha de impresión.

Se ha observado asimismo que, aunque la energía del haz láser se absorbe y se convierte adecuadamente en energía térmica en los primeros pocos micrómetros del material del soporte de plancha de impresión grabado, dando como resultado una fusión y evaporación locales del material, la energía térmica ya no est� dirigida y se propaga uniformemente en todas las direcciones hacia dentro del material más bajo en el soporte de plancha de impresión. Como consecuencia, una energía láser más alta no solamente crea grabados más profundos, sino también aumenta las anchuras de línea (véase de nuevo Deinhammer2004).

El documento EP 1262315 A1 describe un método para fabricar planchas de impresión (por ejemplo, planchas de huecograbado), en el que se utiliza un haz láser para grabar patrones de impresión directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión, especialmente met�lico, que se puede grabar por láser, en el que el grabado por láser del soporte de plancha de impresión se lleva a cabo capa a capa en varias etapas de grabado individuales realizadas una después de la otra, en coincidencia, de manera que dichos patrones de impresión se graban gradualmente en la superficie del soporte de plancha de impresión hasta las profundidades de grabado deseadas.

Por lo tanto, existe la necesidad de un método y un sistema mejorados de fabricación de planchas de calcografía, en los que se utiliza un haz láser para grabar patrones de calcografía directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión, especialmente met�lico, que se puede grabar por láser.

Sumario de la invención

Por lo tanto, un objetivo general de la invención es proporcionar un método y un sistema mejorados para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad, en los que se utiliza un haz láser para grabar patrones de calcografía directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión que se puede grabar por láser.

Un objetivo adicional de la invención es proporcionar un método y un sistema de este tipo que mejoren la capacidad para conformar el perfil de grabado de los patrones de calcografía que se desean grabar directamente en la superficie de la plancha de impresión.

Todav�a otro objetivo de la invención es proporcionar un método y un sistema de este tipo que permitan limitar la formación de residuos fundidos y faciliten la eliminación y la limpieza de los mismos, al tiempo que garanticen un grabado de alta calidad.

A�n otro objetivo de la invención es proporcionar una solución que permita evitar, tanto como sea posible, tener que recurrir a la utilización de procesos de limpieza agresivos para eliminar los residuos fundidos del proceso de grabado por láser de la superficie de la plancha de impresión, cuyos procesos de limpieza agresivos podrían afectar negativamente a la uniformidad y la calidad del grabado.

Estos objetivos se consiguen gracias a la solución definida en las reivindicaciones.

Seg�n la invención, se ha previsto un método para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad, en el que se utiliza un haz láser para grabar patrones de calcografía directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión, especialmente met�lico, que se puede grabar por láser, en el que el grabado por láser del soporte de plancha de impresión se lleva a cabo capa a capa en varias etapas de grabado individuales realizadas una después de la otra, en coincidencia, de manera que dichos patrones de calcografía se graban gradualmente en la superficie del soporte de plancha de impresión hasta profundidades de grabado deseadas, siendo dicha superficie del soporte grabado de plancha de impresión limpiada de residuos del proceso de grabado por láser, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.

Asimismo, se ha previsto un sistema de grabado por láser directo para llevar a cabo el método anterior, a saber, un sistema de grabado por láser que comprende un elemento de soporte para montar el soporte de plancha de impresión que se puede grabar por láser, una unidad de grabado por láser que produce un haz láser, que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión, para grabar dicha superficie del soporte de plancha de impresión capa a capa en varias etapas de grabado individuales, y una unidad de limpieza para limpiar la superficie del soporte grabado de plancha de impresión y eliminar los residuos de la misma, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.

Gracias a dicha solución, el proceso de grabado se subdivide en una pluralidad de etapas de grabado individuales que implican, cada una de ellas, la eliminación de una cantidad limitada de material del soporte de plancha de impresión y limitan, en consecuencia, la formación de residuos. Además, la superficie del soporte grabado de plancha de impresión se limpia, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas, de manera que los residuos son eliminados antes de realizar la siguiente etapa de grabado, que mejora, por último, la calidad de grabado.

Seg�n una realización, cada etapa individual de grabado da como resultado una eliminación selectiva de una capa de material del soporte de plancha de impresión, cuyo grosor no excede un valor máximo preseleccionado. Dicho valor máximo preseleccionado est� comprendido preferentemente entre 10 y 15 !m.

Seg�n otra realización, la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas, se realiza mecánicamente, de manera ventajosa mediante una brocha rotatoria que es desplazada sobre la superficie del soporte grabado de plancha de impresión, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas,

Seg�n todavía otra realización, el soporte de plancha de impresión est� montado sobre la periferia de un cilindro de soporte que se hace girar delante de una unidad de grabado por láser desplazable, que produce un haz láser que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión, cuya unidad de grabado por láser puede ser desplazada paralela al eje de rotación del cilindro de soporte.

Seg�n otra realización adicional, el ángulo de incidencia del haz láser con respecto a la superficie del soporte de plancha de impresión que se est� grabando se mantiene constante, garantizando por ello una uniformidad del grabado perfecta por todo el proceso de grabado.

Seg�n una realización adicional, una unidad de grabado por láser que produce un haz láser, que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión, es desplazada durante cada etapa individual de grabado desde una posición inicial hasta una posición final sobre la superficie del soporte de plancha de impresión, y la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión se realiza mientras la unidad de grabado por láser, que

est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.

Ventajosamente, en el contexto de la realización en la que el soporte de plancha de impresión est� montado sobre la periferia de un cilindro de soporte como se ha mencionado anteriormente, la unidad de grabado por láser es desplazada durante cada etapa individual de grabado desde una posición inicial hasta una posición final paso a paso a lo largo del eje de rotación del cilindro de soporte para tratar partes anulares sucesivas de la superficie del soporte de plancha de impresión, y la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión se realiza mientras la unidad de grabado por láser, que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.

Seg�n otra realización adicional, el grabado de la superficie del soporte de plancha de impresión se realiza en primer lugar comenzando con los patrones de calcografía más profundos y añadiendo gradualmente patrones de calcografía menos profundos durante las etapas de grabado posteriores. Esto permite ventajosamente proteger los patrones de calcografía menos profundos y más finos hasta las etapas de grabado finales, cuyos patrones de calcografía menos profundos y más finos son más sensibles a las operaciones de limpieza. Esto se podría realizar utilizando un sistema de enfoque automático para ajustar el enfoque del haz láser durante las etapas de grabado individuales o descomponiendo la secuencia de grabado en múltiples fases de grabado, comprendiendo cada una de ellas una o más etapas de grabado individuales, por lo que solamente parte de los patrones de calcografía deseados se graban durante cada fase de grabado.

Las realizaciones ventajosas adicionales de la invención forman la materia sustantiva de las reivindicaciones dependientes y se describen a continuación.

Breve descripción de los dibujos

Otras características y ventajas de la presente invención ser�n más evidentes a partir de la lectura de la siguiente descripción detallada de realizaciones de la invención, que se presentan exclusivamente a modo de ejemplos no restrictivos y est�n ilustradas por los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es una vista, a escala ampliada, de una parte del ojo de un retrato realizado mediante calcografía, que se puede encontrar en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1;

la figura 2 es una vista, a escala ampliada, de una parte del ojo de otro retrato realizado mediante calcografía, según las enseñanzas de la solicitud internacional número WO 2007/119203 A1;

la figura 3 es una ilustración de un diseño calcogr�fico, a título de ejemplo, para una estampa de servicio o un sello de garantía, cuyo diseño calcogr�fico consiste en múltiples elementos de diseño que se pueden producir mediante grabado por láser directo según la invención;

la figura 4 es una fotografía con escala de grises de una parte de una plancha de calcografía grabada según la invención, en la que múltiples patrones de calcografía, como se ilustra en la figura 3, han sido grabados en la plancha de calcografía;

las figuras 5a y 5b son dos ilustraciones esquemáticas de una etapa individual de grabado y una etapa seguida de limpieza después de la misma según la invención;

la figura 6 es una ilustración esquemática que muestra una posible secuencia de etapas de grabado individuales de una plancha de calcografía según la invención;

la figura 7 es una ilustración esquemática que muestra otra posible secuencia de etapas de grabado individuales de una plancha de calcografía según la invención;

las figuras 8a y 8b son ilustraciones esquemáticas que muestran otra posible secuencia de etapas de grabado individuales de una plancha de calcografía según la invención;

la figura 9 es una vista lateral esquemática de un sistema de grabado por láser para llevar a cabo el método de la invención; y

la figura 10 es una vista, en perspectiva esquemática, del sistema de grabado por láser de la figura 9, en la que se han ilustrado solamente parte de sus componentes.

Descripci�n detallada de realizaciones de la invención

En el contexto de la presente invención, se comprender� que “diseños de calcografía” o “patrones de calcografía” hacen referencia a diseños y patrones producidos por grabado y que consisten en una disposición de múltiples elementos curvilíneos de anchura de línea y profundidad de grabado variables. Dichos diseños y patrones de calcografía producen diseños y patrones impresos característicos sobre el producto impreso que son fácilmente reconocibles y se encuentran en la mayoría de los papeles de seguridad. Ejemplos de dichos diseños y patrones calcografiados se ilustran en las figuras 1 y 2, que ya se han descrito, as� como en la figura 3, que es ilustrativa de

un diseño calcogr�fico, a título de ejemplo, que se puede grabar en forma de patrones de calcografía correspondientes en una plancha de calcografía mediante grabado por láser directo según la invención. Estas ilustraciones son, de modo evidente, puramente ilustrativas y no se considerarán que limitan el alcance de la presente invención.

Los diseños y patrones de calcografía producidos según la invención se distinguirán de los diseños y patrones utilizados en el contexto del huecograbado (o el rotograbado), en el que los mismos consisten simplemente en agrupaciones de múltiples celdas de anchura y/o profundidad variables que se graban en la superficie de un cilindro, cuyas celdas est�n separadas por paredes de celda. El huecograbado hace uso de tintas de baja viscosidad a las que se permite fluir por encima de las paredes de celda de manera que las celdas individuales ya no sean visibles en la impresión. Las celdas en huecograbado pueden tener típicamente una profundidad hasta 50 !m (estando la profundidad de la celda generalmente entre 10 y 30 !m) y el huecograbado no produce ningún resalte perceptible en el producto final impreso. Los detalles sobre huecograbado se pueden encontrar en el "Handbook of Print Media" (Manual de soportes de impresión), de Helmut Kipphan, Springer-Verlag, 2001, ISBN 3-540-67326-1 (véase, por ejemplo, el capítulo 1.3.2.2 en las páginas 48 a 53 y el capítulo 2.2 en las páginas 360 a 394).

En contraste a esto, la calcografía, como se aplica para la producción de papeles de seguridad, est� basada en la utilización de planchas de impresión grabadas que tienen patrones de calcografía con la forma de patrones curvilíneos cuya profundidad, al menos de parte de ellos, excede típicamente las 50 !m. Dichos patrones de calcografía est�n además tintados con tintas de alta viscosidad y la impresión se lleva a cabo bajo presiones de impresión elevadas, dando como resultado un estampado característico sobre el producto final impreso.

La figura 3 ilustra un diseño calcogr�fico, a título de ejemplo, designado de modo global por el número de referencia 12, de una estampa de servicio o un sello de garantía que se pueden producir mediante grabado por láser directo según la invención. Dicho diseño calcogr�fico 12 consiste en múltiples elementos de diseño 12a hasta 12g, que incluyen, por ejemplo, la llamada imagen latente 12a, textos o indicaciones alfanuméricas semejantes de tamaños variables 12b, 12c, 12d, grandes patrones superficiales 12e con estructuras de retención de tinta (no ilustradas), logotipos 12f y patrones guilloche 12g. Se podría prever cualquier otro patrón o combinación del mismo, incluyendo patrones similares a los encontrados en los t�picos retratos calcogr�ficos como los representados en las figuras 1 y

2.

Los diversos elementos de diseño 12a hasta 12g del patrón calcografiado de la figura 3 podrían ser producidos mediante un software adecuado de diseño, tal como el software ONE� comercializado por la presente firma solicitante. El perfil de grabado de cada elemento de diseño 12a hasta 12g podría estar definido individualmente según los parámetros seleccionados por el diseñador para crear el llamado mapa de profundidades original, como se ha descrito en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1. Dicho mapa de profundidades original se reproduce digitalmente a continuación tantas veces como se requiera para formar un mapa de profundidades maestro de la plancha de calcografía a grabar. Una vista parcial de la superficie de una plancha de calcografía 1 que se grab� en base al diseño calcogr�fico de la figura 3 se muestra en la fotografía con escala de grises de la figura 4. La fotografía con escala de grises de la figura 4 muestra realmente la imagen especular de la plancha de calcografía 1 grabada, comprendiéndose que los patrones de calcografía que se graban en la plancha de impresión 1 reflejan el diseño calcogr�fico mostrado en la figura 3.

El principio básico del método según la invención se describir� a continuación con referencia a las figuras 5a y 5b. La figura 5a ilustra esquemáticamente un soporte de plancha de impresión 1 en vías de ser grabado mediante un haz láser 2 para formar grabados 3 en su superficie. La zona de rayado sencillo en la figura 5a es indicativa del material que est� siendo eliminado mediante el haz láser 2. Las dimensiones de los grabados 3 se han exagerado con fines ilustrativos. Como un ejemplo, al menos parte de los patrones de calcografía 3 se pueden grabar hasta una profundidad de aproximadamente 80 !m. Se comprender� que la profundidad de los grabados puede ser tan grande como 150 (o finalmente más), mientras que una anchura típica de línea varía aproximadamente desde 10 hasta 500 !m. Son posibles anchuras de línea o superficies más anchas bajo la suposición de que se forman estructuras de retención de tinta adecuadas en los grabados, cuyas estructuras de retención de tinta est�n dirigidas a impedir que la tinta se quite del grabado frotando mediante el sistema de limpieza de las prensas de calcografía.

Preferentemente, el grabado se realiza p�xel a p�xel basándose en datos de p�xel tridimensionales de un mapa de profundidades de grabado de los patrones de calcografía deseados, como se ha descrito en la solicitud internacional número WO 03/103962 A1. El soporte de plancha de impresión 1 est� fabricado preferentemente de una capa exterior hecha de un metal, tal como níquel, acero, bronce, cinc, cromo o aleaciones de los mismos, o comprende dicha capa, todos ellos materiales que se utilizan comúnmente en la técnica. Según la presente invención, el soporte de plancha de impresión 1 se graba en varias etapas de grabado individuales (la figura 5a ilustra una primera de una serie de etapas de grabado individuales) realizadas una después de la otra, en coincidencia, de manera que los patrones de calcografía se graban gradualmente capa a capa en la superficie del soporte de plancha de impresión 1 hasta profundidades de grabado deseadas. Preferentemente, cada etapa individual de grabado da como resultado una eliminación selectiva de una capa de material del soporte de plancha de impresión 1 cuyo grosor no excede un valor máximo fMAX preseleccionado. Dicho valor máximo fMAX est� comprendido preferentemente entre 10 y 15 !m.

Como se ilustra esquemáticamente por la figura 5b, la superficie del soporte grabado de plancha de impresión 1 se

limpia a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas, es decir, después de la eliminación de cada capa. La limpieza de la superficie del soporte de plancha de impresión 1 se puede realizar convenientemente de modo mecánico (es decir, sin recurrir a la utilización de procesos de limpieza agresivos). Dicha limpieza se puede realizar ventajosamente mediante una brocha rotatoria 9 que es desplazada sobre la superficie del soporte grabado de plancha de impresión 1.

Como se apreciar� en lo sucesivo, el soporte de plancha de impresión 1 puede estar ventajosamente montado sobre la periferia de un cilindro de soporte que se hace girar delante de una unidad desplazable de grabado por láser que produce un haz láser, que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión 1, cuya unidad de grabado por láser es desplazable paralela al eje de rotación del cilindro de soporte. En este contexto, cada etapa individual de grabado se puede realizar convenientemente mientras la unidad de grabado por láser es desplazada desde una posición inicial hasta una posición final paso a paso a lo largo del eje del cilindro de soporte, para tratar partes anulares sucesivas de la superficie del soporte de plancha de impresión, y la limpieza de la superficie del soporte de plancha de impresión 1 se puede realizar mientras la unidad de grabado por láser, que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.

Preferentemente, el ángulo de incidencia del haz láser 2 con respecto a la superficie del soporte de plancha de impresión 1 que se est� grabando se mantiene constante, garantizando por ello una uniformidad de grabado perfecta por todo el proceso de grabado.

Se podrían prever secuencias diferentes de etapas de grabado individuales en el contexto de la presente invención. La figura 6 ilustra una posible secuencia en la que se forman gradualmente, una capa después de otra, un primer y segundo patrones de calcografía, designados respectivamente por los números de referencia 3.1 y 3.2. Un primer patrón de calcografía 3.1 se graba, por ejemplo, en tres etapas formando un primer grabado parcial durante una primera etapa de grabado, haciendo más profundo el grabado hasta un segundo grabado parcial durante una segunda etapa de grabado y, por último, hasta el patrón final de calcografía 3.1 durante una tercera etapa de grabado. Un patrón de calcografía menos profundo 3.2 se graba de modo similar en dos etapas que se realizan simultáneamente con el primer y segundo grabados parciales del primer patrón de calcografía 3.1, grab�ndose un grabado parcial durante la primera etapa y haciéndolo posteriormente más profundo hasta el patrón final de calcografía 3.2 durante la segunda etapa de grabado. Las zonas de rayado sencillo en la figura 6 son de nuevo ilustrativas del material que el haz láser 2 est� eliminando durante cada etapa de grabado (lo mismo es aplicable a la figura 7 y a las figuras 8a y 8b que se describen en lo sucesivo). Además, se comprender� que la superficie del soporte de plancha de impresión 1 se limpia de residuos a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.

La figura 7 ilustra otra posible secuencia en la que se realiza en primer lugar el grabado capa a capa de la superficie del soporte de plancha de impresión 1 comenzando con los patrones de calcografía más profundos, por ejemplo, el patrón de calcografía 3.1, y añadiendo gradualmente patrones de calcografía menos profundos, por ejemplo, el patrón de calcografía 3.2 seguido por el patrón de calcografía 3.3, durante las etapas de grabado posteriores. Por ejemplo, durante la primera etapa de grabado, sólo se graba parcialmente el patrón de calcografía 3.1. Durante la segunda etapa, se hace más profundo dicho patrón de calcografía 3.1, mientras se forma simultáneamente un grabado parcial del patrón de calcografía 3.2. Durante la tercera etapa, se hacen todavía más profundos los patrones de calcografía 3.1 y 3.2, mientras se forma un tercer patrón de calcografía menos profundo 3.3 en la superficie del soporte de plancha de impresión 1.

Como es evidente en la figura 7, se tiene que ajustar el enfoque del haz láser 2, en este caso durante la segunda y tercera etapas de grabado, a medida que el material es eliminado en niveles diferentes del soporte de plancha de impresión 1. Esto se puede realizar utilizando un sistema adecuado para ajustar el enfoque del haz láser 2 durante las etapas de grabado (tal ajuste del enfoque del haz láser 2 no sería necesario durante la primera etapa de grabado).

Alternativamente, como se ilustra en las figuras 8a y 8b, se puede descomponer la secuencia de grabado capa a capa en una pluralidad de fases de grabado, comprendiendo cada una de ellas una o más etapas de grabado individuales, por lo que solamente parte de los patrones de calcografía deseados se graban durante cada fase de grabado.

Las figuras 8a y 8b, por ejemplo, ilustran un caso en el que el patrón de calcografía 3.1 se forma durante una primera fase de grabado y los patrones de calcografía 3.2 y 3.3 se forman durante una segunda fase posterior de grabado. Con más precisión, las figuras 8a y 8b muestran que la primera, segunda, tercera y cuarta etapas de grabado (cuyas primera a cuarta etapas de grabado corresponden a una primera fase de grabado) se llevan a cabo para formar el patrón de calcografía 3.1, mientras que los patrones de calcografía menos profundos 3.2 y 3.3 se forman simultáneamente durante la quinta y sexta etapas de grabado (cuyas quinta y sexta etapas de grabado corresponden a una segunda fase de grabado). Se pueden prever evidentemente más de dos fases de grabado.

En contraste a la secuencia anterior de etapas de grabado descritas con referencia a la figura 7, el foco del haz láser 2 no tiene que ser ajustado durante cada etapa de grabado, sino más bien simplemente de una etapa a la siguiente, como en el caso de la secuencia de las etapas de grabado de la figura 6.

Las secuencias de etapas de grabado descritas con anterioridad con referencia a la figura 7 y a las figuras 8a y 8b podrían ser ventajosas porque los patrones de calcografía menos profundos y más finos se forman durante las etapas finales del proceso de grabado y se protegen de las operaciones de limpieza repetidas.

Las secuencias de etapas de grabado descritas con anterioridad con referencia a las figuras 6, 7, 8a y 8b son solamente ilustrativas de posibles secuencias de grabado. Se podrían prever otras secuencias de etapas de grabado.

La figura 9 es una vista lateral esquemática, parcial, de un sistema de grabado por láser para llevar a cabo el método de la invención. Como ya se ha mencionado, el soporte de plancha de impresión 1 est� montado preferentemente en la periferia de un cilindro de soporte 5 (véase asimismo la figura 10) que se hace girar delante de una unidad de grabado 4 desplazable que produce un haz láser 2, que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión 1, cuya unidad de grabado por láser 4 es desplazable paralela al eje de rotación O del cilindro de soporte

5.

La unidad de grabado por láser 4 puede ser cualquier tipo de unidad adecuada de grabado por láser, por ejemplo una unidad láser de fibras de iterbio. El láser se puede suministrar convenientemente desde una fuente láser (no ilustrada) hasta un cabezal láser de la unidad 4 a través de un cable de fibra óptica 40. La unidad de grabado por láser 4 est� montada en un armazón (no mostrado en la figura 10) que es desplazable paralelo al eje de rotación O del cilindro 5 entre una posición inicial (ilustrada en el lado de la izquierda en la figura 10) y una posición final, designada por el número de referencia 4* (en el lado de la derecha en la figura 10).

La unidad de grabado por láser 4 es desplazable durante cada etapa individual de grabado desde la posición inicial hasta la posición final (por ejemplo, de izquierda a derecha en la figura 10) paso a paso a lo largo del eje de rotación O del cilindro de soporte 5, para tratar partes anulares sucesivas de la superficie del soporte de plancha de impresión 1.

Una unidad de limpieza, designada de modo global por el número de referencia 6, est� montada preferentemente mediante un brazo de soporte (no mostrado) en el mismo armazón que la unidad de grabado por láser 4 para desplazarse junto con este último. El brazo de soporte est� diseñado para permitir el movimiento de la unidad de limpieza 6 entre una posición de trabajo (como se ilustra en la figura 9), en la que dicha unidad de limpieza 6 se pone en contacto con la superficie del soporte de plancha de impresión 1 portado sobre el cilindro de soporte 5, y una posición retraída inoperativa (no ilustrada), en la que dicha unidad de limpieza 6 es alejada de la superficie del soporte de plancha de impresión 1. La unidad de limpieza 6 es preferentemente operativa mientras la unidad de grabado por láser 4, que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial, por ejemplo, de derecha a izquierda en la figura 10. No obstante, se pueden prever otras disposiciones para montar la unidad de limpieza 6, incluyendo disposiciones en las que la unidad de limpieza 6 y la unidad de grabado por láser 4 est�n montadas en armazones y/o disposiciones independientes en los que la unidad de limpieza 6 se puede retraer, por ejemplo mediante la rotación de dicha unidad de limpieza 6 acercándose y alejándose de la superficie del soporte de plancha de impresión 1 portada mediante el cilindro de soporte 5.

La unidad de limpieza 6 comprende preferentemente una brocha rotatoria 9 para cepillar la superficie del soporte de plancha de impresión 1. La unidad de limpieza 6 puede estar provista además ventajosamente de un cabezal de aspiración 10 para aspirar los residuos que se eliminan de la superficie del soporte de plancha de impresión 1. En este ejemplo, la brocha rotatoria 9 est� situada dentro del cabezal de aspiración 10 de manera que los residuos se pueden aspirar convenientemente de todas las zonas que rodean dicha brocha rotatoria 9.

Una velocidad de rotación de la brocha 9, la presión entre la brocha 9 y la superficie del soporte de plancha de impresión 1 y/o la velocidad de desplazamiento de la unidad de limpieza 6 paralela al eje de rotación O del cilindro de soporte 5 son ventajosamente ajustables para asegurar un rendimiento de limpieza óptimo.

En el sistema de las figuras 9 y 10, el soporte de plancha de impresión 1 se graba ventajosamente mientras est� sujetado sobre el cilindro de soporte 5 del mismo modo que se sujetaría sobre la periferia de un cilindro de plancha de una prensa de calcografía. Esto asegura que el perfil de grabado de los grabados se mantiene sustancialmente sin cambios cuando el soporte grabado de plancha de impresión 1 se instala, por último, en una prensa de calcografía, lo que supone una ventaja sobre una solución como la descrita en la solicitud internacional número WO 97/48555 A1, la solicitud de patente europea número EP 1 334 822 A2, la solicitud internacional número WO 2006/045128 A1, o Deinhammer2006, en la que el soporte de plancha de impresión 1 se graba mientras est� sujetado en plano. Para completar, se describen prensas de calcografía en las solicitudes de patente europea números EP 0 091 709 A1, EP 0 351 366 A2, EP 0 406 157 A1, EP 0 415 881 A1, EP 0 563 007 A1, EP 0 683 123 A1, EP 0 873 866 A1, EP 1 400 353 A1, EP 1 442 878 A1, EP 1 445 098 A1, EP 1 448 393 A1 (WO 03/047862 A1), EP 1 580 015 A1, EP 1 602 482 A1, EP 1 602 483 A1, EP 1 622 769 A1 (WO 2004/101282 A1) y EP 1 704 052 A1 (WO 2005/077656 A1), todas ellas a nombre de la presente firma solicitante.

Se pueden realizar diversas modificaciones y/o mejoras de las realizaciones anteriormente descritas sin salirse del alcance de la invención tal como est� definida por las reivindicaciones anexas. Por ejemplo, aunque la realización anteriormente descrita del sistema de grabado por láser comprende un cilindro giratorio de soporte en cuya periferia est� montado el soporte de plancha de impresión que se puede grabar por láser, la invención es igualmente aplicable a sistemas de grabado que hacen uso de una mesa lisa en el plano x-y.

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Un método para fabricar planchas de calcografía para la producción de papeles de seguridad, en el que se utiliza un haz láser (2) para grabar patrones de calcografía (3, 3.1, 3.2, 3.3) directamente en la superficie de un soporte de plancha de impresión (1), especialmente met�lico, que se puede grabar por láser, caracterizado porque el grabado por láser del soporte de plancha de impresión (1) se lleva a cabo capa a capa en varias etapas de grabado individuales realizadas una después de la otra, en coincidencia, de manera que dichos patrones de calcografía se graban gradualmente en la superficie del soporte de plancha de impresión (1) hasta profundidades de grabado deseadas, siendo dicha superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1) limpiada de residuos del proceso de grabado por láser, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.
2.

El método según la reivindicación 1, en el que cada etapa individual de grabado da como resultado una eliminación selectiva de una capa de material del soporte de plancha de impresión (1), cuyo grosor no excede un valor máximo preseleccionado, preferentemente entre 10 y 15 !m.
3.

El método según la reivindicación 1 � 2, en el que, al menos, parte de dichos patrones de calcografía est�n grabados hasta una profundidad de, al menos, 80 !m.
4.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1), a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas, se realiza mecánicamente.
5.

El método según la reivindicación 4, en el que la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1), a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas, se realiza mediante una brocha rotatoria (9) que es desplazada sobre la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1), a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.
6.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada etapa de grabado implica un grabado de p�xel a p�xel del soporte de plancha de impresión (1) basándose en datos de p�xel tridimensionales de un mapa de profundidades de grabado de dichos patrones de calcografía.
7.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que una unidad de grabado por láser (4) que produce un haz láser (2), que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión (1), es desplazada durante cada etapa individual de grabado desde una posición inicial hasta una posición final sobre la superficie del soporte de plancha de impresión (1), y en el que la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1) se realiza mientras la unidad de grabado por láser (4), que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.
8.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho soporte de plancha de impresión

(1) est� montado sobre la periferia de un cilindro de soporte (5) que se hace girar delante de una unidad de grabado por láser (4) desplazable que produce un haz láser (2), que est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión (1), cuya unidad de grabado por láser (4) puede ser desplazada paralela al eje de rotación (O) del cilindro de soporte (5), en el que la unidad de grabado por láser (4) es desplazada durante cada etapa individual de grabado desde una posición inicial hasta una posición final paso a paso a lo largo del eje de rotación (O) del cilindro de soporte (5), para tratar partes anulares sucesivas de la superficie del soporte de plancha de impresión (1), y en el que la limpieza de la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1) se realiza mientras la unidad de grabado por láser (4), que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.
9.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el grabado de la superficie del soporte de plancha de impresión (1) se realiza en primer lugar comenzando con los patrones de calcografía más profundos y añadiendo gradualmente patrones de calcografía menos profundos durante las etapas de grabado posteriores.
10.

El método según la reivindicación 9, en el que un foco de dicho haz láser (2) se ajusta durante, al menos, una de dichas etapas de grabado individuales.
11.

El método según la reivindicación 9, en el que un foco de dicho haz láser (2) no se ajusta durante dichas etapas de grabado individuales y en el que el grabado de la superficie del soporte de plancha de impresión (1) se descompone en una pluralidad de fases de grabado, comprendiendo cada una de ellas una o más etapas de grabado individuales, por lo que solamente parte de los patrones de calcografía (3.1, 3.2, 3.3) deseados se graban durante cada fase de grabado.
12.

El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el ángulo de incidencia del haz láser (2) con respecto a la superficie del soporte de plancha de impresión (1) permanece constante por todo el proceso de grabado.
13.

Un sistema de grabado por láser para llevar a cabo el método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un elemento de soporte (5) sobre el que est� montado dicho medio de plancha de impresión (1) que se puede grabar por láser, una unidad de grabado por láser (4) que produce un haz láser (2), que

est� dirigido hacia la superficie del soporte de plancha de impresión (1), para grabar dicha superficie del soporte de plancha de impresión (1) capa a capa en varias etapas de grabado individuales, y una unidad de limpieza (6) para limpiar la superficie del soporte grabado de plancha de impresión (1) y eliminar los residuos de la misma, a continuación de cada etapa individual de grabado, y entre las mismas.

5 14. El sistema de grabado por láser según la reivindicación 13, en el que dicho soporte de plancha de impresión (1) est� montado sobre la periferia de un cilindro de soporte (5) que actúa como dicho elemento de soporte, cuyo cilindro de soporte (5) se hace girar delante de dicha unidad de grabado por láser (4), cuya unidad de grabado por láser (4) puede ser desplazada paralela al eje de rotación (O) del cilindro de soporte (5).
15. El sistema de grabado por láser según la reivindicación 14, en el que la unidad de grabado por láser (4) puede

10 ser desplazada durante cada etapa individual de grabado desde una posición inicial hasta una posición final paso a paso a lo largo del eje de rotación (O) del cilindro de soporte (5), para tratar partes anulares sucesivas de la superficie del soporte de plancha de impresión (1), y en el que dicha unidad de limpieza (6) es operativa mientras la unidad de grabado por láser (4), que est� inoperativa, vuelve a ser desplazada desde la posición final hasta la posición inicial.

15 16. El sistema de grabado por láser según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en el que dicha unidad de grabado por láser (4) y dicha unidad de limpieza (6) est�n montadas en un armazón común que puede ser desplazado con respecto a la superficie del soporte de plancha de impresión (1).
17. El sistema de grabado por láser según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, en el que dicha unidad de limpieza (6) comprende una brocha giratoria (9) que se puede poner en contacto con la superficie del soporte

20 grabado de plancha de impresión (1), para eliminar mecánicamente residuos de dicho soporte grabado de plancha de impresión (1).