ES2543698T3

ES2543698T3 - Procedimiento y sistema para producir componentes combustibles

Info

Publication number: ES2543698T3
Application number: ES11827778.9T
Authority: ES
Inventors: Heli Laumola; Jari Kotoneva; Arto Rissanen; Jaakko Nousiainen
Original assignee: UPM Kymmene Oy
Current assignee: UPM Kymmene Oy
Priority date: 2010-11-26
Filing date: 2011-11-25
Publication date: 2015-08-21
Anticipated expiration: 2031-11-25
Also published as: CN103370404B; FI20165253L; EP2940111B2; CA2817685C; WO2012069706A3; CA2817677A1; ES2542765T3; US20130245342A1; ES2806754T5; CA2817675C; BR112013012876A2; US9175228B2; FI20155541L; FI20115722L; FI127465B2; EP2643442B2; CA2817685A1; FI20115722A0; FI20165253A7; WO2012069706A2

Abstract

Procedimiento para producir componentes combustibles a partir de un material de origen biológico, que comprende las etapas siguientes a) evaporar el material de origen biológico para eliminar las impurezas del material de origen biológico para producir el material biológico purificado, lográndose la evaporación en dos, tres o más etapas de evaporación, y la primera etapa de evaporación se lleva a cabo a una temperatura de 50-250ºC y una presión de 5-100 mbares, b) hidrotratar dicho material biológico purificado en presencia de gas hidrógeno y por lo menos un catalizador para formar una mezcla de compuestos de hidrocarburos, c) separar los compuestos gaseosos de dicha mezcla de compuestos de hidrocarburos para obtener unos compuestos de hidrocarburos líquidos, d) fraccionar dichos compuestos de hidrocarburos líquidos para obtener unos componentes combustibles, y e) reciclar una parte de los compuestos de hidrocarburos líquidos obtenidos de la separación o fraccionamiento de vuelta al hidrotratamiento.

Description

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El procedimiento de activación comprende así sulfurar el catalizador. La activación de catalizadores es conocida en la técnica, y de este modo no se expone en la presente memoria con detalle.

El catalizador contenido en los reactores de la presente invención puede estar en cualquier forma adecuada. El catalizador usado en la presente invención se puede diluir con carburo de silicio, óxido de aluminio, perlas de vidrio, catalizador menos activo y/o material inerte. El catalizador usado en la presente invención también puede estar sin diluir. El catalizador puede encontrarse en un lecho catalítico, y el lecho se puede graduar ajustando la actividad, forma y/o tamaño de partículas del catalizador usado. La dilución y graduación del catalizador ayuda a controlar el balance exotérmico de la reacción.

El hidrotratamiento se puede llevar a cabo en cualquier tipo de reactor, columna, vasija, recipiente, tubo o tubería, que sea adecuado para el hidrotratamiento.

El hidrotratamiento se lleva a cabo a un intervalo de temperatura de aproximadamente 280ºC a aproximadamente 500ºC, preferiblemente de aproximadamente 330ºC a aproximadamente 430ºC. La apertura de las estructuras anulares condensadas es también una propiedad deseada del catalizador.

El hidrotratamiento se lleva a cabo a una presión de aproximadamente 20 a aproximadamente 200 bares, preferiblemente a una presión de aproximadamente 50 a aproximadamente 200 bares, más preferiblemente a aproximadamente 70 a aproximadamente 120 bares.

La alimentación se bombea al reactor de hidrotratamiento a una velocidad deseada. El caudal de alimentación WHSV (velocidad espacial horaria en peso) del material de alimentación está típicamente en el intervalo de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 2,5, preferiblemente de aproximadamente 0,3 a 1,5.

La cantidad de gas hidrógeno necesaria se determina mediante la cantidad de alimentación. La cantidad adecuada de hidrógeno se puede determinar por un experto ordionario en la materia. Típicamente, la relación de alimentación de H2/alimentación está en el intervalo de aproximadamente 350 a 3000 Nl/l, preferiblemente de aproximadamente 500 a 2500 Nl/l. (Nl = litro normal).

Según una forma de realización de la presente invención, los compuestos gaseosos separados de los compuestos líquidos son gas hidrógeno, sulfuro de hidrógeno, gases combustibles ligeros, principalmente más ligeros que hidrocarburos de C5.

Según una forma de realización de la presente invención, los componentes combustibles obtenidos son una fracción que contiene gasolina y/o nafta, y una fracción que contiene destilado medio. Una ventaja de la presente invención es que no existe ninguna fracción de residuo como resultado en el fraccionamiento; esto significa que el material de origen biológico se puede procesar a componentes combustibles con un rendimiento excelente. A continuación se presenta un sistema para producir componentes combustibles que es adecuado para llevar a cabo el procedimiento de la presente invención.

La presente invención se refiere también a un sistema para producir componentes combustibles a partir de un material de origen biológico, que se caracteriza por que el sistema comprende

-una unidad 6 de evaporación para eliminar impurezas del material de origen biológico y producir un material biológico purificado, en el que la unidad de evaporación comprende dos o tres o más evaporadores,

-al menos un reactor 12, 12’, 12” de hidrotratamiento para hidrotratar el material biológico purificado y producir una mezcla de compuestos de hidrocarburos, comprendiendo el reactor de hidrotratamiento al menos un catalizador 13, 13’, 13”,

-al menos una entrada 10, 15, 17 de hidrógeno, para alimentar gas hidrógeno al reactor 12, 12’, 12” de hidrotratamiento,

-una unidad 16 de separación para separar compuestos gaseosos de la mezcla de compuestos de hidrocarburos, para obtener compuestos de hidrocarburos líquidos,

-una unidad 26 de fraccionamiento para fraccionar los compuestos de hidrocarburos líquidos recuperados de la unidad 16 de separación en fracciones separadas de componentes combustibles, y

-al menos una conexión (32, 34) de reciclaje para reciclar una porción de los compuestos de hidrocarburos líquidos desde la unidad (16) de separación y/o unidad (26) de fraccionamiento nuevamente hacia uno o más reactores (12, 12’, 12”) de hidrotratamiento.

Mediante unidad de evaporación, se hace referencia en la presente memoria a cualquier unidad adecuada para separar dos o más componentes entre sí, tal como gases de líquido, unidad de separación la cual utiliza las

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diferencias en la presión de vapor de los componentes. Los ejemplos de tales unidades de separación son unidades de evaporación, unidades de evaporación instantánea y unidades de destilación. La unidad de evaporación puede comprender dos, tres o más evaporadores que pueden ser del mismo tipo o tipo diferente y se seleccionan independientemente. Los evaporadores se disponen en serie.

La unidad de evaporación puede ser cualquier unidad de evaporación adecuada comercialmente disponible. La unidad de evaporación del sistema de la presente invención comprende dos, tres o más evaporadores. En una forma de realización preferida de la invención, la unidad de evaporación comprende dos evaporadores. En otra forma de realización preferida de la invención, la unidad de evaporación comprende tres evaporadores. Según una forma de realización de la invención, los evaporadores se seleccionan de aquellos que usan tecnología de evaporación de película delgada. Preferiblemente, el evaporador o evaporadores se seleccionan independientemente del grupo que consiste en evaporador de película delgada, evaporador de película descendente, evaporador de corto recorrido, destilador molecular de placa y cualquier otro evaporador que use tecnología de evaporación de película delgada. Las combinaciones adecuadas para evaporadores (en este orden) en la unidad de evaporación son:

Para evaporación de dos etapas:

TF + SP FF + TF TF + FF TF + TF

Para evaporación de tres etapas:

TF + TF + SP

TF + PMS + SP

FF + TF + SP

FF + TF + TF

en la que

TF = evaporador de película delgada

FF = evaporador de tubo de película delgada

SP = evaporador de corto recorrido

PMS = destilador molecular de platos

De este modo, en una forma de realización, la evaporación en una evaporación de dos etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película delgada en la primera etapa de evaporación y un evaporador de corto recorrido en la segunda etapa de evaporación. En otra forma de realización, la evaporación de dos etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película delgada en la primera etapa de evaporación y un evaporador de película descendente en la segunda etapa de evaporación. Aún en otra forma de realización, la evaporación de dos etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película delgada tanto en las etapas de evaporación primera como segunda. En una forma de realización preferida, la evaporación de dos etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película descendente en la primera etapa de evaporación y un evaporador de película delgada en la segunda etapa de evaporación.

En una forma de realización de una evaporación de tres etapas, la evaporación se lleva a cabo usando un evaporador de película delgada en la primera etapa, un destilador molecular de placa en la segunda etapa y un evaporador de corto recorrido en la tercera etapa de evaporación. En otra forma de realización, la evaporación de tres etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película delgada en la primera etapa, un evaporador de película delgada en la segunda etapa y un evaporador de corto recorrido en la tercera etapa de evaporación. En otra forma de realización, la evaporación de tres etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película descendente en la primera etapa, un evaporador de película delgada en la segunda etapa y un evaporador de corto recorrido en la tercera etapa de evaporación. Aún en otra forma de realización, la evaporación de tres etapas se lleva a cabo usando un evaporador de película descendente en la primera etapa y un evaporador de película delgada en las etapas de evaporación segunda y tercera. El segundo evaporador en la evaporación tanto de dos etapas como de tres etapas es muy preferiblemente un evaporador de película delgada.

La unidad de separación comprende uno o más separadores. La separación se puede realizar en varias etapas. Como separadores, se puede usar cualquier dispositivo capaz de separar gases y líquidos entre sí. Por ejemplo, como separadores, se pueden usar unidades de evaporación instantánea.

La unidad de fraccionamiento comprende uno o más dispositivos de fraccionamiento que un experto en la materia es capaz de construir. Un ejemplo de una unidad de fraccionamiento es una unidad de destilación.

El sistema de la presente invención comprende al menos una conexión (32, 34) de reciclaje para reciclar una porción

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Según otra forma de realización de la presente invención según la figura 2, el hidrotratamiento se lleva a cabo en dos etapas. El sistema comprende un primer catalizador 13’ en un primer reactor 12 de hidrotratamiento, y un segundo catalizador 13” dispuesto en el segundo reactor 12” de hidrotratamiento. Los catalizadores adecuados para el primer catalizador 13’ y el segundo catalizador 13” se definen anteriormente en relación con la descripción del sistema que comprende dos reactores de hidrotratamiento.

El sistema de la figura 2 comprende una primera entrada 2 de alimentación para alimentar el material de origen biológico a una unidad 6 de evaporación, una segunda entrada 8 de alimentación para alimentar el material biológico purificado procedente de la unidad 6 de evaporación a un primer reactor 12’ de hidrotratamiento.

Para recuperar el concentrado de la unidad 6 de evaporación, el sistema comprende una primera salida 9 de concentrado.

Para alimentar la mezcla de compuestos de hidrocarburos desde el primer reactor 12’ de hidrotratamiento a un segundo reactor 12” de hidrotratamiento, el sistema comprende una conexión 11 intermedia.

Para alimentar el producto hidroprocesado desde el segundo reactor 12” de hidrotratamiento a la unidad 16 de separación, el sistema comprende una tercera entrada 14 de alimentación. El sistema comprende una primera salida 18 de gas dispuesta para eliminar los compuestos gaseosos deseados, tales como hidrógeno, sulfuro de hidrógeno, gases combustibles ligeros y principalmente más ligeros que hidrocarburos de C5 de la unidad 16 de separación, y una cuarta entrada 24 de alimentación para alimentar los compuestos líquidos a la unidad 26 de fraccionamiento. La primera salida 18 de gas está conectada a una segunda salida 22 de gas para eliminar los compuestos gaseosos deseados del sistema, y a una primera entrada 20 de gas desde la que los compuestos gaseosos se pueden reciclar nuevamente al primer reactor 12’ de hidrotratamiento. Los gases también se pueden reciclar nuevamente al segundo reactor 12” de hidrotratamiento a través de una segunda entrada 20’ de gas.

Para alimentar el gas hidrógeno al reactor 12’ de hidrotratamiento, el sistema comprende una primera entrada 10 de alimentación de hidrógeno. Para alimentar hidrógeno al segundo reactor 12” de hidrotratamiento, el sistema comprende una tercera entrada 17 de hidrógeno.

El sistema también comprende una primera salida 28 de producto para nafta y/o gasolina, y una segunda salida 30 de producto para compuestos de destilado medio para recuperarlos desde la unidad 26 de fraccionamiento. También está prevista una salida 36 de residuo para recuperar la fracción pesada procedente de la unidad 26 de fraccionamiento. La fracción pesada contiene brea. Cuando el material de alimentación es aceite de pulpa de madera bruto o aceite de pulpa de madera, no existe ninguna fracción pesada procedente del fraccionamiento.

El sistema comprende además una primera salida 32 de reciclaje para reciclar una porción de la corriente de producto líquido desde la unidad 26 de fraccionamiento nuevamente al reactor o reactores 12’, 12” de hidrotratamiento. El sistema también comprende una segunda salida 34 de reciclaje para reciclar una porción de la corriente de producto líquida desde la unidad 16 de separación nuevamente al primer reactor 12’ de hidrotratamiento y/o al segundo reactor 12” de hidrotratamiento.

Entre la unidad 6 de evaporación y el primer reactor 12’ de hidrotratamiento, el sistema puede comprender una unidad 7 de purificación adicional, tal como un lecho de guarda. La unidad 7 de purificación adicional es opcional, y se muestra en línea discontinua en la figura 2. Si se desea, se puede alimentar gas hidrógeno al lecho 7 de guarda a través de una segunda entrada 15 de gas hidrógeno.

El azufre se alimenta a los reactores 12’, 12” de hidrotratamiento a través de una primera entrada 19 de alimentación de azufre y una segunda entrada 19’ de alimentación de azufre.

El procedimiento de la presente invención es ahora más claro con referencia al sistema de la figura 1. En la figura, se muestra un sistema para llevar a cabo el procedimiento, en el que el material de origen biológico se alimenta a través de una primera entrada 2 de alimentación a una unidad 6 de evaporación en la que se eliminan las impurezas contenidas en el material de origen biológico. La unidad 6 de evaporación comprende al menos un evaporador que puede ser cualquier equipo adecuado comercialmente disponible capaz de separar componentes líquidos de componentes gaseosos utilizando las diferencias de las presiones de vapor de los componentes. Los ejemplos de tales equipos adecuados se definen anteriormente.

Desde la unidad 6 de evaporación, el material biológico purificado se alimenta al reactor 12 de hidrotratamiento que comprende catalizador 13, el cual es un catalizador capaz de hidrodesoxigenar, isomerizar y craquear, reactor en el que el material biológico purificado se hidroprocesa en una única etapa en presencia de gas hidrógeno para formar una mezcla de compuestos de hidrocarburos que se alimentan a través de una tercera entrada 14 de producto a una unidad 16 de separación. El catalizador 13 también puede ser una combinación o una mezcla de catalizadores capaz de hidrodesoxigenar, craquear e isomerizar el material biológico purificado para formar una mezcla de compuestos de hidrocarburos. El gas de hidrógeno se alimenta al reactor 12 de hidrotratamiento a través de una primera entrada 10 de gas hidrógeno. Antes de alimentar el material biológico purificado al reactor 12 de

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hidrotratamiento, se puede alimentar a través de una segunda entrada 8 de alimentación a una unidad 7 de purificación opcional.

En la unidad 16 de separación, los compuestos gaseosos se separan de los compuestos líquidos de la mezcla de compuestos de hidrocarburos. Los compuestos gaseosos se recuperan a través de una primera salida 18 de gas, que está conectada a una segunda salida 22 de gas para eliminar los compuestos gaseosos del sistema, y/o a una primera entrada 20 de gas desde la que parte o todos los compuestos gaseosos se pueden reciclar nuevamente, si se desea, al reactor 12 de hidrotratamiento. La separación se puede realizar en varias etapas, o se puede repetir tan a menudo como sea necesario.

Desde la unidad 16 de separación, los compuestos de hidrocarburos líquidos se alimentan a través de una cuarta entrada 24 de alimentación a una unidad 26 de fraccionamiento, en la que los compuestos de hidrocarburos líquidos se fraccionan en fracciones separadas. Las fracciones son gasolina y/o nafta y destilado medio. La gasolina y/o nafta se recupera a través de una primera salida 28 de producto, y el destilado medio se recupera a través de una segunda salida 30 de producto.

Según otra forma de realización de la presente invención, el procedimiento de la invención se lleva a cabo según el sistema de la figura 2.

La figura 2 muestra un sistema para llevar a cabo el procedimiento, en el que el material de origen biológico se alimenta a través de una primera entrada 2 de alimentación a una unidad 6 de evaporación en la que se eliminan las impurezas contenidas en el material de origen biológico. La unidad 6 de evaporación comprende al menos un evaporador que puede ser cualquier equipo adecuado comercialmente disponible capaz de separar componentes líquidos de componentes gaseosos utilizando las diferencias de las presiones de vapor de los componentes. Los ejemplos de tales equipos adecuados se definen anteriormente.

Desde la unidad 6 de evaporación, el material biológico purificado se alimenta al primer reactor 12’ de hidrotratamiento que comprende un primer catalizador 13’, que se define anteriormente. Desde el primer reactor 12’ de hidrotratamiento, el material una vez hidroprocesado se alimenta a un segundo reactor 12” de hidrotratamiento para la isomerización, segundo reactor 12” de hidrotratamiento el cual comprende un segundo catalizador 13”, que se define anteriormente.

La mezcla de compuestos de hidrocarburos producida en los reactores 12’, 12” de hidrotratamiento se alimenta adicionalmente a través de una tercera entrada 14 de producto a una unidad 16 de separación. Se alimenta gas hidrógeno al reactor 12’ de hidrotratamiento a través de la primera entrada 10 de gas hidrógeno, y al segundo reactor 12” de hidrotratamiento a través de la tercera entrada 17 de gas hidrógeno. Antes de alimentar el material biológico purificado al reactor 12’ de hidrotratamiento, el material se puede alimentar a través de una segunda entrada 8’ de alimentación a una unidad 7 de purificación opcional.

En la unidad 16 de separación, los compuestos gaseosos se separan de los compuestos líquidos de la mezcla de compuestos de hidrocarburos. Los compuestos gaseosos se recuperan a través de una primera salida 18 de gas, que se conecta a una segunda salida 22 de gas para eliminar los compuestos gaseosos del sistema, y/o a una primera entrada 20 de gas desde la que parte o todos los compuestos gaseosos se pueden reciclar nuevamente, si se desea, al reactor 12’ de hidrotratamiento. La separación se puede realizar en varias etapas, o se puede repetir tan a menudo como sea necesario.

Las reacciones en el hidrotratamiento son reacciones muy exotérmicas, en las que la temperatura puede aumentar hasta un nivel que es perjudicial para la estabilidad del catalizador y/o para la calidad del producto. En algunos casos, puede ser necesario controlar las variaciones de temperatura. La recirculación de al menos una porción de la corriente de producto líquida obtenida de la unidad de separación, es decir, una mezcla de hidrocarburos de grado combustible, proporciona un medio eficiente para restringir la reacción exotérmica, por lo cual la corriente de producto reciclada actúa como un medio para reducir la temperatura del lecho de manera controlada. También, solamente se puede reciclar una fracción de hidrocarburos obtenida del fraccionamiento.

El reactor 12, 12’, 12” de hidrotratamiento puede ser cualquier tipo de reactor, columna, vasija, recipiente, tubo o tubería, que es adecuado para el hidrotratamiento.

Las entradas, salidas y conexiones según esta invención pueden ser cualquier tipo de medios adecuados para introducir o extraer una alimentación o hacerla pasar a través, por ejemplo una tubería, tubo, manguera o dispositivo de conexión adecuado para este fin.

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La presente invención también se refiere a componentes combustibles obtenidos mediante un procedimiento en el que se evapora material de origen biológico en dos, tres o más etapas de evaporación para eliminar impurezas, tales como metales y sólidos, del material de origen biológico, en el que la primera etapa de evaporación se lleva a cabo a una temperatura de 50-250ºC y a una presión de 5-100 mbares para producir material biológico purificado, y dicho material biológico purificado se hidroprocesa en presencia de gas hidrógeno y un catalizador para formar una mezcla de compuestos de hidrocarburos, los compuestos gaseosos se separan de dicha mezcla de compuestos de hidrocarburos para formar compuestos de hidrocarburos líquidos, y dichos compuestos de hidrocarburos líquidos se fraccionan y una porción de los compuestos de hidrocarburos líquidos obtenidos de la separación o fraccionamiento se recicla nuevamente al hidrotratamiento, para obtener componentes combustibles. Los detalles del procedimiento son los mismos como se presentaron anteriormente en relación con el procedimiento de la presente invención. Según una forma de realización preferida de la presente invención, los componentes combustibles son gasolina y/o nafta y compuestos de destilado medio. El catalizador puede ser cualquier catalizador adecuado como se presentó anteriormente.

La presente invención también se refiere a la utilización de los componentes combustibles mencionados anteriormente como combustible diésel, combustible de gasolina, combustible de calefacción, combustible de reactor

o combustible de aviación, y/o como sus componentes.

La presente invención también se refiere a una mezcla que comprende el componente combustible o componentes combustibles mencionados anteriormente, y a la utilización de la mezcla como combustible diésel, combustible de gasolina, combustible de calefacción, combustible de reactor, combustible de aviación, y/o como sus componentes.

Ejemplos

En los siguientes ejemplos 1 y 2, las impurezas en el material de origen biológico se eliminaron mediante dos unidades de evaporación diferentes. En el Ejemplo 1, la unidad de evaporación comprendió dos evaporadores, y en el Ejemplo 2, la unidad de evaporación comprendió tres evaporadores. El material de origen biológico fue aceite de pulpa de madera bruto.

Ejemplo 1:

Se alimentó aceite de pulpa de madera bruto (CTO) desde el almacenamiento a una temperatura de 60ºC a una unidad de evaporación que contiene un evaporador de película delgada y un evaporador de corto recorrido. El caudal de alimentación del aceite de pulpa de madera bruto a la unidad de evaporación estaba entre 30 y 80 kg/h. La temperatura de la primera etapa de evaporación fue 137ºC, y la presión fue 18 mbares. Se eliminaron agua, trementina y ácidos grasos ligeros de la alimentación de aceite de pulpa de madera bruto.

La primera etapa de evaporación se llevó a cabo en un evaporador de película delgada. En el primer evaporador, se evaporó en conjunto 3% de la cantidad original de aceite de pulpa de madera bruto, de la cual el 2% fue trementina y ácidos grasos ligeros y 1% fue agua. 97% de la cantidad de la alimentación original de aceite de pulpa de madera bruto se recuperó como condensado del primer evaporador, y se alimentó adicionalmente a un segundo evaporador. La segunda etapa de evaporación se llevó a cabo en un evaporador de corto recorrido a 315ºC y 0,3 mbares. Se eliminó 5% de la cantidad de la alimentación original a partir de la segunda etapa de evaporación como una fracción pesada que comprende brea. El destilado se recuperó de la segunda etapa de evaporación, y su cantidad fue 92% de la cantidad de la alimentación original de aceite de pulpa de madera bruto. La fracción pesada eliminada del segundo evaporador contenía 1600 ppm de metales en total que consisten principalmente en Na, Fe, P y otros 10 a 20 metales, y además de los metales, también SO42-, en forma de Na2SO4 y lignina.

Ejemplo 2:

Se alimentó aceite de pulpa de madera bruto (CTO) con un contenido de metales de 72 ppm desde el almacenamiento a una temperatura de 60ºC a una unidad de evaporación que contiene un evaporador de película delgada, un destilador molecular de placa y un evaporador de corto recorrido. El caudal de alimentación del aceite de pulpa de madera bruto a la unidad de evaporación estaba entre 30 y 80 kg/h. La temperatura de la primera etapa de evaporación fue 137ºC, y la presión fue 18 mbares. Se eliminó de la alimentación de aceite de pulpa de madera bruto una primera fracción que comprende agua, trementina y ácidos grasos ligeros.

La primera etapa de evaporación se llevó a cabo en un evaporador de película delgada. En el primer evaporador, en conjunto se evaporó 3% de la cantidad original de aceite de pulpa de madera bruto, de la cual 2% fue trementina y ácidos grasos ligeros y 1% fue agua. Se recuperó 97% de la cantidad de la alimentación original de aceite de pulpa de madera bruto como condensado del primer evaporador, y se alimentó adicionalmente a un segundo evaporador. La segunda etapa de evaporación se llevó a cabo en un destilador molecular de placa a 220ºC y 1 mbar. Se eliminó 50% de la cantidad de la alimentación original de aceite de pulpa de madera bruto a partir de la segunda etapa de evaporación, como una fracción pesada. El destilado se recuperó de la segunda etapa de evaporación, y la cantidad del mismo fue 47% de la cantidad de la alimentación original de aceite de pulpa de madera bruto. La fracción pesada

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Tabla 2. Propiedades de las muestras

Descripción: Unidad Método Corte mediode CTOHDO 100% Corte medio deCTO HDO 5%EN590 Diesel 95% Corte medio de CTOHDO 10% EN590 Diesel 90% Corte medio de CTOHDO 15% EN590 Diesel 85% Corte medio de CTOHDO 20% EN590 Diesel 80% EN590Diesel100%

Punto de ignición: ºC SFS EN ISO 719 66,0 62,0 63,0 62,0 61,0 59,5

Punto de turbidez: ºC ISO 3015:1992 12,0 -6,0 -5,0 -5,0 -30 -5,0

Punto de obturación del filtrado en frío: ºC SFS-EN 116 7,0 -12,0 -12,0 -10,0 -9,0 -16,0

IBP: ºC EN ISO 3405 135,5 172,5 171,9 169,5 171,3 170,9

95% Recuperado: % (v/v) EN ISO 3405 nd. * 346,4 348,7 351,5 356,9 349,35

FBP: ºC EN ISO 3405 nd. * 354,9 357,3 364,5 373,6 35B,67

Residuo: EN ISO 3405 nd. * 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

IBP = Punto de ebullición inicial5 FBP = Punto de ebullición final

COMENTARIOS:

No detectado; la destilación terminó después del 91% de la destilación a una temperatura de 381ºC. El 9% del residuo pesado no es destilable a presión de aire *10 normal

Tabla 3. Propiedades de las muestras

Descripción: Unidad Método Corte medio de CTO HDO+HW 100% Corte mediode CTO HW100% Corte medio deCTO HW 5% EN590 Diesel 95% Corte medio de CTO HW 10%EN590 Diesel 90% Corte medio de CTO HW 15% EN590 Diesel85% Corte medio de CTO HW 20%EN590 Diesel80% EN590Diesel100%

Punto de ignición: ºC SFS EN ISO 2719 56,0 60,5 59,5 59,5 59,5 59,0 59,5

Punto de turbidez: ºC ISO 3015:1992 -8,0 -2,0 -5,0 -6,0 -60 -7,0 -5,0

Punto de obturación del filtrado en frío: ºC SFS-EN 116 -11,0 -7,0 -18,0 -17,0 -17,0 -16,0 -16,0

IBP: ºC EN ISO 3405 160,0 161,5 173,6 171,7 173,2 170,6 170,9

95% Recuperado: % (v/v) EN ISO 3405 321,5 349,4 348,7 348,5 348,2 349,35

FBP: ºC EN ISO 3405 336,0 347,6 359,3 359,0 360,0 360,5 358,67

Residuo: EN ISO 3405 1,3 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

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Tabla 4. Resultados de análisis comparados con EN590

Ensayo: Unidad Método EN590 Grado E mín máx Corte medio de CTO HW 100 %

Número de cetano: EN ISO 5165 51,0 63,4

Índice de cetano: EN ISO 4264 46,0 63,7

Destilación:: EN ISO 3405

Recuperado a 180º: % (v/v) 10 3,4

Recuperado a 250º: % (v/v) <65 24,9

Recuperado a 340º: % (v/v) 95 96,3

Recuperado a 350º: % (v/v) 85 97,8

Punto de ebullición final: C 347,4

Viscosidad a 40º: mm2/s EN ISO 3104 2,0 4,5 2,701

Punto de ignición: ºC EN ISO 2719 60 60

Punto de turbidez: ºC EN 23015 -5 -1

Punto de obturación del filtrado en frío: ºC EN 116 -15 -7

(en residuo a 10% de destilación): % (m/m) EN ISO 10370 0,30 Menor que 0,10

Corrosión de la tira de cobre (3 h a 50º): EN ISO 2160 1a 1a Clase 1 a

Contaminación total: mg/kg EN 12662 24 Menor que 6,0

Hidrocarburos aromáticos policíclicos: % (m/m) EN 12916 11,0 1,6

5 A partir de las tablas anteriores, puede apreciarse que el corte medio de CTO HDO es malo como un componente de mezclamiento en términos de destilación y propiedades de flujo en frío. Los cortes medios de CTO HW y CTO HW+HDO se comportan bien, y el punto de turbidez de la mezcla se mejora y el punto de obturación del filtrado en frío se mantiene dentro del Grado E de EN 590 sin perturbar las propiedades de destilación. Los puntos de turbidez (CP) y los puntos de obturación del filtrado en frío (CFPP) de las muestras se presentan en la figura 3.

10 En el procedimiento según la invención, los compuestos de brea se pueden procesar a productos combustibles para transporte valiosos, mientras que en el procedimiento de hidrodesoxigenación convencional, el componente de brea no se puede recuperar en el producto de destilación. También es obvio a partir de los resultados y una clara ventaja de la presente invención que, en el CTO HW y CTO HW+HDO, la fracción pesada se convierte para formar una

15 parte de las fracciones combustibles, mientras que en el procedimiento de CTO HDO conocido la fracción pesada ni siquiera es separable del producto bruto.

Un experto en la materia apreciará que, a medida que avanza la tecnología, el concepto inventivo se puede poner en práctica de diversas maneras. La invención y sus formas de realización no están limitadas a los ejemplos descritos 20 anteriormente, sino que pueden variar dentro del alcance de las reivindicaciones.

Claims

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