ES2553630T3

ES2553630T3 - Proceso de moldeo por inyección en un único paso para fabricar una vaina de catéter

Info

Publication number: ES2553630T3
Application number: ES10192750.7T
Authority: ES
Inventors: Craig N. Gawreluk; Cynthia A. Castro; Weston F. Harding; Steven W. Johnson; Wayne M. Parris; Lantao Guo; Michael C. Larsen
Original assignee: Becton Dickinson and Co
Current assignee: Becton Dickinson and Co
Priority date: 2001-11-05
Filing date: 2002-11-04
Publication date: 2015-12-10
Anticipated expiration: 2022-11-04
Also published as: JP4485202B2; EP2335766A1; KR20050043746A; ES2402492T3; ES2415134T3; ES2368557T3; JP2005508235A; EP2335767A1; EP2335764B1; BRPI0213875B8; ATE514449T1; CN1602214A; WO2003039639A2; EP2335765A1; EP2335764A1; MXPA04004211A; BRPI0213875B1; US6887417B1; EP2335765B1; WO2003039639A3

Abstract

Un método para formar una punta para una vaina de un introductor de catéteres, el método que comprende: facilitar un molde (110) que tiene una cavidad (181), la cavidad teniendo una porción (202) de vaina con una forma sustancialmente anular, la porción de vaina teniendo una porción (210) de punta con un diámetro exterior cónico; colocar una espiga de núcleo (140) dentro de la cavidad para formar un anillo (212) de vaina entre la porción de vaina y la espiga de núcleo; e inyectar plástico fundido en la cavidad, de manera tal que el plástico fundido viaje a través del anillo de vaina y dentro de la porción de punta, en el que el plástico fundido es sustancialmente distribuido de manera uniforme alrededor de una circunferencia del anillo de vaina cuando el plástico fundido entra en la porción de punta, caracterizado por que el molde comprende un buje piloto (184) formado para dar forma a la porción de punta de la cavidad, en donde el paso de colocar la espiga de núcleo (140) dentro de la cavidad (181) comprende insertar un extremo distal (210) de la espiga de núcleo dentro del buje piloto para proporcionar apoyo para el extremo distal de la espiga.

Description

imagen1

imagen2

imagen3

imagen4

imagen5

15

25

35

45

55

65

sólo la vaina 30 permanezca dentro del vaso sanguíneo. El catéter 12 puede entonces ser insertado en el acoplamiento cónico 38 del elemento de conexión 32 y empujado a través de la vaina 30 al interior del vaso sanguíneo. Cuando el catéter 12 está en el vaso sanguíneo, el conjunto de vaina 16 ya no es necesario más y puede ser retirado para aumentar el confort del paciente y para evitar que obstruya el funcionamiento del catéter 12.

Haciendo referencia a la figura 2, se representa una manera en la cual el conjunto de vaina 16 puede ser retirado del catéter. Después de que el conjunto de vaina 16 ha sido sacado del vaso sanguíneo a lo largo del catéter 12, simplemente pueden ejercerse fuerzas opuestas sobre los mangos 34, 36 según las flechas 60 mostradas en la figura 2. Cuando los mangos 34, 36 son separados, se propaga un rajado a lo largo de las primera y segunda regiones adelgazadas 50, 52, a lo largo de la longitud del conjunto de vaina 16. La separación continuada de los mangos 34, 36 tiene como resultado la separación completa de las dos mitades del conjunto de vaina 16. Una vez separadas, las mitades pueden entonces ser retiradas del catéter 12 y desechadas.

Haciendo referencia a la figura 3, se muestra una vista en sección transversal del conjunto de vaina 16, dada a través de la vaina 30. Como se muestra, las primera y segunda regiones adelgazadas 50, 52 adoptan la forma de entalladuras en el material de la vaina 30. Las regiones adelgazadas 50, 52 pueden, efectivamente, separar la vaina 30 en una primera porción 68 semitubular y una segunda porción 69 semitubular. “Semitubular” se refiere a una forma que es sustancialmente la mitad de un tubo, dividido longitudinalmente. No obstante, una forma “semitubular” no necesita ser un medio tubo exacto sino que puede tener particularidades tales como chaflanes que se producirán cuando las regiones primera y segunda adelgazadas 50,52 sean divididas en mitades.

Además, las regiones adelgazadas 50, 52 no necesitan tener un espesor de pared uniforme a lo, largo de la longitud del conjunto de vaina 16. Por ejemplo, si es deseable reducir la “fuerza de iniciación”, o fuerza requerida para comenzar a dividir el conjunto de vaina 16, las regiones adelgazadas 50, 52 pueden tener un espesor de pared más delgado en el elemento de conexión 32 que en la vaina 30. El espesor de pared de las regiones adelgazadas 50, 52 puede así ser variado a lo largo de la longitud de las regiones adelgazadas 50, 52 para obtener la fuerza deseada contra las características de división del conjunto de vaina 30.

Adicionalmente, hasta el punto de que se desea una fuerza de iniciación, o fuerza requerida para iniciar la división, más baja, se pueden formar opcionalmente dos entalladuras en forma de V (no mostradas) entre los primer y segundo mangos 34, 36 con la punta de cada “V” situada en el extremo de una de las regiones adelgazadas 50,52. Las entalladuras en forma de V pueden proporcionar concentraciones de tensión para iniciar la propagación del rajado a lo largo de las regiones adelgazadas 50, 52, reduciendo con ello la fuerza de iniciación.

La vaina 30 puede, también, tener un diámetro 73 externo y un diámetro 74 interno. Como se muestra, las primera y segunda regiones adelgazadas 50, 52 están formadas en el diámetro 73 externo. Las regiones adelgazadas 50, 52 se muestran con una configuración general en forma de V; no obstante, pueden usarse muchas otras configuraciones de las regiones. Por ejemplo, las regiones adelgazadas 50, 52 pueden, si se desea, tener cada una de ellas un segmento delgado, algo más ancho que se extiende en la dirección 18 lateral o puede tener una forma de entalladura redondeada. Los expertos en la técnica reconocerán que pueden usarse muchas otras configuraciones de las regiones adelgazadas 50, 52 para proporcionar zonas de fractura.

Haciendo referencia a la figura 4, se muestra una configuración alternativa de ese tipo. Un ejemplo alternativo de un conjunto de vaina 76 puede tener una vaina 77 configurada para dividirse en una primera porción 78 semitubular y una segunda porción 79 semitubular. La vaina 77 puede tener una primera región adelgazada 80, una segunda región adelgazada 82, un diámetro 83 externo y un diámetro 84 interno. En la realización de la figura 4, las regiones adelgazadas 80, 82 están conformadas en el diámetro 84 interno. Así, las regiones adelgazadas 80, 82 pueden no ser fácilmente visibles a un usuario que mira a la vaina 77 del conjunto de vaina 76. En consecuencia, el conjunto de vaina 76 pede tener una apariencia más robusta. Si se desea, pueden proveerse las zonas de fractura en ambos diámetros, el interno y el externo, de una vaina. Por ejemplo, las regiones adelgazadas 50, 52 de la figura 3 pueden ser añadidas a la vaina 77 de la figura 4 para reducir aún más la fuerza de iniciación.

Haciendo referencia a la figura 5, se muestra otro ejemplo alternativo de un conjunto 86 de vaina. El conjunto 86 de vaina puede tener una vaina 87 configurada para dividirse en una primera porción 88 semitubular y una segunda porción 89 semitubular. En lugar de las regiones adelgazadas 50, 52 de la figura 3 o de las regiones adelgazadas 80, 82 de la figura 4, la vaina 87 puede tener una primera línea de soldadura 90 y una segunda línea de soldadura

92. Como se muestra, las líneas de soldadura 90, 92 pueden tener un espesor de pared sustancialmente igual al de la geometría circundante.

Las líneas de soldadura 90, 92 pueden ser, simplemente, regiones en la cuales dos o más flujos de plástico fundido se han encontrado durante la formación del conjunto 86 de vaina. Cuando dos flujos se encuentran, incluso si éstos están fluyendo en general con las mismas velocidad y dirección, el caudal, presión y temperatura diferenciales pueden tender a causar que el plástico fundido se mueva en una manera irregular a lo largo de la superficie de contacto entre los flujos. Además, los bordes frontales de los frentes de flujo que convergen estarán comparativamente fríos y, por ello, serán incapaces de mezclarse y adherirse uno al otro de forma apropiada. En

15

25

35

45

55

65

consecuencia, las líneas de soldadura 90, 92 son más débiles que el material circundante, incluso aunque tengan el mismo espesor nominal. Como con las vainas 30 y 77, la vaina 87 puede tener un diámetro 93 externo y un diámetro 94 interno.

Si se desea, las líneas de soldadura 90, 92 pueden ser formadas incluso mediante el inyectar dos flujos separados de resinar disimilares en una única cavidad. El uso de resinas disimilares puede reducir aún más la adhesión a lo largo de la líneas de soldadura 90, 92, debilitando aún más con ello las líneas de soldadura 90, 92. Las resinas disimilares pueden incluir cualesquiera dos polímeros o mezclas de polímeros que sean químicamente o compositivamente diferentes de forma que la fuerza de adhesión entre los dos materiales sea suficientemente baja cono para proporcionar las características de división deseadas. Los materiales disimilares peden contener los mismos componentes pero pueden contenerlos en proporciones diferentes.

Los polímeros disimilares pueden incluir varias de categorías de famillas de polímeros. Por ejemplo, pueden usarse poliolefinas tales como polipropileno de alta densidad y polipropileno de baja densidad y polipropileno. Como alternativa, pueden usarse polímeros de vinilo tales como cloruro de polivinilo, poliesireno y polimetil metacrilato. Como otra alternativa, pueden usarse poliamidas tales como poliéter bloque amidas. Como otra alternativa más, poliésteres tales como tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, tereftalato de polietilenglicol, policarbonato y poliuretano. Los expertos en la técnica apreciarán que pueden también usarse otras familias de polímeros, otros miembros de las familias de polímeros enumeradas arriba, copolímeros de las familias de polímeros enumeradas arriba y mezclas de las familias de polímeros enumeradas arriba para proporcionar resinas disimilares para el moldeo del conjunto de vaina 16.

Los expertos en la técnica reconocerán que otros numerosos conjuntos de vaina pueden ser hechos dentro del alcance de la presente invención. La discusión que sigue vuelve al conjunto de vaina 16 de las figuras 1, 3 y 3 para describir un ejemplo de un método mediante el cual el conjunto de vaina 16 puede ser moldeado por inyección.

Preferiblemente, el conjunto de vaina 16 es fabricado de una manera “en un paso”. Fabricación de “en un paso” se refiere a un proceso de formar completamente un artículo en su condición utilizable final con un único proceso de fabricación. Un proceso de fabricación tal como el moldeo por inyección puede, él mismo, tener varios pasos discretos; no obstante, si no se necesita ejecutar otras operaciones tales como tensionado de espiga de núcleo, “formación de la punta” (inserción de la punta en un molde de punta especializado) o fijación de partes, el proceso es aún un proceso “en un paso”.

Haciendo referencia a la figura 6, se muestra una realización de un molde 110 capaz de moldear el conjunto de vaina 16 de manera de una sola pieza. El molde 110 puede ser usado con una amplia variedad de máquinas de moldeo por inyección. Preferiblemente, la máquina de moldeo por inyección usada con el molde 110 es una capaz de proporcionar aceleración y deceleración rápidas y exactas del plástico fundido en el interior del molde 110 para asegurar que el molde 110 es rellenado de forma apropiada en cada repetición. La máquina de moldeo por inyección, así como otros componentes que son usados típicamente en el proceso de moldeo por inyección, han sido omitidos de la figura 6 para evitar ocultar aspectos de la invención.

El molde 110 puede tener un lado A 112 que permanece acoplado a una boquilla de la máquina de moldeo por inyección, desde la cual el molde 110 recibe plástico fundido. El molde 110 puede, también, tener un lado B 114 que se traslada con respecto al lado A 112 de forma que el lado A 112 y el lado B 114 pueden estar selectivamente encajados o sueltos.

El lado A 112 puede tener una placa 116 flotante montada de forma deslizante con respecto a una placa 118 de sujeción superior fijada directamente a la boquilla de inyección (no mostrada). La placa 118 de sujeción superior puede permanecer fijada en su lugar, mientras que la placa 116 flotante es capaz de moverse una distancia limitada alejándose de la placa 118 de sujeción superior. El movimiento de la placa 116 flotante con respecto a la placa 118 de sujeción superior puede ser usado para ayudar a extraer el conjunto de vaina 16 del molde 110, de una manera que será descrita con mayor detalle más adelante. Una placa 120 de retención de la espiga de núcleo puede estar situada entre la placa 118 de sujeción superior y la placa 116 flotante y puede estar unida a la placa 118 de sujeción superior.

La placa 116 flotante puede tener una pluralidad de pivotes guía 130 que sobresalen de la placa 116 flotante, entre los conjuntos de placa fija y móvil 112, 114. Los pivotes guía 130 pueden, por ejemplo, estar fijados a la placa 118 de sujeción superior y pueden extenderse a través de agujeros de la placa 120 de retención de la espiga de núcleo y la placa 116 flotante. Así, la placa 118 de sujeción superior y la placa 116 flotante pueden deslizar una con relación a la otra por vía de la interacción de los pivotes guía 130 y los agujeros de la placa 116 flotante.

La placa 116 flotante puede también tener una junta de estanqueidad 132 que forma una región confinada en el interior de los pivotes guía 130. Una mazarota 134 puede estar dispuesta en el interior de la región confinada de la junta de estanqueidad 132; la mazarota 134 puede ser acoplada por vía de la placa 118 de sujeción superior a la boquilla de la máquina de moldeo por inyección de forma que el plástico fundido circule desde la boquilla hasta la

imagen6

15

25

35

45

55

65

largo de la longitud de la abertura 164 para la espiga de núcleo para asegurar que las regiones adelgazadas 50, 52 se extienden a lo largo de la longitud del conjunto de vaina 16.

Como se mencionó previamente, las regiones adelgazadas 50, 52 pueden tener cada una un espesor de pared variable a lo largo de la longitud del conjunto de vaina 30. Con el fin de proporcionar tal espesor variable de pared, cada uno de los resaltes 174, 176 puede tener una altura que varíe a lo largo de la longitud de la abertura 164 para la espiga de núcleo. Por ejemplo, si las regiones adelgazadas 50,52 van a tener un espesor de pared menor en el elemento de conexión 32, los resaltes 174, 176 pueden estar hechos comparativamente más altos en la porción de la abertura 164 para la espiga de núcleo en la cual es conformado el elemento de conexión 32.

Los resaltes 174, 176 pueden producir de forma fiable las regiones adelgazadas 50, 52 de tal forma que los problemas presentes en los sistemas introductores divisibles conocidos se reducen. En muchos de tales sistemas introductores conocidos, los elementos característicos para la división están conformados en un proceso por separado del usado para crear el conjunto de vaina. En consecuencia, pueden surgir problemas con el alineamiento y la exactitud de los elementos característicos para la división. Los resaltes 174, 176 producen las regiones adelgazadas 50, 52 de forma integral con el resto de la geometría de la vaina 30. De acuerdo con ello, las regiones adelgazadas 50,52 están conformadas de forma consistente y los problemas con una división prematura, excesiva resistencia a la división y rotura pueden ser virtualmente eliminados.

Los resaltes 174, 176 pueden tener la forma para conformar regiones adelgazadas 50, 52 en forma de V como se muestra en la figura 3. Los resaltes 174, 176 también pueden tener una pluralidad de otras configuraciones para conformar las regiones adelgazadas con formas diferentes. Con el fin de conformar las regiones adelgazadas 80, 82 en el diámetro interno 84 del conjunto de vaina 76, por ejemplo, los resaltes pueden ser situados sobre la espiga de núcleo 140. Por supuesto, si se van a usar líneas de soldadura para zonas de fractura, no se necesita incluir ningún resalte en el molde 110.

Las primera y segunda porciones 138, 162 de cavidad y la abertura 164 para la espiga de núcleo, juntas, forman una cavidad al interior de la cual fluye el plástico fundido de una manera uniforme. Los flujos uniformes actúan para proporcionar un alto grado de alineamiento molecular en la dirección longitudinal 17 y para impedir la desviación de la espiga de núcleo 140. La manera en la cual el plástico fundido fluye al interior de las primera y segunda porciones 138, 162 de cavidad y la abertura 164 para la espiga de núcleo se mostrará y describirá con mayor detalle en conexión con la figura 7.

Haciendo referencia a la figura 7, se muestra una vista de alzado lateral en sección del molde 110, con la placa 116 flotante y la placa 150 de cavidad encajadas para la conformación del conjunto de vaina 16. El conjunto de vaina 16 se muestra dispuesto en la cavidad formada por las primera y segunda porciones 138, 162 de cavidad y la abertura 164 para la espiga de núcleo. La espiga de núcleo 140 puede estar anclada a la placa 118 de sujeción superior, por ejemplo, por inserción de la espiga de núcleo 140 en un contrataladro 180 de la placa 120 de retención de la espiga de núcleo y fijando la placa 120 de retención de la espiga de núcleo a la placa 118 de sujeción superior. Como se mencionó previamente, la espiga de núcleo 140 puede, entonces, extenderse a través de la abertura 142 para alcanzar la cavidad 181 formada por las primera y segunda porciones 138, 162 de cavidad y la abertura 164 para la espiga de núcleo.

La placa 150 de cavidad no necesita ser sólida sino que puede contener partes modulares que proporcionen la geometría de la cavidad 181. Por ejemplo, la placa 150 de cavidad puede tener un par de insertos 182 separados que tienen el contorno para formar la vaina 30. Cada uno de los insertos 182 separados puede ser de forma prismática rectangular con una sección semicilíndrica progresivamente decreciente quitada para proporcionar la geometría de la abertura 164 para la espiga de núcleo. Los insertos separados pueden ser simétricos y pueden mirarse directamente uno al otro en la dirección transversal 19. Por tanto, sólo uno de los insertos 182 separados es visible en la vista en sección transversal de la figura 7. Los primer y segundo resaltes 174, 176 pueden estar conformados en las superficies que miran hacia el interior del inserto 182 partido y pueden también estar conformados en la placa 150 de cavidad adyacentes al inserto 182 separado de forma que las regiones adelgazadas 50, 52 se extenderán hacia el interior del elemento de conexión 32.

La placa 150 de cavidad puede tener también un buje piloto 184, dentro del cual se extiende la espiga de núcleo 140 cuando la placa 116 flotante y la placa 150 de cavidad están encajadas, como se muestra en la figura 7. El buje piloto 184 y los insertos 182 separados pueden ser retenidos en el interior de la placa 150 de cavidad en una variedad de maneras, tal como a través del uso de una placa 153 de soporte. La placa 153 de soporte puede simplemente estar fijada estrechamente a la placa 150 de cavidad para mantener el buje piloto 184 y los insertos 182 separados en la posición apropiada. En la alternativa, un retenedor roscado (no mostrado) o algo similar podría ser usado para retener el buje piloto 184.

El buje piloto 184 puede recibir el extremo distal 187 de la espiga de núcleo 140 y puede soportar el extremo distal contra el movimiento lateral. No obstante, el buje piloto 184 no tira de la espiga de núcleo 140 en la dirección longitudinal 17; así, la espiga de núcleo 140 está “sustancialmente sin tensión”. Preferiblemente, el buje piloto y el

15

25

35

45

55

65

extremo distal 187 están conformados con precisión de tal forma que el extremo distal 187 encaja en el interior del buje piloto 184 con sólo una holgura muy pequeña, tal como una holgura del orden de cincuenta y una diezmilésimas de milímetro (0’0051 mm) (dos diezmilésimas de pulgada (0’0002”)). Así, el extremo distal 187 está fijado de forma precisa en su lugar y el plástico fundido es incapaz de escapar de la cavidad 181 entre el extremo distal 187 y el buje piloto 184.

La punta 40 del conjunto de vaina 16 puede ser conformada en el interior del buje piloto 184. La punta 40 puede tener una porción 188 de holgura estrecha, en la cual el diámetro interno 74 de la vaina 30 es algo menor. La porción 188 de holgura estrecha puede estar dimensionada para ajustar bastante bien sobre la cánula 24 de forma que la punta 40 del conjunto de vaina 16 es incapaz de moverse en las direcciones longitudinal, lateral o transversal 17, 18, 19 durante la inserción de la punta 26 puntiaguda de la cánula 24 y la punta 40 del conjunto de vaina 16 en el vaso sanguíneo. Un ajuste estrecho tal reduce la incomodidad para el paciente y reduce la probabilidad de que el conjunto de vaina 16 se divida prematuramente durante la inserción en el vaso sanguíneo. La porción 188 de holgura estrecha puede estar formada por el extremo distal de la espiga de núcleo 140 en la cual el diámetro de la espiga de núcleo 140 está reducido ligeramente.

En la alternativa para completar la conformación de la punta 40 en el interior del buje piloto 184, la punta 40 puede ser creada de forma grosera en el proceso de moldeo por inyección y más conformada a través de procesados subsiguientes o “secundarios”. Por ejemplo, la punta 40 puede ser moldeada por inyección con una forma tubular similar a la del resto de la vaina 30. La punta 40 puede entonces ser apuntada a través de recalentamiento y modelado, corte mecánico u otras operaciones similares. Aunque tales operaciones requieren pasos de procesado adicionales, el uso de un conjunto de vaina 16 con un diseño moldeado de una pieza puede aún servir para superar muchos de los problemas de la técnica anterior, incluso si la punta 40 no es conformada completamente por el proceso de moldeo inicial.

El extremo distal 187 y el buje piloto 184 pueden estar hechos para encajar juntos de tal forma que el aire sea capaz de pasar entre el buje piloto 184 y el extremo distal 187 para salir de la cavidad 181. Si se desea, se puede aplicar un vacío a la cavidad 181 antes de la inyección del plástico fundido para evacuar aire de la cavidad 181 de forma que el plástico fundido sea capaz de rellenar por completo la cavidad 181. La placa 153 de soporte puede, por ejemplo, tener un canal de vacío 190 accesible desde el exterior del molde 110. Un accesorio de vacío (no mostrado) puede ser unido a la placa 153 de soporte y puede estar en comunicación gaseosa con el buje piloto 184 para arrastrar aire fuera de la cavidad 181 a través del buje piloto 184. Si se desea, el buje piloto 184 puede, incluso, estar hecho ligeramente poroso para acelerar la expulsión del aire desde la cavidad 181. El accesorio de vacío puede estar acoplado a una fuente de vacío, tal como una bomba de vacío.

Como se muestra, las espigas eyectoras 166 que se extienden hacia el interior de la segunda porción 162 de cavidad pueden estar unidas a la placa 154 de respaldo del eyector. La unión puede ser llevada a cabo por inserción de las espigas eyectoras 166 en contrataladros 192 de la placa 155 de retención del eyector y luego uniendo la placa 155 de retención del eyector a la placa 154 de respaldo del eyector. Adicionalmente, puede haberse provisto espigas eyectoras para eyectar los canales y la mazarota del molde 110. Los canales son piezas de plástico solidificado formadas en los canales 136 y la mazarota es una pieza de plástico solidificado formada en el orificio de mazarota 134 de la placa 116 flotante. Los canales y la mazarota son eyectados para evitar interferencias con el siguiente ciclo de inyección; pueden ser desechados o reciclados para su uso en ciclos de inyección futuros.

En consecuencia, el lado B 114 puede tener espigas eyectoras 194 de los canales que se extienden por el interior de las subentradas 168 de la placa 150 de cavidad para sacar los canales por presión del molde 110 abierto. La geometría de las subentradas 168 puede servir para “arrancar” o extraer los canales de las regiones 44 con orificio de inyección de los mangos 34, 36. Adicionalmente, el lado B 114 puede tener una espiga eyectora 196 para la mazarota que eyecta la mazarota de la placa 150 de cavidad. La espiga eyectora 196 para la mazarota no está en línea con las espigas eyectoras 166 y las espigas eyectoras 194 de los canales, sino que está más bien alineada con el orificio de mazarota 134. Las espigas eyectoras 194 de los canales y la espiga eyectora 196 para la mazarota pueden también estar retenidas en el interior de contrataladros 192 de la placa 155 de retención del eyector.

La cavidad 181 y, más específicamente, la abertura 164 para la espiga de núcleo, puede tener una porción 202 de vaina que conforma la vaina 30 del conjunto de vaina 16. Como se mencionó previamente, la vaina 30 puede tener un ligero ángulo de inclinación lateral para proporcionar una forma ligeramente apuntada, tal ángulo de inclinación lateral puede estar presente tanto en el diámetro exterior 73 como en el diámetro exterior 74 de la vaina 30. El ángulo de inclinación lateral puede, por ejemplo, ser del orden de 0’125º, en la alternativa, la vaina 30 puede ser moldeada con un ángulo de inclinación lateral de 0º. En cualquier caso, la porción 202 de vaina tiene la forma para producir el ángulo de inclinación lateral deseado.

Una porción 204 de elemento de conexión de la cavidad 181, o más específicamente la abertura 164 para la espiga de núcleo, puede conformar el elemento de conexión 32, el cual puede incluir una porción generalmente tubular y una porción cónica para proporcionar una transición al tamaño menor de la vaina 30. La cavidad 181, o más específicamente las primera y segunda porciones 138, 162 de cavidad, pueden tener una primera porción 206 de

15

25

35

45

55

65

mango que conforma el primer mango 34 y una segunda porción 208 de mango que conforma el segundo mango

36. La porción 202 de vaina puede incluir una porción 210 de punta con una forma generalmente cónica que conforma la punta 40 de la vaina 30. La interacción de la porción 202 de vaina y la espiga de núcleo 140 puede crear un espacio intermedio 212 en forma anular de vaina en el cual es conformada la vaina 30. El espacio intermedio 212 en forma anular no necesita ser anular con precisión sino que puede ser apuntado o puede tener geometría introducida tal como los resaltes 174, 176 que conforman las regiones adelgazadas 50, 52.

La geometría de la cavidad 181 puede ser seleccionada específicamente para asegurar que el plástico fundido se distribuye de manera uniforme alrededor de la circunferencia de la abertura 164 para la espiga de núcleo según fluye el plástico a través del espacio intermedio 212 en forma anular. Idealmente, se conforma una forma tubular con una “entrada de anillo”, o una entrada en la cual el plástico fundido fluye al interior de la cavidad tubular en una configuración en forma de anillo. El plástico entonces se distribuye de manera uniforme alrededor de la circunferencia de la forma tubular según entra en la cavidad.

Lamentablemente, la existencia de otra geometría que va a ser conformada de manera integral con la forma tubular hace que el uso de una puerta de anillo difícil o imposible. Además, una puerta de anillo contribuye a la dificultad de arrancar los canales de la parte moldeada porque un anillo de plástico entero une los canales a la parte moldeada. A menudo, el arrancado debe entonces ser llevado a cabo manualmente o a través del uso de maquinaria adicional.

La presente invención proporciona un molde y un método para moldeo por inyección mediante los cuales la distribución uniforme de flujos normalmente disponible sólo con una puerta de anillo puede obtenerse con una pluralidad de entradas o subentradas de espiga, las cuales son entradas estrechas que permiten un arranque automático fácil de los canales de la parte moldeada. En el molde 110, la situación de las subentradas 168 adyacentes a las primera y segunda porciones 206, 208 de mango ha sido seleccionada para proporcionar tal distribución uniforme de flujo, incluso aunque cada uno de los canales de entrada 168 provea sólo a una entrada. Un primer flujo (no mostrado) de plástico fundido puede entrar en la primera porción 206 de mango a través del correspondiente canal de entrada 168 y un segundo flujo (no mostrado) puede entrar en la segunda porción 208 de mango a través del otro canal de entrada 168.

Las porciones 206, 208 de mango pueden tener una forma tal que la sección transversal de cada porción 206, 208 de mango perpendicular a la dirección lateral 18 permanece sustancialmente constante desde el canal de puerta 168 hasta la porción 204 de elemento de conexión. Así, los primer y segundo flujos de plástico fundido no encuentran ningún cambio sustancial en la restricción de flujo según se mueven hacia la porción 204 de elemento de conexión. Los primer y segundo flujos producen un espesor de pared sustancialmente uniforme en las porciones 206, 208 de mango.

Las terminaciones elevadas 46 de los mangos 34, 36 pueden ser conformadas mediante porciones 214 de terminación elevada de las porciones 206, 208 de mango. Las porciones 214 de terminación elevada proporcionan un área de flujo adicional hacia los bordes externos de las porciones 206, 208 de mango. Así, aunque los primer y segundo flujos se mueven de manera relativamente uniforme a lo largo de las primera y segunda porciones 206, 208 de mango, el plástico fundido adicional que fluye a través de los extremos elevados 46 puede acelerar el flujo hacia el interior de las regiones de la porción 204 de elemento de conexión que son las más alejadas de las porciones 206, 208 de mango, es decir, las regiones adyacentes a las regiones adelgazadas 50, 52 en el interior de la porción 204 de elemento de conexión.

Las cartelas 48 pueden ser conformadas de manera similar mediante porciones de cartela (no visibles en la sección transversal de la figura 7), que también ayudan a distribuir los primer y segundo flujos alrededor de la circunferencia de la porción 204 de elemento de conexión. Las porciones de cartela pueden también proporcionar un área en sección transversal uniforme para los flujos de plástico fundido.

En consecuencia, aunque los primer y segundo flujos entren en la cavidad 181 desde sólo dos lados de la porción 204 de elemento de conexión, los primer y segundo flujos pueden converger en la porción 204 de elemento de conexión de manera tal que el plástico fundido se distribuye de manera sustancialmente uniforme alrededor de la circunferencia de la porción 204 de elemento de conexión. El plástico fundido entonces fluye a través de la porción 204 de elemento de conexión de manera sustancialmente uniforme y pasa a interior del espacio intermedio 212 en forma anular de la vaina en una distribución sustancialmente uniforme alrededor de la circunferencia del espacio intermedio 212 en forma anular de la vaina. Así, la porción 204 de elemento de conexión actúa de algún modo como una entrada de anillo porque el plástico fundido fluye como un anillo desde la porción 204 de elemento de conexión hasta el espacio intermedio 212 en forma anular de la vaina.

Una vez en el espacio intermedio 212 en forma anular de la vaina, el plástico fundido puede mantener una distribución sustancialmente uniforme alrededor de la espiga de núcleo 140. El espacio intermedio 212 en forma anular de la vaina se puede decir que tiene una primera porción 216 semitubular a través de la cual se desplaza el primer flujo de plástico fundido y una segunda porción 218 semitubular a través de la cual se desplaza el segundo flujo de plástico fundido.

imagen7

imagen8

Claims

imagen1