ES2556624T3

ES2556624T3 - Procedimiento Mogul a baja temperatura

Info

Publication number: ES2556624T3
Application number: ES07720110.1T
Authority: ES
Inventors: Rolf Müller; Federico Innerebner
Original assignee: Innogel AG
Current assignee: Innogel AG
Priority date: 2006-05-05
Filing date: 2007-05-02
Publication date: 2016-01-19
Anticipated expiration: 2027-05-02
Also published as: US20090068333A1; CN101489405A; IL195130A0; PL2015642T3; EP2015642B1; CN101489405B; US9107432B2; CA2651342A1; WO2007128150A1; DE102006021280A1; RU2008147914A; IL195130A; AU2007247757B2; AU2007247757A1; EP2015642A1; CA2651342C

Abstract

Procedimiento de colada para la producción de artículos de golosina, caracterizado por que almidón particulado está disuelto o hinchado completamente en la masa colada solo en el momento en el que el artículo de golosina se encuentra en estado colado, siendo el almidón particulado un polvo de partículas de almidón que se obtiene mediante disolución, gelatinización o plastificación de al menos un almidón, dado el caso en combinación con secado por pulverización, secado de tambor o extrusión y dado el caso molienda.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento Mogul a baja temperatura

La invencion describe un nuevo procedimiento para la produccion de artlculos de golosina gomosos colados, en particular de productos gomosos a base de almidon, de acuerdo con la reivindicacion 1. Los productos que pueden producirse con ello pueden obtenerse ademas con una textura que es muy similar a la textura elastica tlpica de la gelatina, sin que para ello deba utilizarse necesariamente gelatina. La invencion se refiere ademas a artlculos de golosina colados, gomosos, de acuerdo con la reivindicacion 9, que se han producido con el procedimiento de acuerdo con la invencion.

Un amplio espectro de artlculos de golosina se produce mediante la tecnologla Mogul ampliamente extendida. A este respecto se proporciona una mezcla que presenta normalmente los componentes azucar, sustancias texturizantes, agua y aditivos (aroma, acido, colorantes, etc.), en estado llquido, caliente, para la colada de los moldes con la instalacion Mogul. La masa de colada es a este respecto una solucion homogenea, es decir los componentes se mezclan entre si de manera uniforme, en particular, las sustancias texturizantes estan disueltas y distribuidas de manera homogenea en la masa de colada. La viscosidad de la masa de colada debe ser a este respecto suficientemente baja, para que se de la capacidad de colada, se encuentra normalmente en el intervalo de < 1 Pas.

Despues de la colada en moldes de polvo de almidon, tiene lugar una solidificacion del artlculo colado, desencadenada por enfriamiento, gelificacion y reduccion del contenido en agua mediante difusion en el polvo de almidon. Azucares tlpicos son sacarosa, polioles y jarabes de almidon licuado y sacarificado. Las sustancias texturizantes mas importantes son gelatina, pectinas, goma arabiga y almidon hidrolizado.

Con respecto al estado de la tecnica se remite a la siguiente bibliografla basica: "Sugar confectionery manufacture", E.B. Jackson, ed., Blackie A&P (1995); "The science of sugar confectionery", W.P. Edwards, RSC (2000); "Azucar und Zuckerwaren", Hoffman/Mauch/Untze, Behr's (2002). Artlculos de goma a base de almidon se describen en los documentos US 4.726.957, US 5.262.191 y 3.218.177. En los documentos EP 1.342.417 A1, EP 1.023.841 A1 y WO 00/44241 se describen soluciones para sustituir gelatina en el sector de los dulces. En todos los documentos de patente mencionados, se produce, tal como se describio anteriormente, en primer lugar una mezcla o solucion, disolviendose por ultimo todos los componentes y mezclandose de manera homogenea. Esta masa homogenea se conforma entonces para dar el producto, despues de lo cual, mediante disminucion de la temperatura, comienza la gelificacion.

Un ejemplo de la produccion de una mezcla de golosina se encuentra en el documento US 3.687.690. Este divulga un procedimiento en el que se cuece un almidon de alto contenido en amilosa, que se ha hecho soluble mediante tratamiento con acido, en forma de un hidrocoloide con la mezcla de golosina, para solubilizar el hidrocoloide, despues de lo cual se cuela la mezcla. La mezcla de golosina se produce a altas temperaturas y no tiene una estructura elastica, sino una estructura de pasta de azucar cremosa.

Tambien el documento US 4.886.678 se refiere a un procedimiento para la produccion de artlculos de golosina a base de almidon. Para evitar la problematica de la viscosidad, para la produccion de los productos gelificados se utiliza almidon desramificado.

Se establecio que puede producirse una golosina marcadamente gomosa, que es comparable con una golosina gomosa a base de gelatina, cuando en lugar de gelatina se utiliza almidon de cadena larga, estable frente a la retrogradacion. Con el almidon hidrolizado, es decir, de cadena corta, utilizado en el sector de los dulces, pueden no alcanzarse tales propiedades elasticas. Para alcanzar un nivel suficientemente alto de elasticidad, son necesarios porcentajes sustanciales de almidon de cadena larga, mediante lo cual se aumenta la viscosidad de la masa de colada en la medida en que ya no sea posible una colada de la masa. Es un problema conocido que la viscosidad aumenta desproporcionadamente con el tamano de las moleculas. En el caso de formulaciones tlpicas a base de almidon de cadena larga se consiguen por lo tanto viscosidades que son al menos 5-10 veces mayores que las de 1 Pas, que designan un llmite superior con respecto a la capacidad de colada. Por lo tanto, hasta el momento, tales formulaciones no podlan procesarse con la tecnologla Mogul.

Con la presente invencion se descubrio sin embargo, sorprendentemente, un modo de obtener y colar formulaciones tambien con muy altos contenidos en almidon de cadena larga, que en estado disuelto genera viscosidades de hasta 100 Pas y mas, aunque con baja viscosidad. Para conseguir esto, el almidon se lleva a una forma que en el presente documento se denomina almidon particulado. Se trata a este respecto de un polvo de partlculas de almidon, que preferentemente estan lo mas compactadas posible y estan disueltas en la fase llquida de la golosina (azucar, jarabe de glucosa, agua) de la golosina. Antes de la adicion del almidon particulado, la viscosidad es muy baja, dado que estan ausentes componentes de alto peso molecular, de modo que la fase llquida puede procesarse muy adecuadamente con la tecnologla Mogul. Despues de la adicion del almidon particulado se aumenta solo un poco en primer lugar la viscosidad, dado que el almidon particulado esta suspendido en la fase llquida. En este estado, no ha tenido lugar aun una disolucion del almidon particulado en la fase llquida y por lo tanto, aun no puede hacerse

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adecuado un procesamiento por medio de la tecnologla Mogul. Solo con el comienzo de la disolucion del almidon particulado aumenta la viscosidad de la mezcla de fase llquida y almidon, solo entonces pueden desplegar las macromoleculas de almidon de cadena larga su efecto en cuanto a un aumento de viscosidad masivo. En cambio, cuando la conformacion ha tenido lugar aun anteriormente, ya no es problematico ahora el aumento de la viscosidad. Para que, por ultimo, pueda generarse un producto colado homogeneo, es necesario que el almidon particulado se disuelva o se hinche preferentemente por completo. Es decir, a este respecto, la mezcla homogenea se ha generado solo despues de la conformacion, y no previamente, tal como es habitual en el caso de la tecnologla Mogul tradicional. Se descubrio que el intervalo de tiempo de la procesabilidad de la mezcla de fase llquida y almidon particulado y el espacio de tiempo de la disolucion del almidon particulado despues de la conformacion hasta la homogeneizacion completa, puede influirse mediante algunos parametros tal como por ejemplo temperatura, tamano, tipo y composicion de las partlculas del almidon particulado y puede optimizarse para las necesidades de distintos tipos de instalaciones Mogul.

Esencialmente, la presente invencion describe un procedimiento de como pueden procesarse con la tecnologla Mogul formulaciones, que corresponden a formulaciones tlpicas, tal como se describen en el documento WO 2004/056192 del mismo solicitante, y permiten texturas elasticas tlpicas, mientras que texturas correspondientes al documento WO 2004/056192 se procesan por medio de extrusion, dado que son demasiado altamente viscosas para el proceso de colada. La divulgacion del documento WO 2004/056192 esta incluida por la presente.

La invencion que se describe en el presente documento es importante tambien para las siguientes solicitudes del mismo solicitante, cuya divulgacion esta incluida por la presente en esta solicitud: WO 2003/035026, WO 2003/035044, WO 2003/035045, WO 2004/085482, WO 2004/091770, WO 2004/085483, WO 2004/023890 as! como PCT/CH2006/000409 (WO 2007/014484).

Descripcion detallada

Almidon particulado

A continuacion se describe la invencion a base de almidon particulado.

Tamano de partlcula. Cuanto mas pequeno es el tamano de partlcula medio del almidon particulado, mas rapidamente tiene lugar la disolucion del almidon particulado, mas corto es el intervalo de tiempo despues de la adicion del almidon particulado a la fase llquida. Si el tamano de partlcula es demasiado grande, entonces ya no se da la solubilidad, o el proceso de disolucion dura demasiado tiempo, ademas se perjudica a la homogeneidad de los productos. El tamano de partlcula medio se encuentra en el intervalo de 1 - 500 micrometres. En una realizacion preferida el tamano de partlcula del almidon particulado en micrometres se encuentra en el intervalo de 5 - 300, preferentemente de 5 - 200, aun mas preferentemente de 10 - 150, lo mas preferentemente de 20 - 150.

Almidon. El almidon particulado presenta al menos un almidon de cadena larga. Por cadena larga se entiende un peso molecular de almidones que se encuentra en el intervalo de los almidones nativos habituales. El equivalente de dextrosa del almidon de cadena larga se encuentra en el intervalo de 0 - 10. En una realizacion preferida, el equivalente de dextrosa se encuentra en el intervalo de 0 - 7, preferentemente 0 - 5, aun mas preferentemente 0 - 3, lo mas preferentemente 0 - 2.

El almidon de cadena larga presenta una tendencia de baja a insignificante a la retrogradacion. Puede ser nativo o estar modificado. En cuanto al origen, se prefieren especialmente almidones de tapioca. El contenido en amilosa del almidon de cadena larga en % en peso es de < 30. En una realizacion preferida, el contenido en amilosa es de < 25, preferentemente < 20, aun mas preferentemente < 15, lo mas preferentemente < 10. Pueden utilizarse tambien almidones cerosos. Con respecto a la modificacion, se utilizan almidones sustituidos, tal como por ejemplo almidon acetilado, hidroxipropilado, hidroxietilado, fosforilado, oxidado, oxidado-acetilado as! como los almidones qulmicamente reticulados correspondientes (por ejemplo fosfato de dialmidon, adipato de dialmidon).

Contenido en plastificante. Cuanto mayor es el porcentaje del plastificante en el almidon particulado, mas rapidamente tiene lugar el proceso de disolucion. Es decir, con el plastificante puede influirse igualmente sobre el intervalo de tiempo de la procesabilidad y del proceso de disolucion posterior. Ademas, plastificantes tal como glicerol y sorbitol, pueden ser constituyentes de la formulacion y pueden entonces incorporarse a eleccion a traves del almidon particulado o a traves de la fase llquida, presentando en este caso la fase llquida una viscosidad reducida, mediante lo cual se amplla el intervalo de tiempo de la procesabilidad. El contenido en plastificante del almidon particulado en % en peso se encuentra en el intervalo de 0 - 70. En una realizacion preferida este valor se encuentra en 0 - 40, preferentemente 0 - 30, aun mas preferentemente en 0 - 20, lo mas preferentemente en 0 - 15. Los intervalos indicados son validos individualmente para cada uno de los plastificantes. Como plastificante se tienen en cuenta los plastificantes conocidos para almidon, en particular glicerol, sorbitol y otros polioles, as! como oligosacaridos, azucares y tipos de azucar.

Contenido en agua. El agua es el plastificante mas eficiente para el almidon y actua de la misma manera. El contenido en agua debera ser suficientemente bajo como para que el almidon particulado se encuentre en estado

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congelado. Cuanto mas bajo es el contenido en agua, mas largo sera el intervalo de tiempo de la procesabilidad de la suspension. El contenido en agua del almidon particulado en % en peso se encuentra en el intervalo de 0 - 25. En una realizacion preferida, el contenido en agua se encuentra en el intervalo de 1 - 25, preferentemente de 1,5 - 20, aun mas preferentemente de 2 - 15, lo mas preferentemente de 2,5 - 11.

Hidrocoloides. El almidon particulado puede presentar hidrocoloides, mediante lo cual pueden modificarse su comportamiento en disolucion como tambien la textura de los productos. As! mismo, puede reducirse o influirse en el porcentaje necesario del almidon. Como hidrocoloides se tienen en cuenta por ejemplo agar, carragenanos, goma xantana, goma gellan, galactomananos, goma arabiga, tragacanto, goma karaya, curdlan, beta-glucano, alginatos, mananos, quitosan, celulosas, protelnas, gelatina, pectinas, almidon (almidon no de cadena larga, tal como por ejemplo almidon hidrolizado y/u oxidado). El porcentaje de un hidrocoloide en % en peso se encuentra en el intervalo de 0 a 70. En una realizacion preferida el porcentaje es de 0 a 50, preferentemente 0 - 30, aun mas preferentemente 0 - 20, lo mas preferentemente 0 - 15. Estos datos son validos individualmente para cada uno de los hidrocoloides.

Almidon de cadena corta. El almidon particulado puede presentar almidon de cadena corta. Como almidon de cadena corta se entiende almidon con un grado de polimerizacion medio de 15 - 100, preferentemente 15 - 50, aun mas preferentemente 15 - 30, lo mas preferentemente 15 - 25. El almidon de cadena corta es preferentemente cristalizable y/o sustancialmente lineal o desramificado. Lleva a redes con el almidon de cadena larga por medio de heterocristalizacion y proporciona as! una contribucion adicional a la elasticidad. El porcentaje del almidon de cadena corta en % en peso con respecto al almidon particulado es entonces de 0 - 50. En una realizacion preferida este porcentaje es de 1 - 40, preferentemente 2 - 30, aun mas preferentemente 2 - 20, lo mas preferentemente 2 - 15.

Estructura. El estado del almidon de cadena larga as! como dado el caso del almidon de cadena corta y de los hidrocoloides dentro de las partlculas del almidon particulado es al menos en parte amorfo, preferentemente sustancialmente amorfo. Un estado amorfo es una condicion previa para la disolucion en la fase llquida, cuando el componente en forma cristalina es insoluble en la misma, lo que es el caso en la mayorla de los casos. Esta condicion es equivalente a que el almidon particulado se utilice en una forma instantaneamente soluble de forma retardada.

Forma. La forma del almidon particulado tiene una clara influencia sobre el intervalo de procesamiento. Con una geometrla esferica se obtiene con el mismo tamano de grano nominal en comparacion con una forma de plaquita o esquirla, un intervalo de procesamiento mas largo. Por lo tanto, se prefiere una geometrla compacta, lo mas esferica posible. Una forma compacta se traduce en una alta densidad aparente. En el caso de un tamano de grano medio de > 50 micrometres la densidad aparente en g/cm3 es > 0,5, preferentemente > 0,55, lo mas preferentemente > 0,60. En el caso de un tamano de grano medio de > 85 micrometres, la densidad aparente es > 65, preferentemente > 70, lo mas preferentemente > 75.

Estado. La temperatura de transicion vltrea en °C del almidon particulado es de > 0. En una realizacion preferida esta temperatura es de > 15, preferentemente > 25, aun mas preferentemente > 45, lo mas preferentemente > 60. Mediante esta condicion, el almidon particulado se encuentra en un estado congelado, con lo que la estructura es estable y no tiene lugar ninguna gelificacion o formacion de red, mediante lo cual se perjudicarla el proceso de disolucion posterior. Ademas es posible adecuadamente la molienda del almidon particulado, as! como esta garantizado un manejo adecuado (sin pegajosidad, sin formacion de grumos).

Produccion. El almidon particulado o los componentes que estan contenidos en el mismo, se preparan generalmente mediante un procedimiento que garantiza el ajuste de la estructura definida y proporciona el tamano de grano deseado y la forma deseados. Esto se consigue mediante disolucion, gelatinizacion o plastificacion del almidon o los almidones y dado el caso de los hidrocoloides. En combinacion, pueden utilizarse entonces secado por pulverizacion, secado de tambor o extrusion. Para el ajuste o la modificacion del tamano de partlcula pueden utilizarse diversos procedimientos de molienda. Se prefiere la extrusion, dado que con ella pueden obtenerse partlculas compactas preferidas del almidon particulado.

Formulacion total

Toda la mezcla, es decir, la formulacion total, se compone de fase llquida y almidon particulado. La fase llquida incluye sustancialmente todos los componentes con excepcion del componente particulado, pudiendo presentar este componente porcentajes de agua, plastificante, u otros hidrocoloides distintos del almidon de cadena larga. Es decir, la fase llquida puede presentar cualquier composicion, tal como se utiliza en la colada de golosinas, consistiendo la diferencia con respecto al procedimiento descrito en el presente documento esencialmente solo en que el componente de formacion de estructura esta en principio ausente. Es decir, la fase llquida presenta normalmente azucar, agua, acido, aroma y colorante y se utiliza la gama completa de estas y sustancias similares, tal como conoce suficientemente el experto. Cualquier golosina correspondiente al estado de la tecnica, inclusive variaciones y especialidades, esta incluida por la presente con respecto a todos los aspectos de los productos.

Contenido en agua. El contenido en agua de la formulacion total en % en peso en el momento del proceso de colada

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se encuentra en el intervalo de 15 - 50. En una realizacion preferida, este porcentaje es de 17 - 45, preferentemente 19 - 37, aun mas preferentemente 21 - 35, lo mas preferentemente 23 - 33.

Porcentaje del almidon de cadena larga. El porcentaje del almidon de cadena larga en % en peso con respecto a toda la formulacion libre de agua es de 5 - 60. En una realizacion preferida, este porcentaje es de 5 - 45, preferentemente 5 - 40, aun mas preferentemente 6 - 35, lo mas preferentemente 7 - 31.

Porcentaje del almidon particulado. El porcentaje del almidon particulado en % en peso con respecto a toda la formulacion libre de agua es de 7 - 70. En una realizacion preferida este porcentaje es de 9 - 55, preferentemente 11

- 45, aun mas preferentemente de 11 - 40, lo mas preferentemente de 13 - 35.

Porcentaje de otros hidrocoloides. El porcentaje de hidrocoloides adicionales (inclusive almidon no de cadena larga y almidon de cadena corta) en % en peso con respecto a toda la formulacion libre de agua es de 0 a 20. En una realizacion preferida este porcentaje es de 0 a 15, preferentemente de 0 a 10, aun mas preferentemente de 0 a 7, lo mas preferentemente de 0 a 5. Tales hidrocoloides pueden utilizarse para la modificacion de las propiedades de textura. Pueden suministrarse a traves de almidon particulado o disueltos a traves de la fase llquida.

Contenido en plastificante. El porcentaje de plastificante en % en peso con respecto a toda la formulacion libre de agua se encuentra en el intervalo de 0 - 30. En una realizacion preferida este valor es de 0,5 - 20, preferentemente 1

- 15, aun mas preferentemente de 1,5 a 15, lo mas preferentemente de 2 a 10. Los intervalos indicados son validos individualmente para cada uno de los plastificantes. Pueden utilizarse como humectante para la modificacion de la textura, para la procesabilidad (disolucion del almidon particulado) y para propiedades organolepticas.

Contenido en agua del producto. El contenido en agua en el momento del envasado del producto en % en peso con respecto a toda la formulacion es de 4 - 25. En una realizacion preferida este porcentaje es de 5 - 22, preferentemente de 6 - 20, aun mas preferentemente de 7 - 18, lo mas preferentemente de 8 - 15.

Procedimiento modificado

Para la produccion a gran escala de productos de golosina a base de almidon particulado pueden utilizarse instalaciones Mogul habituales. La diferencia fundamental consiste en que con respecto a la tecnologla Mogul habitual, en la que se utilizan temperaturas de colada en el intervalo de 60 a 100 °C, se reduce la temperatura de la masa de colada durante la colada. La temperatura de colada en °C se encuentra en el intervalo de -20 a 90. En una realizacion preferida esta temperatura se encuentra en el en el intervalo de -5 a 90, aun mas preferentemente en el intervalo de -3 a 70, lo mas preferentemente en el intervalo de -2 a 50. Es decir, las suspensiones Mogul a base de almidon particulado se cuelan a una temperatura comparativamente mas baja. Los artlculos de goma a base de agentes gelificantes habituales, tal como por ejemplo gelatina o pectinas, se almacenan despues de la colada a temperaturas moderadas inferiores a 40 °C, dado que la gelificacion comienza a bajas temperaturas. En el caso de las golosinas a base de almidon particulado es tambien en este la situacion inversa. Pueden utilizarse temperaturas comparativamente altas en la gelificacion y el almacenamiento. Esta temperatura en °C se encuentra en el intervalo de 15 - 70. En una realizacion preferida es de 20 - 65, aun mas preferentemente de 25 - 60, lo mas preferentemente de 28 - 55. Son ventajosas altas temperaturas de gelificacion o de almacenamiento, dado que con ello pueden reducirse los tiempos de gelificacion o de almacenamiento, es decir, se acelera el procedimiento.

Dado que el intervalo de tiempo de la procesabilidad es limitado, despues de que se ha anadido el almidon particulado a la fase llquida, pueden introducirse, desviandose del procedimiento convencional, las siguientes modificaciones del procedimiento:

1. La suspension Mogul se almacena en un deposito de almacenamiento, que alimenta la instalacion Mogul, en condiciones tales que no tiene lugar la disolucion o el hinchamiento del almidon particulado o se procede muy lentamente de manera que realmente a lo largo de un espacio de tiempo mas largo de normalmente 1 h, exista un estado constante. Esto se consigue mediante una reduccion del contenido en agua, segun el estandar, un 29 % y/o temperatura. La disolucion del almidon particulado se desencadena entonces por el aumento de temperatura durante o despues de la colada. Asl, por ejemplo podrla obtenerse una formulacion con un 25 % de almidon particulado de 100-140 □m de tamano de grano y un 25 % de contenido en agua a 13 °C durante una hora con viscosidad constante. Si se cuela una mezcla de este tipo en moldes de polvo de almidon, entonces tiene lugar la disolucion del almidon particulado a 35 °C despues de 4 h, a 40 °C despues de 3 h a 45 °C en el caso de 2 h y a 50 °C en el caso de 1,5 h. Si se aumenta el tamano de grano, entonces puede obtenerse una suspension estable tambien ya a temperaturas mas altas o mayores contenidos en agua. Es decir, pueden ajustarse las condiciones adecuadas mediante una combinacion seleccionada de tamano de grano, composicion del almidon particulado (por ejemplo contenido en poliol), contenido en agua, temperatura y viscosidad de la fase llquida. Datos con respecto a combinaciones ventajosas se desprenden de las Tablas 1 y 2.

2. De manera correspondiente a otra variante se consigue una suspension Mogul durante aproximadamente 1 hora mediante un bajo contenido en agua de < 29 %, preferentemente < 25 %, lo mas preferentemente < 22 %. Esta suspension se dosifica en la instalacion Mogul y a este respecto se anaden cierto % de agua adicional, de

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modo que la mezcla resultante, a las temperaturas de gelificacion y de almacenamiento, que se han mencionado anteriormente, se disuelve o se hincha suficientemente.

3. Tambien pueden realizarse combinaciones de las variantes 1 y 2.

4. Otra posibilidad consiste en que la fase llquida se dosifica a la instalacion Mogul y se anade el almidon particulado de manera continua.

5. En las instalaciones Mogul, que estan equipadas con un almacenamiento intermedio, cuyo volumen se procesa en el plazo de un breve espacio de tiempo de aproximadamente como maximo 20 min, puede ajustarse la masa de colada acabada a temperaturas en el almacenamiento intermedio en el intervalo de aproximadamente 20 a 40 °C y mediante el uso de un almidon particulado optimo para ello puede obtenerse entonces un intervalo de procesamiento suficientemente largo (veanse las Tablas 1 y 2).

Ejemplos

Ejemplo 1: Capacidad de colada de suspensiones Mogul con un 25 % de almidon particulado.

En la Tabla 1 estan expuestos para una seleccion de formulaciones, los intervalos de tiempo correspondientes para la capacidad de colada. Puede apreciarse la influencia de la temperatura, el tamano de grano del almidon particulado, el contenido en agua de la mezcla total, el azucar: relacion de glucosa, el tipo de glucosa, el contenido en acido, as! como el porcentaje de glicerol adicional (que no se introduce como constituyente del almidon particulado).

El almidon particulado (PK 1#1) presentaba en % en peso un contenido en agua de 9,9, un contenido en glicerol de 8 y un porcentaje de almidon de cadena corta (con un peso molecular medio de aproximadamente 23) de 10. Para la produccion del almidon particulado se plastifico un fosfato de dialmidon hidroxipropilado a base de tapioca en la extrusora, se mezcla con almidon de cadena corta disuelto y glicerol, se descarga a traves de toberas perforadas de 1 mm de diametro a una temperatura de masa de 125 °C y se granula. El producto presentaba un contenido en agua del 10 % en peso y se encontraba en estado compacto, amorfo. Pudo obtenerse con un molino y mediante tamizado posterior el fraccionamiento en distintos tamanos de grano.

La produccion de las suspensiones Mogul se describe a modo de ejemplo para la formulacion M26.1: se mezclaron 28,40 g de solucion de azucar (7 partes de azucar sobre 3 partes de agua) con 37,24 g de jarabe de glucosa C*Sweet 01656 (8 partes de oligosacaridos sobre 2 partes de agua) as! como con 10 g de agua, donde se hablan disuelto 2 g de acido cltrico, presentando esta solucion un 34,3 % en peso de agua. De esto se mezclaron 20 g con 4,86 g del almidon particulado PK 1#7, de modo que la mezcla presentaba un contenido en agua del 29,6 % en peso y un porcentaje del 25 % en peso de almidon de cadena larga con respecto a toda la formulacion seca. El punto cero para la determinacion de la duracion de la capacidad de colada se difinio mediante el momento de la adicion del almidon particulado a la solucion. A continuation se evacuo para eliminar burbujas de aire. La capacidad de colada se examino mediante colada de un cuerpo moldeado en forma de un oso de gominola en polvo de almidon en distintos tiempos.

Ejemplo 2: Comportamiento en disolucion de suspensiones con un 25 % de almidon particulado.

Las suspensiones Mogul se produjeron tal como se describe en el Ejemplo 1 con el mismo almidon particulado (PK 1#7). El comportamiento de disolucion o hinchamiento se examino con el microscopio optico. Las partlculas del almidon particulado pudieron observarse de manera muy adecuada y se volvieron cada vez mas pequenas con el tiempo, hasta que hablan desaparecido por completo. La influencia del tamano de grano, la temperatura y el contenido en agua de la mezcla total se reproduce en la Tabla 2.

Ejemplo 3: Modificaciones.

En la Tabla 3 se exponen formulaciones y sus propiedades, que muestran, por un lado, la influencia del porcentaje de almidon particulado en el intervalo del 15 al 30 %, as! como, por otro lado, la influencia de polisacaridos adicionales tal como goma xantana y almidon oxidado, acetilado, que pueden suministrarse tanto en estado disuelto a traves de la fase llquida como en estado solido (amorfo) a traves del almidon particulado. En todas las formulaciones la relacion de azucar : glucosa 2 : 3, el contenido en agua durante la colada era del 29,6 % y se utilizo un 1 % de acido cltrico y un 1 % de citrato de sodio. Las muestras de Mogul se almacenaron a un 43 % de humedad del aire durante 2 dlas, entonces se desmoldaron y se almacenaron adicionalmente a un 43 % de humedad del aire, ajustandose contenidos en agua del 11,5 al 12,5 %.

Tabla 1: Capacidad de colada

n.°: Temp. Tamano de grano del AP Agua en la mezcla total Azucar: glucosa Jarabe de glucosa Acido Capacidad de colada Glicerol adicional

: [°C1 [mm] m n n m [min] m

M25-1: 13 50-70 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-2: 13 70-100 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-3: 13 50-70 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-4: 13 70-100 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-5: 13 50-70 25,9 4:6 C*Sweet 1656 0 120 0

M25-6: 13 70-100 25,9 4:b C*Sweet 1656 0 240 0

M25-1: 18 50-70 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-2: 18 70-100 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 > 1 d 0

M25-3: 18 50-70 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 120 0

M25-4: 18 70-100 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-5: 18 50-70 25,9 4:6 C*Sweet 1656 0 75 0

M25-6: 18 70-100 25,9 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-1: 25 50-70 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 120 0

M25-2: 25 70-100 21,7 4:6 C*Sweet 1656 0 > 240 0

M25-3: 25 50-70 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 90 0

M25-4: 25 70-100 23,8 4:6 C*Sweet 1656 0 120 0

M25-5: 25 50-70 25,9 4:6 C*Sweet 1656 0 15 0

M25-6: 25 70-100 25,9 4:6 C*Sweet 1656 0 45 0

M26-1: 13 50-70 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 15 0

M26-2: 13 70-100 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 35 0

M26-1: 25 50-70 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 7 0

M26-2: 25 70-100 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 9 0

M26-1: 30 50-70 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 6.5 0

M26-2: 30 70-100 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 8 0

M27-2: 35 100-140 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 8 0

M27-3: 35 140-200 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 12 0

M27-1: 25 80-100 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 11 0

M 27-2: 25 100-140 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 15 0

M 27-3: 25 140-200 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 20 0

M 27-4: 25 200-300 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 25 u

M 27-1: 35 80-100 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 4 0

M 27-2: 35 100-140 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 7 0

M 27-3: 35 140-200 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 10 0

M 29-3: 35 200-300 29,6 4:6 BC Sweet 1535 2,7 15 0

M 29-4: 40 200-300 29,6 4:6 BC Sweet 1535 2,7 10 0

M 31-1: 25 100-140 28,0 4:6 BC sweet 1535 2,7 22 0

M 31-2: 25 100-140 26,5 4:6 BC Sweet 1535 2,7 30 0

M 31-3: 25 100-140 25,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 40 0

M 31-1: 35 100-140 28,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 12 0

M 31-2: 35 100-140 26,5 4:6 BC Sweet 1535 2,7 16 0

M 31-3: 35 1 UU-14U 25,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 20 u

M 31-4: 35 140-200 28,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 15 0

M 31-5: 35 140-200 26,5 4:6 BC Sweet 1535 2,7 18 0

M 31-6: 35 140-200 25,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 25 0

M 32-1: 35 100-140 29,6 4:6 C*Sweet 1656 2,7 6 0

M 32-2: 35 100-140 28,0 4:6 C*Sweet 1656 2,7 12 0

M 32-3: 35 100-140 26,5 4:6 C*Sweet 1656 2,7 16 0

M 32-4: 35 100-140 29,6 1:2 BC Sweet 1535 2,7 9 0

M 32-5: 35 100-140 28,0 1:2 BC Sweet 1535 2,7 14 0

M 32-6: 35 100-140 26,5 1:2 BC Sweet 1535 2,7 18 0

M 33-1: 35 100-140 29,6 4:6 BC Sweet 1535 2,7 8 2

M 33-2: 35 100-140 28,0 4:6 BC Sweet 1535 2,7 12 2

M 34-1: 35 100-140 29,6 4:6 BC Sweet 1535 2,7 10 4

M 34-2: 35 100-140 28,0 4:6 BC Sweet 2,7 15 4





: 1535

Tabla 2: Comportamiento en disolucion

Contenido en agua de la mezcla total [%]: 29.5 29.6 29.6 29.6 25.0 26.5 28.0

: 80- 100- 140- 200- 100- 100- 100-

Tamano de grano del AP [mm]: 100 140 200 300 140 140 140

Temp.: Tiempo Disolucion del almidon particulado (AP)

[°C]: [min] [%]

: 15 10 10 5 0 0 0 0

: 30 25 20 10 0 0 0 5

: 60 50 40 15 0 0 5 10

: 90 70 60 20 0 5 10 20

: 120 85 65 30 5 5 15 25

: 150 95 65 35 5 10 20 40

: 180 100 70 40 10 10 25 50

: 210 75 45 10 10 30 60

: 240 75 50 10 35 65

25: 270 80 55 10 40 70

: 300 80 60 15 45 70

: 330 85 65 15 50 75

: 360 90 70 20 75

: 390 90 70 25 80

: 420 90 70 25 80

: 24 h 100 100 70

: 15 50 30 20 0 5 10 15

: 30 70 50 45 5 5 15 25

: 60 90 75 60 10 15 30 45

: 90 100 85 75 15 25 40 60

: 120 95 80 30 35 50 70

: 150 100 85 40 45 60 80

: 180 90 50 50 70 90

30: 210 95 55 60 75 95

: 240 95 60 65 80 95

: 270 95 85 100

: 300 95 85

: 330 95 90

: 360 100

: 24 h 95

: 15 80 60 50 20 20 30 50

: 30 90 85 80 40 30 50 60

: 45 100 90 85 50 40 60 70

: 60 95 90 60 50 70 80

: 75 100 95 65 55 80 85

40: 90 95 70 60 85 90

: 105 95 75 65 85 90

: 120 100 80 70 90 95

: 150 85 80 95 100

: 180 90 85 100

: 240 95 95

: 24 h 100

: 15 90 90 80 70 70 80 85

: 30 100 95 90 85 80 85 90

: 45 100 95 90 85 90 95

50: 60 100 95 90 95 100

: 75 95 95 100

: 90 100 100

Tabla 3: Modificaciones

n.°: AP 2) AP Tamano de grano Modificacion Valoracion

: [%1 [Tipol [mm]

M 19-3: 15 PK1#7 70-100 ninguna mas blando que M19-2

M 19-2: 20 PK1#7 50-70 ninguna textura tlpica de mezcla de almidon-gelatina

M 19-1: 25 PK1#7 50-70 ninguna textura tlpica de gelatina bombon de gominola (blanda)

M 11-2: 30 PK1#7 70-100 ninguna textura tlpica de gelatina de bombon de gominola (dura)

M 22-1: 25 PK1#7 50-70 1 % de almidon 1) En fase llquida algo mas solido que M19-1

M 22-2: 25 PK1#7 50-70 3 % de almidon 1) en fase llquida ligeramente mas solido que M22-1

M 22-3: 25 PK1#7 50-70 5 % de almidon 1) en fase llquida ligeramente mas solido que M22-2

M 21-1: 25 PG10 50-70 2 % de goma xantana en almidon particulado elasticidad elevada con respecto a M19-1

M 21-3: 25 PG11 50-70 4 % de goma xantana en almidon particulado elasticidad elevada con respecto a M21-1

M 23-5: 25 PK1#7 70-100 0,1 % de goma xantana en fase llquida elasticidad elevada con respecto a M19-1

M 23-6: 25 PK1#7 70-100 0,2 % de goma xantana en fase llquida elasticidad elevada con respecto a M19-1

1) almidon = almidon de patata soluble oxidado y acetilado, porcentaie con respecto a toda la formulacion seca

2) Contenido en almidon particulado con respecto a toda la formulacion total seca

PK 1#7: 9,9 % de H2O, 8 % de glicerol, 10 % almidon de cadena corta

PG10: 5,9 % de H2O, 0 % de glicerol, 0 % de almidon de cadena corta, 2 % de goma xantana

PG11: 5,5 % de H2O, 0 % de glicerol, 0 % de almidon de cadena corta, 4 % de goma xantana

Claims

5

10

15

20

25

30

35

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de colada para la produccion de artlcuios de golosina, caracterizado por que almidon particulado esta disuelto o hinchado completamente en la masa colada solo en el momento en el que el artlculo de golosina se encuentra en estado colado, siendo el almidon particulado un polvo de partlculas de almidon que se obtiene mediante disolucion, gelatinizacion o plastificacion de al menos un almidon, dado el caso en combinacion con secado por pulverizacion, secado de tambor o extrusion y dado el caso molienda.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el almidon particulado se anade en forma de partlculas sustancialmente amorfas a una fase llquida.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 2, en el que la temperatura de transition vltrea de las partlculas sustancialmente amorfas es de > 0 °C.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el almidon particulado se anade a la fase llquida con un tamano de partlcula medio en el intervalo de 1 a 500 micrometres.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el al menos un almidon es de cadena larga y presenta un equivalente de dextrosa en el intervalo de 0 a 10.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el al menos un almidon es estable frente a la retrogradacion.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 5, en el que el porcentaje de almidon de cadena larga en % en peso con respecto a toda la masa colada seca se encuentra en el intervalo de 5 - 60.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la masa colada presenta en el momento de la colada una temperatura en °C en el intervalo - 20 a 90.
9. Artlculo de golosina colado a base de almidon, caracterizado por que el artlculo de golosina se ha producido de acuerdo con un procedimiento segun una de las reivindicaciones 5 a 8, presenta una textura gomosa y contiene partlculas de almidon particulado, siendo el almidon particulado utilizado para la produccion del artlculo de golosina un polvo de partlculas de almidon, que se obtiene mediante disolucion, gelatinizacion o plastificacion de al menos un almidon, dado el caso en combinacion con secado por pulverizacion, secado de tambor o extrusion y dado el caso molienda, y el al menos un almidon es de cadena larga y presenta un equivalente de dextrosa en el intervalo de 0 a
10.