ES2567185T3 - Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos - Google Patents

Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos Download PDF

Info

Publication number
ES2567185T3
ES2567185T3 ES11775146.1T ES11775146T ES2567185T3 ES 2567185 T3 ES2567185 T3 ES 2567185T3 ES 11775146 T ES11775146 T ES 11775146T ES 2567185 T3 ES2567185 T3 ES 2567185T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
solid solution
mass
components
monolithic refractory
binder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES11775146.1T
Other languages
English (en)
Inventor
Yoshitoshi Saito
Atsunori Koyama
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Denka Co Ltd
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Denka Co Ltd
Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Denka Co Ltd, Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp filed Critical Denka Co Ltd
Application granted granted Critical
Publication of ES2567185T3 publication Critical patent/ES2567185T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators or shrinkage compensating agents
    • C04B22/08—Acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B24/00—Use of organic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. plasticisers
    • C04B24/24—Macromolecular compounds
    • C04B24/26—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/111—Fine ceramics
    • C04B35/117—Composites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/44—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/32—Aluminous cements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/0003—Linings or walls
    • F27D1/0006—Linings or walls formed from bricks or layers with a particular composition or specific characteristics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00431—Refractory materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3208—Calcium oxide or oxide-forming salts thereof, e.g. lime
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3213—Strontium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3215—Barium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3232—Titanium oxides or titanates, e.g. rutile or anatase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3409—Boron oxide, borates, boric acids, or oxide forming salts thereof, e.g. borax
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/44—Metal salt constituents or additives chosen for the nature of the anions, e.g. hydrides or acetylacetonate
    • C04B2235/442—Carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5427—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof millimeter or submillimeter sized, i.e. larger than 0,1 mm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5445—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof submicron sized, i.e. from 0,1 to 1 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5463—Particle size distributions
    • C04B2235/5472—Bimodal, multi-modal or multi-fraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/72—Products characterised by the absence or the low content of specific components, e.g. alkali metal free alumina ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/72—Products characterised by the absence or the low content of specific components, e.g. alkali metal free alumina ceramics
    • C04B2235/725—Metal content
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/76—Crystal structural characteristics, e.g. symmetry
    • C04B2235/762—Cubic symmetry, e.g. beta-SiC
    • C04B2235/763—Spinel structure AB2O4
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/78—Grain sizes and shapes, product microstructures, e.g. acicular grains, equiaxed grains, platelet-structures
    • C04B2235/781—Nanograined materials, i.e. having grain sizes below 100 nm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase
    • C04B2235/81—Materials characterised by the absence of phases other than the main phase, i.e. single phase materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

Un aglomerante para materiales refractarios monolíticos que comprende: una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o ß-SrAl2O4, en donde cuando los componentes de Ca se disuelven en el α-SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, y cuando los componentes de Ca se disuelven en el ß-SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm.

Description

DESCRIPCIÓN
Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos, el cual se usa para el 5 revestimiento o la reparación de hornos, un material refractario monolítico y un método de construcción de materiales refractarios monolíticos.
Se revindica la ventaja en la solicitud de patente japonesa No. 2010-104559, presentada el 28 de abril de 2010.
Técnica relacionada
Como aglomerantes para los materiales refractarios de revestimiento de hornos usados para una variedad de 10 procedimientos a altas temperaturas, siendo los más representativos los procedimientos del acero, se usan un número de compuestos orgánicos e inorgánicos, tales como fosfato de sodio, silicato de sodio, una resina de furano, una resina de fenol, resina, lactato de aluminio, aluminato de sodio, sol de sílice, sol de alúmina, alcohol polivinílico, metilcelulosa, carboximetilcelulosa, silicato de etilo, cemento de alúmina, alúmina hidráulica o similares.
En los últimos años, los materiales refractarios se han vuelto productos no conformables con el fin de mejorar la 15 viabilidad constructiva, la reparación fácil o similares, y se han vuelto ampliamente usados los materiales refractarios monolíticos incluso en partes cuando se ponen en contacto con hierro fundido o cenizas a altas temperaturas, para las cuales fueron usados en el pasado los ladrillos conformados.
La fabricación de materiales refractarios monolíticos no requiere del uso de una prensa a alta presión, que es como se realiza en la fabricación de materiales refractarios conformados. Por lo tanto, las características de los materiales 20 de partida o aglomerantes para adquirir las propiedades de relleno, firmeza y el desarrollo de una resistencia son particularmente importantes. Entre ellos, se usa el cemento de alúmina (compuestos químicos principales: CaO·Al2O3, CaO·2Al2O3, 12CaO·7Al2O3) para un amplio rango de usos como aglomerante para materiales refractarios de instalaciones de desgasificación y de refinado secundario tales como los sistemas de canal de alto horno, las coladas de acero fundido o RH; artesas; calderas de calefacción; hornos de tratamiento térmico; y 25 similares.
También, también se sigue investigando con aglomerantes a base de alúmina que incluyen componentes químicos distintos del CaO-Al2O3.
Como ejemplos, los documentos de patente 1 y 2 describen mezclas de materiales de partida para la fabricación de cemento de alúmina refractario, que incluyen bario o estroncio y alúmina, como principales componentes químicos. 30 Específicamente, las mezclas de materiales de partida para la fabricación de cemento se obtienen mediante la realización de forma apropiada de un tratamiento térmico en mezclas de carbonatos y cloruros.
El documento no de patente 1 describe un material producido añadiendo un reactivo comercial de alta pureza a un cemento a base de CaO-SrO-Al2O3 y luego mezclando y cociendo la mezcla, el cual muestra la propiedad de endurecerse con la adición de agua. 35
También, el documento de patente 3 describe un aglomerante para materiales refractarios monolíticos que usa mezclas de materiales de partida para la fabricación de un cemento que tiene la composición CaO-SrO-Al2O3, el cual muestra una mejor resistencia de las cenizas a las altas temperaturas, comparado con los aglomerantes que contienen la composición CaO-Al2O3.
Documentos de referencia 40
Documentos de patente
[documento de patente 1] solicitud de patente japonesa no examinada, primera publicación No. S52-148524
[documento de patente 2] solicitud de patente japonesa no examinada, primera publicación No. S58-26079
[documento de patente 3] solicitud de patente japonesa no examinada, primera publicación No. 2008-290934
Documentos de no patente 45
[documento no de patente 1] Ito, Mizuno, Kawano, Suzuki: Journal of the Ceramic Society of Japan, 89, 10, P. 572-577, 1981
[documento no de patente 2] Prodjosantoso, A.K. y B.J. Kennedy, Journal of Solid State Chemistry, 2002, Vol. 168, No.1, pp. 229-236
Descripción de la invención
Problemas a resolver por la invención
Sin embargo, la demanda para la mejora en la calidad del acero tiende a hacer que condiciones, tales como la temperatura de operación o similares, más severas y, por lo tanto, la resistencia a la corrosión a altas temperaturas o similares se esté volviendo insuficiente continuamente en los aglomerantes convencionales. Comparado con los 5 componentes químicos en agregados refractarios para materiales refractarios monolíticos, los aglomerantes que incluyen cemento de alúmina, que se usan de forma general, tienen problemas porque son susceptibles de formar materiales de bajo punto de fusión debido a los óxidos férricos contenidos en el hierro fundido o en la ceniza y el desgaste o la infiltración proceden a partir de las porciones del aglomerante en los materiales refractarios, lo que hace imposible desarrollar suficientemente la tolerancia intrínseca de los componentes químicos en los agregados 10 refractarios.
Es decir, el documento de patente 1 proporciona las mezclas de materiales de partida para la fabricación de cemento de alúmina refractario, que incluye bario o estroncio y alúmina como principales componentes químicos, y estudia la resistencia o similares de los aglomerantes de clínker que usan mezclas de los materiales de partida. Sin embargo, la resistencia a la compresión no está lo suficientemente desarrollada 3 días y 7 días después de la 15 fabricación y eventualmente alcanza el máximo a los 28 días después de la fabricación.
De forma general, los materiales refractarios monolíticos se someten a secado y calentamiento 1 día después de la fabricación y se colocan a menudo bajo el ambiente de operación. A partir de dicho punto de vista, es extremadamente requerido el desarrollo de una resistencia máxima a las 24 horas. Como consecuencia, los aglomerantes cuya resistencia máxima se desarrolla eventualmente a los 28 días después de la fabricación no 20 pueden ser adoptados como materiales refractarios monolíticos.
También, el documento de patente 1 no describe nada sobre las características a altas temperaturas mayores de 1000°C y además no es clara acerca de la resistencia a la corrosión con respecto al hierro fundido a altas temperaturas y no describe nada sobre métodos para su aplicación a materiales refractarios monolíticos con excelente <resistencia a la corrosión a altas temperaturas. 25
También, el documento de patente 2 suministra mezclas calcinables aislantes del calor que usan aluminato de estroncio como aglomerante, con las cuales pueden obtenerse materiales termoaislantes con resistencia a altas temperaturas. Sin embargo, el documento es sobre los usos termoaislantes para los cuales las mezclas se revisten en la cara posterior de los hornos y, por lo tanto, no dice nada claro sobre la resistencia a la corrosión con respecto al hierro fundido a altas temperaturas o a las cenizas, que es una característica esencial para el revestimiento para 30 el desgaste de los hornos. También, cuando se usa aluminato de estroncio como aglomerante, los iones estroncio son susceptibles de eluirse durante la mezcla, lo que conduce fácilmente a la aglomeración. De acuerdo con esto, es evidente que hay casos en los que la construcción de las mezclas moldeables aislantes del calor que usan aluminato de estroncio como aglomerante sea difícil.
También, el documento no de patente 1 muestra que se produce cemento a base de CaO-SrO-Al2O3 y la resistencia 35 de las masas endurecidas se vuelve extremadamente grande en una cantidad de sustitución de Sr de 0,3 mol a 0,4 mol. Sin embargo, el documento no describe nada sobre las características a altas temperaturas mayores de 1000°C, y tampoco muestra nada sobre métodos para su aplicación en materiales refractarios monolíticos con excelente resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
Debido a las anteriores limitaciones, se usan como aglomerantes para materiales refractarios monolíticos en los 40 usos industriales actuales, el cemento de alúmina, incluyendo el CaO·Al2O3, como el mayor componente químico, α-Al2O3 o CaO·2Al2O3, 12CaO·7Al2O3 y una variedad de aditivos.
También, el documento no de patente 2 muestra que una estructura cristalina de una solución sólida de CaAl2O4-SrAl2O4 varía dependiendo de la cantidad de Ca o Sr solidificado. La introducción de la misma muestra que CaAl2O4 es el mayor componente químico del cemento de alúmina superior usado para un fundible resistente al calor en la 45 industria del acero. Sin embargo, el documento no describe o sugiere nada relacionado con el funcionamiento, por ejemplo, de la resistencia o de la resistencia a la corrosión de materiales refractarios monolíticos cuando se usa la solución sólida de CaAl2O4-SrAl2O4 como aglomerante para materiales refractarios monolíticos.
Es decir, desde ahora, los ejemplos de cemento de alúmina usados como aglomerantes para materiales refractarios monolíticos incluyen "cemento de alúmina superior ES", "cemento de alúmina superior VS-2", "cemento de alúmina 50 superior super 90", "cemento de alúmina superior super G", "cemento de alúmina superior super 2", "cemento de alúmina superior super o similares (todos marcas comerciales, fabricadas por Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha); "SECAR 71 ", "SECAR 80", o similares (todas marcas comerciales, fabricadas por Kerneos Inc.); o similares. Cualquiera de los anteriores incluye CaO·A2O3, como el mayor componente químico, α-Al2O3 o CaO·2Al2O3, 12CaO·7Al2O3, y una pequeña cantidad de aditivos dependiendo de las características requeridas. 55
Como consecuencia, ha habido una fuerte demanda del desarrollo de aglomerantes para materiales refractarios monolíticos con excelente resistencia a la corrosión con respecto al hierro fundido a altas temperaturas o cenizas porque condiciones tales como la temperatura de operación se vuelven continuamente más severas.
Por otra parte, el documento de patente 3 describe el CaxSr1-xAl2O4 como un aglomerante que tiene excelente resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas o al hierro fundido, comparado con el cemento de alúmina de la 5 tecnología convencional. Sin embargo, con el fin de que el CaxSr1-xAl2O4 sea ampliamente usado como aglomerante de materiales refractarios monolíticos de hornos con varios espesores y formas y similares, se requiere además la mejora de una resistencia endurecida.
Un objeto de la presente invención es proporcionar un aglomerante para materiales refractarios monolíticos con una excelente resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas o al hierro fundido y excelentes características en el 10 desarrollo inicial de la resistencia endurecida y la estabilidad del mismo, comparado con aglomerantes tales como el cemento de alúmina de la tecnología convencional; un material refractario monolítico que usa el aglomerante; y un método de construcción del material refractario monolítico.
Métodos para resolver el problema
Los inventores prestaron atención a sustituir Ca en un aglomerante para materiales refractarios monolíticos con un 15 átomo de metal desde el punto de vista de mejorar la refractariedad de un material refractario monolítico, y nuevamente encontraron que, disolviendo SrO en CaO·Al2O3, que es un componente de cemento de alúmina de la tecnología convencional (en otras palabras, que disuelve los componentes de Ca en SrAl2O4 para obtener una solución sólida), la composición tenía un alto punto de fusión, una resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas o al hierro fundido excelente y una viabilidad de la construcción y estabilidad a altas temperaturas que 20 puede ser mejor (véase el documento de patente 3). También, los inventores también encontraron que debido a la solidificación de SrO, el tiempo tomado para desarrollar la resistencia del material refractario monolítico puede ser acortado y que, por lo tanto, puede lograrse una alta resistencia (véase el documento de patente 3).
Los inventores nuevamente prestaron atención al diámetro de los cristalitos de la solución sólida anteriormente descrita y lo estudiaron y discutieron enormemente; y, como consecuencia, encontraron que, cuando el diámetro de 25 los cristalitos es puesto para que sea de un tamaño predeterminado o menos pequeño que en la tecnología convencional, la resistencia a la corrosión y las propiedades desarrolladoras de la resistencia pueden ser además mejor y ser completadas con la presente invención.
En este documento, la solidificación representa dos o más tipos de elementos (que pueden ser de metal o no metal) disolviendo cada uno tal que toda la mezcla sea uniformemente sólida. También, la solución sólida representa una 30 fase de un material cristalino que está formado por dos o más tipos de elementos que se vuelven uniformemente sólidos.
El compendio de la presente invención es como sigue.
(1) un aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o β-SrAl2O4, en donde cuando los componentes de Ca se disuelven en el α-35 SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, y cuando los componentes de Ca se disuelven en el β-SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm.
(2) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (1) anterior se mezcla allí mismo; en donde la cantidad de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 o el β-SrAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y de 40% en masa a 90% en masa de Al2O3. 40
(3) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (1) anterior, que incluye además, como una mezcla, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en donde el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm:
(4) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (3) anterior se mezcla allí mismo; en donde la cantidad de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 o el 45 β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa y de 40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
(5) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (1) anterior, en donde ambas de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 se incluyen como una mezcla. 50
(6) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (5) anterior se mezcla allí mismo; en donde la cantidad total de ambas de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa y de 40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
(7) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (5) anterior, que incluye además, como una mezcla la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4.
(8) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (7) anterior se mezcla allí mismo; en donde la cantidad total de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4, la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida 5 disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y de 40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
(9) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (1) anterior, en donde se incluyen un tipo o dos o más tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO, y BaO en el aglomerante para materiales refractarios monolíticos y una cantidad del mismo es 12% en masa o menos. 10
(10) El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con el punto (1) anterior, en donde al menos uno de un dispersante y un retardante de la dureza se mezclan dentro del aglomerante para los materiales refractarios monolíticos.
(11) Un material refractario monolítico obtenido por mezclar el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (10) anteriores dentro de un agregado refractario. 15
(12) El material refractario monolítico de acuerdo con el punto (11) anterior, en donde el agregado refractario incluye un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 0,8 nm a 1 µm.
(13) El material refractario monolítico de acuerdo con el punto (11) anterior, en donde la cantidad de aglomerante para materiales refractarios monolíticos es de 0,3% en masa a 20% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total del aglomerante para materiales refractarios monolíticos y el agregado refractario. 20
(14) El material refractario monolítico de acuerdo con el punto (13) anterior, en donde la cantidad de aglomerante para materiales refractarios monolíticos es de 0,5% en masa a 12% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total de aglomerante para materiales refractarios monolíticos y del agregado refractario.
(15) El material refractario monolítico de acuerdo con el punto (11) anterior, en donde es añadido además al menos uno de un dispersante, un retardante de la dureza y un acelerador de la dureza. 25
(16) El material refractario monolítico de acuerdo con el punto (15) anterior, en donde el dispersante es un tipo o dos o más tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en un dispersante a base de policarbonato, un dispersante a base de fosfato, un ácido oxicarboxílico, un dispersante a base de melanina, un dispersante a base de naftaleno y un dispersante ácido-base a base de lignina; el acelerador de la dureza es al menos uno de una sal de metal alcalino y aluminato y el retardante de la dureza es al menos uno del grupo de ácido bórico y silicofluoruro. 30
(17) Un método de construcción de materiales refractarios monolíticos que incluye: mezclar y combinar el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (10) anteriores y un agregado refractario que incluye un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos para obtener un material refractario monolítico; y construir el material refractario monolítico.
Efectos de la invención 35
De acuerdo con un aglomerante para materiales refractarios monolíticos de la presente invención, ya que se desarrolla una favorable propiedad de desarrollar una resistencia en un periodo de tiempo más corto comparado con la tecnología convencional, el tiempo tomado para eliminar un marco puede reducirse y la eficacia de la construcción puede ser mejor. También, es posible desarrollar los efectos de la excelente resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas o al hierro fundido y del alargamiento de la vida operativa de los materiales refractarios monolíticos 40 revestidos en hornos usados a altas temperaturas.
Breve descripción de los dibujos
La FIG. 1 es una vista en perspectiva que muestra una forma de una muestra de evaluación.
La FIG. 2 es una vista en perspectiva que muestra una apariencia externa de un horno de corrosión rotario.
La FIG 3 es una vista transversal del horno de corrosión rotario. 45
Realizaciones de la invención
De aquí en adelante, en este documento, serán descritas algunas realizaciones de la presente invención.
De acuerdo con una primera realización de la presente invención, el aglomerante incluye una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 allí mismo. En ese momento, cuando el SrAl2O4 es α-
SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm; o cuando el SrAl2O4 es β-SrAl2-O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 3 nm a 70 nm.
El aglomerante, que incluye una solución sólida que tiene un diámetro de cristalitos en el rango predeterminado anteriormente descrito, tiene un punto de fusión mayor que el del cemento de alúmina (componente químico mayor: CaO·Al2O3) de la tecnología convencional y tiene una excelente estabilidad a altas temperaturas cuando reacciona 5 con agua de modo que se forma la masa endurecida. También, en particular, cuando el diámetro de los cristalitos está en el rango anteriormente descrito predeterminado, mediante el uso del presente aglomerante, puede asegurarse un tiempo de operación apropiado cuando se fabrican materiales refractarios monolíticos. También, ya que la velocidad de endurecimiento es mejor comparada con la de la tecnología convencional, la resistencia a la corrosión y la resistencia pueden ser mejores. Como consecuencia, el presente aglomerante puede usarse para una 10 amplia variedad de usos como aglomerante.
Sin embargo, para facilitar los efectos, es preferible que la cantidad de la solución sólida comporte un 10% en masa o mayor en el aglomerante. También, el límite superior de la cantidad puede comportar el 100% en masa. La composición de equilibrio en el aglomerante es típicamente Al2O3, y también incluye ejemplos de SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO, BaO, o similares. Con respecto a cómo pueden introducirse dentro de los aglomerantes de la presente 15 invención, en el caso del Al2O3, puede añadirse de modo intencional para impartir un alto nivel de resistencia al fuego al mismo. En el caso de otros componentes, puede ser considerado el caso en el que ya han sido incluidos en los materiales de partida que se usan o el caso en el que los aglomerantes se contaminan desde el equipo de trituración, el equipo de transporte, el quemador o similares de los materiales de partida del aglomerante o los productos durante el procedimiento de fabricación. También, la solución sólida de acuerdo con la siguiente 20 realización puede incluirse en el aglomerante como una mezcla.
En el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con una segunda realización de la presente invención, la solución sólida, obtenida disolviendo SrO como el componente de Sr in CaO·Al2O3, se mezcla dentro de un aglomerante que incluye la solución sólida de acuerdo con la primera realización obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 en el que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, 25 o dentro de un aglomerante que incluya la solución sólida de acuerdo con la primera realización obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 en el que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm. En este caso, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo SrO en CaO·Al2O3 es de 25 nm a 60 nm.
Con respecto a la forma de existencia de estas soluciones sólidas en el aglomerante, no están presentes como una 30 sola solución sólida obtenida por estar solidificadas cada una, pero están presentes como soluciones sólidas independientes. El aglomerante está presente en la forma de una mezcla.
La proporción del contenido de la solución sólida obtenida disolviendo SrO en CaO·Al2O3 incluida en el aglomerante no está limitada. Sin embargo, para facilitar los efectos de la misma, es preferible que la cantidad de la mezcla de la solución sólida en el aglomerante comporte el 10% en masa o más. También, el límite superior de la cantidad puede 35 ser 100% en masa. Si hay un equilibrio en el aglomerante, la composición del equilibrio es típicamente Al2O3, y también incluye ejemplos de SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO, BaO, o similares. Con respecto a cómo pueden introducirse dentro los aglomerantes de la presente invención, como en el caso de la primera realización, el Al2O3 puede ser añadido a propósito para impartir un alto nivel de resistencia al fuego a estos. En el caso de otros componentes, puede ser considerado el caso en el que ya hayan sido incluídos en los materiales de partida que se usan o el caso 40 en el que los aglomerantes se contaminan a partir del equipo de trituración, del equipo transportador, del quemador o similares, de los materiales de partida o los productos del aglomerante durante el procedimiento de fabricación.
La solución sólida obtenida disolviendo SrO en CaO·Al2O3 es hidráulica, tiene un punto de fusión mayor que el de CaO·Al2O3 del cemento de alúmina en la tecnología convencional y tiene una excelente estabilidad a altas temperaturas cuando reacciona con agua de modo que forma la masa endurecida. Por lo tanto, es posible obtener 45 un mayor efecto que con el de un aglomerante de la tecnología convencional. También, la solución sólida obtenida disolviendo SrO en CaO·Al2O3 es más preferible porque el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm y, por tanto, puede obtenerse un tiempo de operación y una velocidad de endurecimiento apropiados.
De acuerdo con una tercera realización de la presente invención, ambas, la solución sólida de acuerdo con la primera realización obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, que tiene un diámetro de cristalitos 50 en el rango predeterminado, y la solución sólida de acuerdo con la primera realización obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, que tiene un diámetro de cristalitos en el rango predeterminado, se incluyen en el aglomerante. La tercera realización es diferente de la primera realización porque se incluyen ambas de las soluciones, no cualquiera de las dos. Este aglomerante puede además incluir la solución sólida de acuerdo con la segunda realización obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaO·Al2O3. Con respecto a la forma de 55 existencia de estas soluciones sólidas en el aglomerante, no están presentes como una única solución sólida obtenida por estar solidificadas con cada una, sino que están presentes como soluciones sólidas independientes. El aglomerante está presente en la forma de una mezcla. También, de acuerdo con la tercera realización, como en los casos de la primera realización y la segunda realización, es posible obtener un mayor efecto que con el del aglomerante de la tecnología convencional. 60
La proporción de dos o tres tipos de soluciones sólidas como una mezcla en el aglomerante no está particularmente limitada. Sin embargo, para facilitar los efectos de las mismas, es preferible que la cantidad total de la mezcla de estas soluciones sólidas en el aglomerante comporte un 10% en masa o más. También, el límite superior de la cantidad puede ser 100% en masa. La composición de equilibrio en el aglomerante es típicamente Al2O3, y también incluye ejemplos de SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO, BaO o similares. Con respecto a cómo pueden introducirse dentro los 5 aglomerantes de la presente invención, como en los casos de la primera y la segunda realizaciones, también puede añadirse a propósito Al2O3 para impartir un alto nivel de resistencia al fuego a los mismos. En el caso de otros componentes, puede ser considerado el caso en el que ya hayan sido incluidos en los materiales de partida que se usen o el caso en el que los aglomerantes se contaminen desde el equipo de trituración, el equipo transportador, el quemador o similares, de los materiales de partida o los productos del aglomerante durante el procedimiento de 10 fabricación.
Realizando el mantenimiento y la optimización de los procedimientos de selección y fabricación de los materiales de partida industrialmente usados, la cantidad de SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO, BaO y similares, que son impurezas en los aglomerantes de la primera a la tercera realización, puede reducirse a un nivel sin influencia respecto a los efectos de la presente invención. La cantidad es preferiblemente 12% en masa o menos y más preferiblemente 5% en masa 15 o menos con respecto a la masa total de los aglomerantes de la presente invención en la cantidad total de los componentes químicos, que es la cantidad convertida de los óxidos de los componentes químicos respectivos. Si la cantidad es más del 12% en masa, hay casos en los que aparece una degradación del funcionamiento, tal como una degradación de la propiedad desarrolladora de la resistencia y de la resistencia a la corrosión de los materiales refractarios monolíticos que usan los aglomerantes. 20
También, cuando la cantidad de SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO es 12% en masa o menos, la resistencia al fraguado de los materiales refractarios monolíticos puede incrementar. La razón es que, considerando que los minerales contienen estos componentes, generan materiales amorfos y los iones son susceptibles de eluirse cuando reaccionan con agua. La resistencia aumenta bastante cuando la cantidad es 5% en masa o menos y el incremento continúa hasta el 12% en masa. Sin embargo, cuando la cantidad excede el 12% en masa, por el contrario, hay 25 casos en los que la resistencia se reduce quizás porque los minerales que contienen los componentes generan materiales cristalinos que tienen una baja solubilidad en agua. También, hay casos en los que la resistencia a la corrosión a altas temperaturas es degradada quizás porque el punto de fusión de las impurezas es reducido.
También, los presentes inventores también revisaron un caso en el que no se incluían componentes de Ca en una solución sólida de SrAl2O4 en comparación, pero encontraron que había diferencias en las funciones del 30 aglomerante, a partir del caso en el que los componentes de Ca se incluyen como en la presente invención. Por lo tanto, para estudiar las funciones de los aglomerantes, fue llevado a cabo un ensayo de elución iónica para comparar los procedimientos de reacción con agua de ambos de los casos respecto a cada cual. Como consecuencia, en un caso en el que la composición de una solución sólida es representada por CaxSr1-xAl2O4 se encontró que la cantidad inicial de iones eluidos de una solución sólida en el que X=0, y en el que no se incluyeron 35 componentes de Ca, fue extremadamente mayor que la de una solución sólida en la que los componentes de Ca fueron incluidos (por ejemplo, X=0,15). Por lo tanto, en el caso en el que no se incluían componentes de Ca, la velocidad de elución de los iones fue extremadamente rápida. Después de que fuera alcanzada una solubilidad saturada, fueron precipitados productos de hidratación en una solución supersaturada. Una estructura reticulada fue generada entre las partículas de modo que contribuía a la unión y al fortalecimiento del desarrollo para el 40 endurecimiento.
Con más detalle, fueron comparadas la velocidad de los iones Sr eluidos a partir de la composición de SrAl2O4&, en la que no fueron incluidos componentes de Ca, dentro de la mezcla de agua con la velocidad de los iones de Sr y Ca eluidos a partir de las diversas soluciones sólidas anteriormente descritas de acuerdo con la presente invención. Para la comparación, fueron alimentados 200 g de una muestra dentro de 400 g de agua destilada y fueron agitados 45 durante un periodo de tiempo predeterminado usando un agitador magnético, y luego, la disolución se extrajo y se analizó con espectrometría de emisión óptica en plasma acoplado inductivamente (PAI), midiendo con ello la cantidad de elementos en la disolución. Los elementos en la disolución se presumían que estaban presentes en una variedad de estados iónicos. Como consecuencia de comparar las cantidades durante el mismo tiempo de agitación, fue cuantitativamente encontrado que la velocidad de los iones Sr eluidos de SrAl2O4, en el que no fueron incluidos 50 componentes de Ca, dentro del agua de mezcla fue mayor que la velocidad de los iones Sr y Ca eluidos de las diversas soluciones sólidas anteriormente descritas de acuerdo con la presente invención.
Por lo tanto, cuando se usa la solución sólida en la que X=0 para el aglomerante para materiales refractarios monolíticos, la aglomeración de los materiales aparece fácilmente debido a la gran cantidad de iones eluidos. Como consecuencia, el tiempo necesario durante el endurecimiento es acortado y la cantidad de materiales refractarios 55 monolíticos que se construye es grande. Por ejemplo, cuando es necesaria una hora o más tiempo para la construcción, hay una posibilidad de que surjan problemas tales como el endurecimiento del material durante el mezclado y durante el vertido. Para suprimir esto, es necesario que una gran cantidad de aditivos que tienen un efecto secuestrante inicialmente eluyan a los iones, es decir, se añaden como retardantes de la dureza una gran cantidad de ácido bórico, bórax, gluconato de sodio, silicofluoruros, o similares comparado con el caso en el que se 60 incluyen los componentes de Ca (por ejemplo, X=0,15). Incluso, cuando no funciona la función del retardante de la dureza que suprime la elución de iones, el endurecimiento procede inmediatamente.
Por lo tanto, cuando es necesario un largo periodo de tiempo para la construcción, por ejemplo, en instalaciones con hornos en las que hay una gran cantidad a ser construida, se encontró que el caso en el que los componentes de Ca se incluyen es preferible desde el punto de vista de obtener una construcción más estable.
Ya que se usa normalmente un aglomerante en estado polvoriento, es preferible que la solución sólida anteriormente descrita de acuerdo con la presente invención esté presente en estado polvoriento en los aglomerantes. 5
También, los diámetros de los cristalitos de todas las soluciones sólidas pueden calcularse por el método de Scherrer después de obtener el ancho total a la mitad del máximo a partir del pico de difracción obtenido mediante difractometría de rayos X en polvo. Las soluciones sólidas de acuerdo con la presente invención tienen la característica de que la línea de difracción de las mismas cambia dependiendo de la proporción de la mezcla de Ca y Sr. Los diámetros de los cristalitos respectivos pueden calcularse obteniendo el ancho total a la mitad del máximo: 10 desde el plano del pico de difracción de (-2 1 1) con 2θ de aproximadamente 28,4°, en el caso de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4; desde el plano del pico de difracción de (1 0 2) con 2θ de aproximadamente 29,5°, en el caso de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4; y desde el plano del pico de difracción de (1 2 3) con 2θ de aproximadamente 30,0°, en el caso de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4. 15
Más concretamente, en las diversas soluciones sólidas, para las cuales se preparan y se sintetizan una variedad de materiales de partida por el método del cocido, cuando se usa un horno discontinuo, las muestran se toman desde varios sitios, tales como la superficie, el interior o similares de la masa cocida; y cuando se usa un horno continuo, tal como un horno rotatorio, se toman muestras en una balanza de un intervalo de tiempo predeterminado (por ejemplo, en una balanza de un minuto) para obtener las muestras de evaluación promedio. Después, las muestras 20 (por ejemplo, n=10) se muestrean, dividen y luego se trituran mediante un triturador de modo que el 50% del diámetro promedio sea 10 µm o menos. Las muestras se miden usando un difractómetro de rayos X en polvo (por ejemplo, JDX-3500, marca comercial, fabricado por JEOL Ltd.) y es posible calcular el diámetro de los cristalitos usando JADE 6, un software de análisis de modelos de difracción de rayos X en polvo.
La medida de los diámetros de los cristalitos usando un difractómetro de rayos X puede realizarse bajo las 25 condiciones de una fuente de rayos X de CuKα, un voltaje del tubo de 40 kV, una corriente del tubo de 300 mA, un ángulo de paso de 0,02° y una espectroscopía con una condición de medida del monocromador de 2θ desde 15° a 40°. Con respecto al ancho total derivado del difractómetro de rayos X a la mitad del máximo usado para el análisis del diámetro de los cristalitos, es posible usar valores obtenidos al medir las muestras de polvos de silicio con el mismo difractómetro bajo las mismas condiciones y luego obtener el ancho total de las curvas a la mitad del máximo. 30
A continuación será descrito un método de fabricación de los aglomerantes de acuerdo con la presente invención.
En la fabricación de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, estos pueden ser respectivamente fabricados de acuerdo con la temperatura de cocido cambiando la proporción de la mezcla de los materiales de partida de modo que sea una proporción molar 35 predeterminada.
Como materiales de partida, puede usarse cualquier material de partida siempre que CaO, SrO y Al2O3 se usen como los principales componentes químicos. Sin embargo, ya que hay una posibilidad de que CaO y SrO puedan ser hidratados en la atmósfera, se usan preferiblemente CaCO3, SrCO3 y Al2O3. El tipo de materiales de partida será descrito con detalle. 40
La proporción de la mezcla de CaO:SrO:Al2O3 es establecida pesando y mezclando los materiales de partida de modo que el CaxSr1-xAl2O4 tenga un X predeterminado en términos de proporción molar.
Como fase cristalina obtenida después de cocer la mezcla, por ejemplo, a 1450°C, cuando X es igual a 1,0, se obtiene CaAl2O4 ; cuando X es de aproximadamente 0,8 a 0,9, se obtiene una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4; cuando X es de aproximadamente 0,5 a 0,7, se obtiene una mezcla de la 45 solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 ; cuando X es de aproximadamente 0,3 a 0,4, se obtiene la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 ; cuando X es de aproximadamente 0,1 a 0,2, se obtiene una mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 ; y cuando X es más que 0 e igual o menos que 0,1, se 50 obtiene la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4.
En ese momento, junto con el incremento en la proporción molar de Sr, las constantes reticulares del eje a, eje b y eje c aumentan. Esto es debido, por ejemplo, a los radios iónicos de Ca y Sr. Con referencia a los radios iónicos durante el vertido, el radio iónico de Ca es 0,099 nm y el radio iónico de Sr es 0,113 nm y el Sr tiene un mayor radio iónico. Se presume que, debido a la sustitución con Sr, que tiene un mayor radio iónico, la red se expande y el 55 distanciamiento de la red se expande.
Por lo tanto, estas fases cristalinas pueden identificarse usando difractometría de rayos X en polvo (XRD) y pueden ser obtenidas respectivamente mientras se chequea la solución sólida deseada y la mezcla de la misma. Como dispositivo, por ejemplo, puede usarse un sistema RAD-B equipado con un monocromador de cristal curvado (fabricado por Rigaku Corporation). La medida XRD se realiza bajo las condiciones de un anticátodo de Cu (CuKα), 2θ de 15° a 70°, un voltaje del tubo de 40 kV, una corriente del tubo de 20 mA, una etapa de barrido de 0,010 5 grados, una velocidad de barrido de 4 °/min, una rendija de divergencia de 1/2 grado, una rendija receptora de 0,15 nm, y una rendija de dispersión de 1/2 grado. Sin embargo, las condiciones para la medida XRD no se limitan a estas. Cuando las fases cristalinas se miden de forma precisa, es preferible que se usen silicio, aluminio y magnesio como estándares primarios y se usa un método estándar interno.
También, las soluciones sólidas y las mezclas de las soluciones sólidas pueden mezclarse además para obtener una 10 mezcla deseada de las soluciones sólidas.
También, como método para preparar el diámetro de los cristalitos, se prepara un tamaño predeterminado, para los casos donde el diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida mediante la disolución de los componentes de Ca en α-SrAl2O4 es de 40 nm a 75 nm; se prepara cuando el diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 es de 35 nm a 70 nm; y se prepara cuando el diámetro de 15 los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 es de 25 nm a 60 nm, el cocido se realiza a una temperatura de preferiblemente 1300°C a 1600°C y más preferiblemente de 1400°C a 1500°C usando un quemador, tal como un horno eléctrico, un horno reverberante, un horno de solera, un horno de cuba, un horno intermitente o un horno rotatorio.
Cuando la temperatura de cocido es menor que 1300°C, los materiales de partida no reaccionados son susceptibles 20 de permanecer y hay casos en los que la cantidad de la solución sólida diana generada es menor. También, cuando la temperatura de cocido es mayor que 1600°C, hay casos en los que el cristal de la solución sólida crece excesivamente, el diámetro de los cristalitos del mismo se hace grande más allá del intervalo predeterminado y, por lo tanto, la propiedad desarrolladora de la resistencia se deteriora. A una temperatura de 1400°C a 1500°C, es posible acortar el tiempo de cocido para obtener un diámetro de cristalitos predeterminado y es difícil que el diámetro 25 de los cristalitos sea excesivamente incrementado debido a un cocido excesivo. Por lo tanto, este intervalo de temperaturas es preferible.
El periodo de tiempo del cocido puede ajustarse de modo que sea obtenido el diámetro de cristalitos diana a cada temperatura, y, por ejemplo, sea de aproximadamente 1 hora a 24 horas a 1400°C y de aproximadamente 0,5 horas a 12 horas a 1500°C. Cuando el cocido se realiza durante más tiempo que 24 horas a 1400°C y durante más tiempo 30 que 12 horas a 1500°C, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida se vuelve demasiado grande más allá del intervalo predeterminado del diámetro de los cristalitos. Por lo tanto, la resistencia endurecida después de un tiempo de curado corto se deteriora, lo cual no es preferible. Es más preferible que la temperatura de cocido y el tiempo de cocido sea de 1400 a 1500°C y de 1 a 5 horas.
La temperatura apropiada anteriormente descrita y el tiempo de cocido varían en algún grado dependiendo de las 35 características del horno, tales como el volumen o la capacidad de calentamiento. Por lo tanto, es preferible controlar las fases generadas en las muestras después del cocido a través de la medida de la difracción de rayos X y de controlar si la disolución sólida que tiene el intervalo de diámetro de los cristalitos diana ha sido generada o no para la fabricación, desde el punto de vista de la fiabilidad que obtiene la solución sólida deseada.
En todas las realizaciones de la primera a la tercera, es preferible que el Al2O3 sea mezclado allí mismo en el caso 40 en el que haya una demanda para incrementar más la resistencia o la refractariedad de las masas endurecidas cuando las soluciones sólidas reaccionan con el agua, de modo que se forma una masa endurecida. La cantidad preferible de las soluciones sólidas en el aglomerante es de 10% en masa a 60% en masa, y la cantidad preferible de Al2O3 mezclada allí mismo es de 40% en masa a 90% en masa.
Con la cantidad de las soluciones sólidas de menos que 10% en masa, dependiendo de los componentes químicos 45 o de la distribución del tamaño de partículas de los agregados en los materiales refractarios monolíticos, hay casos en los que se hace difícil desarrollar una suficiente resistencia endurecida.
Por otra parte, con la cantidad de las soluciones sólidas mayores de 60% en masa, dependiendo de los componentes químicos o de la distribución del tamaño de partículas de los agregados en los materiales refractarios monolíticos, hay casos en los que la velocidad de endurecimiento es demasiado rápida y se vuelve difícil asegurar 50 una vida operativa suficiente para la construcción.
También, si la cantidad de Al2O3 en el aglomerante es 40% en masa o mayor, la resistencia o la refractariedad de las masas endurecidas aumentan suficientemente, lo cual es preferible. Sin embargo, si la cantidad de Al2O3 que se mezcla allí mismo es mayor que el 90% en masa, la cantidad de las soluciones sólidas se hace relativamente pequeña, y, por tanto, puede que se haga difícil que esté uniformemente endurecida. Por lo tanto, la cantidad de 55 Al2O3 que se mezcla allí mismo es preferiblemente 90% en masa o menos.
A continuación será descrito un material refractario monolítico usado para el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención. En la presente invención, la proporción de mezcla del
aglomerante y los agregados refractarios en el material refractario monolítico no es particularmente especificada, y se ha confirmado que, incluso con una proporción de mezcla arbitraria, pueden obtenerse los efectos de la presente invención.
Sin embargo, en un caso en el que se usa el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de la presente invención en la fabricación actual de materiales refractarios monolíticos, con respecto a la proporción de la mezcla 5 del aglomerante y de los agregados refractarios, se sugiere que la cantidad del aglomerante sea preferiblemente de 0,3% en masa a 20% en masa, y más preferiblemente de 0,5% en masa a 12% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total del aglomerante y de los agregados refractarios.
Esto es porque, con una cantidad de menos que el 0,3% en masa, hay casos en los que la unión no es suficiente y por lo tanto la resistencia no es suficiente incluso después de que el aglomerante haya sido endurecido. También, 10 esto es porque con una cantidad de más del 20% en masa, hay casos en los que el cambio de volumen o similares, generados durante el procedimiento de hidratación o de deshidratación del aglomerante, afecta desfavorablemente a todos los materiales refractarios monolíticos y, por lo tanto, se da un agrietamiento o procesos similares.
Como agregados refractarios de los materiales refractarios monolíticos, pueden usarse alúmina fundida, bauxita fundida, alúmina sinterizada, alúmina calcinada, mulita fundida, mulita sintetizada, sílice fundida, zirconia fundida, 15 zirconia mulita fundida, zircón, clínquer de magnesia, magnesia fundida, magnesita-cromo fundido, espinela sinterizada, espinela fundida, nitruro de silicio, carburo de silicio, grafito de descuamación, grafito terroso, silimanita, cianita, andalusita, agalmatolita, esquisto, clínquer de dolomita, piedra de sílice, arcilla, chamota, lima, cromo, cuarzo fundido, aluminato de calcio, silicato de calcio o polvo de sílice. Pueden usarse solos o en combinación de dos o más tipos del mismo. 20
En el caso en el que el aglomerante de la presente invención se use como aglomerante para materiales refractarios monolíticos, la cantidad de agua o disolvente que contiene agua usado para la construcción no es particularmente especificado. Sin embargo, la cantidad es dependiente de la distribución del tamaño de partículas de agregados o del tipo y de la cantidad de dispersantes y, por lo tanto, es preferible que la cantidad sea groseramente de aproximadamente 2% en masa a 10% en masa con respecto a los agregados refractarios en el porcentaje exterior. 25
Esto es porque, si la cantidad es menor que el 2% en masa, se hace difícil endurecer al aglomerante. También, esto es porque si la cantidad es mayor que el 10% en masa, la cantidad que se refiere a la formación de estructuras endurecidas se hace relativamente grande y el volumen cambia u ocurren procesos similares; durante las reacciones de endurecimiento se hace posible que afecte desfavorablemente a la calidad de los materiales refractarios. 30
También, si se usa el aglomerante de la presente invención como aglomerante para materiales refractarios monolíticos para controlar apropiadamente la velocidad de hidratación y las reacciones de endurecimiento de acuerdo con la temperatura atmosférica o la humedad, es preferible añadir un dispersante o un ajustador del endurecimiento.
Como dispersantes son principalmente usados los carbonatos, tales como el carbonato de sodio, el hidrógeno-35 carbonato de sodio o similares; ácidos oxicarboxílicos, tales como ácido cítrico, citrato de sodio, ácido tartárico, ácido de tartrato de sodio o similares; ácido poliacrílico o ácido metacrílico y las sales de los mismos; fosfatos condensados, tales como tripolifosfato de sodio o hexametafosfato de sodio o similares y/o metales alcalinos de los mismos; sales de metal alcalino-térreo o similares.
Como ajustador del endurecimiento, puede usarse un retardante de la dureza o un acelerador de la dureza. Como 40 retardante de la dureza, es posible el uso de ácido bórico, bórax, gluconato de sodio, silicofluoruros o similares. Por otra parte, como acelerador de la dureza es posible usar sales de litio, tales como carbonato de litio o similares; cal apagada o similares; y aluminatos o similares.
También, también puede usarse un método que aumente la velocidad de ventilación de los materiales añadiendo un inhibidor de la explosión, tal como una fibra orgánica, tal como vinilón o similares, polvos de aluminio metálico, 45 lactato de aluminio o similares.
También, es también posible añadir polvos ultrafinos para lograr la mejora en las propiedades de flujo, una propiedad de relleno o la sinterabilidad. Los ejemplos de polvos ultrafinos incluyen polvos finos inorgánicos con un diámetro de partículas de aproximadamente 0,01 µm a 100 µm, tales como humo de sílice, sílice coloidal, alúmina sinterizable, sílice amorfa, zirconia, carburo de silicio, nitruro de silicio, óxido de cromo, óxido de titanio o similares. 50
En el caso en el que se mezcle allí mismo un agregado básico, tal como la magnesia o similares, hay una posibilidad de que se genere fracturamiento causado por el hinchamiento de la hidratación de la magnesia. Para suprimir dicho fenómeno es preferible añadir un aditivo altamente tensioactivo, tal como humo de sílice.
También, ya que los materiales refractarios monolíticos de la presente invención se usan para fabricar masas endurecidas densas, durante el mezclado con agua, es posible usar mezclas químicas, tales como un agente 55 reductor del agua, tal como un agente reductor del agua a base de policarbonato, un agente reductor del agua a
base de lignina o similares, un agente reductor del agua de comportamiento cercano, un agente reductor del agua AE de alto rendimiento o similares. El tipo y la cantidad añadida de las mezclas químicas anteriores puede ser adecuadamente seleccionada de acuerdo con el tipo o la cantidad de agregados refractarios que se mezclan allí mismo y de condiciones, tales como la temperatura de construcción o similares.
Como materiales de partida usados para la fabricación, se usan preferiblemente la solución sólida obtenida 5 disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, que son aglomerantes para los materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención, caliza (principalmente CaCO3), caliza calcinada (principalmente CaO), alúmina purificada (α-Al2O3, Al(OH)3) o bauxita (un material de partida de Al2O3), estrontianita (SrCO3) o celestita (SrSO4). Antes del cocido, es preferible triturar el material de partida con un 10 triturador de modo que tenga un diámetro promedio al 50% (diámetro medio) de aproximadamente 0,5 µm a 15 µm. Esto es porque, si el material de partida incluye partículas más gruesas que el anterior, hay casos en los que un gran número de partes no reaccionadas permanecen o una composición distinta de las soluciones sólidas de acuerdo con la presente invención es parcialmente generada y, por lo tanto, hay casos en los que los efectos intrínsecos de la presente invención se hace difícil de desarrollar. 15
Como composición distinta de las soluciones sólidas de acuerdo con la presente invención, hay casos en los que, si los componentes de alúmina son ricos en el material de partida, una solución sólida tal como CaxSr1-xAl4O7 es generada, y si los componentes de CaO y los componentes de SrO son ricos en el material de partida, una solución sólida, tal como (CaxSr1-x)12Al14O33 o (CaxSr1-x)3Al2O6 es generada. Sin embargo, si los materiales de partida se preparan, trituran y mezclan como se describe anteriormente de modo que se obtenga la solución sólida diana de 20 acuerdo con la presente invención, la cantidad de la generación anterior es pequeña y tiene menos efecto en las características del aglomerante.
También, el material de partida que se usa es preferiblemente un material de alta pureza con 98% en masa o más de una cantidad total de CaO, Al2O3 y SrO en el material de partida. Las impurezas incluidas en bauxita, estrontianita o celestita, tales como SiO2, TiO2, MgO, Fe2O3 o similares, tienen la posibilidad de degradar las propiedades a altas 25 temperaturas y es preferible suprimir estas hasta una cantidad extremadamente pequeña.
Ya que el tamaño de partículas de los polvos de la solución sólida en los aglomerantes afecta a la reacción de hidratación o a la velocidad del endurecimiento, es preferible controlar que las partículas sean de aproximadamente 1 µm a 20 µm mediante un triturador después del cocido para la fabricación de una solución sólida. El tamaño de las partículas es el resultado de la medida de un analizador del tamaño de partículas usado para la difractometría láser, 30 un método de dispersión láser, un método de equilibrio de la sedimentación o similares e indica el promedio del diámetro al 50%. El material de partida puede ser mezclado uniformemente usando un mezclador, tal como un mezclador Eirich, un tambor giratorio, un mezclador de cono, un mezclador con forma de V, un mezclador Omni, un mezclador Nauta, un mezclador tipo cubeta o similares.
Como triturador, es posible usar un triturador industrial, tal como un molino oscilante, un molino en tubo, un molino 35 de bolas, un molino de rodillos, un molino de chorro o similares.
Se incluyen aglomerantes con de 10% en masa a 60% en masa de las soluciones sólidas de acuerdo con la primera a la tercera realización y en los que se mezcla de 40% en masa a 90% en masa de Al2O3 y pueden ser fabricados mezclando un polvo de α-alúmina en las diversas soluciones sólidas obtenidas por el método anteriormente descrito.
El polvo de α-alúmina se refiere a una alúmina de alta pureza que incluye 90% en masa o más de Al2O3 y, de forma 40 general, la alúmina se fabrica por el procedimiento de Bayer. En este método, primeramente, la bauxita se lava en una disolución en caliente de hidróxido de sodio (NaOH) a 250°C. En este procedimiento, la alúmina se transforma en hidróxido de aluminio (Al(OH3)) y se disuelve mediante una reacción mostrada en la siguiente fórmula (1).
Al2O3 + 2OH- + 3H2O → 2[Al(OH)4]- (1)
En ese momento, los otros componentes químicos en la bauxita no se disuelven y pueden ser eliminados a través 45 del filtrado como impurezas sólidas. Posteriormente, si la disolución se enfría, el hidróxido de aluminio disuelto se precipita como un sólido esponjoso blanco. Si el sólido se somete a un tratamiento de cocido a 1050°C o más usando un horno rotatorio o similares, aparece la deshidratación mostrada en la siguiente fórmula (2) y, por lo tanto, se genera alúmina.
2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O (2) 50
Ya que los aglomerantes son altamente dependientes del área superficial específica de α-Al2O3 mezclado dentro de los aglomerantes en términos de las propiedades de flujo: el área superficial específica BET de α-Al2O3 tiene preferiblemente de aproximadamente 0,1 m2/g a 20 m2/g.
El α-Al2O3 puede mezclarse allí mismo en un estado de en el que se hace en partículas finas o mezclándolo y triturándolo con las diversas soluciones sólidas. 55
Cuando el α-Al2O3 que se mezcla dentro del aglomerante se tritura y luego se mezcla, es preferible que el refinado se realice de modo que el promedio de diámetro al 50% sea de aproximadamente 0,3 µm a 10 µm. También, puede mezclarse el polvo de alúmina fino con el diámetro de partículas anteriormente descrito. También, cuando los componentes de las soluciones sólidas y el α-Al2O3 se trituran y se mezclan es preferible establecer las condiciones de triturado de modo que el promedio del diámetro al 50% de α-Al2O3 esté en el mismo intervalo. 5
Cuando el promedio del diámetro al 50% de α-Al2O3 está en el intervalo anteriormente descrito, la sinterabilidad con respecto a los agregados que se mezclan dentro de los aglomerantes o de los materiales refractarios monolíticos es mejor y puede obtenerse una estructura densa que tenga excelente resistencia a la corrosión.
También, cuanto mayor es la pureza de Al2O3, mayor es la refractariedad. Por lo tanto, la pureza de α-Al2O3 es preferiblemente 95% en masa o más y más preferiblemente 99% en masa o más. 10
Este α-Al2O3 se mezcla uniformemente con componentes hidráulicos mezclándolo en el aglomerante de antemano. <Cuando la mezcla resultante se mezcla dentro del material refractario monolítico, los componentes hidráulicos pueden mezclarse más uniformemente y es posible obtener una estructura refractaria con excelentes propiedades de desarrollar resistencia y resistencia a la corrosión de las masas endurecidas.
En la presente invención, la manera en la que α-Al2O3 se mezcla con el aglomerante y se tritura es preferible ya que 15 el α-Al2O3 se mezcla uniformemente dentro de la composición de aglomerante y, por lo tanto, la microestructura de las masas endurecidas es susceptible de que se vuelva uniforme cuando se usa para materiales refractarios monolíticos y esta manera tiene la tendencia de mejorar el comportamiento, tal como la resistencia a la corrosión o similares.
También, en el material refractario monolítico de acuerdo con la presente invención, un método de construcción de 20 materiales refractarios usado para el revestimiento o para reparar los hornos puede ser el mismo que el método de construcción general de los materiales refractarios monolíticos. Sin embargo, particularmente cuando es un agregado, incluyendo un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 0,8 nm a 1 µm, los aglomerantes de acuerdo con la presente invención se mezclan y se combinan para la construcción; la unión es además mejor debido al efecto sinérgico con los aglomerantes de acuerdo con la presente invención. Como 25 consecuencia, se desarrollan propiedades favorables de desarrollar resistencia en un corto periodo de tiempo, la eficacia de la construcción es mejor, la resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas y al hierro fundido es también mejor y el efecto de expansión de la vida operativa de los hornos puede mostrarse más patentemente. Por lo tanto, la manera anteriormente descrita es preferible.
Es preferible que la proporción de la mezcla del polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o 30 menos en el material refractario monolítico (distinto de la humedad) sea de 2% en masa a 70% en masa.
[Ejemplos]
De aquí en adelante en este documento, la presente invención será descrita con detalle con los ejemplos, pero la presente invención no está limitada a los mismos.
En los siguientes ejemplos se usaron, como materiales de partida, CaCO3 con una pureza de 99% en masa 35 (fabricada por Ube Material Co., Ltd.), SrCO3 con una pureza de 98% en masa (fabricada por Sakai Chemical Industry Co., Ltd.), y α-alúmina de alta pureza con una pureza de 99% en masa (fabricada por Nippon Light Metal Co., Ltd.).
Cada uno de los materiales de partida fue pesado con balanzas de modo que tuvieran las composiciones químicas mostradas en las siguientes tablas y luego fueron mezclados y triturados con un mortero. Se añadió el 15% en masa 40 de agua a la mezcla y los materiales de partida triturados en el porcentaje exterior, se granuló en peletes esféricos, fueron alimentados al interior de un recipiente de alúmina y luego se sometieron a un tratamiento de calentamiento al máximo de temperatura en una atmósfera de aire usando un horno eléctrico (con un volumen de horno de 130 L) mientras se cambiaba el tiempo de retención del mismo. Después de esto, el producto resultante fue enfriado a temperatura ambiente y se colocó al aire y luego se trituró con un molino de bolas tipo estacionario de modo que se 45 obtuvieran la diversas soluciones sólidas y los aglomerantes mostrados en los ejemplos.
También, con respecto a los ejemplos en los que α-Al2O3 se mezcla, se añadió α-alúmina de alta pureza (fabricada por Nippon Light Metal Co., Ltd.) a las soluciones sólidas obtenidas y a los aglomerantes de modo que se obtuviera un componente químico predeterminado.
También, para estudiar los efectos de las impurezas, se usó óxido de bario que fue obtenido, por calentamiento a 50 1400°C de una variedad de reactivos con una pureza de 99% en masa, tales como óxido de silicio, óxido de titanio, óxido de magnesio y óxido férrico y un carbonato de bario reactivo con una pureza del 99%. Los materiales de partida se mezclaron de acuerdo con los contenidos de las respectivas siguientes tablas para preparar los aglomerantes de la misma manera que la descrita anteriormente.
Fueron mezclados 8% en masa del aglomerante, 92% en masa de agregados refractarios (50% en masa de alúmina sinterizada con un tamaño de partículas por tamizado de 1 µm o menor, 43% en masa de alúmina fundida con un tamaño de partículas de 75 µm a 5 mm, 6% en masa de magnesia, 0,8% en masa de polvo de sílice y 0,15% en masa de fibra de vinilón) y 0,05% en masa de polvos de ácido bórico durante 1 minuto con un mezclador Omni, y, además, fue añadido 6,8% en masa de agua al 100% en masa de su mezcla a una temperatura ambiente constante 5 de 20°C y luego se mezcló y combinó con un mezclador de mortero durante 3 minutos, obteniendo mediante ello las muestras del material refractario monolítico.
Para evaluar la operatividad de las muestras del material refractario monolítico preparadas, se llevó a cabo el ensayo de flujo de acuerdo con JIS R2521, métodos de ensayo físicos de cemento aluminoso para materiales refractarios para medir los diámetros de dispersión de las muestras inmediatamente después de mezclar y 2 horas 10 después del inicio de la mezcla, en el que las muestras se someten a un movimiento descendente 15 veces.
La resistencia a la flexión después del curado fue medida de acuerdo con JIS R2553, método de ensayo para la resistencia a la trituración y módulos de ruptura de materiales refractarios fundibles después de que las muestras del material refractario monolítico fueran vertidas dentro de una forma de molde de 40 x 40 x 160 mm y luego se curaron a una temperatura ambiente constante a 20°C durante un tiempo predeterminado. También, el tiempo de curado fue 15 puesto a 6, 12, cualesquiera 24 horas después del inicio de la mezcla de los materiales refractarios monolíticos.
También, las muestras del material refractario monolítico fueron curadas a una temperatura ambiente constante a 20°C durante un tiempo predeterminado a la fabricación de las masas endurecidas de los materiales refractarios y fueron proporcionadas muestras para un ensayo para la evaluación de la resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas a altas temperaturas. 20
El método de corrosión rotatorio fue usado para la evaluación de la resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas a altas temperaturas. Las muestras (refractario 1) cortadas como la forma que se muestra en la FIG. 1 fueron fabricadas, y, como se muestra en la FIG. 2, 8 piezas del refractario 1 fueron revestidas y embebidas en un horno rotario. Su tamaño fue a = 67 mm, b = 41 mm, c = 48 mm, y d = 114 mm. También, fue embebida una placa de protección cilíndrica 2 (con un diámetro de aproximadamente 150 mmφ) en el lado interior en el que se revistieron 25 8 piezas del refractario 1.
Como se muestra en la FIG. 3, el refractario embebido 1 fue instalado en el horno rotatorio y la temperatura fue incrementada por la combustión de un quemador 3 desde el interior del horno rotatorio mientras rotaba el refractario 1. Como gas de combustión, se usó un gas con una proporción de volumen de 1 LPG a 5 de oxígeno. También, el número de referencia 4 indica cenizas y el número de referencia 5 indica un material de relleno. 30
La cantidad de desgaste de cada muestra fue obtenida a partir del valor promedio obtenido midiendo las dimensiones restantes (que son los espesores de una capa de no oxidación en el caso de los espesores de una capa descarburada) a los 5 puntos cada 20 mm y calculando la diferencia respecto al espesor inicial (48 mm). La composición de las cenizas 4 incluye 50,5% en masa de CaO, 16,8% en masa de SiO2, 7% en masa de MgO, 2% en masa de Al2O3, 3,5% en masa de MnO, y 20,2% en masa de FeO, y, con la temperatura de ensayo de 1600°C y 1 35 carga de 25 minutos, 500 g de las cenizas 4 se sometieron a 1 carga del ensayo para un reemplazo, y el ensayo se realizó para un total de 6 cargas durante 2 horas y 30 minutos. La carga vieja de las cenizas 4 fue reemplazada con una nueva carga de las cenizas 4 inclinando el tambor tipo horizontal.
[1] Ejemplo con referencia a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución 40 sólida es de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm.
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida para los cuales todos los componentes del aglomerante habían sido controlados de 45 modo que se solidificaran los componentes de Ca en α-SrAl2O4 y las condiciones de cocido habían sido puestas de modo que el diámetro de los cristalitos del mismo fuera un valor de las tablas en los ejemplos de 1 a 8 y en los ejemplos de referencia de 1 a 6; materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida para los cuales todos los componentes del aglomerante habían sido controlados de modo que se solidificaran los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y las condiciones de cocido habían sido puestas de modo que el 50 diámetro de los cristalitos del mismo fuera un valor de las tablas en los ejemplos de 9 a 16 y en los ejemplos de referencia de 7 a 12; materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo no componentes de Sr en los ejemplos comparativos de 1 a 3; y materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo no componentes de Ca en los ejemplos de referencia de 13 a 16, Las Tablas de 1 a 3 muestran la composición de los materiales de partida del aglomerante, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida, las 55 condiciones de cocido y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos.
También, cuando se usó el material refractario monolítico fabricado con el aglomerante incluyendo no componentes de Ca en el ejemplo de referencia 15, fueron obtenidos los resultados del ensayo después de que 0,3% en masa de polvos de ácido bórico se mezclaran dentro del material refractario monolítico, fue añadido con respecto a la masa de fundible en el porcentaje exterior de modo que se obtuviera una propiedad de flujo predeterminada 2 horas después del comienzo de la mezcla. 5
[Tabla 1]
[Tabla 2]
[Tabla 3]
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas de 1 a 3. En los ejemplos de1 a 16, los valores del flujo adecuados para el vertido fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha 10 confirmado que los ejemplos de 1 a 16 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 1 a 16 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 3 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 1 a 16 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha 15 confirmado que los ejemplos de 1 a 16 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 1 a 16 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos de referencia 1, 4, 7, y 10 en los que los diámetros de los cristalitos de la solución sólida obtenida 20 disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 son menores que el intervalo de la presente invención y en los ejemplos de referencia 13, 14, y 16 en los que se usó el aglomerante incluyendo no componentes de Ca, apareció una gran cantidad de deterioración en la propiedad de flujo después de 2 horas o el endurecimiento de los materiales refractarios monolíticos y, por lo tanto, se ha confirmado que es difícil para los ejemplos de referencia 1, 4, 7, y 10 y los ejemplos de referencia 13, 14, y 16 25 ser aplicados a hornos con un gran volumen o similares. Como se describe en el ejemplo de referencia 15, aumentando la cantidad de polvos de ácido bórico como retardante de la dureza añadido, la propiedad de flujo después de 2 horas puede asegurarse. Sin embargo, es necesario que la cantidad de retardante de la dureza añadido se incremente hasta un gran grado, lo que conduce a un aumento en los costes de fabricación. También, en los ejemplos de referencia 2, 3, 5, 6, 8, 9, 11 y 12 en los que los diámetros de los cristalitos son mayores que el 30 intervalo de la presente invención, se ha confirmado que, comparado con el caso en el que el diámetro de los cristalitos está en el intervalo de la presente invención, la resistencia después del curado se deteriora, es difícil que un marco se elimine pronto y el riesgo de explosión aumenta debido a la insuficiente resistencia cuando los materiales refractarios monolíticos se secan.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante que incluye una solución sólida 35 obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida tiene de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida tiene de 35 nm a 70 nm, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una operatividad favorable incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de 40 desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparada con la técnica convencional.
[2] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-45 SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm, dentro del cual el Al2O3 se mezcla.
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el valor de X 50 de CaxSr1-xAl2O4 es 0,05, dentro del cual el α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada. En los ejemplos de 17 a 21; materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30, dentro del cual α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada. En los ejemplos de 22 a 26; y materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes obtenidos al mezclar los materiales de partida de modo que la composición 55 de un aglomerante es CaAl2O4 y mezclar el producto resultante y α-Al2O3 con una proporción predeterminada en los ejemplos comparativos de 4 a 6. Las Tablas 4 y 5 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de la mezcla de las soluciones sólidas, CaAl2O4 y α-Al2O3 y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los
resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. Todas las soluciones sólidas y los aglomerantes fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación.
[Tabla 4]
[Tabla 5] 5
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas 4 y 5. En los ejemplos de 17 a 26, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para vertido fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 17 a 26 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 17 a 26 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 6 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda 10 claro que los ejemplos de 17 a 26 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 17 a 26 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 17 a 26 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de 15 corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
También, en los ejemplos de 17 a 26 es posible además disminuir la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, comparado con los ejemplos de 3 y 11 que no incluyen Al2O3, ya que los ejemplos de 17 a 26 incluyen Al2O3, lo que aclara que los ejemplos de 17 a 26 sean superiores en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas. 20
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm, dentro del cual el Al2O3 se mezcla, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una 25 favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparada con la técnica convencional.
[3] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o una solución sólida obtenida 30 disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4; y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en la que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm.
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla de una solución sólida para la cual todos los componentes del aglomerante habían sido 35 controlados de modo que se solidificaran los componentes de Ca en α-SrAl2O4 y una solución sólida para la cual todos los componentes del aglomerante habían sido controlados de modo que se solidificaran los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que las condiciones de cocido habían sido puestas de modo que el diámetro de los cristalitos del mismo fuera un valor de las tablas en los ejemplos 27 a 37 y los ejemplos de referencia de 17 a 19; y materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla de una solución sólida para la cual 40 todos los componentes del aglomerante habían sido controlados de modo que se solidificaran los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y una solución sólida para la cual todos los componentes del aglomerante habían sido controlados de modo que se solidificaran los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que las condiciones de cocido habían sido puestas de modo que el diámetro de los cristalitos del mismo fuera un valor de las tablas en los ejemplos 38 a 48 y los ejemplos de referencia de 20 a 22. la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 y 45 la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación. Las Tablas de 6 a 8 muestran la composición de los materiales de partida, las condiciones de cocido, los diámetros de los cristales de las soluciones sólidas, y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. 50
[Tabla 6]
[Tabla 7]
[Tabla 8]
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas de 6 a 8. En los ejemplos de 27 a 48, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para vertido fueron obtenidos 2 horas después del 55 comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 27 a 48 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 27 a 48 muestran mayores valores que los ejemplos
comparativos de 1 a 3 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 27 a 48 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos 1 a 3 y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 27 a 48 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos 5 comparativos de 1 a 3, los ejemplos de 27 a 48 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos de referencia 17, 19, 20, y 22 en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 es menor que el intervalo de la presente invención, ocurrió una gran 10 cantidad de deterioración en la propiedad de flujo después de 2 horas y, por lo tanto, se ha confirmado que es difícil para los ejemplos de referencia 17, 19, 20 y 22 ser aplicados a hornos con un gran volumen o similares. También, en los ejemplos de referencia 18 y 21 en los que los diámetros de los cristalitos son mayores que el intervalo de la presente invención, se ha confirmado que, comparado con el caso en el que el diámetro de los cristalitos está en el intervalo de la presente invención, la resistencia a la flexión después del curado se deteriora, es difícil que el marco 15 se elimine pronto y el riesgo de explosión aumenta debido a la insuficiente resistencia cuando los materiales refractarios monolíticos se secan.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante que incluye una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-20 SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm; y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas 25 temperaturas es superior comparada con la técnica convencional.
[4] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o β-SrAl2O4 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, dentro del cual se mezcla Al2O3.
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio 30 usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla de Ca de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,05 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,95, dentro del cual α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada, en los ejemplos de 49 a 53; y materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes 35 obtenidos incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,95, dentro del cual α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada, en los ejemplos de 54 a 58. La Tabla 9 muestra las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los cristalitos, la proporción de mezcla de las soluciones sólidas y α-Al2O3, y los resultados de la 40 medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. Todas las soluciones sólidas fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación.
[Tabla 9]
Los resultados de evaluación son como se muestra en la Tabla 9. En los ejemplos de 49 a 58, los valores del flujo de 45 los materiales refractarios monolíticos adecuados para vertido fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 49 a 58 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 49 a 58 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 6 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 49 a 58 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la 50 flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 49 a 58 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 49 a 58 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas. 55
También, en los ejemplos de 49 a 58 es posible además disminuir la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, comparado con los ejemplos de 34 y 45 que no incluyen Al2O3, ya que los ejemplos de 49 a 58 incluyen Al2O3, lo que aclara que los ejemplos de 49 a 58 son superiores en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm o una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm; y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los 5 que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm, dentro del cual Al2O3 se mezcla, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional. 10
[5] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de ambos de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm.
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio 15 usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes que incluían una mezcla de ambos de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en a-SrAl204, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,05 ó 0,15 y el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30 ó 0,55 y un diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm en los 20 ejemplos de 59 a 94. Las Tablas de 10 a 13 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los cristalitos de las soluciones sólidas, las condiciones de cocido, la proporción de la mezcla de las soluciones sólidas y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. En cada solución sólida, las condiciones de cocido habían sido puestas de modo que el diámetro de los cristalitos de la 25 misma fuera un valor de las Tablas.
[Tabla 10]
[Tabla 11]
[Tabla 12]
[Tabla 13] 30
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas de 10 a 13. En los ejemplos de 59 a 94, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para vertido fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 59 a 94 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 59 a 94 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 3 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda 35 claro que los ejemplos de 59 a 94 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 59 a 94 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos de 1 a 3, los ejemplos de 59 a 94 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el 40 ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una mezcla de ambos de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm y una solución 45 sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm, puede obtenerse un material refractario monolítico en los que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional. 50
[6] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, dentro del cual se mezcla Al2O3
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes 55 incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,05 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30, dentro del cual el α-Al2O3 se mezcla con una proporción
predeterminada, en los ejemplos de 95 a 99. La Tabla 14 muestra las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las soluciones sólidas, el aglomerante y α-Al2O3 y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. Todas las soluciones sólidas fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la 5 fabricación.
[Tabla 14]
Los resultados de evaluación son como se muestra en la Tabla 14. En los ejemplos de 95 a 99, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 95 a 99 pueden aplicarse a hornos con un gran 10 volumen o similares. También, los ejemplos de 95 a 99 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 6 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 95 a 99 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 95 a 99 son excelentes en términos de 15 desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 95 a 99 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
También, en los ejemplos de 95 a 99, es posible además disminuir la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, comparado con el ejemplo 66 que no incluye Al2O3, ya que los ejemplos de 95 a 20 99 incluyen Al2O3, lo que aclara que los ejemplos de 95 a 99 son superiores en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm y una solución sólida 25 obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm, dentro del cual el Al2O3 se mezcla, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional. 30
[7] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio 35 usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4Al2O4 es 0,05, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,95 en los ejemplos de 100 a 104. La 40 Tabla 15 muestra las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las soluciones sólidas y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. Todas las soluciones sólidas fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación. 45
[Tabla 15]
Los resultados de evaluación son como se muestra en la Tabla 15. En los ejemplos de 100 a 104, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 100 a 104 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 100 a 104 muestran mayores valores que los ejemplos 50 comparativos de 1 a 6 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 100 a 104 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 100 a 104 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos 55 comparativos, los ejemplos de 100 a 104 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm, y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los 5 que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm, puede obtenerse un material refractario monolítico en los que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional.
[8] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos incluyendo una mezcla de 10 una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, dentro del cual se mezcla Al2O3
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes 15 incluyendo una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,05, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,30 y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los que el valor de X de CaxSr1-xAl2O4 es 0,95, dentro del cual el α-Al2O3 se mezcla, en los ejemplos de 105 a 109. La Tabla 16 muestra las composiciones de las soluciones sólidas, los 20 diámetros de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las soluciones sólidas y α-Al2O3 y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. Todas las soluciones sólidas fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación.
[Tabla 16] 25
Los resultados de evaluación son como se muestra en la Tabla 16. En los ejemplos de 105 a 109, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 105 a 109 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 105 a 109 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 1 a 6 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda 30 claro que los ejemplos de 105 a 109 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 105 a 109 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 105 a 109 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de 35 corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
También, en los ejemplos de 105 a 109 es posible además disminuir la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, comparado con el ejemplo 101 que no incluye Al2O3, ya que los ejemplos de 105 a 109 incluyen Al2O3, lo que aclara que los ejemplos de 105 a 109 son superiores en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas. 40
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos que incluye una mezcla de una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4,en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4, en los que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm y una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en los 45 que el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm, dentro del cual el Al2O3 se mezcla, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional. 50
[9] Ejemplos que se refieren a un aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención incluyendo un tipo o dos o más tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO, en los que una cantidad del mismo es 12% en masa o menos
Fueron evaluadas las características usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida obtenida al mezclar varias combinaciones de un tipo o dos o más tipos seleccionados 55 a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO en los ejemplos de 110 a 221 para verificar los efectos de la cantidad de contaminación de los materiales de partida que se usan y las inevitables impurezas generadas durante el procedimiento de fabricación. Fueron evaluadas las características usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes que tienen cantidades de una variedad de componentes
contaminantes, los cuales están fuera del rango de la invención, mezclados allí mismo en los ejemplos comparativos de 7 a 30.
Fueron evaluadas las características usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida para los cuales los componentes químicos de un aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o β-SrAl2O4 en los ejemplos de 110 a 137 y los 5 ejemplos comparativos de 7 a 14; materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o β-SrAl2O4, dentro del cual el Al2O3 se mezcla, en los ejemplos de 138 a 149; materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla de dos o tres tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en una solución sólida para los cuales los componentes químicos 10 del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en α-SrAl2O4, una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Sr en CaAl2O4 en los ejemplos de 150 a 197 y los ejemplos comparativos de 15 a 30; y materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una mezcla 15 de dos o tres tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en α-SrAl2O4, una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Ca en β-SrAl2O4 y una solución sólida para los cuales los componentes químicos del aglomerante habían sido controlados para solidificar los componentes de Sr en CaAl2O4, dentro del cual el Al2O3 20 se mezcla, en los ejemplos de 198 a 221.
Las Tablas de 17 a 43 muestran la composición química y los componentes químicos y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos y en los ejemplos comparativos. Todas las soluciones sólidas fueron sometidas al cocido durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación. 25 También, los componentes químicos de los aglomerantes fabricados fueron medidos usando análisis de fluorescencia de rayos X ("ZSX-Primus II", un analizador de fluorescencia de barrido de rayos X fabricado por Rigaku Corporation).
[Tabla 17]
[Tabla 18] 30
[Tabla 19]
[Tabla 20]
[Tabla 21]
[Tabla 22]
[Tabla 23] 35
[Tabla 24]
[Tabla 25]
[Tabla 26]
[Tabla 27]
[Tabla 28] 40
[Tabla 29]
[Tabla 30]
[Tabla 31]
[Tabla 32]
[Tabla 33] 45
[Tabla 34]
[Tabla 35]
[Tabla 36]
[Tabla 37]
[Tabla 38]
[Tabla 39]
[Tabla 40]
[Tabla 41] 5
[Tabla 42]
[Tabla 43]
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas de 17 a 43. Los ejemplos comparativos de 7 a 30 muestran la degradación en la resistencia a la flexión curada y un incremento en la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas ya que incluyen de 14,8% en masa a 23,8% en masa de un tipo o dos 10 o más tipos de componentes seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO distintos del SrO, CaO, y Al2O3 en los aglomerantes de la presente invención. Los ejemplos de 110 a 221 muestran propiedades superiores de desarrollar resistencia comparado con el caso que no incluye los componentes anteriormente descritos y una resistencia de las cenizas superior a altas temperaturas comparado con los aglomerantes a base de CaO-Al2O3 de la técnica convencional, lo que aclara que pueden obtenerse características 15 favorables incluyendo preferiblemente 12% en masa o menos y más preferiblemente 5% en masa o menos de un tipo o dos o más tipos de componentes seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO en los aglomerantes.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, usando el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención que incluye una solución sólida incluyendo un tipo o dos o más 20 tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO en los que una cantidad del mismo es 12% en masa o menos, puede obtenerse un material refractario monolítico en el que se asegura una favorable operatividad incluso después de que haya pasado un largo periodo de tiempo después de verter y mezclar agua allí mismo, se obtienen propiedades favorables iniciales de desarrollar la resistencia y la resistencia a las cenizas a altas temperaturas es superior comparado con la técnica convencional. Por lo tanto, en el aglomerante 25 para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención, cuando se usan materiales de partida de baja pureza, incluyendo impurezas tales como SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO o cuando varias contaminaciones de impurezas se generan durante el procedimiento de fabricación, ajustando la cantidad del mismo para que sea 12% en masa o menos en un aglomerante, pueden obtenerse características superiores comparado con los aglomerantes a base de CaO-Al2O3 de la técnica convencional. 30
[10] Ejemplos que se refieren a un material refractario monolítico obtenidos al mezclar al menos tanto un dispersante como un retardante de la dureza en los aglomerantes de acuerdo con la presente invención
La medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los ensayos de corrosión rotatorio usando cenizas fueron realizadas usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes que incluían varias soluciones sólidas para las cuales los materiales de partida habían sido controlados para obtener un 35 valor de X de CaxSr1-xAl2O4 de 0,05, 0,30 ó 0,95 y el cocido habría sido realizado durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación, dentro del cual el α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada y fueron mezclados uno o dos tipos de tanto un dispersante como un retardante de la dureza, en los ejemplos de 222 a 257. También, los mismos ensayos fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados con aglomerantes incluyendo una solución sólida para los cuales los materiales de partida habían sido controlados para 40 obtener una composición de CaAl2O4 y el cocido habría sido realizado durante 2 horas a la temperatura máxima de 1500°C para la fabricación, dentro del cual el α-Al2O3 se mezcla con una proporción predeterminada, en los ejemplos comparativos de 31 a 36. Fueron fabricados materiales refractarios monolíticos con una cantidad de agua añadida reducida a 6,2% en masa con respecto al 100% en masa de una mezcla del aglomerante y los agregados refractarios. Las Tablas de 44 a 47 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, los diámetros de los 45 cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las soluciones sólidas, CaAl2O4, α-Al2O3, el dispersante y el retardante de la dureza y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del curado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. En las Tablas, las cantidades de dispersante y el retardante de la dureza mezclados se representan mediante la proporción (proporción en masa) respecto a los aglomerantes. 50
Se usó como dispersante un dispersante ácido-base de polvos policarboxílicos comercialmente disponible y fue triturado el ácido bórico (reactivo primario) con un tamiz de 200 o menos y se usó como retardante de la dureza.
[Tabla 44]
[Tabla 45]
[Tabla 46]
[Tabla 47]
Los resultados de evaluación son como se muestran en las Tablas de 44 a 47. En los ejemplos de 222 a 257, independientemente de la cantidad reducida de agua añadida a los materiales refractarios monolíticos, los valores del flujo adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha 5 confirmado que los ejemplos de 222 a 257 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 222 a 257 muestran mayores valores que los ejemplos comparativos de 31 a 36 en la resistencia a la flexión después del curado de 6, 12, y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 222 a 257 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al curado. En particular, la resistencia a la flexión después del curado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo 10 tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 222 a 257 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia inicial. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 222 a 257 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia a las cenizas a altas temperaturas.
También, ya que los materiales refractarios monolíticos fueron fabricados con una cantidad reducida de agua 15 añadida, una disminución en la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas podría ser obtenida comparado con el caso donde fueron fabricados materiales refractarios monolíticos con la misma composición de aglomerante.
A partir de estos resultados de ensayo, queda claro que, mediante el uso del dispersante y del retardante de la dureza en el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención, puede 20 obtenerse un material refractario monolítico en el que una operatividad favorable es asegurada incluso después de que un largo periodo de tiempo haya pasado después de verter y mezclar agua allí mismo, una propiedad favorable de desarrollar la resistencia es obtenida antes y puede obtenerse una resistencia de las cenizas a altas temperaturas superior comparada con la técnica convencional.
[11] Ejemplos que se relacionan con el material refractario monolítico incluyen una mezcla del aglomerante para 25 materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención y un agregado refractario que incluye un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos.
Los mismos ensayos fueron realizados usando materiales refractarios monolíticos fabricados a partir de agregados en los que cantidades del polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos en los materiales refractarios monolíticos fueron variados en un intervalo de 0 a 80% en masa y el aglomerante de acuerdo 30 con la presente invención en los ejemplos de 258 a 293 y los ejemplos de referencia de 23 a 34, En todas las pruebas, fueron usados un aglomerante que incluía 40% en masa de varias soluciones sólidas y su mezcla y 60% en masa de α-Al2O3, en donde las soluciones sólidas fueron preparadas tal que los materiales de partida habían sido controlados para obtener un valor de X de CaxSr1-xAl2O4 de 0,05, 0,30, o 0,95 y el quemado había sido realizado durante 2 horas a la máxima temperatura de 1500°C. La cantidad de alúmina fundida desde 75 µm a 5 mm fue 35 ajustada para cubrir una cantidad cambiada del polvo de alúmina ultrafino de 1 µm o menos del modo usado para la fabricación de materiales refractarios monolíticos con la misma masa total de agregados refractarios de alúmina. También, la proporción de mezcla del aglomerante, magnesia, sílice en polvo, fibra de vinilo y la cantidad de agua añadida no fue variada. Las tablas de 48 a 52 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, el diámetro de cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las diversas soluciones sólidas y α-Al2O3, la cantidad 40 de alúmina sinterizada de 1 µm o menos, la cantidad de alúmina fundida desde 75 µm a 5 mm, y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después del fraguado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos.
[Tabla 48]
[Tabla 49] 45
[Tabla 50]
[Tabla 51]
[Tabla 52]
Los resultados de la evaluación son como se muestran en las Tablas de 48 a 52. En los ejemplos de 258 a 293, los valores del flujo adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, 50 se ha confirmado que los ejemplos de 258 a 293 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 258 a 293 muestran valores favorables en la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6, 12 y 24 horas y por lo tanto queda claro que los ejemplos de 258 a 293 son excelentes en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, queda claro que los ejemplos de 258 a 293 muestran pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en 55 términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
Por otra parte, en los ejemplos de referencia 23, 25, 27, 29, 31 y 33 que no incluyen polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos, se ha confirmado que la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas es baja, es difícil para que el marco se retire pronto y el riesgo de explosión aumenta debido a la insuficiente resistencia cuando los materiales refractarios monolíticos se secan. En los ejemplos de referencia 24, 26, 28, 30, 32 y 34 que incluyen 80% en masa de polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o 5 menos, aparecieron valores del flujo deteriorados después de 2 horas y una gran cantidad de desgaste en la propiedad del flujo después de 2 horas. Por lo tanto, se ha confirmado que es difícil para los ejemplos de referencia 24, 26, 28, 30, 32 y 34 ser aplicados a hornos con un gran volumen o similares.
A partir de estos resultados de ensayo, en los aglomerantes para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención, se ha confirmado que es preferible mezclar un agregado refractario incluyendo un polvo de 10 alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos en el que una cantidad del polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos sea de 2% en masa a 70% en masa.
[12] Ejemplos que se refieren a un material refractario monolítico que usa una cantidad variada del aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención.
En los ejemplos de 294 a 337 y los ejemplos de referencia de 35 a 44, en materiales refractarios monolíticos 15 fabricados usando el aglomerante de acuerdo con la presente invención, los mismos ensayos fueron realizados con una cantidad variada del aglomerante para el caso en el que el total del aglomerante y agregados refractarios se hizo que fuera 100% en masa. En todas las pruebas, fueron usados un aglomerante incluyendo 40% en masa de varias soluciones sólidas y su mezcla y 60% en masa de α-Al2O3, en donde las soluciones sólidas fueron preparadas tal que los materiales de partida habían sido controlados para obtener un valor de X de CaxSr1-xAl2O4 de 0,05, 0,30 ó 20 0,95 y el quemado había sido realizado durante 2 horas a la máxima temperatura de 1500°C. Las Tablas de 53 a 58 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, el diámetro de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las diversas soluciones sólidas y α-Al2O3, la cantidad del aglomerante añadida y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después de un fraguado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. 25
[Tabla 53]
[Tabla 54]
[Tabla 55]
[Tabla 56]
[Tabla 57] 30
[Tabla 58]
Los resultados de la evaluación son como se muestran en las Tablas de 53 a 58, En los ejemplos de 294 a 337, los valores del flujo adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 294 a 337 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 294 a 337 muestran valores favorables en la resistencia a la flexión después de un 35 fraguado de 6, 12 y 24 horas. En particular, los ejemplos de 294 a 337 muestran valores mayores en la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas y por lo tanto queda claro que los ejemplos de 294 a 337 son excelentes en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, queda claro que los ejemplos de 294 a 337 muestran pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas. 40
Por otra parte, en los ejemplos de referencia 36, 38, 40 y 43 en los que la cantidad del aglomerante añadido fue 0,2% en masa, se ha confirmado que la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas es baja, es difícil para que el marco se retire pronto y el riesgo de explosión aumenta debido a una insuficiente resistencia cuando los materiales refractarios monolíticos se secan. En los ejemplos de referencia 35, 37, 39, 41, 42 y 44 en los que la cantidad del aglomerante añadido fue 25% en masa, se ha confirmado que, comparado con otros casos, los 45 ejemplos de referencia 35, 37, 39, 41, 42 y 44 muestran un aumento en la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y la degradación en la resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos en los que la cantidad del aglomerante añadido fue desde 0,5% en masa a 12% en masa, se ha confirmado que los ejemplos son excelentes en términos tanto de la resistencia fraguada como en la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas. 50
A partir de estos resultados de ensayo, se ha confirmado que la cantidad de aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención es preferiblemente de 0,3% en masa a 20% en masa y además preferiblemente de 0,5% en masa a 12% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total de aglomerante para los materiales refractarios monolíticos y los agregados refractarios.
[13] Ejemplos relacionados con un material refractario monolítico, dentro del cual al menos es añadido uno de un dispersante, un retardante de la dureza y un acelerador de la dureza.
En los ejemplos de 338 a 515, fueron fabricados materiales refractarios monolíticos usando un aglomerante que incluía 40% en masa de varias soluciones sólidas y su mezcla y 60% en masa de α-Al2O3, en donde las soluciones sólidas fueron preparadas tal que los materiales de partida habían sido controlados para obtener un valor de X de 5 CaxSr1-xAl2O4 de 0,05, 0,30 ó 0,95 y el quemado había sido realizado durante 2 horas a la máxima temperatura de 1500°C y mezclando una cantidad predeterminada de al menos un tipo de una variedad de dispersantes, retardantes de la dureza y aceleradores de la dureza en el porcentaje externo y luego fueron realizados los ensayos. También, en los ejemplos comparativos de 31 a 47, fueron fabricados materiales refractarios monolíticos usando un aglomerante que no incluía componentes de Sr y mezclando al menos un tipo de un dispersante, un retardante de la 10 dureza y un acelerador de la dureza de la misma manera y luego los ensayos fueron realizados. También, cuando se mezclaba un dispersante, un retardante de la dureza o un dispersante y un retardante de la dureza, la cantidad de agua añadida era reducida al 6,2% en masa con respecto al 100% en masa de la mezcla del aglomerante y los agregados refractarios y luego el ensayo fue realizado. También, cuando se mezclaba solo un acelerador de la dureza, como normalmente, fue añadido 6,8% en masa de agua y el ensayo fue realizado. Un dispersante en polvo, 15 un retardante de la dureza y un acelerador de la dureza fueron usados después de ser mezclados con el aglomerante y el agregado refractario usando un mezclador Omni. Para los dispersantes líquidos, la masa de los componentes sólidos incluidos fue considerada como la cantidad añadida y el ajuste fue realizado de modo que se obtuviera una cantidad predeterminada de agua reduciendo desde la cantidad de agua que se añade por la porción de masa de las partes del disolvente. También, fueron usados dispersantes líquidos después de ser mezclados con 20 agua de mezcla.
Al mismo tiempo, en las realizaciones, un reactivo de poliacrilato de sodio, que es un dispersante ácido-base policarboxílico, fue usado como el dispersante A; "TIGHTLOCK" (nombre comercial, fabricado por Kao Corporation), que es un dispersante a base de poliéter, fue usado como el dispersante B; tripolifosfato de sodio (reactivo primario), que es un dispersante a base de fosfato, fue usado como el dispersante C; dihidrato de citrato de trisodio (reactivo 25 primario), que es un ácido oxicarboxílico, fue usado como el dispersante D; "FT-3S" (con un contenido de sólidos de 33% en masa) (nombre comercial, fabricado por Grace químicas Co., Ltd.), que es un dispersante a base de melanina, fue usado como el dispersante E; "MIGHTY 150" (con un contenido de sólidos de 40% en masa) (nombre comercial, fabricado por Kao Corporation), que es un dispersante a base de naftaleno, fue usado como el dispersante F; "VANILLEX HW" (nombre comercial, fabricado por Nippon Paper Chemicals Co., Ltd.), que es un 30 dispersante a base de lignina, fue usado como el dispersante G; el ácido bórico (reactivo químico de grado especial), que es uno del grupo de los ácido bóricos, fue usado como el retardante de la dureza a; silicofluoruro de sodio (reactivo químico de grado especial), que es un silicofluoruro, fue usado como el retardante de la dureza b; citrato de litio (reactivo primario), que es una de las sales de metales alcalinos, fue usado como el acelerador de la dureza α; y aluminato de sodio (reactivo primario), que es uno de los aluminatos, fue usado como el acelerador de la dureza β. 35
Las Tablas de 59 a 78 muestran las composiciones de las soluciones sólidas, el diámetro de los cristalitos de las soluciones sólidas, la proporción de mezcla de las diversas soluciones sólidas y CaAl2O4 y α-Al2O3 para la comparación, el tipo y la cantidad añadida del dispersante, el tipo y la cantidad añadida del retardante de la dureza, el tipo y la cantidad añadida del acelerador de la dureza y los resultados de la medida del valor del flujo y la resistencia a la flexión después de un fraguado y los resultados del ensayo de corrosión rotatorio del material 40 refractario monolítico en cada uno de los ejemplos. En las tablas, las cantidades del dispersante, el retardante de la dureza y el acelerador de la dureza usados se representan por la proporción respecto a la cantidad total de los aglomerantes y los agregados refractarios.
[Tabla 59]
[Tabla 60] 45
[Tabla 61]
[Tabla 62]
[Tabla 63]
[Tabla 64]
[Tabla 65] 50
[Tabla 66]
[Tabla 67]
[Tabla 68]
[Tabla 69]
[Tabla 70]
[Tabla 71]
[Tabla 72]
[Tabla 73]
[Tabla 74] 5
[Tabla 75]
[Tabla 76]
[Tabla 77]
[Tabla 78]
Los resultados de la evaluación son como se muestran en las Tablas de 59 a 78, En los casos de los ejemplos de 10 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506, en los que fueron usados un dispersante y/o un retardante de la dureza, independientemente de la menor cantidad de agua añadida a los materiales refractarios monolíticos, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, 15 de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506 muestran valores mayores que los ejemplos comparativos de 31 a 39, 42 y 43 en la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6, 12 y 24 horas y por lo tanto queda claro que los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, 20 de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506 son excelentes en términos de desarrollar apropiadamente la resistencia al fraguado. En particular, la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506 son 25 excelentes en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, 498 a 506, 505 y 506 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas. 30
También, al reducir la cantidad de agua añadida, comparado con los ejemplos en los que el mismo aglomerante fue usado con la cantidad ordinaria de agua añadida, los ejemplos de 338 a 364, de 371 a 376, de 391 a 417, de 424 a 429, de 444 a 452, 455, 456, de 462 a 470, 473, 474, de 480 a 488, 491, 492, de 498 a 506, 505 y 506 muestran un aumento en la resistencia a la flexión fraguada y la degradación en la cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas: 35
En los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 que usan solo un acelerador de la dureza, los valores del flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 muestran valores mayores que los 40 ejemplos comparativos 40 y 41 en la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6, 12 y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al fraguado. En particular, la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 45 son excelentes en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 muestran claramente pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 que incluyen un acelerador de 50 la dureza añadida, la resistencia a la flexión fraguada fue además incrementada después de 6 horas y 12 horas comparado con los ejemplos que no incluían el acelerador del endurecimiento añadido; lo que clarificó que los ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 fueran superiores en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, la cantidad de desgaste se vuelve casi la misma que la de los casos que no incluyen aditivo en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, lo que aclaró que los 55
ejemplos de 365 a 370, de 418 a 423, 453, 454, 471, 472, 489, 490, 507 y 508 son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 que usan un acelerador de la dureza y además al menos tanto un dispersante como un retardante de la dureza, independientemente de la menor cantidad de agua añadida a los materiales refractarios monolíticos, los valores del 5 flujo de los materiales refractarios monolíticos adecuados para verter fueron obtenidos 2 horas después del comienzo de la mezcla. Por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 pueden aplicarse a hornos con un gran volumen o similares. También, los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 muestran valores mayores que los ejemplos comparativos de 44 a 47 en la resistencia a la flexión después de un fraguado de 10 6, 12 y 24 horas y, por lo tanto, queda claro que los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 son excelentes en términos de desarrollar propiedades de resistencia al fraguado. En particular, la resistencia a la flexión después de un fraguado de 6 horas es marcadamente mayor comparada con las de los ejemplos comparativos y, por lo tanto, se ha confirmado que los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 son excelentes en términos de propiedades para desarrollar 15 una resistencia temprana. También, queda claro que, comparado con los ejemplos comparativos, los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 claramente muestran pequeñas cantidades de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas y son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
En los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515, la 20 resistencia a la flexión fraguada además aumentó después de 6 horas y 12 horas comparada con los ejemplos que incluyen al menos tanto un dispersante como un retardante de la dureza y no el acelerador del endurecimiento añadido, lo que aclara que los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 sean superiores en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana. También, la cantidad de desgaste se vuelve casi la misma que en el ensayo de corrosión rotatorio usando cenizas, lo que aclara 25 que los ejemplos de 377 a 390, de 430 a 443, de 457 a 461, de 475 a 479, de 493 a 497 y de 511 a 515 son excelentes en términos de resistencia de las cenizas a altas temperaturas.
Como se describe anteriormente, los aglomerantes para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la presente invención de todos los ejemplos obtuvieron propiedades de flujo satisfactorias más adecuadas para verter incluso después de que hubiera pasado un largo periodo de tiempo después de la mezcla, fueron superiores a los 30 ejemplos comparativos en términos de propiedades para desarrollar una resistencia temprana, obteniendo mediante esto un excelente funcionamiento de la construcción. También, todos los ejemplos obtuvieron una resistencia de las cenizas más satisfactoria a 1600°C que la de los ejemplos comparativos, lo que aclara que la tolerancia en los lugares que se ponen en contacto con hierro fundido o cenizas son mejores.
Aplicación industrial 35
De acuerdo con la presente invención, puede proporcionarse un aglomerante para materiales refractarios monolíticos que tiene excelente resistencia a la corrosión con respecto a las cenizas o al hierro fundido y excelentes características en el desarrollo inicial de la resistencia endurecida y la estabilidad del mismo, comparado con aglomerantes tales como cemento de alúmina en la tecnología convencional; un material refractario monolítico que usa el aglomerante; y un método de construcción del material refractario monolítico. 40
Lista de símbolos de referencia
1: REFRACTARIO (MUESTRA DE ENSAYO)
2: PLATO DE PROTECCIÓN
3: QUEMADOR
4: CENIZAS 45
5: MATERIAL DE RELLENO
Tabla 1
Ejemplo de referencia 1 Ejemplo 1* Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4* Ejemplo de referencia 2 Ejemplo de referencia 3 Ejemplo de referencia 4 Ejemplo 5* Ejemplo 6 Ejemplo 7 Ejemplo 8
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo componentes de Ca en α- o β-SrAl2O4 (% en masa)
CaCO3 2 2 2 2 2 2 2 6,2 6,2 6,2 6,2 6,2
SrCO3
57 57 57 57 57 57 57 52,2 52,2 52,2 52,2 52,2
α-Al2O3
41 41 41 41 41 41 41 41,6 41,6 41,6 41,6 41,6
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Diámetro de cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
30 38 47 59 76 81 86 28 36 44 56 73
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C -1h 1400°C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C -1h
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 187 181 176 179 173 162 165 182 179 179 175 171
Después de 2 horas
102 118 129 131 134 135 131 105 122 126 135 136
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,8 1,6 1,5 1,3 1,1 0,7 0,6 1,5 1,6 1,5 1,3 1,2
Resistencia al mezclado después de un
1,9 1,8 1,8 1,7 1,6 1 0,9 2 2 1,9 1,7 1,5
Ejemplo de referencia 1 Ejemplo 1* Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4* Ejemplo de referencia 2 Ejemplo de referencia 3 Ejemplo de referencia 4 Ejemplo 5* Ejemplo 6 Ejemplo 7 Ejemplo 8
fraguado de 12 horas (MPa)
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,2 2,1 2,1 2,1 1,5 1,3 2,5 2,4 2,4 2,3 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,4 6,5 6,6 6,4 6,6 6,9 6,9 6,6 6,4 6,5 6,4 6,5
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 2
Ejemplo de referencia 5 Ejemplo de referencia 6 Ejemplo de referencia 7 Ejemplo 9 Ejemplo 10 Ejemplo 11 Ejemplo 12 Ejemplo de referencia 8 Ejemplo de referencia 9 Ejemplo de referencia 10 Ejemplo 13 Ejemplo 14
Materiales de partida de solución sólida obtenidos disolviendo los componentes de Ca en α- o β-SrAl2O4 (% en masa)
CaCO3 6,2 6,2 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 24,6 24,6 24,6
SrCO3
52,2 52,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 30,1 30,1 30,1
α-Al2O3
41,6 41,6 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 45.2 45.2 45.2
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,15 0,15 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,55 0,55 0,55
Diámetro de cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de
77 81 31 35 47 54 70 74 79 24 36 45
Ejemplo de referencia 5 Ejemplo de referencia 6 Ejemplo de referencia 7 Ejemplo 9 Ejemplo 10 Ejemplo 11 Ejemplo 12 Ejemplo de referencia 8 Ejemplo de referencia 9 Ejemplo de referencia 10 Ejemplo 13 Ejemplo 14
Ca en SrAl2O4(nm)
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1400°C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C -1h 1400°C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 171 165 176 172 172 169 164 165 160 186 175 174
Después de 2 horas
142 135 107 123 125 123 129 134 131 109 124 127
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,6 0,5 1,5 1,5 1,3 1,2 1 0,6 0,5 1,4 1,3 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1 0,8 1,9 2 1,9 1,7 1,5 0,9 0,8 1,8 1,8 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,4 1,3 2,1 2,2 2,3 2,4 2,3 1,7 1,7 2 2,4 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,6 6,9 6,6 6,4 6,5 6,4 6,5 6,6 6,5 6,6 6,6 6,4
Tabla 3
Ejemplo 15 Ejemplo 16 Ejemplo de referencia 11 Ejemplo de referencia 12 Ejemplo de referencia 13 Ejemplo de referencia 14 Ejemplo de referencia 15 Ejemplo de referencia 16 Ejemplo comparativo 1 Ejemplo comparativo 1 Ejemplo comparativo 3
Materiales de partida de solución sólida obtenidos disolviendo los componentes de Ca en α- o β-SrAl2O4(% en masa)
CaCO3 24,6 24,6 24,6 24,6 0 0 0 0 49,5 49,5 49,5
SrCO3
30,1 30,1 30,1 30,1 59,4 59,4 59,4 59,4 0 0 0
α-Al2O3
45,2 45,2 45,2 45,2 40,6 40,6 40,6 40,6 50,5 50,5 50,5
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,55 0,55 0,55 0,55 0 0 0 0 1 1 1
Diámetro de cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4(nm)
53 65 72 76 41 64 64 76 38 48 49
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1500°C -2h 1600°C -1h 1400°C -48h 1500°C -48h 1300°C -2h 1500°C -2h 1500°C -2h 1600°C -2h 1300°C -2h 1500°C -2h 1600°C -2h
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 171 168 163 159 188 183 172 177 181 172 173
Después de 2 horas
126 133 131 134 solidificado solidificado 121 solidificado 122 148 153
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,1 0,5 0,5 - - 1,4 - 0,6 0,6 0,5
Ejemplo 15 Ejemplo 16 Ejemplo de referencia 11 Ejemplo de referencia 12 Ejemplo de referencia 13 Ejemplo de referencia 14 Ejemplo de referencia 15 Ejemplo de referencia 16 Ejemplo comparativo 1 Ejemplo comparativo 1 Ejemplo comparativo 3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,5 0,9 0,8 - - 1,8 - 1,1 1,1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,4 1,8 1,5 - - 2,3 - 1,7 1,6 1,7
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,5 6,5 6,6 6,8 - - 6,3 - 8,4 8,2 8,4
Tabla 4
Ejemplo 3 Ejemplo 17* Ejemplo 18 Ejemplo 19 Ejemplo 20 Ejemplo 21 Ejemplo 11 Ejemplo 22*
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,3 0,3
Diámetro de cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 54 54
Proporción de mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (% en masa)
100 62 60 40 10 8 100 62
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa)*1
0 38 40 60 90 92 0 38
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 179 180 175 169 163 158 169 172
Ejemplo 3 Ejemplo 17* Ejemplo 18 Ejemplo 19 Ejemplo 20 Ejemplo 21 Ejemplo 11 Ejemplo 22*
Después de 2 horas
131 133 135 134 132 138 123 128
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,1 1 0,9 1,2 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,6 1,6 1,4 1,2 1,2 1,7 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,1 2,2 2,1 1,9 1,7 1,6 2,4 2,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,4 6,1 6 5,7 5,3 5,3 6,4 6,2
Nota) *1 Al2O3 distintos del solución sólida y CaAl2O4 *: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 5
Ejemplo 23 Ejemplo 24 Ejemplo 25 Ejemplo 26 Ejemplo comparativo 2 Ejemplo comparativo 4 Ejemplo comparativo 5 Ejemplo comparativo 6
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 1 1 1 1
Diámetro de cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 - - - -
Proporción de mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4(% en masa)
60 40 10 8 - - - -
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 100 60 40 10
Ejemplo 23 Ejemplo 24 Ejemplo 25 Ejemplo 26 Ejemplo comparativo 2 Ejemplo comparativo 4 Ejemplo comparativo 5 Ejemplo comparativo 6
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa)*1
40 60 90 92 0 40 60 90
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 172 168 163 161 172 170 167 159
Después de 2 horas
131 130 132 135 148 133 135 141.
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 1 0,8 0,8 0,6 0,5 0,5 0,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,5 1,4 1,2 1,2 1,1 1,1 0,9 0,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 1,9 1,6 1,5 1,6 1,6 1,5 1,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,1 5,7 5,3 5,2 8,2 8 7,9 7,6
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 6
Ejemplo de referencia 17 Ejemplo 27 Ejemplo 28 Ejemplo 29 Ejemplo 30 Ejemplo 31* Ejemplo de referencia 18 Ejemplo de referencia 19 Ejemplo 32 Ejemplo 33
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α- o β-SrAl2O4 (% en masa)
CaCO3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
SrCO3
57 57 57 57 57 57 57 57 57 57
Ejemplo de referencia 17 Ejemplo 27 Ejemplo 28 Ejemplo 29 Ejemplo 30 Ejemplo 31* Ejemplo de referencia 18 Ejemplo de referencia 19 Ejemplo 32 Ejemplo 33
α-Al2O3
41 41 41 41 41 41 41 41 41 41
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Materiales de partida de solución sólida obtenidos disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4(% en masa)
CaCO3 32,3 32,3 32,3 32,3 32,3 32,3 32,3 46,5 46,5 46,5
SrCO3
20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 3,7 3,7 3,7
α-Al2O3
47 47 47 47 47 47 47 49,9 49,9 49,9
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
24 29 42 51 59 63 68 21 25 39
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C-1h 1400°C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de 184 182 183 176 174 171 172 181 180 179
Ejemplo de referencia 17 Ejemplo 27 Ejemplo 28 Ejemplo 29 Ejemplo 30 Ejemplo 31* Ejemplo de referencia 18 Ejemplo de referencia 19 Ejemplo 32 Ejemplo 33
mezclar
Después de 2 horas
102 119 124 136 132 124 131 104 121 134
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,6 1,5 1,3 1,3 1,2 1 0,6 1,6 1,6 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,8 1,7 1,6 1,6 1,5 1,1 2 1,9 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,1 2,2 2,3 2,3 2,3 2,4 2,1 2,2 2,3 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,5 6,6 6,8 6,6 6,7 6,6 6,7 6,7 6,6 6,5
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 7
Ejemplo 34 Ejemplo 35 Ejemplo 36 Ejemplo 37 Ejemplo de referencia 20 Ejemplo 38 Ejemplo 39 Ejemplo 40 Ejemplo 41
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α- o β-SrAl2O2 (% en masa)
CaCO3 2 2 2 2 2 12,7 12,7 12,7 12,7
SrCO3
57 57 57 57 57 44,2 44,2 44,2 44,2
Ejemplo 34 Ejemplo 35 Ejemplo 36 Ejemplo 37 Ejemplo de referencia 20 Ejemplo 38 Ejemplo 39 Ejemplo 40 Ejemplo 41
α-Al2O3
41 41 41 41 41 43,1 43,1 43,1 43,1
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4(% en masa)
CaCO3 46,5 46,5 46,5 46,5 32,3 32,3 32,3 32,3 32,3
SrCO3
3,7 3,7 3,7 3,7 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6
α-Al2O3
49,9 49,9 49,9 49,9 47 47 47 47 47
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 55 59 65 24 29 42 51 59
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1500°C -2h 1600°C -1h 1400°C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C -1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 181 176 172 167 178 180 176 172 167
Ejemplo 34 Ejemplo 35 Ejemplo 36 Ejemplo 37 Ejemplo de referencia 20 Ejemplo 38 Ejemplo 39 Ejemplo 40 Ejemplo 41
Después de 2 horas
135 137 134 134 103 117 122 132 132
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,1 1,1 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,6 1,5 1,4 1,8 1,7 1,7 1,6 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,5 2,5 2,4 2,4 2,3 2,4 2,3 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,7 6,7 6,8 6,9 6,6 6,6 6,7 6,6 6,7
Tabla 8
Ejemplo 42* Ejemplo de referencia 21 Ejemplo de referencia 22 Ejemplo 43 Ejemplo 44 ejemplo 45 Ejemplo 46 Ejemplo 47 Ejemplo 48*
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α- o β-SrAl2O4 (% en masa)
CaCO3 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7 12,7
SrCO3
44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2 44,2
α-Al2O3
43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1 43,1
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en Sr-Al2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 42* Ejemplo de referencia 21 Ejemplo de referencia 22 Ejemplo 43 Ejemplo 44 ejemplo 45 Ejemplo 46 Ejemplo 47 Ejemplo 48*
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
CaCO3 32,3 32,3 46,5 46,5 46,5 46,5 46,5 46,5 46,5
SrCO3
20,6 20,6 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7 3,7
α-Al2O3
47 47 49,9 49,9 49,9 49,9 49,9 49,9 49,9
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,7 0,7 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
63 68 21 25 39 50 55 59 65
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
14000C -48h 1500°C -48h 1200°C -2h 1300°C -2h 1400°C -2h 1500°C -2h 1600°C -1h 1400°C -48h 1500°C -48h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 162 163 185 176 172 172 173 169 167
Después de 2 horas
135 131 103 118 124 128 131 134 134
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
10,8 0,6 1,6 1,4 1,3 1,1 1,1 1 1
Ejemplo 42* Ejemplo de referencia 21 Ejemplo de referencia 22 Ejemplo 43 Ejemplo 44 ejemplo 45 Ejemplo 46 Ejemplo 47 Ejemplo 48*
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,4 1 1,9 1,8 1,8 1,6 1,4 1,5 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 1,8 2,1 2,4 2,4 2,5 2,5 2,5 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,7 6,9 6,8 6,7 6,6 6,7 6,6 6,9 6,9
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 9
Ejemplo 34 Ejemplo 49 Ejemplo 50 Ejemplo 51 Ejemplo 52 Ejemplo 53 ejemplo 45 Ejemplo 54* Ejemplo 55 Ejemplo 56 Ejemplo 57 Ejemplo 58*
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,3 10,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en SrAl2O4 (% en masa)
50 31 30 20 5 4 50 31 30 20 5 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Ejemplo 34 Ejemplo 49 Ejemplo 50 Ejemplo 51 Ejemplo 52 Ejemplo 53 ejemplo 45 Ejemplo 54* Ejemplo 55 Ejemplo 56 Ejemplo 57 Ejemplo 58*
CaAl2O4 (nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
50 31 30 20 5 4 50 31 30 20 5 4
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa)
0 38 40 60 190 92 0 38 40 60 90 92
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 181 174 173 170 166 165 172 170 168 166 166 165
Después de 2 horas
135 133 131 138 134 131 128 130 132 135 134 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,1 1,1 1,1 1 0,8 1,1 1 1 0,9 0,8 0,8
Resistencia al mezclado después de durante de 12 horas (MPa)
16 1,5 1,5 1,4 1,2 1,2 1,6 1,4 1,4 1,4 1,3 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,1 2,1 2 1,9 1,8 2,5 2,3 2,2 2 1,9 1,9
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,7 6,2 6,2 5,8 5,4 5,3 6,7 6,3 6,3 5,7 5,5 5,4
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 10
Ejemplo 59* Ejemplo 60* Ejemplo 61* Ejemplo 62* Ejemplo 63* Ejemplo 64* Ejemplo 65 Ejemplo 66 Ejemplo 67
Valor de X o CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4(nm)
38 38 38 38 38 38 59 59 59
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1360°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,55 0,55 0,55 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4(nm)
35 54 70 36 53 65 35 54 70
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C -1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C -1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C -1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 184 181 182 179 178 176 173 171 170
Después de 2 horas
119 122 121 125 125 124 124 127 124
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,4 1,4 1,4 1,3 1,4 1,3 1,1
Ejemplo 59* Ejemplo 60* Ejemplo 61* Ejemplo 62* Ejemplo 63* Ejemplo 64* Ejemplo 65 Ejemplo 66 Ejemplo 67
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
2 1,9 1,9 1,9 1,8 1,7 1,8 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,3 2,4 2,3 2,3 2,3 2,4 2,3 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,4 6,4 6,5 6,5 6,4 6,5 6,4 6,6 6,6
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 11
Ejemplo 68 Ejemplo 69 Ejemplo 70 Ejemplo 71* Ejemplo 72* Ejemplo 73* Ejemplo 74* Ejemplo 75* Ejemplo 76*
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 76 76 76 76 76 76
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1500°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h 1600°C -1h 1600°C -1h 1600°-1h 1600°C-1h 1600°C-1h 1600°C-1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,55 0,55 0,55 0,3 0,3 0,3 0,55 0,55 0,55
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
36 53 65 35 54 70 36 53 65
Ejemplo 68 Ejemplo 69 Ejemplo 70 Ejemplo 71* Ejemplo 72* Ejemplo 73* Ejemplo 74* Ejemplo 75* Ejemplo 76*
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 172 171 168 166 165 161 168 165 161
Después de 2 horas
129 128 131 125 134 134 127 132 136
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,2 1,1 1,3 1,1 1 1,2 1,1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,7 1,6 1,8 1,6 1,5 1,6 1,5 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,3 2,4 2,1 2,3 2,3 2,2 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,5 6,6 6,4 6,6 6,6 6,7 6,6 6,7 6,5
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 12
Ejemplo 77* Ejemplo 78* Ejemplo 79* Ejemplo 80* Ejemplo 81* Ejemplo 82* Ejemplo 83* Ejemplo 84 Ejemplo 85
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo
36 36 36 36 36 36 56 56 56
Ejemplo 77* Ejemplo 78* Ejemplo 79* Ejemplo 80* Ejemplo 81* Ejemplo 82* Ejemplo 83* Ejemplo 84 Ejemplo 85
los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1300°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,55 0,55 0,55 0,3 0,3 0,3
Diámetro de cristalitos o solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
35 54 70 36 53 65 135 54 70
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1,500°C-2h 1600°C-1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 180 181 173 182 175 169 179 169 167
Después de 2 horas
119 124 127 120 122 132 123 127 127
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,4 1,2 1,3 1,2 1,1 1,3 1,3 1,1
Después de fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,8 1,7 1,8 1,7 1,6 1,7 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,3 2,4 2,2 2,3 2,4 2,3 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,6 6,7 6,7 6,8 6,6 6,5 6,7 6,6 6,6
Ejemplo 77* Ejemplo 78* Ejemplo 79* Ejemplo 80* Ejemplo 81* Ejemplo 82* Ejemplo 83* Ejemplo 84 Ejemplo 85
*: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 13
Ejemplo 86 Ejemplo 87 Ejemplo 88 Ejemplo 89 Ejemplo 90 Ejemplo 91 Ejemplo 92 Ejemplo 93 Ejemplo 94
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
56 56 56 73 73 73 73 73 73
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1500°C-2h 1500°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1600°C-1h 1600°C-1h 1600°C-1h 1600°C-1h 1600°C-1h
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,55 0,55 0,55 0,3 0,3 0,3 0,55 0,55 0,55
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
36 53 65 35 54 70 36 53 65
Condiciones de cocido (tiempo de mantenimiento de temperatura máximo)
1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h 1300°C-2h 1500°C-2h 1600°C-1h
Proporción de mezcla de soluciones sólidas obtenidas disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Ejemplo 86 Ejemplo 87 Ejemplo 88 Ejemplo 89 Ejemplo 90 Ejemplo 91 Ejemplo 92 Ejemplo 93 Ejemplo 94
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 177 169 164 179 170 169 177 173 169
Después de 2 horas
121 126 130 125 131 134 124 130 136
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,1 1,3 1,2 1,1 1,3 1,2 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,7 1,5 1,6 1,6 1,6 1,8 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,4 2,3 2,1 2,3 2,5 2,3 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,8 6,5 6,9 6,8 6,6 6,7 6,5 6,8 6,6
Tabla 14
Ejemplo 66 Ejemplo 95* Ejemplo 96 Ejemplo 97 Ejemplo 98 Ejemplo 99*
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4 0,05
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
50 31 30 20 5 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54
Ejemplo 66 Ejemplo 95* Ejemplo 96 Ejemplo 97 Ejemplo 98 Ejemplo 99*
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
50 31 30 20 5 4
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 38 40 60 90 92
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 171 173 175 175 169 165
Después de 2 horas
127 130 132 135 132 127
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,1 1 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,6 1,6 1,5 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,4 2,2 2,3 2,1 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,6 6,2 6,1 5,6 5,2 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 15
Ejemplo 100 Ejemplo 101 Ejemplo 102 Ejemplo 103 Ejemplo 104
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59
Ejemplo 100 Ejemplo 101 Ejemplo 102 Ejemplo 103 Ejemplo 104
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 35 30 20 10
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 35 30 20 10
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 30 40 60 80
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 167 165 166 163 163
Después de 2 horas
129 133 131 134 137
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,1 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,6 1,5 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,5 2,5 2,5 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,7 6,6 6,7 6,8 7
Ejemplo 100 Ejemplo 101 Ejemplo 102 Ejemplo 103 Ejemplo 104
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 16
Ejemplo 101 Ejemplo 105* Ejemplo 106 Ejemplo 107 Ejemplo 108 Ejemplo 109*
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
35 21,7 21 14 3,5 2,8
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
35 21,7 21 14 3,5 2,8
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
30 18,6 18 12 3 2,4
Ejemplo 101 Ejemplo 105* Ejemplo 106 Ejemplo 107 Ejemplo 108 Ejemplo 109*
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 38 40 60 90 92
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 166 169 167 166 162 160
Después de 2 horas
131 134 133 137 133 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,1 1,1 1 0,7 0,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,5 1,5 1,5 1,4 1,2 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,3 2,2 2 1,9 1,8
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,7 6,3 6,3 5,9 5,4 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *: para referencia; no de acuerdo con la invención
Tabla 17
Ejemplo 110 Ejemplo 111 Ejemplo 112 Ejemplo 113 Ejemplo 114
Materiales de partida de solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 2 2 1,9 1,9 1,9
SrCO3
55,6 55,6 54,5 54,5 54,5
α-Al2O3
40,4 40,4 39,6 39,6 39,6
Ejemplo 110 Ejemplo 111 Ejemplo 112 Ejemplo 113 Ejemplo 114
SiO2
2 0 4 0 0
MgO
0 2 0 4 0
BaO
0 0 0 0 4
TiO2
0 0 0 0 0
Fe2O3
0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
58 59 56 61 56
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - -
Ejemplo 110 Ejemplo 111 Ejemplo 112 Ejemplo 113 Ejemplo 114
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - -
Proporción de unión de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Ejemplo 110 Ejemplo 111 Ejemplo 112 Ejemplo 113 Ejemplo 114
Proporción de la mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 1,4 1,3 1,3 1,2 1,3
SrO
47 47,1 46 45,9 45,9
Al2O3
49,1 49 47,9 48 47,9
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, T iO2 y Fe2O3 2,4 2,5 4,7 4,8 4,8
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 181 180 183 182 185
Después de 2 horas
133 134 130 129 123
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,5 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 2 1,9 1,8 2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,2 2,3 2 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,3 6,2 6,5 6,2 6,2
Nota) *1 componentes distintos a la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 18
Ejemplo 115 Ejemplo 116 Ejemplo 117 Ejemplo 118 Ejemplo 119
Materiales de partida de solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,9 1,9 1,9 1,8 1,8
SrCO3
54,5 54,5 53,9 51,7 51,7
α-Al2O3
39,6 39,6 39,2 37,5 37,5
SiO2
0 0 1 9 0
MgO
0 0 1 0 9
BaO
0 0 1 0 0
TiO2
4 0 1 0 0
Fe2O3
0 4 1 0 0
Valor de X de cristalitos de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de la solución sólida A (nm)
61 56 58 55 63
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
Ejemplo 115 Ejemplo 116 Ejemplo 117 Ejemplo 118 Ejemplo 119
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Ejemplo 115 Ejemplo 116 Ejemplo 117 Ejemplo 118 Ejemplo 119
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 1,3 1,3 1,3 1,2 1,3
SrO
45,9 45,9 45,4 43,1 43,1
Al2O3
47,9 48 47,4 44,9 45
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3 4,8 4,7 5,8 10,7 10,5
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 180 183 182 179 180
Después de 2 horas
133 130 134 136 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,4 1,4 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,9 1,8 1,8 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,4 2,2 2 2,1
Ejemplo 115 Ejemplo 116 Ejemplo 117 Ejemplo 118 Ejemplo 119
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,4 6,6 6,5 6,7 6,1
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 19
Ejemplo 120 Ejemplo 121 Ejemplo 122 Ejemplo 123 Ejemplo comparativo 7
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
SrCO3
51,7 51,7 51,7 51,1 49,9
α-Al2O3
37,5 37,5 37,5 37,1 36,3
SiO2
0 0 0 2 12
MgO
0 0 0 2 0
BaO
9 0 0 2 0
TiO2
0 9 0 2 0
Fe2O3
0 0 9 2 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
60 55 54 57 54
Ejemplo 120 Ejemplo 121 Ejemplo 122 Ejemplo 123 Ejemplo comparativo 7
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
Ejemplo 120 Ejemplo 121 Ejemplo 122 Ejemplo 123 Ejemplo comparativo 7
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido
CaO 1,3 1,2 1,2 1,2 1,2
de los componentes químicos de
SrO 43,1 43,1 43,2 42,3 41,3
aglomerante (% en masa)
Al2O3 45 44,9 44,7 44,4 43,1
Cantidad total de SiO2, MgO, BaO, TiO2 y Fe2O3 10,6 10,7 10,8 12 14,3
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar Después 175 183 186 184 177
Ejemplo 120 Ejemplo 121 Ejemplo 122 Ejemplo 123 Ejemplo comparativo 7
2 horas
121 136 122 126 141
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,6 1,3 1,5 1,3 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
2 1,7 1,9 1,8 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas(MPa)
2,3 2 2,1 2,1 1,9
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,2 6,6 6,9 6,3 7,5
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 20
Ejemplo comparativo 8 Ejemplo comparativo 9 Ejemplo comparativo 10 Ejemplo 124 Ejemplo 125
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,7 1,6 - -
SrCO3
49,9 48,3 45,4 - -
α-Al2O3
36,3 35 33 - -
SiO2
0 3 4 - -
MgO
12 3 4 - -
BaO
0 3 4 - -
Ejemplo comparativo 8 Ejemplo comparativo 9 Ejemplo comparativo 10 Ejemplo 124 Ejemplo 125
TiO2
0 3 4 - -
Fe2O3
0 3 4 - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
62 60 52 - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
100 100 100 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - 12,5 12,5
SrCO3 α-Al2O3
- - - 43 43
- - - 42,5 42,5
SiO2
- - - 2 0
MgO
- - - 0 2
BaO
- - - 0 0
TiO2
- - - 0 0
Fe2O3
- - - 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - 54 55
Ejemplo comparativo 8 Ejemplo comparativo 9 Ejemplo comparativo 10 Ejemplo 124 Ejemplo 125
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 100 100
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
Sr-CO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SO2
- - - - -
MgO
- - - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido
CaO 1,3 1,1 0,9 8,5 8,6
de compuestos químicos de
SrO 41,3 39,8 37,2 36,7 36,7
Ejemplo comparativo 8 Ejemplo comparativo 9 Ejemplo comparativo 10 Ejemplo 124 Ejemplo 125
componentes de aglomerante (% en masa)
Al2O3 43,2 41,5 38,7 52,2 52,2
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3 14,1 17,5 23,1 2,5 2,4
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 177 180 172 175 174
Después de 2 horas
134 125 118 126 128
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,6 1 0,7 1,4 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1 1,4 1,1 1,8 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,5 1,8 1,7 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /min
6,6 7,6 8,2 6,4 6,3
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 21
Ejemplo 126 Ejemplo 127 Ejemplo 128 Ejemplo 129 Ejemplo 130
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
Ejemplo 126 Ejemplo 127 Ejemplo 128 Ejemplo 129 Ejemplo 130
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca 'en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,3 12,3 12,3 12,3 12,3
SrCO3
42,2 42,2 42,2 42,2 42,2
α-Al2O3
41,5 41,5 41,5 41,5 41,5
SiO2
4 0 0 0 0
MgO
0 4 0 0 0
BaO
0 0 4 0 0
Ejemplo 126 Ejemplo 127 Ejemplo 128 Ejemplo 129 Ejemplo 130
TiO2
0 0 0 4 0
Fe2O3
0 0 0 0 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
54 56 56 53 53
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O5
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Ejemplo 126 Ejemplo 127 Ejemplo 128 Ejemplo 129 Ejemplo 130
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 8,4 8,4 8,4 8,4 8,3
SrO
35,9 35,9 35,9 35,9 35,9
Al2O3
50,8 50,8 50,9 50,8 50,8
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,9 4,9 4,7 4,9 5
5 flujo del grifo
Después de mezclar Después 177 173 171 170 170
valor (mm)
2 horas 126 129 125 136 131
Resistencia a la mezcla después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,4 1,4 1,3 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,9 1,9 1,8 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,4 2,3 2,3 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /nm
6,5 6,3 6,3 6,4 6,7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 22
Ejemplo 131 Ejemplo 132 Ejemplo 133 Ejemplo 134 Ejemplo 135
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SO2
- - - - -
MgO
- - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,1 11,6 11,6 11,6 11,6
SrCO3
41,7 40 40 40 40
α-Al2O3
41,2 39,4 39,4 39,4 39,4
Ejemplo 131 Ejemplo 132 Ejemplo 133 Ejemplo 134 Ejemplo 135
SiO2
1 9 0 0 0
MgO
1 0 9 0 0
BaO
1 0 0 9 0
TiO2
1 0 0 0 9
Fe2O3
1 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
54 52 58 58 52
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Ejemplo 131 Ejemplo 132 Ejemplo 133 Ejemplo 134 Ejemplo 135
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 8,1 7,8 8 7,8 7,9
SrO
35,4 33,6 33,8 33,6 33,6
Al2O3
50,2 47,6 47,5 47,6 47,8
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
6,3 10,8 10,7 10,8 10,6
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 174 174 172 168 173
Después de 2 horas
134 133 137 122 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,4 1,4 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,8 1,7 2 1,8
Ejemplo 131 Ejemplo 132 Ejemplo 133 Ejemplo 134 Ejemplo 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,3 2,4 2,5 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,5 6,6 6,2 6,2 6,3
Nota) *1 Componente distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 23
Ejemplo 136 Ejemplo 137 Ejemplo comparativo 11 Ejemplo comparativo 12 Ejemplo comparativo 13
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Ejemplo 136 Ejemplo 137 Ejemplo comparativo 11 Ejemplo comparativo 12 Ejemplo comparativo 13
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,5 11,2 11,2 10,8
SrCO3
40 39,5 38,7 38,7 37,4
α-Al2O3
39,4 39 38,1 38,1 36,8
SiO2
0 2 12 0 3
MgO
0 2 0 12 3
BaO
0 2 0 0 3
TiO2
0 2 0 0 3
Fe2O3
9 2 0 0 3
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
50 52 54 56 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
100 100 100 100 100
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
Ejemplo 136 Ejemplo 137 Ejemplo comparativo 11 Ejemplo comparativo 12 Ejemplo comparativo 13
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 7,8 7,8 7,5 7,6 7,2
SrO
33,6 33,1 32,3 32,3 31
Al2O3
47,6 47,1 45,6 45,7 43,9
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
10,8 12 14,5 14,3 17,8
Ejemplo 136 Ejemplo 137 Ejemplo comparativo 11 Ejemplo comparativo 12 Ejemplo comparativo 13
15 flujo del grifo
Después de mezclar 167 173 169 163 170
valor (mm)
Después de 2 horas 123 131 140 143 129
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,4 0,7 0,6 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,9 1,2 1,1 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,4 1,7 1,7 1,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,9 6,5 7,6 6,7 7,7
Nota) *1 componentes distintos de las soluciones sólidas y CaAl2O4
Tabla 24
Ejemplo comparativo 14 Ejemplo 138 Ejemplo 139 Ejemplo 140 Ejemplo 141
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - 1,8 1,8 1,8 1,8
SrCO3
- 51,7 51,7 51,7 51,1
α-Al2O3
- 37,5 37,5 37,5 37,1
SiO2
- 9 0 0 2
MgO
- 0 9 0 2
Ejemplo comparativo 14 Ejemplo 138 Ejemplo 139 Ejemplo 140 Ejemplo 141
BaO
- 0 0 9 2
TiO2
- 0 0 0 2
Fe2O3
- 0 0 0 2
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- 55 63 60 57
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 40 40 40 40
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo el componente de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 10,2 - - - -
SrCO3
35,1 - - - -
α-Al2O3
34,7 - - - -
SiO2
4 - - - -
MgO
4 - - - -
BaO
4 - - - -
TiO2
4 - - - -
Fe2O3
4 - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 - - - -
Ejemplo comparativo 14 Ejemplo 138 Ejemplo 139 Ejemplo 140 Ejemplo 141
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
48 - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
100 - - 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa) componentes (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 6,8 0,5 0,6 0,5 0,5
Ejemplo comparativo 14 Ejemplo 138 Ejemplo 139 Ejemplo 140 Ejemplo 141
SrO
28,8 17 17,2 17,2 16,8
Al2O3
41 78,1 78 78 77,7
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
23,3 4,3 4,2 4,3 4,9
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 161 172 174 175 177
Después de 2 horas
120 132 137 133 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,7 1,2 1,3 1,3 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1 1,5 1,6 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,4 2 2,1 1,9 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
8,1 5,8 5,7 5,7 5,7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 25
Ejemplo 142 Ejemplo 143 Ejemplo 144 Ejemplo 145 Ejemplo 146
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes
CaCO3 1,7 1,6 - - -
Ejemplo 142 Ejemplo 143 Ejemplo 144 Ejemplo 145 Ejemplo 146
de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
SrCO3 48,3 45,4 - - -
α-Al2O3
35 33 - - -
SiO2
3 4 - - -
MgO
3 4 - - -
BaO
3 4 - - -
TiO2
3 4 - - -
Fe2O3
3 4 - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
60 52 - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
40 40 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - 11,6 11,6 11,6
SrCO3
- - 40 40 40
α-Al2O3
- - 39,4 39,4 39,4
SiO2
- - 9 0 0
MgO
- - 0 9 0
Ejemplo 142 Ejemplo 143 Ejemplo 144 Ejemplo 145 Ejemplo 146
BaO
- - 0 0 9
TiO2
- - 0 0 0
Fe2O3
- - 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - 52 58 58
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 40 40 40
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Ejemplo 142 Ejemplo 143 Ejemplo 144 Ejemplo 145 Ejemplo 146
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 0,4 0,4 3 3,1 3,1
SrO
15,8 14,6 13,3 13,4 13,5
Al2O3
76,5 75,4 79,2 78,9 79
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
7,1 9,5 4,4 4,5 4,3
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 173 171 170 169 172
Después de 2 horas
130 133 132 130 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,2 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,7 1,6 1,5 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2,1 2 2,1 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotario/mm
6,1 6,7 5,7 5,7 5,9
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 26
Ejemplo 147 Ejemplo 148 Ejemplo 149 Ejemplo 150 Ejemplo 151
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - 1,9 1,9
SrCO3
- - - 54,5 54,5
α-Al2O3
- - - 39,6 39,6
SiO2
- - - 4 0
MgO
- - - 0 4
BaO
- - - 0 0
TiO2
- - - 0 0
Fe2O3
- - - 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - 56 61
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,5 - 10,2 - -
SrCO3
39,5 37,4 35,1 - -
α-Al2O3
39 36,8 34,7 - -
Ejemplo 147 Ejemplo 148 Ejemplo 149 Ejemplo 150 Ejemplo 151
SiO2
2 3 4 - -
MgO
2 3 4 - -
BaO
2 3 4 - -
TiO2
2 3 4 - -
Fe2O3
2 3 4 - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
52 50 48 - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
40 40 40 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - 44,7 44,7
SrCO3
- - - 3,4 3,4
α-Al2O3
- - - 47,9 47,9
SiO2
- - - 4 0
MgO
- - - 0 4
BaO
- - - 0 0
TiO2
- - - 0 0
Ejemplo 147 Ejemplo 148 Ejemplo 149 Ejemplo 150 Ejemplo 151
Fe2O3
- - - 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - 49 52
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 3,1 2,9 2,7 16,2 16,1
SrO
13,1 12,4 11,5 24,9 24,9
Al2O3
78,8 77,5 76,4 54,2 54,1
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,9 7,3 9,4 4,7 4,9
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 174 171 174 183 181
Después de 2 horas
131 127 127 137 138
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,6 1,5 1,7 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2,1 1,9 2,6 2,5
Ejemplo 147 Ejemplo 148 Ejemplo 149 Ejemplo 150 Ejemplo 151
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,1 6,4 6,9 6,7 6,6
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 27
Ejemplo 152 Ejemplo 153 Ejemplo 154 Ejemplo 155 Ejemplo 156
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,9 1,9 1,9 1,9 1,8
SrCO3
54,5 54,5 54,5 53,9 51,7
α-Al2O3
39,6 39,6 39,6 39,2 37,5
SiO2
0 0 0 1 9
MgO
0 0 0 1 0
BaO
4 0 0 1 0
TiO2
0 4 0 1 0
Fe2O3
0 0 4 1 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
56 61 56 58 55
Ejemplo 152 Ejemplo 153 Ejemplo 154 Ejemplo 155 Ejemplo 156
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 44,7 44,7 44,7 44,2 42,3
SrCO3
3,4 3,4 3,4 3,4 3,3
α-Al2O3
47,9 47,9 47,9 47,4 45,4
Ejemplo 152 Ejemplo 153 Ejemplo 154 Ejemplo 155 Ejemplo 156
SiO2
0 0 0 1 9
MgO
0 0 0 1 0
BaO
4 0 0 1 0
TiO2
0 4 0 1 0
Fe2O3
0 0 4 1 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
51 48 46 49 48
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 16,1 16 16,1 15,9 15
SrO
24,9 24,9 24,7 24,6 23,2
Al2O3
54,1 54,3 54,1 53,4 50,7
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,9 4,8 5 6 11
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 179 184 181 183 180
Ejemplo 152 Ejemplo 153 Ejemplo 154 Ejemplo 155 Ejemplo 156
Después de 2 horas
137 136 135 134 139
Resistencia después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,6 1,5 1,4 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
2 1,9 1,9 1,8 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,3 2,5 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,9 6,6 6,7 6,9 7,1
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 28
Ejemplo 157 Ejemplo 158 Ejemplo 159 Ejemplo 160 Ejemplo 161
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
SrCO3
51,7 51,7 51,7 51,7 51,1
α-Al2O3
37,5 37,5 37,5 37,5 37,1
SiO2
0 0 0 0 2
MgO
9 0 0 0 2
BaO
0 9 0 0 2
Ejemplo 157 Ejemplo 158 Ejemplo 159 Ejemplo 160 Ejemplo 161
TiO2
0 0 9 0 2
Fe2O3
0 0 0 9 2
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
63 60 55 54 57
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - -
Ejemplo 157 Ejemplo 158 Ejemplo 159 Ejemplo 160 Ejemplo 161
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 42,3 42,3 42,3 42,3 41,9
SrCO3
3,3 3,3 3,3 3,3 3,2
α-Al2O3
45,4 45,4 0 45,4 45,4 44,9
SiO2
0 0 0 0 2
MgO
9 0 0 0 2
BaO
0 9 0 0 2
TiO2
0 0 9 0 2
Fe2O3
0 0 0 9 2
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
53 54 48 44 46
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 15 14,9 15,2 15 14,9
SrO
23,3 23,4 23,3 23,3 23
Ejemplo 157 Ejemplo 158 Ejemplo 159 Ejemplo 160 Ejemplo 161
Al2O3
50,6 50,6 50,7 50,6 50,1
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
10,9 11 10,7 10,9 11,9
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 184 181 178 182 180
Después de 2 horas
138 125 140 130 134
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,5 1,3 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,9 1,7 1,7 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,5 2,4 2,4 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,8 6,8 6,9 7,1 6,9
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 29
Ejemplo comparativo 15 Ejemplo comparativo 16 Ejemplo comparativo 17 Ejemplo comparativo 18 Ejemplo 162
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,7 1,6 -
SrCO3
49,9 49,9 48,3 45,4 -
Ejemplo comparativo 15 Ejemplo comparativo 16 Ejemplo comparativo 17 Ejemplo comparativo 18 Ejemplo 162
α-Al2O3
36,3 36,3 35 33 -
SiO2
12 0 3 4 -
MgO
0 12 3 4 -
BaO
0 0 3 4 -
TiO2
0 0 3 4 -
Fe2O3
0 0 3 4 -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
54 62 60 52 -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - 12,3
SrCO3
- - - - 42,2
α-Al2O3
- - - - 41,5
SiO2
- - - - 4
MgO
- - - - 0
BaO
- - - - 0
Ejemplo comparativo 15 Ejemplo comparativo 16 Ejemplo comparativo 17 Ejemplo comparativo 18 Ejemplo 162
TiO2
- - - - 0
Fe2O3
- - - - 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - - 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 0 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 40,9 40,9 39,6 37,3 44,7
SrCO3
3,2 3,2 3,1 2,9 3,4
α-Al2O3
43,9 43,9 42,3 39,8 47,9
SiO2
12 0 3 4 4
MgO
0 12 3 4 0
BaO
0 0 3 4 0
TiO2
0 0 3 4 0
Fe2O3
0 0 3 4 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
46 49 47 45 49
Ejemplo comparativo 15 Ejemplo comparativo 16 Ejemplo comparativo 17 Ejemplo comparativo 18 Ejemplo 162
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 14,5 14,3 14 12,9 19,8
SrO
22,4 22,5 21,6 19,9 19,7
Al2O3
48,6 48,6 46,5 43,3 55,5
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
14,5 14,5 17,8 23,8 5
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 176 169 178 166 174
Después de 2 horas
126 121 129 123 130
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,6 0,5 0,7 0,6 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,9 0,7 1 1 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,1 1 1,3 1,3 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
7,5 7 7,6 8 6,2
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CoAl2O4
Tabla 30
Ejemplo 163 Ejemplo 164 Ejemplo 165 Ejemplo 166 Ejemplo 167
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,3 12,3 12,3 12,3 12,1
SrCO3
42,2 42,2 42,2 42,2 41,7
α-Al2O3
41,5 41,5 41,5 41,5 41,2
Ejemplo 163 Ejemplo 164 Ejemplo 165 Ejemplo 166 Ejemplo 167
SiO2
0 0 0 0 1
MgO
4 0 0 0 1
BaO
0 4 0 0 1
TiO2
0 0 4 0 1
Fe2O3
0 0 0 4 1
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
56 56 53 53 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 44,7 44,7 44,7 44,7 44,2
SrCO3
3,4 3,4 3,4 3,4 3,4
α-Al2O3
47,9 47,9 47,9 47,9 47,4
SiO2
0 0 0 0 1
MgO
4 0 0 0 1
BaO
0 4 0 0 1
TiO2
0 0 4 0 1
Ejemplo 163 Ejemplo 164 Ejemplo 165 Ejemplo 166 Ejemplo 167
Fe2O3
0 0 0 4 1
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
52 51 48 46 49
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 19,9 19,8 19,6 19,6 19,5
SrO
19,5 19,7 19,8 19,5 19,5
Al2O3
55,6 55,7 55,5 55,8 54,8
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,9 4,8 5 5,1 6,1
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 176 171 175 174 176
Después de 2 horas
131 129 134 131 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,4 1,3 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,8 1,7 1,8 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,5 2,5 2,5 2,6
Ejemplo 163 Ejemplo 164 Ejemplo 165 Ejemplo 166 Ejemplo 167
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,1 6,2 6,2 6,7 6,3
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 31
Ejemplo 168 Ejemplo 169 Ejemplo 170 Ejemplo 171 Ejemplo 172
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Ejemplo 168 Ejemplo 169 Ejemplo 170 Ejemplo 171 Ejemplo 172
Proporción de mezcla de cristalitos de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,6 11,6 11,6 11,6
SrCO3
40 40 40 40 40
α-Al2O3
39,4 39,4 39,4 39,4 39,4
SiO2
9 0 0 0 0
MgO
0 9 0 0 0
BaO
0 9 9 0 0
TiO2
0 0 0 9 0
Fe2O3
0 0 0 0 9
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
52 58 58 52 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 42,3 42,3 42,3 42,3 42,3
SrCO3
3,3 3,3 3,3 3,3 3,3
α-Al2O3
45,4 45,4 45,4 45,4 45,4
Ejemplo 168 Ejemplo 169 Ejemplo 170 Ejemplo 171 Ejemplo 172
SiO2
9 0 0 0 0
MgO
0 9 0 0 0
BaO
0 0 9 0 0
TiO2
0 0 0 9 0
Fe2O3
0 0 0 0 9
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
48 53 54 48 44
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 18,5 18,5 18,4 18,5 18,4
SrO
18,2 18,3 18,3 18,4 18,4
Al2O3
52,1 52,1 52,3 52 51,9
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
11,1 11 10,9 11 11,2
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 173 177 170 169 173
Ejemplo 168 Ejemplo 169 Ejemplo 170 Ejemplo 171 Ejemplo 172
Después de 2 horas
133 134 127 139 133
Resistencia a la mezcla después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,3 1,4 1,2 1,2
Resistencia a la mezcla después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,7 1,9 1,7 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,5 2,5 2,4 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,5 6,3 6,4 6,5 7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 32
Ejemplo 173 Ejemplo comparativo 19 Ejemplo comparativo 20 Ejemplo comparativo 21 Ejemplo comparativo 22
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
Ejemplo 173 Ejemplo comparativo 19 Ejemplo comparativo 20 Ejemplo comparativo 21 Ejemplo comparativo 22
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,5 11,2 11,2 10,8 10,2
SrCO3
39,5 38,7 38,7 37,4 35,1
α-Al2O3
39 38,1 38,1 36,8 34,7
SiO2
2 12 0 3 4
MgO
2 0 12 3 4
BaO
2 0 0 3 4
TiO2
2 0 0 3 4
Fe2O3
2 0 0 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
52 54 56 50 48
Ejemplo 173 Ejemplo comparativo 19 Ejemplo comparativo 20 Ejemplo comparativo 21 Ejemplo comparativo 22
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 41,9 40,9 40,9 39,6 37,3
SrCO3
3,2 3,2 3,2 3,1 2,9
α-Al2O3
44,9 43,9 43,9 42,3 39,8
SiO2
2 12 0 3 4
MgO
2 0 12 3 4
BaO
2 0 0 3 4
TiO2
2 0 0 3 4
Fe2O3
2 0 0 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
46 46 49 47 45
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 18,3 17,7 17,9 17 15,8
SrO
18,1 17,6 17,7 17,1 15,8
Ejemplo 173 Ejemplo comparativo 19 Ejemplo comparativo 20 Ejemplo comparativo 21 Ejemplo comparativo 22
Al2O3
51,4 50 49,7 47,8 44,7
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
12 14,6 14,6 18 23,7
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 172 167 162 170 164
Después de 2 horas
131 132 127 126 120
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 0,6 0,5 0,6 0,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 0,9 0,8 0,9 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 1,3 1,3 1,4 1,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,8 7,5 7,1 7,7 8,1
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 33
Ejemplo 174 Ejemplo 175 Ejemplo 176 Ejemplo 177 Ejemplo 178
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9
SrCO3
54,5 54,5 54,5 54,5 54,5
α-Al2O3
39,6 39,6 39,6 39,6 39,6
Ejemplo 174 Ejemplo 175 Ejemplo 176 Ejemplo 177 Ejemplo 178
SiO2
4 0 0 0 0
MgO
0 4 0 0 0
BaO
0 0 4 0 0
TiO2
0 0 0 4 0
Fe2O3
0 0 0 0 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
56 61 56 61 56
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,3 12,3 12,3 12,3 12,3
SrCO3
42,2 42,2 42,2 42,2 42,2
α-Al2O3
41,5 41,5 41,5 41,5 41,5
SiO2
4 0 0 0 0
MgO
0 4 0 0 0
BaO
0 0 4 0 0
TiO2
0 0 0 4 0
Ejemplo 174 Ejemplo 175 Ejemplo 176 Ejemplo 177 Ejemplo 178
Fe2O3
0 0 0 0 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
54 56 56 53 53
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxS1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Ejemplo 174 Ejemplo 175 Ejemplo 176 Ejemplo 177 Ejemplo 178
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 4,8 4,9 4,8 4,8 4,7
SrO
41 41 40,9 40,9 41,1
Al2O3
49,4 49,4 49,4 49,6 49,4
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,7 4,6 4,8 4,6 4,8
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 173 175 170 173 170
Después de 2 horas
127 130 125 131 134
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,5 1,4 1,3 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,9 1,9 1,8 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,4 2,3 2,4 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,6 6,5 6,6 6,5 6,8
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 34
Ejemplo 179 Ejemplo 180 Ejemplo 181 Ejemplo 182 Ejemplo 183
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,9 1,8 1,8 1,8 1,8
SrCO3
53,9 51,7 51,7 51,7 51,7
α-Al2O3
39,2 37,5 37,5 37,5 37,5
SiO2
1 9 0 0 0
MgO
1 0 9 0 0
BaO
1 0 0 9 0
TiO2
1 0 0 0 9
Fe2O3
1 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
58 55 63 60 55
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,1 11,6 11,6 11,6 11,6
CrCO3
41,7 40 40 40 40
α-Al2O3
41,2 39,4 39,4 39,4 39,4
Ejemplo 179 Ejemplo 180 Ejemplo 181 Ejemplo 182 Ejemplo 183
SiO2
1 9 0 0 0
MgO
1 0 9 0 0
BaO
1 0 0 9 0
TiO2
1 0 0 0 9
Fe2O3
1 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
54 52 58 58 52
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Ejemplo 179 Ejemplo 180 Ejemplo 181 Ejemplo 182 Ejemplo 183
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 4,7 4,4 4,5 4,5 4,5
SrO
40,3 38,4 38,4 38,4 38,4
Al2O3
49 46,4 46,2 46,3 46,3
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
5,9 10,7 10,9 10,8 10,8
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 175 170 173 169 172
Después de 2 horas
135 137 135 126 139
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,4 14 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,8 1,9 1,9 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,3 2,4 2,5 2,3
Ejemplo 179 Ejemplo 180 Ejemplo 181 Ejemplo 182 Ejemplo 183
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,7 6,9 6,7 6,7 6,7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 35
Ejemplo 184 Ejemplo 185 Ejemplo comparativo 23 Ejemplo comparativo 24 Ejemplo comparativo 25
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,8 17
SrCO3
51,7 51,1 49,9 49,9 48,3
α-Al2O3
37,5 37,1 36,3 36,3 35
SiO2
0 2 12 0 3
MgO
0 2 0 12 3
BaO
0 2 0 0 3
TiO2
0 2 0 0 3
Fe2O3
9 2 0 0 3
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
54 57 54 62 60
Ejemplo 184 Ejemplo 185 Ejemplo comparativo 23 Ejemplo comparativo 24 Ejemplo comparativo 25
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,5 11,2 11,2 10,8
SrCO3
40 39,5 38,7 38,7 37,4
α-Al2O3
39,4 39 38,1 38,1 36,8
SiO2
0 2 12 0
MgO
0 2 0 12 3
BaO
0 2 0 0 3
TiO2
0 2 0 0 3
Fe2O3
9 2 0 0 3
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
50 52 54 56 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 50 50 50 50
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaA2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
Ejemplo 184 Ejemplo 185 Ejemplo comparativo 23 Ejemplo comparativo 24 Ejemplo comparativo 25
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 4,3 4,4 4,3 4,3 4,1
SrO
38,5 37,9 36,9 36,8 35,3
Al2O3
46,1 45,7 44,3 44,6 42,6
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
11 11,9 14,4 14,2 17,9
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 167 172 167 164 172
Ejemplo 184 Ejemplo 185 Ejemplo comparativo 23 Ejemplo comparativo 24 Ejemplo comparativo 25
Alter 2 horas
134 136 130 135 132
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,4 0,6 0,5 0,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,9 0,9 0,8 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,3 1,3 1,3 1,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
7,1 6,9 7,2 6,9 7,3
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 36
Ejemplo comparativo 26 Ejemplo 186 Ejemplo 187 Ejemplo 188 Ejemplo 189
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,6 1,9 1,9 1,9 1,9
SrCO3
45,4 54,5 54,5 54,5 54,5
α-Al2O3
33 39,6 39,6 39,6 39,6
SiO2
4 4 0 0 0
MgO
4 0 4 0 0
BaO
4 0 0 4 0
Ejemplo comparativo 26 Ejemplo 186 Ejemplo 187 Ejemplo 188 Ejemplo 189
TiO2
4 0 0 0 4
Fe2O3
4 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
52 56 61 56 61
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
50 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 10,2 12,3 12,3 12,3 12,3
SrCO3
35,1 42,2 42,2 42,2 42,2
α-Al2O3
34,7 41,5 41,5 41,5 41,5
SiO2
4 4 0 0 0
MgO
4 0 4 0 0
BaO
4 0 0 4 0
TiO2
4 0 0 0 4
Fe2O3
4 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
48 54 56 56 53
Ejemplo comparativo 26 Ejemplo 186 Ejemplo 187 Ejemplo 188 Ejemplo 189
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
50 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - 44,7 44,7 44,7 44,7
SrCO3
- 3,4 3,4 3,4 3,4
α-Al2O3
- 47,9 47,9 47,9 47,9
SiO2
- 4 0 0 0
MgO
- 0 4 0 0
BaO
- 0 0 4 0
TiO2
- 0 0 0 4
Fe2O3
- 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- 49 52 51 48
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 30 30 30 30
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 3,8 12,6 12,5 12,8 12,7
SrO
32,7 29,7 29,8 29,6 29,8
Ejemplo comparativo 26 Ejemplo 186 Ejemplo 187 Ejemplo 188 Ejemplo 189
Al2O3
39,9 52,6 52,7 52,7 52,6
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
23,5 5 4,9 4,8 4,8
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 165 166 169 163 170
Después de 2 horas
122 134 136 128 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,5 1,4 1,4 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,9 1,7 1,8 1,8 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,3 2,6 2,6 2,5 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
7,5 6,7 6,8 6,7 6,6
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 37
Ejemplo 190 Ejemplo 191 Ejemplo 192 Ejemplo 193 Ejemplo 194
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,9 1,9 1,8 1,8 1,8
SrCO3
54,5 53,9 51,7 51,7 51,7
Ejemplo 190 Ejemplo 191 Ejemplo 192 Ejemplo 193 Ejemplo 194
α-Al2O3
39,6 39,2 37,5 37,5 37,5
SiO2
0 1 9 0 0
MgO
0 1 0 9 0
BaO
0 1 0 0 9
TiO2
0 1 0 0 0
Fe2O3
4 1 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
56 58 55 63 60
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
35 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 12,3 12,1 11,6 11,6 11,6
SrCO3
42,2 41,7 40 40 40
α-Al2O3
41,5 41,2 39,4 39,4 39,4
SiO2
0 1 9 0 0
MgO
0 1 0 9 0
BaO
0 1 0 0 9
Ejemplo 190 Ejemplo 191 Ejemplo 192 Ejemplo 193 Ejemplo 194
TiO2
0 1 0 0 0
Fe2O3
4 1 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
53 54 52 58 58
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
35 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 44,7 44,2 42,3 42,3 42,3
SrCO3
3,4 3,4 3,3 3,3 3,3
α-Al2O3
47,9 47,4 45,4 45,4 45,4
SiO2
0 1 9 0 0
MgO
0 1 0 9 0
BaO
0 1 0 0 9
TiO2
0 1 0 0 0
Fe2O3
4 1 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
46 49 48 53 54
Ejemplo 190 Ejemplo 191 Ejemplo 192 Ejemplo 193 Ejemplo 194
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
30 30 30 30 30
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 12,6 12,4 11,8 11,8 11,9
SrO
29,8 29,3 27,9 27,9 27,9
Al2O3
52,5 51,9 49,3 49,3 49,3
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
5 6,3 10,9 10,9 10,8
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 168 171 170 172 163
Después de 2 horas
134 135 137 136 124
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,4 1,3 1,3 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,8 1,7 1,6 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,7 2,6 2,5 2,4 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
7 6,8 7 6,5 6,8
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 38
Ejemplo 195 Ejemplo 196 Ejemplo 197 Ejemplo comparativo 27 Ejemplo comparativo 28
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
SrCO3
51,7 51,7 51,1 49,9 49,9
α-Al2O3
37,5 37,5 37,1 36,3 36,3
SiO2
0 0 2 12 0
MgO
0 0 2 0 12
BaO
0 0 2 0 0
TiO2
9 0 2 0 0
Fe2O3
0 9 2 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
55 54 57 54 62
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
35 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,6 11,5 11,2 11,2
SrCO3
40 40 39,5 38,7 38,7
α-Al2O3
39,4 39,4 39 38,1 38,1
Ejemplo 195 Ejemplo 196 Ejemplo 197 Ejemplo comparativo 27 Ejemplo comparativo 28
SiO2
0 0 2 12 0
MgO
0 0 2 0 12
BaO
0 0 2 0 0
TiO2
9 0 2 0 0
Fe2O3
0 9 2 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
52 50 52 54 56
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
35 35 35 35 35
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 42,3 42,3 41,9 40,9 40,9
SrCO3
3,3 3,3 3,2 3,2 3,2
α-Al2O3
45,4 45,4 44,9 43,9 43,9
SiO2
0 0 2 12 0
MgO
0 0 2 0 12
BaO
0 0 2 0 0
TiO2
9 0 2 0 0
Ejemplo 195 Ejemplo 196 Ejemplo 197 Ejemplo comparativo 27 Ejemplo comparativo 28
Fe2O3
0 9 2 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
48 44 46 46 49
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
30 30 30 30 30
Proporción de mezcla de α-Al2O3, (% en masa) *1
0 0 0 0 0
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 11,8 11,8 11,7 11,4 11,3
CrO
27,9 27,9 27,5 26,6 26,7
Al2O3
49,3 49,3 48,7 47,2 47,4
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
10,9 10,9 12 14,7 14,5
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 170 166 168 166 161
Después de 2 horas
140 138 137 141 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,3 1,4 0,6 0,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,6 1,7 0,9 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,6 2,4 1,4 1,2
Ejemplo 195 Ejemplo 196 Ejemplo 197 Ejemplo comparativo 27 Ejemplo comparativo 28
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,7 7,1 7 7,6 7,1
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 39
Ejemplo comparativo 29 Ejemplo comparativo 30 Ejemplo 198 Ejemplo 199 Ejemplo 200
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,7 1,6 1,8 1,8 1,8
SrCO3
48,3 45,4 51,7 51,7 51,7
α-Al2O3
35 33 37,5 37,5 37,5
SiO2
3 4 9 0 0
MgO
3 4 0 9 0
BaO
3 4 0 0 9
TiO2
3 4 0 0 0
Fe2O3
3 4 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
60 52 55 63 60
Ejemplo comparativo 29 Ejemplo comparativo 30 Ejemplo 198 Ejemplo 199 Ejemplo 200
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
35 35 20 20 20
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 10,8 10,2 - - -
SrCO3
37,4 35,1 - - -
α-Al2O3
36,8 34,7 - - -
SiO2
3 4 - - -
MgO
3 4 - - -
BaO
3 4 - - -
TiO2
3 - - - -
Fe2O3
3 4 - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
50 48 - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
35 35 0 0 0
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 39,6 37,3 42,3 42,3 42,3
SrCO3
3,1 2,9 3,3 3,3 3,3
α-Al2O3
42,3 39,8 45,4 45,4 45,4
Ejemplo comparativo 29 Ejemplo comparativo 30 Ejemplo 198 Ejemplo 199 Ejemplo 200
SiO2
3 4 9 0 0
MgO
3 4 0 9 0
BaO
3 4 0 0 9
TiO2
3 4 0 0 0
Fe2O3
3 4 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
47 45 48 53 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
30 30 20 20 20
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
0 0 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 10,9 10,2 5,9 6 6
SrO
25,6 23,7 9,3 9,3 9,3
Al2O3
45,2 42,3 80,2 80,2 80,4
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
18,2 23,7 4,5 4,4 4,3
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 167 160 172 170 168
Ejemplo comparativo 29 Ejemplo comparativo 30 Ejemplo 198 Ejemplo 199 Ejemplo 200
Después de 2 horas
130 123 138 140 133
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,6 0,5 1,3 1,4 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,9 0,8 1,6 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,3 1,1 2,2 2 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
7,6 8 5,8 5,7 5,7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 40
Ejemplo 201 Ejemplo 202 Ejemplo 203 Ejemplo 204 Ejemplo 205
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,7 1,6 - -
SrCO3
51,1 48,3 45,4 - -
α-Al2O3
37,1 35 33 - -
SiO2
2 3 4 - -
MgO
2 3 4 - -
BaO
2 3 4 - -
Ejemplo 201 Ejemplo 202 Ejemplo 203 Ejemplo 204 Ejemplo 205
TiO2
2 3 4 - -
Fe2O3
2 3 4 - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
57 60 52 - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
20 20 20 0 0
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - 11,6 11,6
SrCO3
- - - 40 40
α-Al2O3
- - - 39,4 39,4
SiO2
- - - 9 0
MgO
- - - 0 9
BaO
- - - 0 0
TiO2
- - - 0 0
Fe2O3
- - - 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
- - - 52 58
Ejemplo 201 Ejemplo 202 Ejemplo 203 Ejemplo 204 Ejemplo 205
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
0 0 0 20 20
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 41,9 39,6 37,3 42,3 42,3
SrCO3
3,2 3,1 2,9 3,3 3,3
α-Al2O3
44,9 42,3 39,8 45,4 45,4
SiO2
2 3 4 9 0
MgO
2 3 4 0 9
BaO
2 3 4 0 0
TiO2
2 3 4 0 0
Fe2O3
2 3 4 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
46 47 45 48 53
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 5,9 5,6 5,4 7,4 7,4
SrO
9,1 8,4 7,8 7,3 7,5
Ejemplo 201 Ejemplo 202 Ejemplo 203 Ejemplo 204 Ejemplo 205
Al2O3
80,1 78,8 77,1 80,8 80,7
Cantidad total de MgO,BaO, TiO2, SiO2 y Fe2O3
4,8 7,1 9,6 4,4 4,3
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 173 167 166 168 170
Después de 2 horas
140 134 130 135 139
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,1 1,1 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,6 1,5 1,6 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2 2,1 2,2 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
5,9 6,2 6,6 5,9 5,7
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 41
Ejemplo 206 Ejemplo 207 Ejemplo 208 Ejemplo 209 Ejemplo 210
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - 1,8
SrCO3
- - - - 51,7
Ejemplo 206 Ejemplo 207 Ejemplo 208 Ejemplo 209 Ejemplo 210
α-Al2O3
- - - - 37,5
SiO2
- - - - 9
MgO
- - - - 0
BaO
- - - - 0
TiO2
- - - - 0
Fe2O3
- - - - 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
- - - - 55
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
0 0 0 0 20
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,5 10,8 10,2 11,6
SrCO3
40 39,5 37,4 35,1 40
α-Al2O3
39,4 39 36,8 34,7 39,4
SiO2
0 2 3 4 9
MgO
0 2 3 4 0
BaO
9 2 3 4 0
Ejemplo 206 Ejemplo 207 Ejemplo 208 Ejemplo 209 Ejemplo 210
TiO2
0 2 3 4 0
Fe2O3
0 2 3 4 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
58 52 50 48 52
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
20 20 20 20 20
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 42,3 41,9 39,6 37,3 -
SrCO3
3,3 3,2 3,1 2,9 -
α-Al2O3
45,4 44,9 42,3 39,8 -
SiO2
0 2 3 4 -
MgO
0 2 3 4 -
BaO
9 2 3 4 -
TiO2
0 2 3 4 -
Fe2O3
0 2 3 4 -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
54 46 47 45 -
Ejemplo 206 Ejemplo 207 Ejemplo 208 Ejemplo 209 Ejemplo 210
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
20 20 20 20 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 7,7 7,4 6,9 6,3 1,9
SrO
7,4 7,2 6,8 6,2 15,2
Al2O3
80,4 80,3 79 77,9 78,6
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,4 5 7,3 9,5 4,2
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 166 171 167 163 177
Después de 2 horas
132 135 130 133 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 1,1 1 1 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,6 1,5 1,4 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2,1 2,1 2 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
5,8 6 6,4 6,9 5,8
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 42
Ejemplo 211 Ejemplo 212 Ejemplo 213 Ejemplo 214 Ejemplo 215
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,7 1,6
SrCO3
51,7 51,7 51,1 48,3 45,4
α-Al2O3
37,5 37,5 37,1 35 33
SiO2
0 0 2 3 4
MgO
9 0 2 3 4
BaO
0 9 2 3 4
TiO2
0 0 2 3 4
Fe2O3
0 0 2 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
63 60 57 60 52
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
20 20 20 20 20
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,6 11,5 10,8 10,2
SrCO3
40 40 39,5 37,4 35,1
α-Al2O3
39,4 39,4 39 36,8 34,7
Ejemplo 211 Ejemplo 212 Ejemplo 213 Ejemplo 214 Ejemplo 215
SiO2
0 0 2 3 4
MgO
9 0 2 3 4
BaO
0 9 2 3 4
TiO2
0 0 2 3 4
Fe2O3
0 0 2 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
58 58 52 50 48
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
20 20 20 20 20
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 - - - - -
SrCO3
- - - - -
α-Al2O3
- - - - -
SiO2
- - - - -
MgO
- - - - -
BaO
- - - - -
TiO2
- - - - -
Ejemplo 211 Ejemplo 212 Ejemplo 213 Ejemplo 214 Ejemplo 215
Fe2O3
- - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
- - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 1,8 1,8 1,8 1,7 1,4
SrO
15,2 15,3 14,9 14 13
Al2O3
78,5 78,3 78,3 76,9 75,9
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,4 4,5 4,9 7,3 9,6
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 179 173 180 176 173
Después de 2 horas
136 129 139 136 127
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,4 1,3 1,2 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,8 1,7 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,3 2,4 2,3 2,3
Ejemplo 211 Ejemplo 212 Ejemplo 213 Ejemplo 214 Ejemplo 215
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotario/mm
5,6 5,7 5,8 6,3 6,8
Nota) *1 Componentes distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 43
Ejemplo 216 Ejemplo 217 Ejemplo 218 Ejemplo 219 Ejemplo 220 Ejemplo 221
Materiales de partida de la solución sólida A obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 1,8 1,8 1,8 1,8 1,7 1,6
SrCO3
51,7 51,7 51,7 51,1 48,3 45,4
α-Al2O3
37,5 37,5 37,5 37,1 35 33
SiO2
9 0 0 2 3 4
MgO
0 9 0 2 3 4
BaO
0 0 9 2 3 4
TiO2
0 0 0 2 3 4
Fe2O3
0 0 0 2 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida A (nm)
55 63 60 57 60 52
Ejemplo 216 Ejemplo 217 Ejemplo 218 Ejemplo 219 Ejemplo 220 Ejemplo 221
Proporción de la mezcla de la solución sólida A (% en masa)
14 14 14 14 14 14
Materiales de partida de la solución sólida B obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 11,6 11,6 11,6 11,5 10,8 10,2
SrCO3
40 40 40 39,5 37,4 35,1
α-Al2O3
39,4 39,4 39,4 39 36,8 34,7
SiO2
9 0 0 2 3 4
MgO
0 9 0 2 3 4
BaO
0 0 9 2 3 4
TiO2
0 0 0 2 3 4
Fe2O3
0 0 0 2 3 4
Valor de X de Ca2S1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida B (nm)
52 58 58 52 50 48
Proporción de la mezcla de la solución sólida B (% en masa)
14 14 14 14 14 14
Materiales de partida de la solución sólida C obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 incluyendo varios componentes de impurezas (% en masa)
CaCO3 42,3 42,3 42,3 41,9 39,6 37,3
SrCO3
3,3 3,3 3,3 3,2 3,1 2,9
α-Al2O3
45,4 45,4 45,4 44,9 42,3 39,8
Ejemplo 216 Ejemplo 217 Ejemplo 218 Ejemplo 219 Ejemplo 220 Ejemplo 221
SiO2
9 0 0 2 3 4
MgO
0 9 0 2 3 4
BaO
0 0 9 2 3 4
TiO2
0 0 0 2 3 4
Fe2O3
0 0 0 2 3 4
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida C (nm)
48 53 54 46 47 45
Proporción de la mezcla de la solución sólida C (% en masa)
12 12 12 12 12 12
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60
Valor medido de los componentes químicos del aglomerante (% en masa)
CaO 4,7 4,7 4,8 4,7 4,4 4
SrO
11 11,1 10,9 10,8 10,3 9,3
Al2O3
79,7 79,6 79,8 79,4 78,1 77
Cantidad total de SiO2, MgO,BaO, TiO2 y Fe2O3
4,5 4,5 4,4 5 7,2 9,6
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 165 162 162 167 164 165
Ejemplo 216 Ejemplo 217 Ejemplo 218 Ejemplo 219 Ejemplo 220 Ejemplo 221
Después de 2 horas
140 135 130 138 131 128
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,2 1,3 1,2 1,1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,5 1,6 1,7 1,6 1,6 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,1 2 2 1,9 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio /mm
6,1 6 6,1 6,2 6,4 6,9
Nota) *1 componentes distintos de las soluciones sólidas y CaAl2O4
Tabla 44
Ejemplo 222 Ejemplo 223 Ejemplo 224 Ejemplo 225 Ejemplo 226 Ejemplo 227 Ejemplo 228 Ejemplo 229 Ejemplo 230 Ejemplo 231 Ejemplo 232
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Ejemplo 222 Ejemplo 223 Ejemplo 224 Ejemplo 225 Ejemplo 226 Ejemplo 227 Ejemplo 228 Ejemplo 229 Ejemplo 230 Ejemplo 231 Ejemplo 232
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
dispersante (partes en masa)
0,5 1 - - 0,5 1 0,5 1 - - 0,5
retardante de la dureza (partes en masa)
- - 0,3 0,6 0,3 0,3 - - 0,3 0,6 0,3
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 166 184 159 152 171 189 163 177 156 151 164
Después de 2 horas
121 132 129 133 133 141 128 131 124 130 131
Ejemplo 222 Ejemplo 223 Ejemplo 224 Ejemplo 225 Ejemplo 226 Ejemplo 227 Ejemplo 228 Ejemplo 229 Ejemplo 230 Ejemplo 231 Ejemplo 232
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,6 1,7 1,4 1,2 1,5 1,3 1,5 1,5 1,3 1,2 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,9 1,7 1,5 1,6 1,7 1,9 1,8 1,7 1,5 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,5 2,5 2,4 2,5 2,4 2,6 2,7 2,7 2,6 2,7
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,4 5,3 5,4 5,5 5,3 5,3 5,5 5,5 5,4 5,6 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 45
Ejemplo 233 Ejemplo 234 Ejemplo 235 Ejemplo 236 Ejemplo 237 Ejemplo 238 Ejemplo 239 Ejemplo 240 Ejemplo 241 Ejemplo 242 Ejemplo 243
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 20 20 20 20 20 20 0 0 0 0
Ejemplo 233 Ejemplo 234 Ejemplo 235 Ejemplo 236 Ejemplo 237 Ejemplo 238 Ejemplo 239 Ejemplo 240 Ejemplo 241 Ejemplo 242 Ejemplo 243
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 0 0 0 0 0 0 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
dispersante (partes en masa)
1 0,5 1 - - 0,5 1 0,5 1 - -
retardante de la dureza (partes en masa)
0,3 - - 0,3 0,6 0,3 0,3 - - 0,3 0,6
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 178 164 181 162 158 171 185 160 169 152 147
Ejemplo 233 Ejemplo 234 Ejemplo 235 Ejemplo 236 Ejemplo 237 Ejemplo 238 Ejemplo 239 Ejemplo 240 Ejemplo 241 Ejemplo 242 Ejemplo 243
Después de 2 horas
138 128 133 133 135 132 134 124 127 123 126
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,5 1,5 1,3 1,2 1,5 1,3 1,2 1,2 1,1 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,9 1,8 1,8 1,7 1,8 1,7 1,5 1,6 1,5 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,6 2,6 2,5 2,6 2,5 2,4 2,7 2,6 2,6 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,3 5,5 5,4 5,6 5,5 5,4 5,5 5,5 5,6 5,7 5,7
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 46
Ejemplo 244 Ejemplo 245 Ejemplo 246 Ejemplo 247 Ejemplo 248 Ejemplo 249 Ejemplo 250 Ejemplo 251 Ejemplo 252 Ejemplo 253
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 20 20 20 20 20 20 15 15
Ejemplo 244 Ejemplo 245 Ejemplo 246 Ejemplo 247 Ejemplo 248 Ejemplo 249 Ejemplo 250 Ejemplo 251 Ejemplo 252 Ejemplo 253
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 15 15
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 0 0 0 0 0 0 10 10
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
dispersante (partes en masa)
0,5 1 0,5 1 - - 0,5 1 0,5 1
retardante de la dureza (partes en masa)
0,3 0,3 - - 0,3 0,6 0,3 0,3 - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 162 166 168 179 159 153 167 177 162 174
Después de 2 horas
129 131 127 132 122 134 128 132 129 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,2 1,6 1,5 1,4 1,3 1,5 1,4 1,2 1,3
Ejemplo 244 Ejemplo 245 Ejemplo 246 Ejemplo 247 Ejemplo 248 Ejemplo 249 Ejemplo 250 Ejemplo 251 Ejemplo 252 Ejemplo 253
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,6 2 1,9 1,8 1,7 1,8 1,7 1,6 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,7 2,5 2,7 2,6 2,6 2,5 2,5 2,5 2,7 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,6 5,5 5,4 5,5 5,5 5,7 5,3 5,4 5,4 5,5
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 47
Ejemplo 254 Ejemplo 255 Ejemplo 256 Ejemplo 257 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 - - - - - -
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
59 59 59 59 - - - - - -
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
15 15 15 15 - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 - - - - - -
Ejemplo 254 Ejemplo 255 Ejemplo 256 Ejemplo 257 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
54 54 54 54 - - - - - -
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
15 15 15 15 - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,93 0,95 0,95 - - - - - -
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
50 50 50 50 - - - - - -
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
10 10 10 10 - - - - - -
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - 40 40 40 40 40 40
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
dispersante (partes en masa)
- - 0,5 1 0,5 1 - - 0,5 1
Retardante de la dureza (partes en masa)
0,3 0,6 0,3 0,3 - - 0,3 0,6 0,3 0,3
Valor del flujo de
Después 151 150 160 177 161 168 153 147 163 173
Ejemplo 254 Ejemplo 255 Ejemplo 256 Ejemplo 257 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36
grifo 15 (mm)
de mezclar
Después de 2 horas
130 137 132 134 122 123 121 125 129 131
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,2 1,1 1,2 1,2 0,3 0,3 0,4 0,2 0,3 0,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,5 1,4 1,6 1,7 0,7 0,6 0,6 0,5 0,7 0,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,5 2,6 2,6 1,8 1,8 1,6 1,3 1,6 1,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,6 5,5 5,5 5,6 7,6 7,5 7,7 7,8 7,5 7,6
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 48
Ejemplo 258 Ejemplo 259 Ejemplo 260 Ejemplo 261 Ejemplo 262 Ejemplo 263 Ejemplo de referencia 23 Ejemplo de referencia 24 Ejemplo 264 Ejemplo 265
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ejemplo 258 Ejemplo 259 Ejemplo 260 Ejemplo 261 Ejemplo 262 Ejemplo 263 Ejemplo de referencia 23 Ejemplo de referencia 24 Ejemplo 264 Ejemplo 265
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de alúmina sinterizada de 1 µm o menos *2 (% en masa)
2 5 10 30 50 70 0 80 2 5
Cantidad de alúmina fundida de desde 75 µm a 5 mm *2 (% en masa)
83,56 80,56 75,56 55,56 35,56 15,56 85,56 5,56 83,56 80,56
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 184 179 176 172 171 162 181 133 180 177
Después de 2 horas
131 135 135 133 132 122 136 103 133 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,9 1 1 1,1 1,1 1,3 0,5 1,3 0,8 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,2 1,3 1,3 1,4 1,4 1,6 0,8 1,6 1,1 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,9 1,9 2 1,9 2 2 1,2 1,9 2 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (min)
6 5,9 5,8 5,8 5,7 5,7 6 6,3 5,9 5,9
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *2 La proporción de mezcla será respecto al material refractario monolítico (Cantidad total de aglomerante y agregados refractarios)
Tabla 49
Ejemplo 266 Ejemplo 267 Ejemplo 268 Ejemplo 269 Ejemplo de referencia 25 Ejemplo de referencia 26 Ejemplo 270 Ejemplo 271 Ejemplo 272 Ejemplo 273
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 -0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 20 20 20 20
Ejemplo 266 Ejemplo 267 Ejemplo 268 Ejemplo 269 Ejemplo de referencia 25 Ejemplo de referencia 26 Ejemplo 270 Ejemplo 271 Ejemplo 272 Ejemplo 273
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de alúmina sinterizada de 1 µm o menos *2 (% en masa)
10 30 50 70 0 80 2 5 10 30
Cantidad de alúmina fundida de desde 75 µm a 5 mm *2 (% en masa)
75,56 55,56 35,56 15,56 85,56 5,56 83,56 80,56 75,56 55,56
15 valor del flujo del grifo (mm)
Después de mezclar 173 174 167 160 183 141 180 177 175 172
Después de 2 horas
135 131 128 124 138 105 130 135 132 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,9 0,9 1,1 1,2 0,4 1,3 0,9 1 1 1,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,3 1,4 1,5 1,6 0,8 1,7 1,2 1,3 1,3 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas(MPa)
2,1 2,2 2,2 2,2 1,8 2,3 1,8 1,9 2 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,9 5,7 5,7 5,8 6,2 6,4 6,1 5,9 5,9 5,8
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *2 Proporción de mezcla con respecto al material refractario monolítico (Cantidad total de aglomerante y agregados refractarios)
Tabla 50
Ejemplo 274 Ejemplo 275 Ejemplo de referencia 27 Ejemplo de referencia 28 Ejemplo 276 Ejemplo 277 Ejemplo 278 Ejemplo 279 Ejemplo 280 Ejemplo 281
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O3
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Ejemplo 274 Ejemplo 275 Ejemplo de referencia 27 Ejemplo de referencia 28 Ejemplo 276 Ejemplo 277 Ejemplo 278 Ejemplo 279 Ejemplo 280 Ejemplo 281
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de alúmina sinterizada de 1 µm o menos *2 (% en masa)
50 70 0 80 2 5 10 30 50 70
Cantidad de alúmina fundida de desde 75 µm a 5 mm *2 (% en masa)
35,56 15,56 85,56 5,56 83,56 80,56 75,56 55,56 35,56 15,56
15 valor del flujo del grifo (mm)
Después de mezclar 169 160 183 136 178 177 172 170 167 161
Después de 2 horas
136 129 140 102 146 142 139 139 138 134
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 1,2 0,5 1,2 0,8 0,8 0,9 1 1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,4 1,4 0,7 1,5 1 1,1 1,2 1,2 1,3 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,1 2 1,3 2 2 2,2 2,2 2,1 2,2 2,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,8 5,7 6,2 6,1 6,3 6,2 6 5,9 5,9 5,8
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *2 Proporción de mezcla con respecto al material refractario monolítico (Cantidad total de aglomerante y agregados refractarios)
Tabla 51
Ejemplo de referencia 29 Ejemplo de referencia 30 Ejemplo 282 Ejemplo 283 Ejemplo 284 Ejemplo 285 Ejemplo 286 Ejemplo 287 Ejemplo de referencia 31 Ejemplo de referencia 32
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 0 0 0 0 0 0 0 0
Ejemplo de referencia 29 Ejemplo de referencia 30 Ejemplo 282 Ejemplo 283 Ejemplo 284 Ejemplo 285 Ejemplo 286 Ejemplo 287 Ejemplo de referencia 31 Ejemplo de referencia 32
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de alúmina sinterizada de 1 µm o menos *2 (% en masa)
0 80 2 5 10 30 50 70 0 80
Cantidad de alúmina fundida de desde 75 µm a 5 mm *2 (% en masa)
85,56 5,56 83,56 80,56 75,56 55,56 35,56 15,56 85,56 5,56
15 valor del flujo del grifo (mm)
Después de mezclar 176 144 184 176 172 173 171 162 184 136
Después de 2 horas
144 106 131 134 132 135 132 122 139 106
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,4 1,1 0,8 0,9 0,9 0,9 1 1,2 0,4 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,6 1,5 1,1 1,2 1,2 1,4 1,4 1,5 0,8 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,8 2,3 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,2 1,5 2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,5 6,1 6,1 5,9 5,9 5,7 5,7 5,8 5,9 6,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *2 Proporción de mezcla con respecto al material refractario monolítico (Cantidad total de aglomerante y agregados refractarios)
Tabla 52
Ejemplo 288 Ejemplo 289 Ejemplo 290 Ejemplo 291 Ejemplo 292 Ejemplo 293 Ejemplo de referencia 33 Ejemplo de referencia 34
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
12 12 12 12 12 12 12 12
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de alúmina sinterizada de 1 µm o menos *2 (% en masa)
2 5 10 30 50 70 0 80
Ejemplo 288 Ejemplo 289 Ejemplo 290 Ejemplo 291 Ejemplo 292 Ejemplo 293 Ejemplo de referencia 33 Ejemplo de referencia 34
Cantidad de alúmina fundida de desde 75 µm a 5 mm *2 (% en masa)
83,56 80,56 75,56 55,56 35,56 15,56 85,56 5,56
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 184 181 177 174 171 163 186 142
Después de 2 horas
142 139 139 136 136 131 142 104
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,8 0,9 0,9 1 1 1,1 0,5 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,1 1,1 1,2 1,2 1,3 1,3 0,7 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,9 2 2,1 2,1 2,1 2,2 1,4 2,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
6,1 5,9 5,8 5,7 5,7 5,8 6,3 5,9
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4 *2 Proporción de mezcla con respecto al material refractario monolítico (Cantidad total de aglomerante y agregados refractarios)
Tabla 53
Ejemplo 294 Ejemplo 295 Ejemplo 296 Ejemplo 297 Ejemplo 298 Ejemplo 299 Ejemplo 300 Ejemplo 301 Ejemplo de referencia 35 Ejemplo de referencia 36
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Ejemplo 294 Ejemplo 295 Ejemplo 296 Ejemplo 297 Ejemplo 298 Ejemplo 299 Ejemplo 300 Ejemplo 301 Ejemplo de referencia 35 Ejemplo de referencia 36
SrAl2O4 (nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
0,2 0,3 0,5 5 10 12 16 20 25 0,2
15 valor del flujo de grifo (% en
Después de 161 163 171 168 170 174 176 172 163 161
Ejemplo 294 Ejemplo 295 Ejemplo 296 Ejemplo 297 Ejemplo 298 Ejemplo 299 Ejemplo 300 Ejemplo 301 Ejemplo de referencia 35 Ejemplo de referencia 36
masa)
mezclar
Después de 2 horas
133 136 134 129 131 129 127 123 117 133
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,7 0,8 0,9 1,1 1,2 1,2 1,3 1,4 1,5 0,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,9 1,1 1,2 1,4 1,5 1,5 1,6 1,8 1,9 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,4 1,5 1,5 1,8 2 2,1 2,1 2,2 2,2 1,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5 5 5,1 5,4 5,8 5,8 6 6,4 7,1 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 54
Ejemplo 302 Ejemplo 303 Ejemplo 304 Ejemplo 305 Ejemplo 306 Ejemplo 307 Ejemplo 308 Ejemplo de referencia 37 Ejemplo de referencia 38 Ejemplo 309
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Ejemplo 302 Ejemplo 303 Ejemplo 304 Ejemplo 305 Ejemplo 306 Ejemplo 307 Ejemplo 308 Ejemplo de referencia 37 Ejemplo de referencia 38 Ejemplo 309
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 20 20
Proporción de mezcla de α-Al2O3 % en masa) -1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
0,3 0,5 5 10 12 16 20 25 0,2 0,3
15 valor del flujo de grifo (% en masa)
Después de mezclar 162 167 169 172 170 174 168 169 159 162
Ejemplo 302 Ejemplo 303 Ejemplo 304 Ejemplo 305 Ejemplo 306 Ejemplo 307 Ejemplo 308 Ejemplo de referencia 37 Ejemplo de referencia 38 Ejemplo 309
Después de 2 horas
130 135 132 132 129 125 125 120 136 136
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,7 0,8 1 1,1 1,1 1,2 1,3 1,3 0,6 0,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 0,8 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,7 1,7 1,9 2 2,2 2,4 2,5 2,5 1,3 1,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,1 5,2 5,3 5,6 5,6 6,1 6,6 7,1 5 5,1
Nota) *1 Al2O3 distintos de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 55
Ejemplo 310 Ejemplo 311 Ejemplo 312 Ejemplo 313 Ejemplo 314 Ejemplo 315 Ejemplo de referencia 39 Ejemplo de referencia 40 Ejemplo 316 Ejemplo 317
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 39 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (%
20 20 20 20 20 20 20 0 0 0
Ejemplo 310 Ejemplo 311 Ejemplo 312 Ejemplo 313 Ejemplo 314 Ejemplo 315 Ejemplo de referencia 39 Ejemplo de referencia 40 Ejemplo 316 Ejemplo 317
en masa)
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de α-Al2O4 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
0,5 5 10 12 16 20 25 0,2 0,3 0,5
15 valor del flujo de grifo (% en masa)
Después de mezclar 166 170 172 175 173 167 166 160 158 162
Después de 2 horas
139 135 136 133 133 127 125 132 134 132
Ejemplo 310 Ejemplo 311 Ejemplo 312 Ejemplo 313 Ejemplo 314 Ejemplo 315 Ejemplo de referencia 39 Ejemplo de referencia 40 Ejemplo 316 Ejemplo 317
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,8 0,9 1,1 1,1 1,2 1,3 1,5 0,5 0,7 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,9 1,2 1,5 1,5 1,6 1,8 1,8 0,8 0,9 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,4 1,8 2,2 2,3 2,3 2,3 2,4 1,2 1,4 11,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,2 5,6 5,8 6 6,2 6,6 7,2 5,2 5,2 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 56
Ejemplo 318 Ejemplo 319 Ejemplo 320 Ejemplo 321 Ejemplo 322 Ejemplo de referencia 41 Ejemplo 323 Ejemplo 324 Ejemplo 325 Ejemplo 326
Valor de X de CaxS1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Ejemplo 318 Ejemplo 319 Ejemplo 320 Ejemplo 321 Ejemplo 322 Ejemplo de referencia 41 Ejemplo 323 Ejemplo 324 Ejemplo 325 Ejemplo 326
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 0 0 0 0
Proporción de mezcla de α-Al2O4 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
5 10 12 16 20 25 0,2 0,3 0,5 5
15 valor del flujo de grifo (% en masa)
Después de mezclar 166 169 172 176 171 173 161 163 171 168
Después de 2 horas
130 137 134 131 129 128 133 136 134 129
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,9 1 1 1,1 1,2 1,2 0,7 0,7 0,8 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,1 1,3 1,3 1,4 1,5 1,6 0,9 1 1,1 1,2
Ejemplo 318 Ejemplo 319 Ejemplo 320 Ejemplo 321 Ejemplo 322 Ejemplo de referencia 41 Ejemplo 323 Ejemplo 324 Ejemplo 325 Ejemplo 326
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,4 2,5 2,5 2,6 2,7 1,5 1,6 1,6 1,8
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (nm)
5,6 5,9 6,1 6,2 6,7 7,3 5,1 5,2 5,1 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 57
Ejemplo 327 Ejemplo 328 Ejemplo 329 Ejemplo 330 Ejemplo de referencia 42 Ejemplo de referencia 43 Ejemplo 331 Ejemplo 332 Ejemplo 333 Ejemplo 334
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo componentes de Co en β-SrAl2O4
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (%
20 20 20 20 20 14 14 14 14 14
Ejemplo 327 Ejemplo 328 Ejemplo 329 Ejemplo 330 Ejemplo de referencia 42 Ejemplo de referencia 43 Ejemplo 331 Ejemplo 332 Ejemplo 333 Ejemplo 334
en masa)
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 12 12 12 12 12
Proporción de mezcla de α-Al2O4 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
10 12 16 20 25 0,2 0,3 0,5 5 10
15 valor del flujo de grifo (% en masa)
Después de mezclar 170 174 176 172 163 157 156 160 165 171
Después de 2 horas
131 129 127 123 117 133 135 134 133 135
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 1,1 1,2 1,3 1,4 0,6 0,7 0,8 1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,4 1,5 1,5 1,9 1,9 0,9 1 1,1 1,2 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2,1 2,2 2,3 2,4 1,2 1,4 1,5 2 2,2
Ejemplo 327 Ejemplo 328 Ejemplo 329 Ejemplo 330 Ejemplo de referencia 42 Ejemplo de referencia 43 Ejemplo 331 Ejemplo 332 Ejemplo 333 Ejemplo 334
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,7 5,7 6,1 6,5 7,1 5,1 5,1 5,1 5,5 5,9
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 58
Ejemplo 335 Ejemplo 336 Ejemplo 337 Ejemplo de referencia 44
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en
50 50 50 50
Ejemplo 335 Ejemplo 336 Ejemplo 337 Ejemplo de referencia 44
CaAl2O4 (nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
12 12 12 12
Proporción de mezcla de α-Al2O4 (% en masa) -1
60 60 60 60
Cantidad de aglomerante añadido (% en masa)
12 16 20 25
15 valor del flujo de grifo (% en masa)
Después de mezclar 173 173 170 169
Después de 2 horas
130 135 129 127
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 1,2 1,2 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,4 1,5 1,6 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,4 2,4 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,9 6,3 6,8 7,1
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 59
Ejemplo 338 Ejemplo 339 Ejemplo 340 Ejemplo 341 Ejemplo 342 Ejemplo 343 Ejemplo 344 Ejemplo 345 Ejemplo 346 Ejemplo 347
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 338 Ejemplo 339 Ejemplo 340 Ejemplo 341 Ejemplo 342 Ejemplo 343 Ejemplo 344 Ejemplo 345 Ejemplo 346 Ejemplo 347
Tipo de dispersante
A A A B B B C C C D
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 160 172 189 171 182 194 146 153 159 143
Después de 2 horas
120 122 126 127 131 143 118 122 120 122
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,5 1,6 1,4 1,3 1 1,4 1,5 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,8 1,9 1,9 1,7 1,4 1,8 1,9 1,9 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,4 2,5 2,2 2,1 1,9 2,4 2,3 2,4 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,3 5,2 5,2 5,3 5,3 5,5 5,4 5,3 5,3 5,6
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 60
Ejemplo 348 Ejemplo 349 Ejemplo 350 Ejemplo 351 Ejemplo 352 Ejemplo 353 Ejemplo 354 Ejemplo 355 Ejemplo 356 Ejemplo 357
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de mezclado de la solución sólida obtenida disolviendo componentes de Cn en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 348 Ejemplo 349 Ejemplo 350 Ejemplo 351 Ejemplo 352 Ejemplo 353 Ejemplo 354 Ejemplo 355 Ejemplo 356 Ejemplo 357
Tipo de dispersante
D D E E E F F F G G
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 149 152 144 146 153 142 151 151 151 157
Después de 2 horas
127 130 117 121 123 116 118 123 122 128
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,4 1,5 1,4 1,2 1,3 1,3 1,4 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 2 1,8 1,9 1,8 1,6 1,7 1,6 1,7 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,5 2,2 2,4 2,4 2 2,2 2,3 2,1 2,3
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,4 5,4 5,6 5,5 5,4 5,3 5,4 5,3 5,4 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 61
Ejemplo 358 Ejemplo 359 Ejemplo 360 Ejemplo 361 Ejemplo 362 Ejemplo 363 Ejemplo 364 Ejemplo 365 Ejemplo 366 Ejemplo 367
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de mezcla de soluciones sólidas obtenidas disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 358 Ejemplo 359 Ejemplo 360 Ejemplo 361 Ejemplo 362 Ejemplo 363 Ejemplo 364 Ejemplo 365 Ejemplo 366 Ejemplo 367
Tipo de dispersante
G - - - - - - - - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,3 - - - - - - - - -
Tipo de retardante de la dureza
- A A A B B B - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - α α α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - 0,01 0,05 0,2
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 156 151 161 163 145 141 140 169 174 164
Después de 2 horas
124 121 124 128 124 129 130 130 123 117
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,6 1,6 1,2 1,1 0,9 1,5 1,5 1,7
Resistencia a la mezcla después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 1,9 1,9 2 1,6 1,5 1,2 1,7 1,8 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,2 2,2 2,1 2,3 2,2 1,9 2 2,1 2,1
Cantidad en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,2 5,4 5,3 5,4 5,3 5,4 5,5 5,8 5,9 5,8
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 62
Ejemplo 368 Ejemplo 369 Ejemplo 370 Ejemplo 371 Ejemplo 372 Ejemplo 373 Ejemplo 374 Ejemplo 375 Ejemplo 376 Ejemplo 377
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo componente de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O4 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 368 Ejemplo 369 Ejemplo 370 Ejemplo 371 Ejemplo 372 Ejemplo 373 Ejemplo 374 Ejemplo 375 Ejemplo 376 Ejemplo 377
Tipo de dispersante
- - - A A A A A A A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - - 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - - A A A B B B -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 -
Tipo del acelerador del endurecimiento
β β β - - - - - - α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,01 0,05 0,2 - - - - - - 0,01
1 5 valor del flujo de grifo (mm)
Después de mezclar 173 182 180 171 167 166 169 163 162 173
Después de 2 horas
132 129 115 127 128 131 133 132 136 125
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,6 1,7 1,4 1,3 1,3 1,3 1,2 1 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,9 2 1,9 1,7 1,6 1,6 1,6 1,5 2,1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2 2,2 2,1 2,3 2,2 2,3 2,1 2,2 2,2 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,8 5,9 6 5,2 5,4 5,4 5,3 5,4 5,2 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 63
Ejemplo 378 Ejemplo 379 Ejemplo 380 Ejemplo 381 Ejemplo 382 Ejemplo 383 Ejemplo 384 Ejemplo 385 Ejemplo 386 Ejemplo 387
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 378 Ejemplo 379 Ejemplo 380 Ejemplo 381 Ejemplo 382 Ejemplo 383 Ejemplo 384 Ejemplo 385 Ejemplo 386 Ejemplo 387
Tipo de dispersante
A A A A A - - - - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - - - - -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - A A A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
α α β β β α α α β β
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 175 168 169 171 164 145 142 139 142 144
Después de 2 horas
121 117 124 121 118 134 128 118 131 123
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,9 1,9 1,8 1,9 2 1,5 1,6 1,8 1,7 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
2,2 2,3 2,1 2,3 2,3 1,9 2 2,2 2,1 2,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,4 2,6 2,7 2,7 2,4 2,3 2,4 2,5 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,2 5,3 5,2 5,3 5,2 5,4 5,3 5,3 5,4 5,4
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 64
Ejemplo 388 Ejemplo 389 Ejemplo 390 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36 Ejemplo comparativo 37
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 - - - - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 - - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 - - - - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 - - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr
50 50 50 - - - - - - -
Ejemplo 388 Ejemplo 389 Ejemplo 390 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36 Ejemplo comparativo 37
en CaAl2O4 (nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 - - - - - - -
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - 40 40 40 40 40 40 40
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- A A A B C D E F G
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Tipo de retardante de la dureza
A A A - - - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
0,05 0,05 0,05 - - - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
β α β - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,2 0,05 0,05 - - - - - - -
Ejemplo 388 Ejemplo 389 Ejemplo 390 Ejemplo comparativo 31 Ejemplo comparativo 32 Ejemplo comparativo 33 Ejemplo comparativo 34 Ejemplo comparativo 35 Ejemplo comparativo 36 Ejemplo comparativo 37
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 145 173 176 173 182 170 172 166 164 168
Después de 2 horas
116 137 134 137 142 131 129 131 125 132
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
2 1,8 2 0,5 0,3 0,5 0,6 0,4 0,6 0,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
2,2 2,2 2,2 0,8 0,6 1 1,1 0,8 1 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,6 2,6 1,4 1,2 1,7 1,6 1,3 1,5 1,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,3 5,1 5,2 7,4 7,7 7,4 7,5 7,6 7,5 7,6
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 65
Ejemplo comparativo 38 Ejemplo comparativo 39 Ejemplo comparativo 40 Ejemplo comparativo 41 Ejemplo comparativo 42 Ejemplo comparativo 43 Ejemplo comparativo 44 Ejemplo comparativo 45 Ejemplo comparativo 46 Ejemplo comparativo 47
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
- - - - - - - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
- - - - - - - - - -
Ejemplo comparativo 38 Ejemplo comparativo 39 Ejemplo comparativo 40 Ejemplo comparativo 41 Ejemplo comparativo 42 Ejemplo comparativo 43 Ejemplo comparativo 44 Ejemplo comparativo 45 Ejemplo comparativo 46 Ejemplo comparativo 47
(nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
- - - - - - - - - -
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
- - - - - - - - - -
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - -
Ejemplo comparativo 38 Ejemplo comparativo 39 Ejemplo comparativo 40 Ejemplo comparativo 41 Ejemplo comparativo 42 Ejemplo comparativo 43 Ejemplo comparativo 44 Ejemplo comparativo 45 Ejemplo comparativo 46 Ejemplo comparativo 47
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - - - A A A A A A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - - - 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Tipo de retardante de la dureza
A B - - A B - - A B
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
0,05 0,05 - - 0,05 0,05 - - 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - α β - - α β α β
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - 0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 0,05
Ejemplo comparativo 38 Ejemplo comparativo 39 Ejemplo comparativo 40 Ejemplo comparativo 41 Ejemplo comparativo 42 Ejemplo comparativo 43 Ejemplo comparativo 44 Ejemplo comparativo 45 Ejemplo comparativo 46 Ejemplo comparativo 47
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 151 147 153 150 167 161 164 173 168 173
Después de 2 horas
126 127 121 119 139 147 119 123 126 119
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
0,4 0,3 0,9 0,9 0,4 0,3 1 1 0,7 0,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
0,7 0,5 1,4 1,4 0,7 0,6 1,5 1,4 1,3 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
1,1 0,9 1,6 1,5 1,2 0,9 1,7 1,6 1,7 1,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
7,8 8,1 8,3 8,2 7,5 7,9 7,5 7,6 7,4 7,6
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 66
Ejemplo 391 Ejemplo 392 Ejemplo 393 Ejemplo 394 Ejemplo 395 Ejemplo 396 Ejemplo 397 Ejemplo 398 Ejemplo 399 Ejemplo 400 Ejemplo 401
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ejemplo 391 Ejemplo 392 Ejemplo 393 Ejemplo 394 Ejemplo 395 Ejemplo 396 Ejemplo 397 Ejemplo 398 Ejemplo 399 Ejemplo 400 Ejemplo 401
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
A A A B B B C C C D D
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 158 170 173 167 180 186 148 151 157 151 153
Después de 2 horas
123 128 133 128 134 143 123 122 124 124 121
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,4 1,4 1,3 1,3 0,9 1,2 1,2 1,1 1,2 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,7 1,7 1,7 1,7 1,2 1,7 1,5 1,6 1,6 1,6
Ejemplo 391 Ejemplo 392 Ejemplo 393 Ejemplo 394 Ejemplo 395 Ejemplo 396 Ejemplo 397 Ejemplo 398 Ejemplo 399 Ejemplo 400 Ejemplo 401
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,7 2,6 2,6 2,5 2,4 2,5 2,5 2,3 2,3 2,4 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,3 5,4 5,4 5,5 5,3 5,3 5,5 5,5 5,4 5,3 5,5
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 67
Ejemplo 402 Ejemplo 403 Ejemplo 404 Ejemplo 405 Ejemplo 406 Ejemplo 407 Ejemplo 408 Ejemplo 409 Ejemplo 410 Ejemplo 411 Ejemplo 412
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo l
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Ejemplo 402 Ejemplo 403 Ejemplo 404 Ejemplo 405 Ejemplo 406 Ejemplo 407 Ejemplo 408 Ejemplo 409 Ejemplo 410 Ejemplo 411 Ejemplo 412
masa)
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
D E E E F F F G G G -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 0,05 0,1 0,3 -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - - - - A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - - - - 0,01
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Ejemplo 402 Ejemplo 403 Ejemplo 404 Ejemplo 405 Ejemplo 406 Ejemplo 407 Ejemplo 408 Ejemplo 409 Ejemplo 410 Ejemplo 411 Ejemplo 412
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 155 151 153 159 150 153 152 156 161 166 147
Después de 2 horas
127 121 124 120 121 125 122 124 128 131 126
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,4 1,4 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3 1,3 1,2 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,8 1,7 1,6 1,6 1,7 1,7 1,8 1,7 1,7 1,6
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,6 2,4 2,4 2,3 2,4 2,4 2,5 2,6 2,4 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,5 5,4 5,3 5,4 5,4 5,5 5,4 5,4 5,4 5,5 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 68
Ejemplo 413 Ejemplo 414 Ejemplo 415 Ejemplo 416 Ejemplo 417 Ejemplo 418 Ejemplo 419 Ejemplo 420 Ejemplo 421 Ejemplo 422 Ejemplo 423
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Ejemplo 413 Ejemplo 414 Ejemplo 415 Ejemplo 416 Ejemplo 417 Ejemplo 418 Ejemplo 419 Ejemplo 420 Ejemplo 421 Ejemplo 422 Ejemplo 423
SrAl2O4 (nm)
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - - - - - - - - - -
Ejemplo 413 Ejemplo 414 Ejemplo 415 Ejemplo 416 Ejemplo 417 Ejemplo 418 Ejemplo 419 Ejemplo 420 Ejemplo 421 Ejemplo 422 Ejemplo 423
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Tipo de retardante de la dureza
A A B B B - - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 - - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - α α α β β β
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 153 152 143 140 142 166 172 174 173 176 175
Después de 2 horas
131 132 125 130 135 127 126 121 125 122 118
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,1 1 0,8 1,4 1,4 1,5 1,3 1,4 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,5 1,5 1,4 1,3 1,1 1,7 1,8 1,8 1,6 1,7 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,3 2,5 2,4 2,2 2,5 2,4 2,2 2,3 2,3 2,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,4 5,4 5,4 5,5 5,3 5,9 6 5,8 5,9 6 5,9
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 69
Ejemplo 424 Ejemplo 425 Ejemplo 426 Ejemplo 427 Ejemplo 428 Ejemplo 429 Ejemplo 430 Ejemplo 431 Ejemplo 432 Ejemplo 433 Ejemplo 434
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
59 59 59 59 59 59 59 59 59 59 59
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
54 54 54 54 54 54 54 54 54 54 54
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Ejemplo 424 Ejemplo 425 Ejemplo 426 Ejemplo 427 Ejemplo 428 Ejemplo 429 Ejemplo 430 Ejemplo 431 Ejemplo 432 Ejemplo 433 Ejemplo 434
Tipo de dispersante
A A A A A A A A A A A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Tipo de retardante de la dureza
A A A B B B - - - - -
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 - - - - -
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - α α α β β
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 169 167 162 163 160 163 170 172 166 173 175
Después de 2 horas
131 135 140 133 135 139 129 124 122 124 122
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,3 1,1 0,9 1,7 1,8 1,8 1,6 1,7
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,6 1,5 1,6 1,4 1,3 2 2,1 2,2 1,9 2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,4 2,3 2,4 2,3 2,3 2,6 2,5 2,3 2,6 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de
5,3 5,3 5,4 5,3 5,3 5,3 5,4 5,3 5,5 5,4 5,3
Ejemplo 424 Ejemplo 425 Ejemplo 426 Ejemplo 427 Ejemplo 428 Ejemplo 429 Ejemplo 430 Ejemplo 431 Ejemplo 432 Ejemplo 433 Ejemplo 434
corrosión rotatorio (mm)
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 70
Ejemplo 435 Ejemplo 436 Ejemplo 437 Ejemplo 438 Ejemplo 439 Ejemplo 440 Ejemplo 441 Ejemplo 442 Ejemplo 443
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4
40 40 40 40 40 40 40 40 40
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Ejemplo 435 Ejemplo 436 Ejemplo 437 Ejemplo 438 Ejemplo 439 Ejemplo 440 Ejemplo 441 Ejemplo 442 Ejemplo 443
Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
A - - - - - - A A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 - - - - - - 0,1 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- A A A A A A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
β α α α β β β α β
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,2 0,01 0,05 0,2 0,01 0,05 0,2 0,05 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar Después 168 147 142 143 147 153 156 176 172
2 horas
118 137 131 125 134 127 121 141 138
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,7 1,4 1,5 1,7 1,5 1,6 1,7 1,7 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12
2,1 1,8 1,8 2 1,8 1,8 2 2 2,1
Ejemplo 435 Ejemplo 436 Ejemplo 437 Ejemplo 438 Ejemplo 439 Ejemplo 440 Ejemplo 441 Ejemplo 442 Ejemplo 443
horas (MPa)
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,5 2,6 2,6 2,5 2,6 2,5 2,6 2,7 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,3 5,3 5,4 5,5 5,3 5,4 5,5 5,3 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 71
Ejemplo 444 Ejemplo 445 Ejemplo 446 Ejemplo 447 Ejemplo 448 Ejemplo 449 Ejemplo 450 Ejemplo 451 Ejemplo 452
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O3 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ejemplo 444 Ejemplo 445 Ejemplo 446 Ejemplo 447 Ejemplo 448 Ejemplo 449 Ejemplo 450 Ejemplo 451 Ejemplo 452
los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
A B C D E F G - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - A B
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 170 179 157 152 152 159 160 148 148
Después de 2 horas
125 133 130 131 124 131 131 128 131
Ejemplo 444 Ejemplo 445 Ejemplo 446 Ejemplo 447 Ejemplo 448 Ejemplo 449 Ejemplo 450 Ejemplo 451 Ejemplo 452
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,4 1,1 1,3 1,3 1,3 1,1 1,4 1,2 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,4 1,7 1,7 1,8 1,5 1,7 1,5 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,2 2,4 2,6 2,5 2,5 2,6 2,4 2,2
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,4 5,3 5,3 5,4 5,4 5,3 5,3 5,3 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 72
Ejemplo 453 Ejemplo 454 Ejemplo 455 Ejemplo 456 Ejemplo 457 Ejemplo 458 Ejemplo 459 Ejemplo 460 Ejemplo 461
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 453 Ejemplo 454 Ejemplo 455 Ejemplo 456 Ejemplo 457 Ejemplo 458 Ejemplo 459 Ejemplo 460 Ejemplo 461
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - A A A A - - A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - A B - - A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - 0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
α β - - α β α β α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 169 174 166 166 172 175 140 152 170
Después de 2 horas
129 130 132 134 126 125 123 130 135
Ejemplo 453 Ejemplo 454 Ejemplo 455 Ejemplo 456 Ejemplo 457 Ejemplo 458 Ejemplo 459 Ejemplo 460 Ejemplo 461
Resistencia al mezclado después de un fraguado de horas (MPa)
1,5 1,5 1,3 1,1 1,7 1,7 1,6 1,8 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,8 1,9 1,6 1,5 2,1 2,1 1,9 2,1 2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,3 2,3 2,5 2,5 2,6 2,7 2,6 2,6 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,8 5,7 5,4 5,3 5,2 5,2 5,4 5,3 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 73
Ejemplo 462 Ejemplo 463 Ejemplo 464 Ejemplo 465 Ejemplo 466 Ejemplo 467 Ejemplo 468 Ejemplo 469 Ejemplo 470
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 462 Ejemplo 463 Ejemplo 464 Ejemplo 465 Ejemplo 466 Ejemplo 467 Ejemplo 468 Ejemplo 469 Ejemplo 470
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
A B C D E F G - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - A B
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 163 179 160 157 158 159 162 146 151
Después de 2 horas
128 136 130 132 132 125 131 126 131
Ejemplo 462 Ejemplo 463 Ejemplo 464 Ejemplo 465 Ejemplo 466 Ejemplo 467 Ejemplo 468 Ejemplo 469 Ejemplo 470
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,1 0,9 1,1 1,1 1 1,2 1 1 0,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,6 1,3 1,5 1,5 1,4 1,5 1,4 1,3 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,7 2,3 2,6 2,7 2,5 2,7 2,6 2,5 2,5
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotario (mm)
5,3 5,3 5,3 5,4 5,5 5,3 5,4 5,4 5,5
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 74
Ejemplo 471 Ejemplo 472 Ejemplo 473 Ejemplo 474 Ejemplo 475 Ejemplo 476 Ejemplo 477 Ejemplo 478 Ejemplo 479
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 471 Ejemplo 472 Ejemplo 473 Ejemplo 474 Ejemplo 475 Ejemplo 476 Ejemplo 477 Ejemplo 478 Ejemplo 479
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - A A A A - - A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - A B - - A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - 0,05 0,05 - - 0,01 0,01 0,01
Tipo del acelerador del endurecimiento
α β - - α β α β α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 160 164 166 160 171 171 146 153 162
Después de 2 horas
122 126 131 133 125 128 131 126 132
Ejemplo 471 Ejemplo 472 Ejemplo 473 Ejemplo 474 Ejemplo 475 Ejemplo 476 Ejemplo 477 Ejemplo 478 Ejemplo 479
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,5 1,1 0,9 1,6 1,7 1,5 1,7 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,9 2 1,4 1,3 2 2 1,7 2,1 1,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,4 2,6 2,5 2,6 2,7 2,6 2,7 2,7 2,7
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,9 5,7 5,2 5,3 5,3 5,2 5,5 5,3 5,2
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 75
Ejemplo 480 Ejemplo 481 Ejemplo 482 Ejemplo 483 Ejemplo 484 Ejemplo 485 Ejemplo 486 Ejemplo 487 Ejemplo 488
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 480 Ejemplo 481 Ejemplo 482 Ejemplo 483 Ejemplo 484 Ejemplo 485 Ejemplo 486 Ejemplo 487 Ejemplo 488
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4,
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- B C D E F G - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - A B
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 168 174 161 159 162 157 162 147 146
Después de 2 horas
126 134 133 131 129 131 137 131 136
Ejemplo 480 Ejemplo 481 Ejemplo 482 Ejemplo 483 Ejemplo 484 Ejemplo 485 Ejemplo 486 Ejemplo 487 Ejemplo 488
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,2 1,2 1,1 1,2 1 1,2 1,1 1
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,5 1,6 1,6 1,6 1,4 1,6 1,4 1,3
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,4 2,5 2,6 2,7 2,5 2,5 2,5 2,4
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,5 5,3 5,4 5,6 5,4 5,5 5,5 5,3 5,4
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 76
Ejemplo 489 Ejemplo 490 Ejemplo 491 Ejemplo 492 Ejemplo 493 Ejemplo 494 Ejemplo 495 Ejemplo 496 Ejemplo 497
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 489 Ejemplo 490 Ejemplo 491 Ejemplo 492 Ejemplo 493 Ejemplo 494 Ejemplo 495 Ejemplo 496 Ejemplo 497
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
20 20 20 20 20 20 20 20 20
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - A A A A - - A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - A B - - A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - 0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
α β - - α β α β α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 169 169 172 169 174 172 148 155 173
Después de 2 horas
129 127 138 135 130 133 127 134 139
Ejemplo 489 Ejemplo 490 Ejemplo 491 Ejemplo 492 Ejemplo 493 Ejemplo 494 Ejemplo 495 Ejemplo 496 Ejemplo 497
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,3 1,2 1,1 1,5 1,6 1,4 1,6 1,4
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,7 1,5 1,4 1,9 1,9 1,8 2 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,2 2,3 2,6 2,6 2,6 2,6 2,4 2,5 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,9 5,8 5,3 5,5 5,3 5,4 5,6 5,5 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 77
Ejemplo 498 Ejemplo 499 Ejemplo 500 Ejemplo 501 Ejemplo 502 Ejemplo 503 Ejemplo 504 Ejemplo 505 Ejemplo 506
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de cristalitos o Solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAlO4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 498 Ejemplo 499 Ejemplo 500 Ejemplo 501 Ejemplo 502 Ejemplo 503 Ejemplo 504 Ejemplo 505 Ejemplo 506
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
12 12 12 12 12 12 12 12 12
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
A B C D E F G - -
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - -
Tipo de retardante de la dureza
- - - - - - - A B
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - - - - - - 0,05 0,05
Tipo del acelerador del endurecimiento
- - - - - - - - -
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
- - - - - - - - -
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 167 171 160 155 155 156 157 146 148
Después de 2 horas
129 135 132 134 130 128 128 129 131
Ejemplo 498 Ejemplo 499 Ejemplo 500 Ejemplo 501 Ejemplo 502 Ejemplo 503 Ejemplo 504 Ejemplo 505 Ejemplo 506
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,3 1,1 1,3 1,2 1,1 1,3 1,1 1,1 0,8
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,4 1,6 1,6 1,5 1,7 1,6 1,5 1,2
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,4 2,6 2,6 2,4 2,6 2,6 2,5 2,1
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,4 5,3 5,2 5,4 5,2 5,3 5,4 5,3 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4
Tabla 78
Ejemplo 507 Ejemplo 508 Ejemplo 509 Ejemplo 510 Ejemplo 511 Ejemplo 512 Ejemplo 513 Ejemplo 514 Ejemplo 515
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (nm)
59 59 59 59 59 59 59 59 59
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (nm)
54 54 54 54 54 54 54 54 54
Ejemplo 507 Ejemplo 508 Ejemplo 509 Ejemplo 510 Ejemplo 511 Ejemplo 512 Ejemplo 513 Ejemplo 514 Ejemplo 515
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en β-SrAl2O4 (% en masa)
14 14 14 14 14 14 14 14 14
Valor de X de CaxSr1-xAl2O4
0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Diámetro de los cristalitos de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (nm)
50 50 50 50 50 50 50 50 50
Proporción de la mezcla de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4 (% en masa)
12 12 12 12 12 12 12 12 12
Proporción de mezcla de CaAl2O4 (% en masa)
- - - - - - - - -
Proporción de mezcla de α-Al2O3 (% en masa) *1
60 60 60 60 60 60 60 60 60
Tipo de dispersante
- - A A A A - - A
Cantidad de dispersante añadido (% en masa)
- - 0,1 0,1 0,1 0,1 - - 0,1
Tipo de retardante de la dureza
- - A B - - A A A
Cantidad de retardante de la dureza añadida (% en masa)
- - 0,05 0,05 - - 0,01 0,01 0,01
Tipo del acelerador del endurecimiento
α β - - α β α β α
Cantidad de acelerador de endurecimiento añadido (% en masa)
0,05 0,05 - - 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Valor del flujo de grifo 15 (mm)
Después de mezclar 167 169 160 162 167 177 144 150 167
Después de 2 horas
129 126 133 136 128 134 133 126 134
Ejemplo 507 Ejemplo 508 Ejemplo 509 Ejemplo 510 Ejemplo 511 Ejemplo 512 Ejemplo 513 Ejemplo 514 Ejemplo 515
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 6 horas (MPa)
1,5 1,4 1,1 0,9 1,6 1,8 1,5 1,7 1,5
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 12 horas (MPa)
1,7 1,9 1,4 1,3 2,1 2,1 1,8 2 1,9
Resistencia al mezclado después de un fraguado de 24 horas (MPa)
2,6 2,5 2,6 2,4 2,7 2,6 2,5 2,5 2,6
Cantidad de desgaste en el ensayo de corrosión rotatorio (mm)
5,8 5,7 5,3 5,3 5,2 5,3 5,3 5,4 5,3
Nota) *1 Al2O3 distinto de la solución sólida y CaAl2O4

Claims (17)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Un aglomerante para materiales refractarios monolíticos que comprende:
    una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en α-SrAl2O4 o β-SrAl2O4,
    en donde cuando los componentes de Ca se disuelven en el α-SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 40 nm a 75 nm, y 5
    cuando los componentes de Ca se disuelven en el β-SrAl2O4, el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 35 nm a 70 nm.
  2. 2. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 1,
    en donde se mezcla allí mismo la cantidad de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 o el β-SrAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y 10
    40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
  3. 3. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además, como una mezcla,
    una solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en CaAl2O4, en donde el diámetro de los cristalitos de la solución sólida es de 25 nm a 60 nm. 15
  4. 4. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 3,
    en donde se mezcla allí mismo la cantidad de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 o el β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y
    40% en masa a 90% en masa de Al2O3. 20
  5. 5. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 1,
    en donde tanto la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 como la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 se incluyen como una mezcla.
  6. 6. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 5, en donde se mezcla allí mismo la cantidad total tanto de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4 25 como la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y
    40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
  7. 7. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 5, que comprende además, como una mezcla 30
    la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4
  8. 8. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 7,
    en donde se mezcla allí mismo la cantidad total de la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el α-SrAl2O4, la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Ca en el β-SrAl2O4 y la solución sólida obtenida disolviendo los componentes de Sr en el CaAl2O4 es de 10% en masa a 60% en masa, y 35
    40% en masa a 90% en masa de Al2O3.
  9. 9. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 1,
    en donde un tipo o dos o más tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en SiO2, TiO2, Fe2O3, MgO y BaO se incluyen en el aglomerante para materiales refractarios monolíticos y la cantidad del mismo es 12% en masa o menos.
  10. 10. El aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con la reivindicación 1,
    en donde al menos uno de un dispersante y un retardante de la dureza se mezcla dentro del aglomerante para 5 materiales refractarios monolíticos.
  11. 11. Un material refractario monolítico obtenido al mezclar el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 dentro de un agregado refractario.
  12. 12. El material refractario monolítico de acuerdo con la reivindicación 11,
    en donde el agregado refractario incluye un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de desde 0,8 10 nm a 1 µm.
  13. 13. El material refractario monolítico de acuerdo con la reivindicación 11,
    en donde la cantidad del aglomerante para materiales refractarios monolíticos es de 0,3% en masa a 20% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total del aglomerante para materiales refractarios monolíticos y del agregado refractario. 15
  14. 14. El material refractario monolítico de acuerdo con la reivindicación 13,
    en donde la cantidad del aglomerante para materiales refractarios monolíticos es de 0,5% en masa a 12% en masa con respecto al 100% en masa de la cantidad total del aglomerante para materiales refractarios monolíticos y del agregado refractario.
  15. 15. El material refractario monolítico de acuerdo con la reivindicación 11, 20
    en donde además es añadido al menos uno de un dispersante, un retardante de la dureza y un acelerador de la dureza.
  16. 16. El material refractario monolítico de acuerdo con la reivindicación 15,
    en donde el dispersante es un tipo o dos o más tipos seleccionados a partir de un grupo que consiste en un dispersante a base de policarbonato, un dispersante a base de fosfato, un ácido oxicarboxílico, un dispersante a 25 base de melanina, un dispersante a base de naftaleno y un dispersante ácido-base a base de lignina,
    el acelerador de la dureza es al menos uno de una sal de metal alcalino y aluminato, y
    el retardante de la dureza es al menos uno del grupo de ácido bórico y silicofluoruro.
  17. 17. Un método de construcción de materiales refractarios monolíticos que comprende:
    mezclar y combinar el aglomerante para materiales refractarios monolíticos de acuerdo con cualquiera de las 30 reivindicaciones 1 a 10 y un agregado refractario que incluye un polvo de alúmina ultrafino con un diámetro de partículas de 1 µm o menos para obtener un material refractario monolítico; y
    construir el material refractario monolítico.
ES11775146.1T 2010-04-28 2011-04-28 Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos Active ES2567185T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010104559 2010-04-28
JP2010104559 2010-04-28
PCT/JP2011/060452 WO2011136365A1 (ja) 2010-04-28 2011-04-28 不定形耐火物用結合剤、不定形耐火物、及び不定形耐火物の施工方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2567185T3 true ES2567185T3 (es) 2016-04-20

Family

ID=44861657

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES11775146.1T Active ES2567185T3 (es) 2010-04-28 2011-04-28 Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos

Country Status (8)

Country Link
US (1) US8835338B2 (es)
EP (1) EP2565174B1 (es)
JP (1) JP5683576B2 (es)
KR (1) KR101444575B1 (es)
CN (1) CN102958867B (es)
BR (1) BR112012027625B1 (es)
ES (1) ES2567185T3 (es)
WO (1) WO2011136365A1 (es)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6499464B2 (ja) * 2015-02-06 2019-04-10 新日鐵住金株式会社 断熱不定形耐火物
JP6777479B2 (ja) * 2015-09-29 2020-10-28 日本製鉄株式会社 不定形耐火物
WO2017057566A1 (ja) * 2015-09-29 2017-04-06 新日鐵住金株式会社 不定形耐火物
JP6725115B2 (ja) * 2017-12-25 2020-07-15 昭和電工株式会社 アルミナ焼結体、砥粒、及び砥石
CN111302776A (zh) * 2020-04-26 2020-06-19 河南兴亚能源有限公司 一种氧化物涂覆改性均化矾土浇注料及其制备方法
JP7302543B2 (ja) * 2020-07-31 2023-07-04 Ｊｆｅスチール株式会社 不定形耐火物
JP2023004232A (ja) * 2021-06-25 2023-01-17 日本製鉄株式会社 溶鋼鍋及び溶鋼鍋の製造方法
CN116568653A (zh) * 2021-06-30 2023-08-08 株式会社东洋化学 耐火物用固体粘合剂及包含固体粘合剂的耐火物
JP7697067B2 (ja) * 2021-06-30 2025-06-23 トーヨー ケミカル カンパニー リミテッド 耐火材用液状バインダー及びこれを含む耐火レンガ
CN113443922A (zh) * 2021-07-05 2021-09-28 安徽奇明新材料有限公司 一种改善施工性能的耐火浇注料结合剂及其应用
CN113636851A (zh) * 2021-09-10 2021-11-12 长兴兴鹰新型耐火建材有限公司 一种刚玉莫来石凝胶复合耐磨浇注料，及其烘烤定形方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DK191077A (da) * 1976-05-03 1977-11-04 Tashk Ni Ramaterialeblanding til fremstilling af ildfast alcement
JPS56104783A (en) * 1980-01-24 1981-08-20 Asahi Glass Co Ltd Castable blend
JPS5826079A (ja) * 1981-08-11 1983-02-16 旭硝子株式会社 耐熱性キヤスタブル調合物
US4915740A (en) * 1986-09-25 1990-04-10 Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha Hydraulic material composition having high strength
MXPA03001031A (es) * 2000-08-04 2003-05-27 Morgan Crucible Company P L C Materiales fibrosos aglomerados.
DE10109267B9 (de) * 2001-02-26 2004-09-23 Refratechnik Holding Gmbh Versatz, insbesondere zur Herstellung eines Feuerfesten Formkörpes mit erhöter Alkalibeständigkeit und Verfahren zum Herstellen eines Versatzes
WO2004065327A2 (de) * 2003-01-23 2004-08-05 Esk Ceramics Gmbh & Co. Kg Ungeformte feuerfeste erzeugnisse, insbesondere feuerbetone, mit nichtoxidanteilen
WO2009130811A1 (ja) * 2008-04-25 2009-10-29 新日本製鐵株式会社 不定形耐火物用結合剤及び不定形耐火物
JP5384025B2 (ja) 2007-04-27 2014-01-08 新日鐵住金株式会社 不定形耐火物用結合剤及び不定形耐火物
JP5290125B2 (ja) * 2008-10-24 2013-09-18 新日鐵住金株式会社 不定形耐火物用結合剤及び不定形耐火物

Also Published As

Publication number Publication date
EP2565174A4 (en) 2013-10-30
JP5683576B2 (ja) 2015-03-11
US20130090229A1 (en) 2013-04-11
CN102958867A (zh) 2013-03-06
JPWO2011136365A1 (ja) 2013-07-22
KR20130004378A (ko) 2013-01-09
KR101444575B1 (ko) 2014-09-24
CN102958867B (zh) 2015-10-21
WO2011136365A1 (ja) 2011-11-03
EP2565174B1 (en) 2016-01-20
EP2565174A1 (en) 2013-03-06
BR112012027625B1 (pt) 2019-12-10
US8835338B2 (en) 2014-09-16
BR112012027625A2 (pt) 2016-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2567185T3 (es) Aglomerante para materiales refractarios monolíticos, material refractario monolítico, y método de construcción de materiales refractarios monolíticos
EP2351721B1 (en) Binder for monolithic refractories and monolithic refractory
CN102015578B (zh) 不定形耐火材料用粘合剂及不定形耐火材料
Zhang et al. Spinel-containing refractories
JP2005154180A (ja) アルミナセメント組成物及び不定形耐火物
CA2999834C (en) Monolithic refractory
EP2272811B1 (en) Binder for monolithic refractory and monolithic refractory
JP2005162566A (ja) アルミナセメント、アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
JP2009096658A (ja) アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
JP4070709B2 (ja) アルミナセメント用凝結・硬化調整剤、アルミナセメント組成物、及びそれを用いた不定形耐火物
JP4459882B2 (ja) アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
JP2005067930A (ja) アルミナセメント、アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
JP4588239B2 (ja) アルミナセメント、アルミナセメント組成物、及びそれを用いた不定形耐火物
JP2005179091A (ja) 凝結・硬化調整剤及びそれを用いた不定形耐火物
JPH0840757A (ja) アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物
JPH07277787A (ja) アルミナセメント及びそれを用いた不定形耐火物