ES2572677T3 - Método para explorar electrónicamente un tubo destinado a ser trabajado en una máquina de corte por láser usando un sensor para medir la radiación reflejada o emitida por el tubo - Google Patents

Abstract

Método para explorar electrónicamente un tubo (T) destinado a ser trabajado en una máquina de corte por láser, en el que la máquina de corte por láser comprende un cabezal de corte (50) dispuesto para enfocar un haz de láser, generado por una fuente de láser (52), sobre el tubo (T) a ser trabajado, comprendiendo el método las etapas de: a) realizar un muestreo de posición a lo largo de una dirección de muestreo (z) perpendicular al eje (x) del tubo (T) en una posición de muestreo en la que una boquilla del cabezal de corte (50) esté ciertamente mirando al tubo (T); caracterizado porque la máquina de corte por láser comprende un medio sensor (56) dispuesto para detectar, cuando el tubo (T) es alcanzado por el haz de láser enfocado por el cabezal de corte (50), una radiación reflejada o emitida por el tubo (T) y para proporcionar una señal indicativa de tal radiación, y porque el método comprende adicionalmente las siguientes etapas: b) emitir a través del cabezal de corte (50) un haz de láser enfocado tal que no es capaz de cortar o grabar el material del tubo (T), c) mover el cabezal de corte (50) a lo largo de una dirección dada de exploración electrónica, y d) mientras el cabezal de corte (50) se está moviendo a lo largo de la dirección de exploración electrónica, detectar a través de dicho medio sensor (56) la radiación reflejada o emitida por el tubo (T) y establecer punto por punto, basándose en la señal proporcionada por dicho medio sensor (56), la presencia o la ausencia de material del tubo (T).

Description

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DESCRIPCION

Metodo para explorar electronicamente un tubo destinado a ser trabajado en una maquina de corte por laser usando un sensor para medir la radiacion reflejada o emitida por el tubo

La presente invencion se refiere en general a un metodo para el corte por laser de tubos, y mas especificamente a un metodo para explorar electronicamente un tubo en una maquina de corte por laser, tal como se especifica en el preambulo de la reivindicacion independiente 1.

Un metodo del tipo identificado anteriormente es conocido del documento JP 2010125517.

En la siguiente descripcion y en las reivindicaciones, el termino “tubo” se usa para identificar cualquier cuerpo tridimensional alargado, es decir cualquier cuerpo que se extiende a lo largo de una direccion principal (en lo sucesivo en el presente documento denominada como eje longitudinal) y que tiene una seccion transversal uniforme (que puede estar, de forma indiferente, abierta o cerrada) a lo largo del eje longitudinal.

El corte por laser de tubos es una aplicacion industrial bien conocida, pero padece, sin embargo, algunas dificultades debido, en particular, a la naturaleza de la seccion transversal del tubo que debe ser trabajado y a la diferencia entre la posicion de trabajo nominal y la posicion alcanzada realmente por el tubo al final de su movimiento.

En lo que respecta a la naturaleza de la seccion transversal del tubo, la seccion transversal real del tubo difiere de la nominal debido a los errores geometricos. Pueden trabajarse por laser diversos tipos de seccion transversal de tubo, y los mas comunes son los que se ilustran en la figura 1 de los dibujos adjuntos. En particular, pueden producirse los siguientes tipos de seccion transversal:

- seccion transversal circular (figura 1a),

- seccion transversal cuadrada (figura 1b),

- seccion transversal rectangular (figura 1c), ya sea con bordes redondeados o afilados,

- seccion transversal plana oval (figura 1d),

- seccion transversal semiplana oval (figura 1e),

- seccion transversal eliptica o seccion transversal en forma de circulo achatado (figura 1f),

- seccion transversal en forma de U o de C (figura 1 g), ya se obtenga por doblado o por extrusion, y ya sea por consiguiente con los bordes externo o interno como bordes redondeados o con los bordes externo o interno como bordes afilados,

- seccion transversal en forma de L (figura 1 h), ya se obtenga por doblado o por extrusion, y ya sea por consiguiente con bordes laterales redondeados o con bordes laterales afilados,

- seccion transversal de plataforma plana (figura 1 i), ya sea con bordes afilados o achaflanados, y

- seccion transversal en forma de H (figura 1j) o en forma de I (figura 1k).

Aparte de aquellos casos en los que la seccion transversal no tiene claramente al menos una cara plana (este es el caso de una seccion transversal circular o de una seccion transversal eliptica), es posible definir un borde o cara de referencia, un radio de filete (filete: juntura de tipo angulo diedro) o chaflan y una cara de trabajo. En otras palabras, cuando por ejemplo esta siendo realizada una operacion de corte en una cara (cara de trabajo) de un tubo, es posible definir donde empieza o termina esta cara usando, como referencia, otra cara, tipicamente una cara perpendicular a la cara de trabajo, que esta conectada a la cara de trabajo por un filete.

Los filetes mencionados anteriormente con referencia a los diversos tipos de secciones transversales pueden estar en forma de borde afilado, de cuarto de circulo o de chaflan, tal como se muestra en la figura 2.

La figura 2a muestra una parte de angulo de una seccion transversal rectangular de un tubo, en la que una cara de trabajo 2 y una cara de referencia 4 estan conectadas entre si por un filete 6a en forma de un cuarto de circulo. Un punto de verificacion usado por el aparato de trabajo por laser como referencia para determinar la posicion del filete y, por lo tanto, de la cara de referencia, se indica como 8a. La figura 2b muestra una parte de angulo de una seccion transversal rectangular de un tubo con un filete de borde afilado 6b y dos puntos de verificacion 8b asociados. La figura 2c muestra una parte de angulo de una seccion transversal rectangular de un tubo con un primer filete achaflanado 6c y un punto de verificacion 8c, mientras que la figura 2d muestra una parte de angulo de una seccion transversal rectangular de un tubo con un segundo filete achaflanado 6d, que comprende dos tramos en forma de

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arco 6d’ y un tramo recto 6d’’, y con un punto de verificacion 8d. La figura 2e muestra dos filetes 6e’ y 6e’’ en forma de un cuarto de circulo, que se unen entre si en una zona media 9, y dos puntos de verificacion 8e’ y 8e’’.

Todo procedimiento que requiera que la forma del filete sea identica a la deseada para realizar las mediciones, por ejemplo mediciones de posicion, esta condenado al fracaso o, al menos, a no ser preciso.

Un problema adicional es que las dimensiones de las secciones transversales reales de los tubos son diferentes de las nominales. Las maquinas de corte por laser conocidas estan provistas de sistemas mecanicos de autoadaptacion que permiten compensar ligeros cambios dimensionales, pero dichos cambios pueden, sin embargo, causar problemas cuando se intenta identificar la posicion del tubo a trabajar. Uno de los metodos usados tipicamente estos dias para determinar la posicion de la cara de trabajo de un tubo consiste, por ejemplo, en hacer girar el tubo un angulo de 90 grados y tocar la cara de referencia relativa. Una diferencia entre las dimensiones medidas y las nominales puede interpretarse, en este caso, como un desplazamiento rigido de la cara en cuestion, pero tambien podria deberse al hecho de que las dimensiones de la seccion transversal son diferentes de las nominales.

Otro problema, tal como se ha indicado anteriormente, es la diferencia entre la posicion nominal del tubo que esta siendo trabajado y la alcanzada realmente al final de su movimiento.

Con referencia ahora a la figura 3, se describiran varios ejemplos de arquitecturas usadas para mover los tubos en las maquinas de corte por laser para el corte de tubos.

La figura 3a muestra esquematicamente una arquitectura de cojinete - huso. Un huso dispuesto para hacer que un tubo T se desplace a lo largo de su propio eje y gire alrededor de su propio eje se indica como 10. Por otro lado, un cojinete a traves del cual el tubo T pasa, y es mantenido de este modo en posicion horizontal, se indica como 12. La maquina de corte por laser comprende ademas, de manera de por si conocida, un cabezal de corte (no mostrado) que puede trabajar inmediatamente aguas arriba (zona 14a) o aguas abajo (zona 14b) del cojinete 12. El cabezal de corte puede moverse entre las zonas 14a y 14b por medio de un mecanismo impulsor especial o como resultado del movimiento de traslacion del cojinete 12. Como alternativa, el movimiento del cabezal de corte puede resultar de la combinacion del movimiento causado por su propio mecanismo impulsor y del movimiento causado por el cojinete 12.

La figura 3b muestra esquematicamente una arquitectura con tres cojinetes. Un huso del tipo del mostrado en la figura 3a se indica como 10. En el caso de tubos que tienen un peso lineal superior a 25 kg/m, el huso 10 tiene, ademas de las funciones de soportar y de manejar el tubo durante el proceso de trabajo, tambien la funcion de descargar el tubo al final del proceso de trabajo. Dos husos adicionales fabricados como husos pasantes se indican como 16 y 18. El cabezal de corte (no mostrado) esta provisto de un mecanismo impulsor especial para ser capaz de trabajar aguas arriba de los dos husos pasantes (zona 14a), aguas abajo de los dos husos pasantes (zona 14b) o entre los dos husos pasantes (zona 14c).

La figura 3c muestra esquematicamente una arquitectura con cuatro cojinetes, que difiere de la arquitectura de la figura 3b en que comprende, ademas, un cuarto huso 20 que esta hecho como un huso no pasante y tiene la funcion de extraer, hacer girar y soportar el tubo. Tambien en este caso, el cabezal de corte (no mostrado) esta provisto de un mecanismo impulsor especial para ser capaz de trabajar aguas arriba de los dos husos pasantes (zona 14a), aguas abajo de los dos husos pasantes (zona 14b) o entre los dos husos pasantes (zona 14c).

La figura 3d muestra esquematicamente una arquitectura con solamente dos husos pasantes 10 y 20 que tienen ambos la funcion de desplazar, hacer girar y extraer el tubo. Tambien en este caso, el cabezal de corte (no mostrado) esta provisto de un mecanismo impulsor especial para ser capaz de trabajar aguas arriba de los dos husos (zona 14a), aguas abajo de los dos husos (zona 14b) o entre los dos husos (zona 14c).

Todas las arquitecturas descritas anteriormente requieren conocer la posicion del tubo que esta siendo trabajado con respecto al eje de referencia definido por el sistema impulsor del tubo formado por los husos. Dicho requisito se aplica si el sistema impulsor del tubo de la maquina de corte por laser es capaz de centrar el tubo que esta siendo trabajado debido a su propia simetria, es decir es capaz de aplicar una fuerza suficiente para reducir el desvio o la torsion del tubo. Sin embargo, dicho requisito generalmente se cumple solamente cerca de los puntos de contacto entre los husos y el tubo, debido a las tensiones a la que esta sometido el tubo. A medida que la distancia desde estos puntos de contacto aumenta, el tubo esta cada vez menos centrado con respecto al eje de referencia. Cuanto mas cerca trabaja el cabezal de corte de un punto de contacto del tubo con un huso, mas centrado esta el tubo, y en general el tubo esta centrado de forma mas precisa cuando el cabezal de corte trabaja en la zona comprendida entre dos husos (zona indicada como 14c en las figuras 3b a 3d). En cualquier caso, cuando se trabaja con tubos particularmente finos y flexibles o con tubos que tienen un peso lineal elevado (a modo de ejemplo, valores superiores a 20 kg/m) es dificil garantizar que el tubo esta correctamente centrado.

Un problema adicional asociado con el trabajo por laser de tubos consiste en determinar la posicion del extremo, o punta, del tubo que esta siendo trabajado, posicion que es necesaria para proporcionar la correcta referencia para la posicion de los trabajos a realizar en el tubo. Tambien en este caso, es necesario establecer una referencia para la

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posicion del tubo que esta siendo trabajado no tanto con respecto a un punto ideal en el espacio, sino en su lugar con respecto a la posicion de trabajo real de la herramienta que esta realizando el trabajo, en el presente caso la posicion real del cabezal de corte.

En algunos casos es importante buscar no tanto el extremo del tubo que servira como superficie o linea, sino en su lugar un punto o un area de una cara, que se toma como referencia para los trabajos a realizar en el tubo. Esto se produce, por ejemplo, cuando el extremo del tubo esta en angulo (figura 4a) o tiene un perfil complejo (figura 4b).

En otros casos, los tubos ya han sido sometidos a trabajos previos, por ejemplo operaciones de barrenado, y deben someterse por lo tanto a operaciones de corte o recorte por laser. La figura 5 muestra dos ejemplos (a) y (b) de tubos sometidos previamente a barrenado. En estos casos, la maquina de corte por laser debe remitir las operaciones de trabajo por laser a realizar a los trabajos previos, y debe buscar, por lo tanto, las posiciones de estos ultimos.

Una vez que se ha realizado el corte por laser, por ejemplo se ha formado un agujero circular o una ranura cuadrada o rectangular, puede ser necesario medir las dimensiones caracteristicas de dicho trabajo. Esto se produce por ejemplo cuando la dimension del trabajo debe evaluarse teniendo en cuenta la anchura real de la incision producida por el corte por laser.

Es un objeto de la presente invencion proporcionar un metodo para explorar electronicamente un tubo que sera trabajado por medio de una maquina de corte por laser, que permite medir la posicion de un punto en una cara del tubo independientemente tanto de la posicion del tubo en la maquina de corte por laser como de la forma del tubo.

Este y otros objetos se consiguen gracias a un metodo para explorar electronicamente un tubo, que comprende las etapas especificadas en la parte de caracterizacion de la reivindicacion independiente 1 adjunta. Modos ventajosos de implementar el metodo de exploracion electronica segun la invencion son el asunto de las reivindicaciones dependientes, cuyo contenido debe considerarse parte integral e integrante de la siguiente descripcion.

Las caracteristicas y las ventajas de la invencion surgiran a partir de la siguiente descripcion detallada, que se da puramente a modo de ejemplo no limitante con respecto a los dibujos adjuntos, en los que:

las figuras 1a a 1h muestran ejemplos de secciones transversales de tubos que pueden someterse a operaciones de corte por laser;

las figuras 2a a 2e muestran ejemplos de zonas de filete entre dos caras planas adyacentes de un tubo;

las figuras 3a a 3d son vistas laterales esquematicas de algunas arquitecturas que pueden usarse para mover un tubo en una maquina de corte por laser de tubos;

las figuras 4a y 4b son vistas en perspectiva que muestran dos ejemplos de forma del extremo de un tubo;

las figuras 5a y 5b son vistas en perspectiva que muestran dos ejemplos de tubos a trabajar, en los que ya se han realizado trabajos, en particular barrenados, antes del trabajo por laser;

la figura 6 es una vista esquematica de una maquina de corte por laser de tubos en la que puede implementarse el metodo de exploracion electronica segun la presente invencion;

la figura 7 es un diagrama de bloques del metodo de exploracion electronica segun la presente invencion; y

las figuras 8a y 8b muestran esquematicamente la fase de muestreo de posicion preliminar del metodo de exploracion electronica segun la presente invencion, en caso de un tubo que tiene una seccion transversal rectangular con esquinas redondeadas.

Con referencia a la figura 6, una maquina de corte por laser para el corte por laser de tubos comprende en primer lugar un sistema impulsor de tubos dispuesto para desplazar un tubo T a lo largo de su propio eje (indicado como x) y para hacer que gire alrededor de su propio eje. En el ejemplo mostrado en la figura 6, el sistema impulsor comprende solamente un huso 10. Como alternativa, es posible usar cualquiera de las arquitecturas conocidas descritas anteriormente con referencia a las figuras 3a a 3d. La maquina de corte por laser comprende, ademas, un cabezal de corte 50 y una fuente de laser 52. El cabezal de corte 50 comprende, entre otras cosas, un conjunto de lentes para enfocar sobre el tubo T el haz de laser procedente de la fuente de laser 52 y una boquilla para suministrar gas auxiliar. El cabezal de corte 50 es de tipo de por si conocido y, por lo tanto, no se describira en detalle en el presente documento. Un sistema impulsor de cabezal (no mostrado), que es tambien de tipo de por si conocido, esta asociado al cabezal de corte 50 para mover el cabezal de corte 50. La fuente de laser 52 esta dispuesta para enviar un haz de laser al cabezal de corte 50 a traves de un sistema de transporte de haz 54 de tipo de por si conocido, tal como, por ejemplo, un sistema de espejos o una fibra optica. La maquina de corte por laser comprende, ademas, un sensor 56 dispuesto para detectar, cuando el tubo T es expuesto al haz de laser enfocado

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por el cabezal de corte 50, la radiacion reflejada (y que, por lo tanto, tiene la misma longitud de onda que el haz de laser) o emitida (radiacion procedente del material del tubo, o del entorno gaseoso en el que esta sumergido el tubo, como resultado de una excitacion causada por el rayo incidente). La senal optica (radiacion reflejada o emitida) detectada por el sensor 56 tiene una longitud de onda comprendida en el intervalo de 180 a 2000 nm. El sensor 56 puede estar fijado al cabezal de corte 50, como en el ejemplo mostrado en la figura 6, o estar fijado al sistema de transpose de haz 54.

Segun la invencion, para medir la posicion de un punto en una cara del tubo T que esta siendo trabajado, el cabezal de corte 50 es accionado adecuadamente (en terminos de potencia del laser, distancia desde el tubo y presion del gas auxiliar) para enfocar sobre el tubo un haz de laser tal que no sea capaz de grabar o collar el tubo, sino solamente hacer que una radiacion sea emitida por la superficie del tubo, radiacion que se pretende que sea detectada por el sensor 56. Por ejemplo, el haz de laser usado para explorar electronicamente la superficie del tubo T se obtiene ajustando la potencia de la fuente de laser 52 en el intervalo de 200 a 3000 W, usando un gas auxiliar que tiene una presion comprendida en el intervalo de 0,5 a 5 bares y situando el cabezal de corte 50 a una distancia del tubo comprendida en el intervalo de 0,5 a 4,5 mm. El sensor 56 esta conectado a una unidad de control 58 que, basandose en la senal proporcionada por el sensor, es capaz de determinar la presencia o ausencia del tubo T con una resolucion espacial lateral igual al radio del haz de laser en el punto de incidencia sobre el tubo y, por lo tanto, tipicamente comprendida entre 25 y 80 pm. Dicha resolucion espacial lateral se debe al hecho de que solamente la zona con la mayor densidad de potencia causa la emision de una senal no despreciable.

El metodo segun la invencion para explorar electronicamente un tubo en una maquina de corte por laser, tal como la maquina descrita anteriormente con referencia a la figura 6, se describira a continuacion con referencia al diagrama de bloques de la figura 7 y a las figuras 8a y 8b.

En primer lugar (etapa 200 del diagrama de bloques de la figura 7) la caracteristica geometrica a buscar/medir se selecciona basandose en una indicacion dada por el operario. El operario puede dar esta indicacion, por ejemplo, enviando una senal inalambrica a la unidad de control 58 de la maquina de corte por laser a traves de un dispositivo de comunicacion a distancia portatil o actuando directamente sobre un modulo de interfaz de la maquina conectado a la unidad de control 58. Por ejemplo, las opciones disponibles para el operario pueden ser las siguientes:

- busqueda de una cara de referencia,

- busqueda de dos caras de referencia,

- busqueda del extremo del tubo,

- busqueda del extremo en una zona especifica,

- busqueda de un agujero o de una cavidad ya presente en el tubo, y

- medicion de un agujero o de una cavidad.

Dependiendo del tipo de busqueda o de medicion a realizar, una exploracion electronica se define, tal como se describe a continuacion, en una direccion (habitualmente una direccion paralela al eje x del tubo T o una direccion perpendicular a este eje) tal que no implique la rotacion del tubo T y, por lo tanto, que requiera que solamente se mueva el cabezal de corte 50. Sin embargo, en caso de que haya que buscar una cavidad en un tubo redondo, es necesario hacer girar al tubo alrededor de su propio eje.

En la etapa indicada como 202 en el diagrama de bloques de la figura 7, se realiza un muestreo preliminar de posicion a lo largo de una direccion z (vease la figura 6) perpendicular al eje x del tubo T de manera segura, es decir de una manera tal que evite danos al tubo, y de manera cierta, es decir en una posicion en la que la presencia del material del tubo sea segura. La figura 8a muestra la situacion inicial del cabezal de corte 50 en una posicion en la que la boquilla esta ciertamente mirando al tubo T. Mas especificamente, la figura 8a muestra los dos campos de tolerancia de posicion lateral del tubo T, cuya anchura se indica como t, y muestra que el cabezal de corte 50 esta situado de tal manera que la boquilla este colocada entre estos dos campos a una distancia minima dada 1 del campo mas cercano y, por lo tanto, en una posicion en la que la boquilla esta ciertamente mirando al tubo T (en el ejemplo ilustrado mirando a la cara plana superior del tubo T). Partiendo de esta posicion inicial, el cabezal de corte 50 se mueve a lo largo del eje z para realizar el muestreo preliminar de posicion, tal como se muestra en la figura 8b. El muestreo preliminar de posicion puede realizarse tocando el tubo T con la boquilla del cabezal de corte 50 o, tal como se muestra en la figura 8b, usando un sistema de sensor capacitivo (de tipo de por si conocido) y por lo tanto moviendo la boquilla del cabezal de corte 50 hacia la superficie del tubo T hasta una distancia desde este ultimo que depende del diametro d de la propia boquilla. El muestreo preliminar de posicion a lo largo del eje z, y por lo tanto el ajuste de la distancia entre la boquilla del cabezal de corte 50 y el tubo T (es decir, la posicion del punto focal), sirve para situar el punto focal en la medida de lo posible sobre la superficie del material, para maximizar la resolucion de la medicion, garantizando que el diametro minimo posible del haz de laser impacte sobre el material.

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Usando como referenda la posicion determinada por medio del muestreo preliminar de posicion realizado en la etapa 202, la unidad de control 58 se prepara para el proceso de exploracion electronica moviendo, en la etapa indicada como 204 en el diagrama de bloques de la figura 7, el cabezal de corte 50 alejandolo del tubo T o, en cualquier caso, alejandolo del area en la que se espera que este situado el borde del material a encontrar. En caso de que el muestreo preliminar de posicion se realice por medio de un sensor capacitivo, el muestreo tambien se realiza durante el movimiento del cabezal de corte 50 alejandolo del tubo T, permitiendo de este modo que el cabezal de corte siga el perfil del tubo. Durante el movimiento del cabezal de corte, se garantiza, sin embargo, que el cabezal de corte 50 no se encuentre a una distancia mayor que el radio del tubo T. Para este fin, el valor del radio del tubo se establece, en aras de la conveniencia, para ser igual al nominal, dado que esto no afecta negativamente a la calidad de la medicion, sino que, como maximo, solamente reduce su precision.

En la etapa indicada como 206 en el diagrama de bloques de la figura 7, la fuente de laser 52 se enciende con una potencia tal que no permita que el haz de laser enfocado corte o grabe el material del tubo T y el gas auxiliar es suministrado por la boquilla del cabezal de corte 50 con una presion tal que evite que el material salpique desde el tubo hacia el interior del cabezal de corte.

En la etapa indicada como 208 en el diagrama de bloques de la figura 7, el cabezal de corte 50 comienza el movimiento de exploracion electronica, partiendo desde una posicion en la que la ausencia de material es cierta y moviendose hacia el material T, para desplazar progresivamente en esta direccion la zona en la que esta enfocado el haz de laser. El haz de laser enfocado procedente de la fuente 52 es tal que es reflejado cuando impacta con el material del tubo T o que causa emision por el material del tubo o por el gas o gases en los que esta sumergido el tubo en la zona de enfoque. El sensor 56 detecta el salto de la senal entre la presencia de material y la ausencia de material, y automaticamente conduce al cabezal de corte 50 a que se situe en un punto de verificacion 8a-8e tal como uno de los mostrados en las figuras 2a a 2e, independientemente de que el filete este en forma de un cuarto de circulo, que sea un filete con bordes afilados o que sea un filete achaflanado. Pueden tenerse en cuenta posibles desviaciones de situacion sistematicas, simplemente dando al operario la posibilidad de anadir una desviacion fija a la medicion.

La unidad de control 58 sigue monitorizando la senal optica reflejada o emitida por la zona de enfoque durante el proceso de exploracion electronica hasta que se alcanza el extremo del tubo T. En este punto (etapa 210 del diagrama de bloques de la figura 7), la unidad de control 58 registra la posicion alcanzada y detiene el ciclo de exploracion electronica.

En caso de trabajar sobre una cara delimitada por otras dos caras, el problema de la desconvolucion entre error de posicion y error dimensional puede resolverse manteniendo al tubo estacionario durante el proceso de exploracion electronica y explorando electronicamente las dos caras de referencia. El operario tendra la posibilidad de elegir si remitir el trabajo al centro de la cara medida de este modo o a uno de los dos bordes muestreados.

El metodo de exploracion electronica segun la invencion permite explorar electronicamente no solamente el borde y el extremo de un tubo, sino tambien trabajos preexistentes (tales como agujeros o cavidades) de cualquier forma, dado que es posible dar un significado univoco a las posiciones detectadas durante el proceso de exploracion electronica.

Finalmente, el proceso de exploracion electronica permite medir la dimension, a lo largo de la direccion de exploracion electronica, tambien de un trabajo por laser recien obtenido, por ejemplo para los fines de control de calidad o para crear una referencia para posteriores trabajos. En este ultimo caso, preferentemente se realiza un trabajo en una zona inservible, por ejemplo dentro de un area que se pretende que se convierta en sobras para un trabajo posterior, para afinar el aparato de laser.

Si fuera necesario, el proceso de exploracion electronica puede repetirse para obtener una mejor resolucion.

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   REIVINDICACIONES

   1. - Metodo para explorar electronicamente un tubo (T) destinado a ser trabajado en una maquina de corte por laser, en el que la maquina de corte por laser comprende un cabezal de corte (50) dispuesto para enfocar un haz de laser, generado por una fuente de laser (52), sobre el tubo (T) a ser trabajado, comprendiendo el metodo las etapas de:

   a) realizar un muestreo de posicion a lo largo de una direccion de muestreo (z) perpendicular al eje (x) del tubo (T) en una posicion de muestreo en la que una boquilla del cabezal de corte (50) este ciertamente mirando al tubo (T);

   caracterizado porque la maquina de corte por laser comprende un medio sensor (56) dispuesto para detectar, cuando el tubo (T) es alcanzado por el haz de laser enfocado por el cabezal de corte (50), una radiacion reflejada o emitida por el tubo (T) y para proporcionar una senal indicativa de tal radiacion, y porque el metodo comprende adicionalmente las siguientes etapas:

   b) emitir a traves del cabezal de corte (50) un haz de laser enfocado tal que no es capaz de cortar o grabar el material del tubo (T),

   c) mover el cabezal de corte (50) a lo largo de una direccion dada de exploracion electronica, y

   d) mientras el cabezal de corte (50) se esta moviendo a lo largo de la direccion de exploracion electronica, detectar a traves de dicho medio sensor (56) la radiacion reflejada o emitida por el tubo (T) y establecer punto por punto, basandose en la senal proporcionada por dicho medio sensor (56), la presencia o la ausencia de material del tubo (T).
2. 2. - Metodo segun la reivindicacion 1, en el que el muestreo de posicion se realiza moviendo el cabezal de corte (50) a lo largo de dicha direccion de muestreo (z) hasta que la boquilla toca el tubo (T).
3. 3. - Metodo segun la reivindicacion 1, en el que el muestreo de posicion se realiza usando un sensor capacitivo y moviendo el cabezal de corte (50) a lo largo de dicha direccion de muestreo (z) hasta que la boquilla alcanza una distancia dada desde el tubo (T).
4. 4. - Metodo segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la senal optica detectada por dicho medio sensor (56) tiene una longitud de onda comprendida en el intervalo de 180 a 2000 nm.
5. 5. - Metodo segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la direccion de exploracion electronica a lo largo de la cual se mueve el cabezal de corte (50) en la etapa c) esta orientada paralela o perpendicular al eje (x) del tubo (T).