ES2574492T3 - Sistema y método para ajustar y controlar la presión de rodillos de imprenta en una máquina de impresión flexográfica con tambor central - Google Patents
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Abstract
Un sistema para ajustar y controlar las presiones de rodillos de impresión (3, 4) de estaciones de impresión dispuestas alrededor de un tambor central (2) de una máquina de impresión flexográfica que comprende: al menos un lector (7) que está adaptado para ser colocado en los rodillos de impresión (3, 4) de la máquina de impresión directamente detrás de la impresión en salida del tambor central (2) para detectar el contraste de la impresión en el material de impresión (8) envuelto alrededor del tambor central (2) de la máquina de impresión, dicho lector está constituido por un cabezal escaneador cuyo tamaño es igual a la anchura del material de impresión (8), y dicho lector (7) es capaz de leer la totalidad de la anchura de impresión y de medir directamente la cantidad de la impresión total del material de impresión (8) respecto de su fondo, dicha cantidad correspondiendo a dicho contraste; y una unidad de procesamiento y control (10) que está conectada a dicho al menos un lector (7) y está adaptada para determinar y controlar, como una función del contraste detectado por dicho lector (7), la posición de los rodillos de impresión (3, 4) respecto de dicho tambor central (2) con el fin de conseguir la impresión deseada; y en el que dicha unidad de procesamiento y control (10) comprende una sección de control (15) y una sección de procesamiento (14) que están adaptadas: para ordenar la realización de una secuencia de movimientos paso a paso, según pasos preestablecidos, del rodillo de plancha de impresión (3) respecto del tambor central (2) o también del rodillo anilox (4) respecto del rodillo de plancha de impresión (3), con el fin de hacer contacto en impresión a diferentes presiones de impresión, para almacenar para cada movimiento del rodillo de plancha de impresión (3) datos adquiridos en cuanto a su posición y el contraste medido por el lector (7); y analizar y elaborar los datos adquiridos y calcular automáticamente la posición y por lo tanto la presión de impresión del rodillo de plancha de impresión (3) respecto del tambor central (2) con el fin de conseguir la impresión deseada.
Description
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Sistema y metodo para ajustar y controlar la presion de rodillos de imprenta en una maquina de impresion flexografica con tambor central.
Campo tecnico
La presente invention hace referencia a un sistema y un metodo para controlar las presiones de los rodillos de imprenta en una maquina de impresion flexografica. Mas particularmente, la invencion hace referencia a un sistema y a un metodo para controlar las presiones de los rodillos de imprenta en una maquina de impresion flexografica al empezar un trabajo nuevo.
Estado de la tecnica
Como es conocido, las maquinas de impresion flexografica con tambores centrales tienen una pluralidad de rodillos de plancha de impresion y rodillos anilox dispuestos alrededor de un tambor central; los rodillos de plancha de impresion y rodillos anilox transfieren la tinta al material a ser imprimido dependiendo de las presiones de impresion, es decir, dependiendo de la presion aplicada por cada rodillo de plancha de impresion contra el tambor central y por cada rodillo anilox contra la respectiva plancha de impresion. La presion depende de la position relativa de la plancha de impresion respecto del tambor central y de la posicion relativa del anilox con respecto de la plancha de impresion.
El cambio de trabajo, que ocurre cuando los elementos que cooperan para realizar el proceso de impresion cambian, cuyos elementos en la impresion flexografica son la plancha de impresion, el doble adhesivo de plancha de impresion, la camisa de plancha de impresion, el anilox, el material a ser imprimido y las tintas, asl como la variation de las condiciones ambientales, tales como temperatura y humedad, siempre requiere, para obtener la impresion deseada, la identification de las presiones de impresion correctas, es decir, de las posiciones relativas correctas entre la plancha de impresion y el tambor y entre el anilox y la plancha de impresion respecto de aquellas calculadas por la maquina sobre la base de las dimensiones teoricas de los elementos de impresion.
La identificacion de las presiones correctas conlleva la production de productos rechazados y un empleo de tiempo que depende en gran medida de la habilidad y experiencia del impresor.
Actualmente ya hay sistemas automaticos que ayudan o sustituyen al impresor para identificar y aplicar las presiones de impresion correctas al comienzo del proceso de impresion despues del cambio de trabajo.
Estos sistemas pueden dividirse sustancialmente en dos tipos: sistemas con realimentacion de impresion, y sistemas fuera de llnea sin realimentacion de impresion.
Los primeros sustancialmente miden marcas impresas (las marcas son representativas de marcas de la impresion) o parte de la imagen imprimida con una
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camara de video y luego corrigen las presiones de impresion (vease por ejemplo EP 1249346 y EP 1666252).
Los ultimos, sustancialmente antes de la impresion, miden las dimensiones de superficie del rodillo de plancha de impresion con sistemas que son externos a la maquina, almacenan la medicion, y luego montan el rodillo de plancha de impresion sobre la maquina y la posicionan en contacto con el tambor central segun los datos almacenados (vease por ejemplo US 2008/0141886 A1).
Sin embargo, estos sistemas tienen algunos problemas.
En primer lugar, todos los sistemas con realimentacion de impresion utilizan una camara de video que es capaz de medir y procesar parte de la imagen imprimida o mas frecuentemente marcas especlficas que son representativas de la imagen imprimida; la presencia de esas marcas requiere nuevas planchas de impresion y no permite el uso de las viejas; ademas, cada sistema utiliza diferentes marcas. Las marcas estan localizadas en los lados del material y para un tamano igual de la imagen imprimida requieren material mas ancho y por lo tanto un uso excesivo de material.
Ademas, todos los sistemas "en lmea” con realimentacion de impresion controlan el movimiento de los rodillos de plancha de impresion y de los rodillos anilox para variar las presiones de impresion, esperan que la impresion sea lelda por la camara de video, miden el efecto del movimiento de los rodillos de plancha de impresion y rodillos anilox en la impresion y resumen este proceso hasta que las presiones son las correctas; esta operation tarda mucho tiempo y produce considerables residuos que aumentan a medida que la distancia de las camaras de video de la impresion de los colores aumenta, como ocurre generalmente debido a problemas de ocupacion de espacio.
Todos los sistemas "en lmea” con realimentacion de impresion operan comparando la impresion o las marcas imprimidas con una imagen de referencia que es representativa de la impresion que uno desea obtener con el fin de determinar las presiones de impresion correctas; el impresor por lo tanto debe cargar esta imagen de referencia en el sistema por ejemplo mediante un archivo.
Todos los sistemas fuera de llnea sin realimentacion de impresion miden solo las dimensiones de los rodillos de plancha de impresion y rodillos anilox cuando no estan montados en la maquina; no miden los otros elementos que son responsables dentro de la maquina de las presiones de impresion, es decir, el material de impresion, las tintas, las tolerancias y los juegos mecanicos; estas y las relaciones entre ellas cambian despues de un cambio de trabajo y pueden cambiar con el tiempo con un efecto en las presiones de impresion.
Otro problema es que todos los sistemas fuera de llnea sin realimentacion de impresion no miden la impresion, son sistemas sin realimentacion y por lo tanto menos precisos y a menudo requieren la intervencion del impresor, el cual debe retocar las presiones de impresion con el fin de obtener la impresion deseada.
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En ultimo lugar pero no por ello menos importante, todos estos sistemas son complicados y caros, producen un considerable mal uso del producto, requieren tiempo para establecer el nuevo trabajo para imprimir y casi siempre requieren la intervention del impresor, el cual tiene que retocar las presiones de impresion con el fin de obtener la impresion deseada.
Explication de la invention
El objetivo de la presente invencion es proveer un sistema y un metodo para procesar y controlar presiones de impresion para una maquina de impresion flexografica que solucione los problemas descritos anteriormente, es decir, un sistema y un metodo que mida directamente toda la impresion y trabaje con planchas de impresion sin marcas y por lo tanto no requiera nuevas planchas de impresion.
Dentro de este objetivo, un objeto de la invencion es proveer un sistema y un metodo que mida la impresion sin utilizar una camara de video.
Otro objeto de la invencion es proveer un sistema y un metodo que no requiera la imagen de referencia para la imagen imprimida.
Otro objeto de la invencion es proveer un sistema y un metodo que haga posible reducir el mal uso del producto y del tiempo requerido para el establecimiento automatico de las presiones de impresion despues de un cambio de trabajo.
Otro objeto de la invencion es proveer un sistema y un metodo que sea completamente automatico y que despues de completar el metodo, no requiera la intervencion del impresor para retocar las presiones de impresion con el fin de obtener la impresion deseada.
Otro objeto de la invencion es proveer un sistema y un metodo que sean mas simples, mas fiables y mas baratos que los sistemas utilizados actualmente.
Este objetivo, asl como estos y otros objetos que resultaran aparentes de mejor modo a continuation, se consiguen mediante un sistema segun la revindication 1.
Breve description de los dibujos
Otras caracterlsticas y ventajas de la invencion resultaran aparentes de mejor modo a partir de la descripcion de un ejemplo de realization preferido pero no exclusivo del sistema y del metodo segun la invencion, ilustrado mediante ejemplo no limitador en los dibujos que acompanan en los que:
La figura 1 es una vista esquematica de una maquina de impresion flexografica con tambor central al que el sistema segun la invencion es aplicado;
Las figuras 2-3, 4-5 y 6-7 son vistas de tres pasos operativos para el posicionamiento de los rodillos de impresion respecto del tambor central;
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La figura 8 es una tabla que muestra el contraste del color con relacion a la posicion del rodillo de impresion.
Formas de realizar la invention
Con referencia a las figuras, un sistema segun la invencion es aplicado a una maquina de imprimir y un montaje esta generalmente designado por el numero de referencia 1. En particular, el numero de referencia 2 designa un tambor central de la maquina de impresion, mientras que los numeros de referencia 3 y 4 designan respectivamente pares de rodillos de impresion y rodillos anilox que estan dispuestos alrededor del tambor central 2 y convenientemente pueden moverse en pares de gulas 5 y 6 para causar el acercamiento y/o espaciamiento de los pares de rodillos de plancha de impresion 3 y rodillos anilox 4 respecto del tambor central 2 de la maquina de impresion flexografica.
Convencionalmente, la maquina de impresion tiene un lado de operario, sobre el cual el impresor trabaja, y un lado de transmision, que esta opuesto al lado del operario y sobre el cual los elementos para la transmision del movimiento a los rodillos de la maquina estan provistos.
El sistema descrito anteriormente comprende ademas al menos un lector 7, el cual esta adaptado para detectar el contraste de la impresion en un material de impresion 8, que depende de la presion de contacto que el rodillo de plancha de impresion 3 ejerce en el material imprimido 8 envuelto alrededor del tambor central 2 y de la presion de contacto que el rodillo anilox 4 ejerce sobre el rodillo de plancha de impresion 3.
En particular, el lector 7 lee la impresion total y mide el contraste de la impresion en el material 8 respecto del material sin impresion.
Mas precisamente, el lector 7 esta constituido por un cabezal escaneador cuyo tamano es igual a la anchura del material de impresion 8 y que comprende internamente una pluralidad de modulos independientes compuestos de un sensor lineal, una lente de adquisicion, una portion iluminadora y un sistema de control electronico. La senal en salida provista por el lector 7 es una integracion del area de adquisicion de tal lector.
El lector 7 esta conectado a una unidad de procesamiento y control 10 que esta adaptada para controlar motores 11 para el posicionamiento de los rodillos de plancha de impresion 3 y rodillos anilox 4 respecto del tambor central 2.
El lector 7 esta sincronizado con la impresion realizada por los rodillos de impresion mediante una senal digital generada por una plancha de impresion virtual 12.
La plancha de impresion virtual 12 es un motor que rota para estar sincronizado con los rodillos de plancha de impresion y esta provista de un codificador que genera una senal digital en cada vuelta, que de este modo representa la vuelta de los rodillos de plancha de impresion.
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Finalmente, una estacion de control 13 es utilizada por el impresor para controlar la operation del sistema segun la invention.
La unidad de procesamiento y control 10 provee una section de procesamiento 14 y una seccion de control 15.
El metodo para controlar las presiones de impresion segun la invencion comprende los siguientes pasos:
Paso 1
Desde la estacion de control 13, el impresor introduce los datos del nuevo trabajo, tales como por ejemplo el formato de impresion, el tipo de material, las estaciones de impresion involucradas, el color imprimido por cada estacion, etc.
Paso 2 (figuras 2 y 3)
El impresor permite el proceso para controlar las presiones de impresion y ordena el funcionamiento de la maquina impresora. La maquina impresora acelera a la velocidad a la que el proceso para controlar las presiones de impresion ocurre. El rodillo de impresion de tambor 2, el rodillo de plancha de impresion 3 y el rodillo anilox 4 no estan en contacto y no imprimen. El lector 7 realiza autocalibracion y mide el contraste del material 8 sin imprimir.
Paso 3 (Figuras 6 y 7)
La seccion de control 15 ordena a los rodillos de impresion de la primera estacion, entre los que han sido insertados, hacer contacto mutuo con el fin de imprimir; es decir, ordena al rodillo de plancha de impresion 3 hacer contacto con el material envuelto alrededor del tambor 2 y el rodillo anilox 4 hacer contacto con el rodillo de plancha de impresion 3, segun una secuencia de movimientos que estan definidos por una serie de elevaciones calculadas segun las dimensiones de los rodillos y de los sistemas de impresion.
La secuencia primero mueve el rodillo anilox 4 para hacer contacto con el rodillo de plancha de impresion 3 y entintarlo, luego se mueve paso a paso segun los pasos preestablecidos, el rodillo de plancha de impresion 3 desde la position para no imprimir en el material (condition de contraste mlnimo) a la posicion de maxima presion de impresion (condicion de contraste maximo), hasta que por un aumento en la presion de impresion el contraste medido por el lector 7 ya no varla de forma apreciable.
Durante la secuencia, el lector 7 lee y mide el contraste del material 8, tras cada movimiento realizado por el rodillo de plancha de impresion 3 con el fin de moverlo desde la posicion de no impresion a la posicion de maxima presion de impresion. El movimiento del rodillo de plancha de impresion 3 y el proceso de lectura por el lector 7 estan sincronizados por la plancha de impresion virtual 12, por ejemplo cada tres vueltas de la plancha de impresion virtual 12; la lectura de la primera vuelta es rechazada, puesto que en la primera vuelta hay la transition desde la impresion determinada por la
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vieja posicion a la impresion determinada por la nueva posicion; la lectura de la segunda vuelta es rechazada porque en la segunda vuelta la nueva impresion se estabiliza, y la lectura de la tercera vuelta es considerada valida.
Durante la secuencia, la seccion de procesamiento 14 almacena, para cada movimiento del rodillo de plancha de impresion 3, su posicion y el contraste medido por el lector 7; los datos almacenados pueden ser representados como puntos de un plano cartesiano, en el que el eje de la X es la posicion del rodillo de plancha de impresion 3 y el eje de la Y es el valor del contraste medido por el lector 7 (vease la tabla de la figura 8).
Considerando la tabla de la figura 8, la unidad de procesamiento toma como referencia dos puntos: el punto cero, que esta definido por la posicion del rodillo de impresion y por el contraste medido por el lector 7, cuando no ocurre impresion alguna; y el punto maestro que esta definido por la posicion del rodillo de impresion y por el contraste medido por el lector 7 cuando se aplica la presion de impresion maxima.
En particular, el lector 7 lee cada millmetro del material imprimido, a lo largo de toda su anchura, y para cada millmetro de material imprimido envla a la seccion de procesamiento 14 un valor que es representativo de la cubierta de tinta de la impresion en el lado del operario de la maquina y un valor que es representativo de la cubierta de tinta de la impresion en el lado de transmision de la maquina.
La seccion de procesamiento 14 almacena los valores de la cubierta de tinta para cada miKmetro de impresion, tambien conocido como "cubierta de lmea”, tanto para el lado del operario como para el lado de transmision.
Cada estacion de impresion involucrada en la impresion realiza este paso, una a la
vez.
Paso 4 (Figuras 4 y 5)
Tras este paso, que esta constituido por el posicionamiento de los rodillos de impresion y por la medicion del contraste de la impresion ya que las posiciones en contacto varlan por lo tanto como las presiones de impresion de los rodillos varlan, la seccion de procesamiento 14 analiza y procesa los datos adquiridos, es decir, el punto cero, el punto maestro y los puntos intermedios definidos por posicion y contraste, y calcula automaticamente la posicion y por lo tanto la presion de impresion del rodillo de plancha de impresion 3 respecto del tambor central 2 con el fin de obtener la impresion deseada.
Para cada lado de la impresion, el sistema toma como referencias la cubierta de llnea del punto maestro del lado del operario y la cubierta de llnea del punto maestro del lado de transmision.
El sistema segun la invention calcula la posicion del rodillo de plancha de impresion 3 respecto del tambor central 2 para el lado de transmision y para el lado del operario con el fin de conseguir la impresion optima como la posicion que tiene la
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reduction de presion posible maxima respecto de aquella del punto maestro sin por ello causar una reduccion significativa en cubierta de cualquiera de las llneas detectadas en el punto maestro.
Como alternativa, es posible empezar desde el punto cero y detectar el punto cuando el grado de cubierta ya no aumenta.
Paso 5
La section de control 15 ordena al rodillo de plancha de impresion 3 moverse a las posiciones calculadas por la seccion de procesamiento 14 con el fin de conseguir la impresion deseada.
El mismo metodo descrito anteriormente tambien puede realizarse para determinar las presiones de impresion correctas entre el rodillo de anilox 4 y el rodillo de plancha de impresion 3, moviendo primero el rodillo de plancha de impresion 3 para hacer contacto con el material y luego moviendo paso a paso el rodillo anilox 4 desde la position en la que no ocurre contacto alguno con el rodillo de plancha de impresion (condition de contraste mlnimo) a la posicion de maxima presion de contacto (condicion de maximo contraste), hasta que debido a un aumento de la presion de impresion el contraste medido por el lector 7 ya no varla de forma apreciable.
El metodo para controlar las presiones de impresion segun la invention por lo tanto provee el analisis y procesamiento de los datos y calculo de las nuevas posiciones solamente una vez, al final del paso 3, y no con cada nuevo posicionamiento como ocurre en el estado de la tecnica.
La ventaja es un proceso que es mas simple y rapido y produce menos desechos de impresion.
Para este objetivo tambien, el lector 7 esta dispuesto directamente detras de la impresion en salida del tambor central 2 y antes del horno de secado.
Tambien para este objetivo, es conveniente para el metodo para controlar las presiones de impresion segun la invencion y en particular la secuencia de movimientos predefinidos de los rodillos de impresion empezar desde el punto en el que el rodillo de plancha de impresion 3 roza el material de impresion 8 envuelto alrededor del tambor central 2 y el rodillo anilox 4 roza el rodillo de plancha de impresion 4; este punto es conocido como "punto de beso”.
En la practica se ha descubierto que el sistema y el metodo segun la invencion consiguen plenamente el objetivo y los objetos pretendidos.
El sistema y el metodo concebidos de este modo son susceptibles de numerosas modificaciones y variaciones, todas ellas estando dentro del ambito de las reivindicaciones anexadas.
En la practica, los materiales utilizados, asl como las formas y dimensiones contingentes pueden ser cualesquiera segun los requisitos y el estado de la tecnica.
Donde los elementos tecnicos mencionados en cualquier reivindicacion esten seguidos por signos de referencia, esos signos de referencia se han incluido con el unico objetivo de aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones y de modo acorde, tales signos de referencia no tienen efecto limitador alguno sobre la interpretation de 5 cada elemento identificado mediante ejemplo por tales signos de referencia.
Claims (9)
- 510152025303540REIVINDICACIONES1. Un sistema para ajustar y controlar las presiones de rodillos de impresion (3, 4) de estaciones de impresion dispuestas alrededor de un tambor central (2) de una maquina de impresion flexografica que comprende:al menos un lector (7) que esta adaptado para ser colocado en los rodillos de impresion (3, 4) de la maquina de impresion directamente detras de la impresion en salida del tambor central (2) para detectar el contraste de la impresion en el material de impresion (8) envuelto alrededor del tambor central (2) de la maquina de impresion, dicho lector esta constituido por un cabezal escaneador cuyo tamano es igual a la anchura del material de impresion (8), y dicho lector (7) es capaz de leer la totalidad de la anchura de impresion y de medir directamente la cantidad de la impresion total del material de impresion (8) respecto de su fondo, dicha cantidad correspondiendo a dicho contraste; yuna unidad de procesamiento y control (10) que esta conectada a dicho al menos un lector (7) y esta adaptada para determinar y controlar, como una funcion del contraste detectado por dicho lector (7), la posicion de los rodillos de impresion (3, 4) respecto de dicho tambor central (2) con el fin de conseguir la impresion deseada; yen el que dicha unidad de procesamiento y control (10) comprende una seccion de control (15) y una seccion de procesamiento (14) que estan adaptadas: para ordenar la realization de una secuencia de movimientos paso a paso, segun pasos preestablecidos, del rodillo de plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) o tambien del rodillo anilox (4) respecto del rodillo de plancha de impresion (3), con el fin de hacer contacto en impresion a diferentes presiones de impresion,para almacenar para cada movimiento del rodillo de plancha de impresion (3) datos adquiridos en cuanto a su posicion y el contraste medido por el lector (7); y analizar y elaborar los datos adquiridos y calcular automaticamente la posicion y por lo tanto la presion de impresion del rodillo de plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) con el fin de conseguir la impresion deseada.
- 2. El sistema segun la reivindicacion 1, caracterizado por el hecho de que comprende una plancha de impresion virtual (12) para sincronizar el movimiento de los rodillos de plancha de impresion (3) y la lectura por al menos un lector (7) que esta conectado a dicha unidad de procesamiento y control (10).
- 3. El sistema segun la reivindicacion 2, caracterizado por el hecho de que dicha plancha de impresion virtual (12) esta constituida por un motor que rota para estar sincronizado con los rodillos de plancha de impresion (3) y esta provisto de un codificador que genera una senal digital a cada vuelta, que de este modo representa la vuelta de los rodillos de plancha de impresion (3).
- 4. El sistema segun las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado por el hecho de que dicha plancha de impresion virtual (12) esta en sincronla con todos los rodillos de impresion (3, 4) de la maquina de impresion flexografica.510152025303540
- 5. El sistema segun una o mas de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por el hecho de que dicha unidad de procesamiento y control (10) controla el movimiento del rodillo de plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) y el movimiento del rodillo anilox (4) respecto del rodillo de plancha de impresion (3).
- 6. Un metodo para controlar presiones de impresion para una maquina de impresion flexografica mediante un sistema segun una o mas de las anteriores reivindicaciones, caracterizado por el hecho de que comprende los siguientes pasos:1) introducir desde la estacion de control los datos del nuevo trabajo, tales como por ejemplo el formato de impresion, el tipo de material a ser imprimido, las estaciones de impresion involucradas, el color que esta presente en cada estacion;2) hacer que la maquina funcione a la velocidad a la que el metodo para controlar las presiones de impresion es realizado y medir el contraste del material de impresion 8 sin imprimir mediante el al menos un lector (7);3) realizar una secuencia de movimientos paso a paso del rodillo de plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) o tambien del rodillo anilox (4) respecto del rodillo de plancha de impresion (3), con el fin de hacer contacto en impresion a diferentes presiones de impresion y medir el contraste de la impresion mediante el lector (7) y durante la realizacion de dicha secuencia, almacenando para cada movimiento del rodillo de plancha de impresion (3) datos adquiridos en cuanto a su posicion y contraste medido por el lector (7);4) al final de la secuencia de movimientos y de las correspondientes mediciones de contraste, analizar y elaborar los datos adquiridos y calcular automaticamente la posicion y por lo tanto la presion de impresion del rodillo de plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) con el fin de conseguir la impresion deseada.
- 7. El metodo segun la reivindicacion 6, caracterizado por el hecho de que el paso de mover dichos rodillos de impresion (3, 4) respecto de dicho tambor central (2) es realizado partiendo de un punto cero o punto de beso, asumido como el punto en el que el rodillo de plancha de impresion (3) roza el material de impresion (8) o en el rodillo anilox (4) roza el rodillo de plancha de impresion (3).
- 8. El metodo segun la reivindicacion 7, caracterizado por el hecho de que el movimiento de la plancha de impresion (3) respecto del tambor central (2) y del rodillo anilox (4) respecto del rodillo de plancha de impresion 3 es realizado con una secuencia de movimientos con espaciamientos preestablecidos, definidos por elevaciones respecto de dicho punto cero o punto de beso.
- 9. El metodo segun las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado por el hecho de que dicho punto cero o punto de beso es el punto en el que dicho rodillo de plancha de impresion (3) empieza a hacer contacto con dicho material de impresion (8) dispuesto en dicho tambor central (2) o el punto en el que dicho rodillo anilox (4) empieza a hacer contacto con dicho rodillo de plancha de impresion (3).
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