ES2585238T3 - Procedimiento para formar mezclas poliméricas - Google Patents

Abstract

Un método para formar una mezcla polimérica, comprendiendo el método: (i) cargar a un extrusor reactivo un primer polímero y un segundo polímero para formar una mezcla inicial, en el que el primer polímero es un elastómero basado en propileno que incluye hasta 35% en peso de unidades derivadas de etileno que tiene un calor de fusión, como se determinó según procedimientos de DSC según la ASTM E-793, de menos de 80 J/g y una temperatura de fusión de menos de 110ºC, en el que el segundo polímero es un polímero basado en propileno que tiene una temperatura de fusión de más de 110ºC y un calor de fusión de más de 80 J/g; (ii) después de dicha etapa de carga, cargar un peróxido a la mezcla inicial para formar por ello una mezcla reactiva; (iii) efectuar la mezcla reactiva a un caudal a través de una serie de cilindros dentro del extrusor; (iv) someter la mezcla reactiva, en uno o más cilindros, a una mezcla de alta cizalladura; (v) mantener la temperatura de la mezcla reactiva a una temperatura suficiente para descomponer por lo menos el 50% del peróxido y formar por ello una mezcla reaccionada; (vi) restringir el caudal de la mezcla reaccionada a través de uno o más cilindros para incrementar el tiempo que la mezcla reactiva se somete a la mezcla de alta cizalladura; (vii) retirar compuestos de la mezcla reaccionada o la mezcla reactiva; (viii) introducir un antioxidante en la mezcla reaccionada; (ix) incrementar el caudal de la mezcla reaccionada a través de uno o más cilindros; (x) después de dicha etapa de incrementar el caudal, hacer pasar la mezcla reaccionada a través de uno o más tamices para retirar por ello contaminantes no deseados; y (xi) peletizar la mezcla reaccionada.

Description

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Los expertos en la técnica también apreciarán que la introducción del elastómero y la resina también puede ocurrir fuera del extrusor en un mezclador tal como un mezclador de cinta o un mezclador de tambor, y la mezcla se puede cargar al extrusor sin apartarse de la invención. El procedimiento también se puede llevar a cabo en extrusiones de múltiples etapas -por ejemplo, mezclas maestras de uno o más de los polímeros se pueden preparar en la primera etapa, seguido de extrusión reactiva en una etapa subsecuente. Las mezclas maestras incluyen dispersiones de uno

o más de los ingredientes poliméricos, peróxidos, antioxidantes, estabilizantes de UV y otros estabilizantes, y plastificantes. Las mezclas maestras pueden ser "mezclas secas", por lo que se entiende, una simple mezcla física que no ha sido "totalmente humedecida" o dispersa a nivel molecular. Por ejemplo, se obtiene una "mezcla seca" cuando dos ingredientes simplemente giran juntos en un molino giratorio o en un mezclador de cinta. Se obtiene una "dispersión", cuando los ingredientes se trabajan mecánicamente y/o se calientan de tal modo que uno o más de los ingredientes se funde y reviste el otro ingrediente y/o se dispersa en los otros ingredientes.

La cantidad de elastómero basado en propileno introducido con resina termoplástica basada en propileno puede variar dependiendo de las propiedades que se desean finalmente. En una o más realizaciones, la mezcla incluye por lo menos 50 partes en peso, en otras realizaciones por lo menos 60 partes en peso, en otras realizaciones por lo menos 70 partes en peso y en otras realizaciones por lo menos 80 partes en peso del elastómero basado en propileno basado en el peso total de elastómero basado en propileno y resina termoplástica basada en propileno. En estas u otras realizaciones, la mezcla incluye menos de 98 partes en peso, en otras realizaciones menos de 95 partes en peso, y en otras realizaciones menos de 90 partes en peso del elastómero basado en propileno basado en el peso total de elastómero basado en propileno y resina termoplástica basada en propileno.

En una o más realizaciones, la mezcla incluye por lo menos 2 partes en peso, en otras realizaciones por lo menos 5 partes en peso, en otras realizaciones por lo menos 10 partes en peso, y en otras realizaciones por lo menos 12 partes en peso de la resina termoplástica basada en propileno basado en el peso total de elastómero basado en propileno y resina termoplástica basada en propileno. En estas u otras realizaciones, la mezcla incluye menos de 50 partes en peso, en otras realizaciones menos de 30 partes en peso, y en otras realizaciones menos de 20 partes en peso de la resina termoplástica basada en propileno basado en el peso total de elastómero basado en propileno y la resina termoplástica basada en propileno.

En una o más realizaciones, el extrusor de reacción incluye los extrusores que pueden realizar la extrusión reactiva. Estos extrusores incluyen los extrusores de mezcla continua conocidos en la técnica tales como extrusores de un solo tornillo, extrusores de dos tornillos entrelazados co-rotantes, así como otros extrusores de múltiples tornillos. Estos extrusores de reacción generalmente incluyen una serie de cilindros que cuando están conectados forman una vía de paso o conducto a través del cual se puede conducir polímero. La vía de paso puede incluir dos o más tornillos que están adaptados con una pluralidad de elementos que afectan a la progresión del polímero a través de cada cilindro. Por ejemplo, los elementos pueden principalmente transportar material a través de los cilindros, pueden servir para mezclar y masticar el material dentro del cilindro, y/o pueden servir principalmente para restringir el flujo o inducir la retromezcla dentro de uno o más cilindros. Una vez armados con una deseada secuencia de mezcla y estrategia, los expertos en la técnica serán capaces de adaptar fácilmente los diversos elementos de los distintos tornillos para lograr la deseada secuencia o estrategia descrita aquí.

Con referencia de nuevo a la Fig. 1, la mezcla inicial se transporta a continuación a una localización 14 del cilindro, en la que se introduce un peróxido en la mezcla inicial para formar por ello una mezcla reactiva. El peróxido se puede añadir en forma de un líquido o un polvo usando alimentadores separados. Alternativamente, el peróxido se puede premezclar con el elastómero basado en propileno y/o la resina termoplástica basada en propileno, o con otros ingredientes usados en el procedimiento, y a continuación se carga en el extrusor.

La mezcla reactiva se transporta a continuación a una zona 16 de mezcla de alta cizalladura, en la que el reactivo se somete a una intensa mezcla y masticación. Esta zona puede incluir uno o más cilindros en los que los ejes o tornillos de rotación de los extrusores están equipados con elementos de amasado de alta cizalladura, así como elementos opcionales inversos y de retromezcla que aumentan el tiempo de residencia de la mezcla reactiva dentro de zona 16 de mezcla de alta cizalladura. La combinación de la velocidad del eje y la mezcla de alta cizalladura de los elementos de amasado eleva la temperatura de la mezcla reactiva. En una o más realizaciones, la temperatura de la mezcla también se puede incrementar por el uso de fuentes de calentamiento externas.

Se cree que el peróxido se descompone al calentarlo y genera radicales libres que reaccionan con el elastómero basado en propileno y/o la resina termoplástica basada en propileno. También se cree que los peróxidos afectan al elastómero basado en propileno y a la resina termoplástica basada en propileno en diferentes grados y por diferentes mecanismos. Es decir, se cree que el peróxido, en las condiciones apropiadas, sirve principalmente para cortar o romper la resina termoplástica basada en propileno (un proceso conocido como viscoreducción) y por ello reducir el peso molecular. Se cree que el peróxido afecta también a los segmentos de metileno del elastómero basado en propileno para ramificar o reticular las cadenas y por ello incrementar el peso molecular mientras se reduce el índice de fluidez. Además, se cree que los extremos de cadena de radical libre del elastómero basado en propileno y la resina termoplástica basada en propileno se pueden injertar o reaccionan entre sí y mezclar los segmentos de cadena, lo que da como resultado constituyentes con segmentos de bloques de cada ingrediente polimérico respectivo (es decir, un bloque del elastómero basado en propileno y un bloque de la resina termoplástica basada en propileno).

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En realizaciones particulares, el agua se trata con (o incluye) un agente anti-bloque o dispersante. Estos agentes ayudan a evitar que los pelets se aglomeren. En realizaciones particulares, se dispersa polvo de estearato de calcio en el agua del peletizador para minimizar la aglomeración.

En otras realizaciones, el agua en la que se peletiza el material extruido se enfría usando una fuente de refrigeración. En una o más realizaciones, la temperatura del agua se enfría a temperaturas por debajo de 50ºC, en otras realizaciones por debajo de 40ºC, en otras realizaciones por debajo de 30ºC, en otras realizaciones por debajo de 20ºC, y en otras realizaciones por debajo de 10ºC.

Los pellets se pueden transportar a continuación en una corriente de agua a una centrifugadora secadora, tamiz agitado, transportador vibratorio, secador de lecho fluidizado, u otro aparato de secado en el que el agua se puede separar por tamizado usando fuerzas centrífugas o gravitacionales. Los pelets se pueden tamizar a continuación para retirar los pelets sobredimensionados y los finos. Se puede usar un secador de lecho fluidizado para mejorar adicionalmente el secado de los pelets. Los pelets del intervalo de tamaño deseado a continuación se pueden transportar neumáticamente a recipientes y silos de almacenamiento, que se pueden diseñar para proporcionar un apropiado tiempo de residencia y/o mezcla para proporcionar un tamaño uniforme para el envasado. El producto a continuación se puede envasar en supersacos o cajas de cartón. Alternativamente, el producto se puede cargar en vagones de ferrocarril, bolsas, o recipientes grandes para el transporte. O, el producto se puede envasar en bolsas usando máquinas de envasado manuales o automáticas o equipo de envasado de "formación, llenado y sellado".

Características del producto

En una realización más, la mezcla polimérica resultante del procedimiento de esta invención se caracteriza por una o más ventajosas propiedades. En una o más realizaciones, la mezcla se caracteriza por un índice de fluidez, como se determina por la ASTM D-1238, 2,16 kg de peso a 230ºC, de por lo menos 60 dg/min, en otras realizaciones por lo menos 80 dg/min, en otras realizaciones por lo menos 100 dg/min, en otras realizaciones por lo menos 150 dg/min, en otras realizaciones por lo menos 170 dg/min, y en otras realizaciones por lo menos 190 dg/min. En estas u otras realizaciones, el índice de fluidez de la mezcla puede ser menos que 800 dg/min, en otras realizaciones menos de 500, en otras realizaciones menos de 400, en otras realizaciones menos de 300, en otras realizaciones menos de 250 dg/min, en otras realizaciones menos de 230 dg/min, y en otras realizaciones menos de 210 dg/min.

Aplicabilidad Industrial

La mezcla polimérica resultante del procedimiento de esta invención se puede emplear para preparar telas no tejidas. La formación de telas no tejidas a partir de las composiciones precedentes puede incluir la fabricación de fibras por extrusión seguido de tejido o unión. El procedimiento de extrusión puede estar acompañado de estiramiento mecánico o aerodinámico de las fibras. La fibra y telas de la presente invención se pueden fabricar por cualquier técnica y/o equipo conocido en la técnica, muchos de los cuales son bien conocidos. Por ejemplo, se pueden producir telas no tejidas termosoldadas unidas por líneas de producción de no tejido termosoldado producidas por Reifenhauser GmbH & Co., de Troisdorf, Alemania. El sistema Reifenhasuer utiliza una técnica de estirado por rendija tal como se revela en la Patente de EE.UU. No. 4.820.142.

En una o más realizaciones, se pueden producir fibras por medio de técnicas de filamento continuo, filamento continuo voluminoso, o de formación de fibras discontinuas. Por ejemplo, la masa fundida polimérica se puede extruir a través de los orificios en la boquilla (hilera), que pueden ser, por ejemplo, entre 0,3 mm y 0,8 mm de diámetro. Se puede conseguir baja viscosidad de la masa fundida del polímero mediante el uso de alta temperatura de fusión (por ejemplo, de 230ºC a 280ºC) y altos índices de fluidez (por ejemplo, de 15 g/10 min a 40 g/10 min) de los polímeros usados. Un extrusor relativamente grande puede estar equipado con un distribuidor para distribuir una alta salida de polímero fundido a un banco de ocho a veinte hileras. Cada cabeza de hilado puede estar equipada con una bomba rotatoria separada para regular la salida a través de esa cabeza de hilado; un paquete de filtro, soportado por una "placa rompedora;" y la placa de la hilera dentro de la cabeza. El número de orificios en la placa de la hilera determina el número de filamentos en un hilo y varía considerablemente con las diferentes construcciones de hilo, pero está típicamente en el intervalo de 50 a 250. Los orificios se pueden agrupar patrones redondos, anulares, o rectangulares para ayudar a la buena distribución del flujo de aire de enfriamiento.

Filamento continuo

Los hilos de filamento continuo pueden variar de 40 denier hasta 2.000 denier (denier = número de gramos/9000 yd). Los filamentos pueden variar de 1 a 20 denier por filamento (dpf), aunque se contemplan intervalos más grandes. Las velocidades de hilado pueden incluir de 800 m/min a 1.500 m/min (de 2.500 pies/min a 5.000 pies/min). Un método ejemplar procedería de la siguiente manera. Los filamentos se estiran con relaciones de estirado de 3:1 o más (estirado de una o dos etapas) y se enrollan en una bobina. El estirado de dos etapas permite conseguir mayores relaciones de estirado. Las velocidades de bobinado son de 2.000 m/min a 3.500 m/ min (6.600 pies/min a

11.500 pies/min). Las velocidades de hilado de más de 900 m/min (3000 pies/min) pueden requerir una distribución de peso molecular estrecha para conseguir la mejor hilabilidad con los filamentos más finos. Las resinas con un MFR mínimo de 5 y una estrecha distribución de peso molecular, con un índice de polidispersidad (PI) por debajo de 2,8, por ejemplo. En procedimientos de hilado más lentos, o en filamentos de denier más pesado, puede ser más

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formados de esta manera se pueden recoger sobre una pantalla ("malla") o cinta de formación porosa para formar la banda. La banda a continuación, se puede hacer pasar a través de rodillos de compresión y a continuación entre rodillos de calandria calentados donde las partes elevadas en un rodillo unen la banda en puntos que cubren, por ejemplo, del 10% al 40% de su área para formar una tela no tejida. En otra realización, la unión de las fibras también se puede efectuar usando calor radiante o de convección. En otra realización más, la unión de fibras se puede efectuar por medio de la fricción usando métodos de hidroentrelazado o de perforación con aguja.

El recocido se puede realizar después de la formación de fibra en filamento continuo o la fabricación de un material no tejido a partir de las fibras. El recocido puede aliviar parcialmente la tensión interna en la fibra estirada y restaurar las propiedades de recuperación elástica de la mezcla en la fibra. Se ha mostrado que el recocido conduce a cambios significativos en la organización interna de la estructura cristalina y el orden relativo de las fases amorfas y semicristalinas. Esto puede conducir a la recuperación de las propiedades elásticas. Por ejemplo, recocer la fibra a una temperatura de por lo menos 40ºC, por encima de la temperatura ambiente (pero ligeramente por debajo del punto de fusión cristalino de la mezcla), puede ser adecuado para la restauración de las propiedades elásticas en la fibra.

El recocido térmico de las fibras se puede efectuar manteniendo las fibras (o telas hechas de las fibras) a temperaturas, por ejemplo, entre la temperatura ambiente y hasta 160ºC, o alternativamente, a un máximo de 130ºC durante un periodo entre unos pocos segundos y menos de 1 hora. Un período de recocido típico es de 1 a 5 minutos a 100ºC. El tiempo de recocido y la temperatura se pueden ajustar en base a la composición empleada. En otras realizaciones, la temperatura de recocido varía de 60ºC a 130ºC. En otra realización, la temperatura es de alrededor de 100ºC.

En ciertas realizaciones, por ejemplo, el hilado de fibras continuas convencional, el recocido se puede realizar haciendo pasar la fibra a través de un rodillo calentado (godet), sin la aplicación de técnicas de recocido convencionales. El recocido se puede llevar a cabo deseablemente con muy baja tensión de la fibra para permitir la contracción de la fibra para impartir elasticidad a la fibra. En procedimientos de no tejido, la banda generalmente pasa a través de una calandria para unir (consolidar) por puntos la banda. El paso de la banda no tejida sin consolidar a través de una calandria calentada a una temperatura relativamente alta puede ser suficiente para recocer la fibra e incrementar la elasticidad de la tela no tejida. Al igual que en el recocido de la fibra, el de la banda no tejida se puede conseguir deseablemente con baja tensión para permitir la contracción de la banda tanto en dirección de la máquina (MD) como en dirección transversal (CD) para mejorar la elasticidad de la banda no tejida. En otras realizaciones, la temperatura del rodillo de la calandria de unión varía de 100ºC a 130ºC. En otra realización, la temperatura es 100ºC. La temperatura de recocido se puede ajustar para cualquier mezcla particular.

Las fibras y telas no tejidas de la presente invención se pueden emplear en varias aplicaciones. En una o más realizaciones, se pueden emplear ventajosamente en pañales y/o artículos de higiene personal similares, tales como ropa de incontinencia para adultos. En particular, se pueden emplear como componentes dinámicos o estirables de estos artículos, tales como, pero no limitados a, las bandas de sujeción elásticas. En otras realizaciones, con las fibras y telas no tejidas se pueden fabricar otras prendas o cubiertas de protección, tales como batas médicas o delantales, ropa de cama, o prendas y cubiertas desechables similares.

En otras realizaciones, las fibras y telas de la presente invención se pueden emplear en la fabricación de medios de filtro. Por ejemplo, las aplicaciones particulares incluyen el uso en resinas funcionalizadas en las que la tela no tejida se puede cargar electrostáticamente para formar un electreto.

Para demostrar la práctica de la presente invención, se han preparado y ensayado los siguientes ejemplos.

Ejemplos

Ejemplo 1

Un procedimiento según la presente invención se demostró usando un extrusor de dos tornillos de intermezcla corotatorio BERSTORFF ZE-90A. El copolímero de etileno y propileno, que contiene 15% en peso de etileno se dosificó a la garganta de alimentación de un extrusor usando un alimentador de tornillo de pérdida de peso. Se alimentó un homopolímero de polipropileno predominantemente isotáctico a la misma garganta de alimentación usando otro alimentador de tornillo de pérdida de peso. La mezcla se trató por viscorreducción en presencia de un peróxido obtenido con el nombre comercial LUPEROX 101 (Arkema). Las secciones del cilindro se montaron como se describe en la Tabla 1.

Tabla I

Número de cilindro

Tipo Longitud mm Acumulada mm Acumulada L/D

1

Cilindro de alimentación 450 450 5

2

Inyector de líquido superior 450 900 10

Número de cilindro

Tipo Longitud mm Acumulada mm Acumulada L/D

3

Inyector de líquido superior 450 1350 15

4

Cerrado 450 1800 20

4,5

Transición 90 1890 21

5

Venteo superior 450 2340 26

6

Alimentación lateral 450 2790 31

7

Cerrado 450 3240 36

8

Venteo superior 450 3690 41

9

Alimentación lateral 450 4140 46

10

Cerrado 450 4590 51

10,5

Transición 205 4795 imagen9

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Paquete de tamiz 305 5100 imagen11

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Transición 150 5250 imagen13

imagen14

Placa de boquillas 60 5310 imagen15

imagen16

Peletizador imagen17 imagen18 imagen19

Los segmentos del tornillo se montaron como se muestra en la Tabla II Tabla II

Extrusor

Berstorff imagen20 imagen21 imagen22 imagen23

Tamaño

90A imagen24 imagen25 imagen26 imagen27 imagen28

Tipo

Inclinación Relación Longitud/inclinación de los lóbulos No. de inicios de ángulo Manejo Longitud de la pieza mm Longitud acumulada, mm Cilindro

EA

75 1 2 imagen29 75 75 1

A

125 1 2 imagen30 125 200 1

A

125 1 2 imagen31 125 325 1

A

125 1 2 imagen32 125 450 1

EA

125 1 2 imagen33 125 575 2

KB

75 5 45 LI 75 650 2

EA

100 1 2 imagen34 100 750 2

EA

75 1 2 imagen35 75 825 2

EA

75 1 2 imagen36 75 900 2

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75 5 45 LI 75 975 3

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75 5 45 LI 75 1050 3

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75 5 45 LI 75 1125 3

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75 5 45 RE 75 1200 3

EA

75 1 2 imagen37 75 1275 3

EA

75 1 2 imagen38 75 1350 3

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125 5 45 LI 125 1475 4

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125 5 90 LI 125 1600 4

EA

100 0,5 2 RE 50 1650 4

EA

100 1 2 imagen39 100 1750 4

Extrusor

Berstorff imagen40 imagen41 imagen42 imagen43 imagen44

Tamaño

90A imagen45 imagen46 imagen47 imagen48 imagen49

Tipo

Inclinación Relación Longitud/inclinación de los lóbulos No. de inicios de ángulo Manejo Longitud de la pieza mm Longitud acumulada, mm Cilindro

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125 5 45 LI 125 1875 5

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EA

100 1 2 imagen50 100 2100 5

ZB

75 3 12 RE-LI 75 2175 5

ZB

75 3 12 RE-LI 75 2250 5

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125 5 90 imagen51 125 2375 6

EA

100 1 2 imagen52 100 2475 6

ZB

75 3 12 RE-LI 75 2550 6

ZB

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ZB

75 3 12 RE-LI 75 2875 7

ZB

75 3 12 RE-LI 75 2950 7

EA

100 1 2 imagen56 100 3050 7

EA

100 1 2 imagen57 100 3150 7

EA

100 1 2 imagen58 100 3250 8

A

125 1 2 imagen59 125 3375 8

A

125 1 2 imagen60 125 3500 8

A

125 1 2 imagen61 125 3625 8

A

125 1 2 imagen62 125 3750 9

EA

100 1 2 imagen63 100 3850 9

EA

100 1 2 imagen64 100 3950 9

EA

75 1 2 imagen65 75 4025 9

EA

75 1 2 imagen66 75 4100 9

EA

75 1 2 imagen67 75 4175 10

EA

75 1 2 imagen68 75 4250 10

EA

75 1 2 imagen69 75 4325 10

EA

75 1 2 imagen70 75 4400 10

EA

75 1 2 imagen71 75 4475 10

EA

75 1 2 imagen72 75 4550 10

ZE90A120

0 imagen73 imagen74 GRD 0 4550 10

La Tabla III proporciona las características del procedimiento de viscorreducción. Tabla III

Tasa de producción

kg/h (1b/h) 907 (2000)

Tasa de alimentación de copolímero de etileno-propileno

kg/h (1b/h) 771 (1700)

Tasa de alimentación de polipropileno

kg/h (1b/h) 136 (300)

Tasa de alimentación de Luperox101

kg/h (1b/h) 3 (6,5)

Zona de venteo

Zona 8

Diámetro del orificio de la boquilla

cm (pulgada) 0,32 cm (0,125)

No. de orificios abiertos

No. 80

Radios del eje del peletizador

No. 2

Paletas del eje del peletizador

No. 2

Muelle del peletizador

Color Red

OD del tamiz

cm (pulgada) 14,6 cm (5,75)

Paquete de tamices-tamiz 1

µm (Malla) 635 (40)

Paquete de tamices-tamiz 2

µm (Malla) 78 (325)

Paquete de tamices-tamiz 3

µm (Malla) 127 (200)

Paquete de tamices-tamiz 4

µm (Malla) 317 (80)

Paquete de tamices-tamiz 5

µm (Malla) 635 (40)

Vacío de la zona de venteo

kPa (pulg. Hg) 91,4 (27)

Velocidad del tornillo

rpm 250

Temperatura de la zona de alimentación

(C) (F) enfriada

Zona 2 del extrusor

(C) (F) 148 (298)

Zona 3 del extrusor

(C) (F) 216 (420)

Zona 4 del extrusor

(C) (F) 238 (461)

Zona 4,5 del extrusor

(C) (F) 188 (370)

Zona 5 del extrusor

(C) (F) 237 (458)

Zona 6 del extrusor

(C) (F) 227 (440)

Zona 7 del extrusor

(C) (F) 206 (403)

Zona 8 del extrusor

(C) (F) 200 (393)

Zona 9 del extrusor

(C) (F) 151 (304)

Zona 10 del extrusor

(C) (F) 187 (369)

Psig de la masa fundida aguas arriba

kPa (Psig) 2171 (315)

Temperatura de la masa fundida aguas arriba

(C) (F) 215 (419)

Psig de la masa fundida aguas abajo

kPa (Psig) 1333 (193)

Temperatura de la masa fundida aguas abajo

(C) (F) 166 (330)

Placa de boquillas

(C) (F) 171 (340)

Velocidad del peletizador

rpm 1750

Amperios del peletizador

amps 23

MFR del producto

imagen75 230

Ejemplo 2

Un procedimiento según la presente invención se demostró usando un extrusor de dos tornillos de intermezcla corotatorio WERNER-PFLEIDERER ZSK-90 (Werner-Pfleiderer, nka, Coperion). Se instaló una bomba rotatoria a la salida del extrusor, seguida de un cambiador de tamiz, placa de boquillas, y un peletizador. Se conectó una bomba de vacío al puerto de venteo del cilindro 8. El polipropileno y el copolímero de etileno-propileno se alimentaron usando alimentadores de pérdida de peso independientes. El peróxido se inyectó en el cilindro 2 usando una tobera de inyección. El antioxidante, IRGAPHOS 168 (Ciba Specialties), se inyectó en

forma de suspensión en el 6º cilindro del extrusor. Se usó como medio de suspensión una polialfaolefina, SPECTRASYN 100 (ExxonMobil Chemical Co.). Las condiciones del procedimiento se dan a continuación en la Tabla IV. Se obtuvo un producto con un índice de fluidez de 118.

Tabla IV

Tasa de alimentación de VM6200

kg/h 297,5

Tasa de alimentación de PP3155

kg/h 52,5

Tasa de alimentación de Luperox101

kg/h 0,48

Tasa de alimentación de suspensión de antioxidante

kg/h 1,4

Contenido de Irgaphos 168

% en peso 25

Contenido de SpectraSyn 100

% en peso 75

Localización de puerto de peróxido

imagen76 2 Arriba/Abajo

Localización del puerto de antioxidante

imagen77 6 Aguas abajo

Zona de venteo

Zona 8

Diámetro del orificio de la boquilla

cm (inch) 0,32 cm (0,125)

No. de orificios abiertos

No. 25

Radios del eje del peletizador

No. 8

Tipo de eje del peletizador

imagen78 Oscilante

Paletas del eje del peletizador

No. 8

Muelle del peletizador

Color Red

Velocidad del tornillo

rpm 200

Potencia del extrusor usada

KW 63

Par del tornillo

% 67

Temperatura de la zona de alimentación

C Enfriada

Zona 2 del extrusor

C 115

Zona 3 del extrusor

C 203

imagen79

imagen80 imagen81

Zona 4 del extrusor

C 220

Zona 5 del extrusor

C 222

Zona 6 del extrusor

C 222

Zona 7 del extrusor

C 222

Zona 8 del extrusor

C 168

Zona 9 del extrusor

C 140

Zona 10 del extrusor

C 104

Presión de succión de la MFP

kPa (Psig) 841 (122)

Temperatura de la bomba rotatoria de la masa fundida.

C 194

Presión de descarga de la MGP

kPa (Psig) 4516 (655)

Tamiz

C 150

Presión de la boquilla

kPa (Psig) 3620 (525)

Placa de boquillas

C 131

Velocidad del peletizador

rpm 1491

Temperatura del agua del peletizador

C 26,8

Presión de la bomba de vacío

kPa (pulg. Hg) 80,6 (23,8)

Claims (1)

1. imagen1

   imagen2