ES2588226T3

ES2588226T3 - Pieza dispensadora fabricada mediante moldeo por inyección de dos componentes

Info

Publication number: ES2588226T3
Application number: ES09745785.7T
Authority: ES
Inventors: Csaba Zajtai; Imre PÓCZIK
Original assignee: SCA Hygiene Products AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 2008-05-16
Filing date: 2009-05-14
Publication date: 2016-10-31
Anticipated expiration: 2029-05-14
Also published as: HUE030525T2; BRPI0912762A2; PL2310179T3; US10987839B2; US20210213658A1; AU2009248073A1; BRPI0912762B8; BRPI0912762A8; AU2009248073B2; CO6310979A2; WO2009138453A1; US20240293963A1; CN102026790A; DE602009039336C5; RU2495747C2; CN102026790B; US20110101030A1; BRPI0912762B1; RU2010151595A; EP2310179A1

Abstract

Pieza dispensadora que comprende al menos dos partes componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a; 91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b), cada una unida por una costura (21; 33; 43a), comprendiendo dicha pieza dispensadora una primera parte componente (17; 31; 41a) de plástico, moldeada por inyección, con una primera superficie de acoplamiento asociada a lo largo de un primer borde; una segunda parte componente (18; 32; 42a) de plástico, moldeada por inyección, que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; estando formada la costura mediante dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyección, para unir dicha primera parte componente (17; 31; 41a) y dicha segunda parte componente (18; 32; 42a) para definir la pieza dispensadora (20), en donde una sección transversal de la costura (21; 33; 43a) comprende al menos un escalón (44, 45, 46) y al menos una superficie de contacto intermedia a unas superficies exterior e interior (47, 48) de la pieza dispensadora (20), caracterizada por que la sección transversal de la costura (21; 33; 43a) comprende un primer escalón (44) adyacente a la superficie exterior de la pieza dispensadora (20), en donde la primera parte componente (17; 31; 41a; 91; 101; 111) es transparente y la segunda parte componente (18; 32; 42a; 92; 102; 112a, 112b) es opaca, en donde la pieza dispensadora está unida de manera desmontable a una sección trasera de dispensador (96, 106, 116), con el fin de formar una carcasa de dispensador (97, 107, 117), y en la que la sección trasera de dispensador (96, 106, 116) está dispuesta para su montaje sobre una superficie vertical.

Description

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DESCRIPCION

Pieza dispensadora fabricada mediante moldeo por inyeccion de dos componentes Campo tecnico

La presente invencion se refiere a dispensadores que tienen una cubierta exterior o que contienen una pieza dispensadora similar, que comprenda al menos dos componentes seleccionados entre una amplia gama de materiales plasticos, cuyos componentes pueden unirse a lo largo de una costura que se extiende desde un primer borde lateral hasta un segundo borde lateral de la pieza dispensadora.

Tecnica anterior

En muchos tipos de dispensadores a menudo es deseable proporcionar, por diversos motivos, una pieza dispensadora en el que al menos una superficie exterior, una envuelta o una pieza dispensadora semejante este fabricada con dos materiales plasticos similares o diferentes. Por ejemplo, es posible fabricar una seccion de la pieza dispensadora que sea transparente, con el fin de facilitar la comprobacion del nivel de un producto consumible contenido dentro del dispensador. Una segunda seccion se puede fabricar opaca para ocultar un mecanismo de dispensacion, para permitir monitorizar el nivel de llenado y para proporcionar un dispensador con un aspecto estetico agradable.

Al fabricar tal pieza dispensadora, por lo general se moldea por inyeccion el primer componente en un primer molde y se transfiere a un segundo molde para su union con un componente inyectado posteriormente. Una pieza dispensadora fabricada de esta manera puede presentar problemas con la distorsion de al menos el primer componente, asi como de la costura, en particular en las zonas de los bordes laterales o cerca de las mismas. Las piezas compuestas por lo general estan unidas de extremo a extremo, e incluso con refuerzos locales la costura puede carecer de la suficiente resistencia para soportar las fuerzas anticipadas. Por ejemplo, la parte delantera del dispensador puede verse expuesta una carga puntual accidental o intencionada, tal como una fuerza de impacto causada por un objeto o por una persona que golpee el dispensador. Una costura debil puede causar que la pieza dispensadora que compone la cubierta se rompa a lo largo de al menos parte de la superficie delantera, lo que requiere el reemplazo de la pieza dispensadora.

Se conocen diversos metodos para la fabrication de productos moldeados por inyeccion a partir de varios documentos de la tecnica anterior. El documento WO 98/02361 se refiere a un proceso de sobremoldeo conocido, en el que se inyecta un primer componente (de una preforma) en un primer molde. La preforma se transfiere a continuation a un segundo molde, en el que se inyecta un segundo material y se sobremoldea sobre la preforma para formar un producto acabado, en el que los materiales quedan unidos a lo largo de una costura continua circular. "Handbuch Sprizgiessen, 6-Sonderverfahren der Spritzgiesstechnologie", de Johannaber/Michaeli, Carl Hanser Verlag, Munich, Alemania, es un manual de moldeo por inyeccion. Determinadas paginas de este manual se refieren a metodos de sobremoldeo. El documento JP 03-120022 muestra un proceso de sobremoldeo convencional, en el que se colocan dos componentes en un molde y se unen mediante moldeo por inyeccion de un material adicional en un hueco entre dichos componentes.

El objetivo de la invencion es proporcionar una pieza dispensadora mejorada, con el fin de resolver los problemas anteriores relacionados con la distorsion de la pieza dispensadora y la resistencia de la costura.

Divulgacion de la invencion

Los problemas anteriores se han resuelto mediante una pieza dispensadora, tal como un dispensador completo o una pieza de un dispensador, de acuerdo con las reivindicaciones ajuntas.

La invencion se refiere a piezas dispensadoras, en particular a dispensadores o a piezas para dispensadores de materiales de consumo en restaurantes, banos o similares. Los dispensadores de este tipo pueden estar destinados a rollos o pilas de papel u otros materiales de limpieza, o para sustancias de lavado tales como crema de manos, jabon liquido u otros detergentes.

En el texto que sigue, los terminos tales como delantero/a, trasero/a, interior y exterior estan definidos en relation a una superficie exterior visible delantera o lateral del propio dispensador o, en su caso, a una superficie de una pieza dispensadora situada en un dispensador, estando orientada dicha superficie al usuario. Adicionalmente, el termino "costura" se utiliza como un termino general que define cualquier costura o union adecuada para unir dos piezas de componente, que comprendan un material de plastico, en una sola pieza dispensadora. En general, el termino "pieza dispensadora" se utiliza para designar tanto un dispensador completo, como una pieza estructural de un dispensador. En este ultimo caso, una pieza estructural puede comprender una cubierta exterior visible, o una portion de la misma, o una portion estructural del dispensador situada dentro de una cubierta exterior. Ademas, el termino "parte componente" se utiliza para denotar cada componente moldeado por inyeccion que se une con una o mas partes componentes para formar una pieza dispensadora.

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De acuerdo con una realization preferida, la invention se refiere a una pieza dispensadora que comprende al menos dos partes componentes, cada una unida por una costura que tiene una configuration particular. Cuando se hace referencia a una "pieza dispensadora" en el texto que sigue, este termino se refiere a una pieza dispensadora individual o a una pieza interior, una envuelta exterior o una cubierta exterior de un dispensador de toallitas de papel/toallas, rollos sin nucleo, vasos de plastico o de papel, jabon liquido/crema, o dispensadores similares. La parte delantera, envuelta o cubierta puede comprender dos partes componentes fabricadas con los mismos o diferentes materiales de plastico, en cualquier combination deseada de forma opaca, semiopaca, semitransparente o transparente. Las partes componentes que constituyen la pieza dispensadora tambien pueden tener diferentes propiedades funcionales, pudiendo comprender las partes componentes una cubierta unida a un dispositivo de corte. La pieza dispensadora se fabrica ventajosamente utilizando un metodo descrito a continuation. Sin embargo, la invencion no se limita a partes componentes visibles, dado que una costura de acuerdo con la invencion tambien puede ser adecuada para piezas de dispensador montadas interiormente en tales dispensadores.

Un metodo preferido para fabricar la pieza dispensadora implica el uso de un solo molde, y producir la pieza dispensadora utilizando un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes. El proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes implica llevar a cabo una primera etapa de moldeo por inyeccion, para producir por lo menos una primera parte en dicho molde, conservando la al menos una pieza en el molde, y llevar a cabo una segunda etapa de moldeo por inyeccion para producir por lo menos una segunda parte en dicho molde, y para completar la pieza dispensadora. Durante la primera etapa de inyeccion el molde esta situado en una primera position, y luego se mueve o se hace girar a una segunda position en la que se lleva a cabo la segunda etapa de inyeccion, y el subsiguiente enfriamiento. En su forma mas sencilla, el metodo se utiliza para fabricar una pieza dispensadora con una primera y segunda partes individuales. Tal pieza dispensadora puede comprender una primera parte superior de un primer material, que sea transparente, y una segunda parte inferior de un segundo material, que sea opaca. Sin embargo, son posibles un numero de variaciones dentro del alcance de la invencion. Por ejemplo, una pieza dispensadora en forma de una cubierta delantera puede comprender una primera parte transparente, que se extienda horizontalmente a traves de una portion central de la pieza dispensadora, y unas segundas partes superior e inferior opacas, o viceversa. Cuando la pieza dispensadora comprende mas de una primera parte y una segunda parte, todas las primeras partes se moldean en la primera etapa de moldeo por inyeccion y todas las segundas partes se moldean en la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion se unen un primer borde de la al menos una primera parte y un segundo borde inyectado de la al menos una segunda parte, para formar dicha costura. Cada primer borde de la al menos una primera parte se moldea para formar al menos un escalon, en una direction transversal al primer borde. El al menos un escalon se moldea preferiblemente, pero no necesariamente, a lo largo de cada primer borde desde el primer hasta el segundo borde lateral de la primera parte componente.

Para cada primera parte, el al menos un escalon se puede moldear para formar una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior o exterior de la pieza dispensadora, y una segunda superficie de contacto que se extienda hacia el primer borde. Por lo tanto, la segunda superficie de contacto esta dispuesta para extenderse entre las superficies interior y exterior, tanto en la direccion transversal como la direccion longitudinal de la costura. La segunda superficie de contacto se puede moldear para formar un medio elevado de aumento del contacto a lo largo de la costura, preferiblemente a todo lo largo de la costura. El medio elevado de aumento del contacto se derretira al entrar en contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

En este contexto, la direccion longitudinal de la costura se define como la direccion del borde delantero de las respectivas partes componentes, alli donde estan unidas por la costura, o la direccion general del borde delantero en caso de que el borde no sea lineal. La direccion transversal de la costura en una ubicacion determinada se define como la direccion en angulo recto con respecto a dicho borde delantero, en el plano de la pieza dispensadora en dicha ubicacion.

Cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Esto se puede conseguir mediante el moldeo del primer borde para formar una tercera superficie de contacto, en angulo recto con una superficie exterior o interior de la pieza dispensadora. Por ejemplo, en su forma mas sencilla, la costura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza dispensadora, y una segunda superficie de contacto que se extienda hacia el primer borde. La costura se completa con una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior de la pieza dispensadora.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear el medio elevado de aumento del contacto para formar al menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficies de contacto. La altura de los escalones puede seleccionarse en funcion del espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura, y puede seleccionarse por ejemplo en un intervalo de 0,05 a 3 mm. A los escalones se les otorga una misma altura, preferible pero no necesariamente. Por ejemplo, en una costura que conecte una parte transparente y una parte opaca, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza dispensadora sera, preferible pero no necesariamente, mas grande que los escalones adicionales. Esto crea una linea marcada que separa las dos

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partes, y que facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera parte durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco, que tenga un primer escalon mas grueso adyacente a la costura, tambien evitara que esta porcion de la pieza dispensadora sea parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared de dispensador puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferiblemente de 2,5-4,5 mm, adyacente a la costura. Cada uno de un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie exterior y un primer escalon proporcionado adyacente a la superficie interior puede tener una altura de 0,2-1 mm. Este primer y segundo escalones pueden estar separados por una serie de escalones adicionales intermedios, con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios tienen la misma altura, preferible pero no necesariamente. La separacion entre cada escalon adyacente puede ser una distancia igual o mayor que la altura del mas pequeno de dichos escalones. Cada esquina de dichos escalones adicionales se derretira durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Los escalones se pueden extender de forma continua o intermitente, a lo largo de toda la longitud de la costura. Si los escalones estan dispuestos de manera intermitente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de escalones debera tener una longitud total que no sea inferior a la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones escalonadas adyacentes puede ser constante o variable. Preferiblemente, las secciones escalonadas deberan coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas, de las secciones que puedan verse sometidas a cargas de impacto.

De acuerdo con un ejemplo alternativo, el metodo implica moldear dicho medio elevado de aumento del contacto para formar al menos una proyeccion adecuada. Al igual que en el ejemplo anterior, cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. La costura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza dispensadora, y una segunda superficie de contacto que se extienda hacia el primer borde. La costura se completa con una tercera superficie de contacto, en angulo recto con una superficie interior de la pieza dispensadora. En este ejemplo, la altura de la primera y la tercera superficies de contacto puede ser igual, o aproximadamente igual, a la mitad del espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura. El medio elevado de aumento del contacto puede formar al menos una proyeccion a lo largo de la costura, tal como una o mas proyecciones planas que se extiendan en angulo recto desde la segunda superficie de contacto a lo largo de la costura.

Alternativamente, el medio elevado de aumento del contacto puede formar multiples proyecciones individuales en al menos una linea regular o irregular a lo largo de la costura. Las proyecciones tambien pueden distribuirse de manera uniforme o intermitente sobre toda la segunda superficie de contacto, proporcionandose una mayor concentration de proyecciones a lo largo de las porciones de la costura sometidas a fuerzas relativamente elevadas durante un impacto. Estas proyecciones pueden tener forma de columnas circulares, rectangulares o triangulares, o de proyecciones semiesfericas, conicas, piramidales o en forma de V. Las proyecciones pueden tener una altura de hasta aproximadamente la mitad de la altura del primer escalon, o la primera superficie de contacto. La dimension mas grande en section transversal de una proyeccion, medida en la base de tal proyeccion en el plano de la segunda superficie de contacto, puede ser de hasta el doble de su altura.

Las proyecciones pueden extenderse de forma continua o intermitente a todo lo largo de la longitud de la costura. Si las proyecciones estan dispuestas de manera intermitente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de proyecciones debera tener una longitud total no inferior a la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones adyacentes provistas de proyecciones puede ser constante o variable. Preferiblemente, las secciones provistas de proyecciones deberan coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas de las secciones que puedan verse sometidas a cargas de impacto.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear el medio elevado de aumento del contacto para formar rebordes extendidos. De manera similar al ejemplo alternativo anterior, cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones de igual altura. En este ejemplo, la altura de la primera y la tercera superficies de contacto puede ser igual, o aproximadamente igual, a la mitad del espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura. El medio elevado de aumento del contacto puede formar al menos un reborde a lo largo de la costura. Un reborde de este tipo puede tener una seccion transversal en forma de V, en la direction transversal de la costura. Alternativamente, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos que tengan una seccion transversal en forma de V.

Los rebordes pueden extenderse de forma continua o intermitente a lo largo de toda la longitud de la costura. Si los rebordes estan dispuestos de forma intermitente, entonces la suma de todas las secciones intermitentes provistas de rebordes debera tener una longitud total no inferior a la mitad de la longitud de la costura. La separacion entre las secciones adyacentes provistas de rebordes puede ser constante o variable. Preferiblemente, las secciones provistas de rebordes deberan coincidir con las secciones no planas de la costura, tales como las esquinas de las secciones que puedan verse sometidas a cargas de impacto.

En los ejemplos anteriores, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base de la proyeccion hasta la superficie exterior de la pieza dispensadora acabada, en una direccion en angulo recto con dicha superficie externa. Las proyecciones pueden tener las mismas o diferentes alturas.

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La costura descrita en todos los ejemplos anteriores puede tener una anchura transversal que se extienda una distancia de hasta 5 veces el espesor de la mas delgada de la primera y la segunda partes, en una direccion transversal a la direccion de la costura entre las partes componentes en el plano de dichas partes componentes.

Si la primera parte comprende un material transparente, se forman los escalones para reducir el espesor de cada primer borde hacia la superficie interior de la primera parte. La segunda parte puede comprender un material opaco, y el borde opuesto de la segunda parte se puede utilizar para ocultar el medio elevado de aumento del contacto de la costura entre las partes componentes. De acuerdo con un ejemplo, la primera y la segunda partes pueden tener el mismo espesor en ambos lados de la costura, y a traves de la misma. De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la pared de la primera parte se puede aumentar gradualmente, en la direccion del borde de la primera parte adyacente a la costura.

Con el fin de lograr una resistencia deseada, cada esquina o cada proyeccion de dichos escalones esta dispuesta para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha observado que, al proporcionar escalones formados por esquinas en angulo sustancialmente recto a todo lo largo de la costura, se consigue la formacion de una costura homogenea y fuerte. Cuando el material fundido que se inyecta durante la segundo etapa de moldeo por inyeccion alcanza el borde solidificado de la primera parte, las esquinas o proyecciones facilitan la fusion mutua de la primera y la segunda partes. Con el fin de asegurar esto, puede controlarse la temperatura del material a inyectar y/o la temperatura de uno o ambos moldes para lograr el resultado deseado. Por ejemplo, la temperatura del material inyectado al menos durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion puede seleccionarse por encima de la temperatura de inyeccion recomendada para el material particular. A medida que el segundo material fluye a traves del molde hacia la primera parte, su temperatura se reducira gradualmente. Sin embargo, como la temperatura inicial al comienzo de la inyeccion es mayor de lo normal, la temperatura del segundo material fundido aun sera suficiente para fundir el borde de la primera parte solidificada. La temperatura de la primera parte puede controlarse ajustando la refrigeracion del molde. Tras la primera etapa de moldeo por inyeccion, se retiene la primera parte en el molde con el fin de mantener la forma de la primera parte, a medida que comienza a enfriarse, y con el fin de mantener la primera parte a una temperatura elevada hasta que se haya completado la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Luego puede enfriarse la pieza dispensadora acabada y retirarse del molde.

En combinacion con una seleccion de materiales de resina compatibles, y de temperaturas de inyeccion adecuadas para el primer y segundo materiales, una costura como la descrita anteriormente tendra una resistencia al impacto mejorada en comparacion con las costuras de la tecnica anterior fabricadas por metodos convencionales. La resistencia al impacto se puede definir como la energia requerida para fracturar una muestra sometida a una carga de choque, tal como en un ensayo de impacto. Algunos terminos alternativos son energia de impacto, valor de impacto, resistencia al impacto y absorcion de energia.

La invencion se refiere a una pieza dispensadora fabricada por el metodo descrito anteriormente. La pieza dispensadora comprende al menos dos partes unidas por una costura, que se extiende desde un primer borde lateral hasta un segundo borde lateral de la pieza dispensadora. La costura que une las respectivas primera y segunda partes tiene una resistencia al impacto al menos igual a la de cualquiera de la primera y segunda partes adyacentes a la costura. En la practica, esto significa que cuando se ve sometida a un impacto en el area general de la costura, la pieza dispensadora se fracturara primero por un lado de la costura o en paralelo a la misma, pero no en la propia costura o a lo largo de la misma.

La pieza dispensadora puede comprender dos o mas componentes moldeados por inyeccion, unidos por una costura que tiene una resistencia predeterminada. Esto se puede lograr mediante una pieza dispensadora que comprende una primera parte componente de plastico moldeada por inyeccion, que tiene una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda parte componente de plastico moldeada por inyeccion que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; y una costura formada durante el moldeo por inyeccion por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento, para unir dicha primera parte componente y dicha segunda parte componente para definir una pieza dispensadora. La resistencia de la costura resultante es preferiblemente igual o mayor que la resistencia de al menos una de dichas primera y segunda partes componentes de plastico moldeadas. La resistencia al impacto de la costura resultante es preferiblemente igual o mayor que la resistencia de al menos una de dichas primera y segunda partes componentes de plastico moldeadas.

La primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento son generalmente no planas, en tanto a que la costura se extiende desde un primer borde lateral situado en una primera pared lateral de la pieza dispensadora, a traves de al menos parte de la superficie delantera, y hasta un segundo borde lateral situado en una segunda pared lateral de la pieza dispensadora.

Con el fin de lograr la resistencia deseada, la pieza dispensadora debera moldearse por inyeccion usando materiales que tengan propiedades adecuadas para este proposito. De acuerdo con un ejemplo, cada una de dichas primera parte componente y segunda parte componente se seleccionan del grupo de material plastico de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera parte componente es un material plastico de ABS y dicha segunda parte componente es un material plastico de metilmetacrilato-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades o el uso de la pieza dispensadora deseada, la primera parte componente puede ser un material

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plastico de ABS opaco, y la segunda parte componente puede ser un material plastico de MABS transparente. El espesor de la seccion transversal de la pieza dispensadora en dicha costura puede ser de entre 1 y 6 mm, preferiblemente entre 2,5 y 4,5 mm.

Como se ha indicado anteriormente, las primera y segunda partes componentes de plastico pueden moldearse a partir del grupo seleccionado del material plastico ABS. Alternativamente, puede utilizarse un material plastico de policarbonato, aunque tal material tiene menos resistencia al rayado. De manera similar a los materiales plasticos de ABS/MABS, dicho material plastico de policarbonato puede ser transparente u opaco.

La resistencia de la pieza dispensadora a traves de la costura debera ser tal que, durante la flexion, la costura tenga una carga pico de al menos 35 MPa, preferiblemente mas de 40 MPa, siendo lo mas preferible mas de 50 MPa. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la costura puede comprender al menos un escalon o proyeccion a todo lo largo de la costura, como se ha descrito anteriormente.

La pieza dispensadora puede comprender adicionalmente dos o mas componentes moldeados por inyeccion, unidos por una costura continua que se extienda desde un lado de la pieza dispensadora hasta el otro. Esto se puede lograr mediante una pieza dispensadora que comprende una primera parte componente de plastico, moldeada por inyeccion, con una primera superficie de acoplamiento asociada; una segunda parte componente de plastico, moldeada por inyeccion, que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; una costura formada por dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyeccion, para unir dicha primera parte componente y dicha segunda parte componente para definir una pieza dispensadora, y comprendiendo la parte componente una superficie delantera, una primera y una segunda superficie laterales, cada una con un borde opuesto a la superficie delantera. La costura resultante esta dispuesta para extenderse desde el borde asociado a la primera superficie lateral hasta el borde asociado a la segunda superficie lateral de la pieza dispensadora. En este caso, la primera superficie de acoplamiento y la segunda superficie de acoplamiento son generalmente no planas.

Con el fin de lograr una costura no plana que conecte dos componentes desde un primer borde libre hasta un segundo borde libre, la pieza dispensadora debera moldearse por inyeccion usando materiales que tengan propiedades adecuadas para este proposito. Adicionalmente a la resistencia de la costura, es deseable utilizar materiales que no se rompan cuando se vean sometidos a un impacto en la costura o cerca de la misma.

De acuerdo con un ejemplo, cada uno de dichos primer componente y segundo componente se selecciona del grupo de material plastico de estireno acrilonitrilo butadieno (ABS). De acuerdo con un segundo ejemplo, la primera parte componente es un material plastico de ABS y dicho segundo componente es un material plastico de metilmetacrilato-ABS (MABS). Dependiendo de las propiedades o el uso deseados de la pieza dispensadora, la primera parte componente puede ser un material plastico de ABS opaco, y la segunda parte componente puede ser un material plastico de MABS transparente. El espesor de la seccion transversal de la pieza dispensadora en dicha costura puede ser de entre 1 y 6 mm, preferiblemente entre 2,5 y 4,5 mm.

La costura debe ser capaz de soportar un impacto de al menos 10 julios, pero preferiblemente de 15 julios, sin agrietarse en sus bordes libres o a lo largo de las zonas no planas. De acuerdo con un ejemplo, una seccion transversal de la costura puede comprender al menos un escalon a todo lo largo de la costura.

Cada superficie de contacto esta dispuesta para extenderse a lo largo de la costura, y al menos una superficie de contacto puede tener una extension transversal de hasta 5 veces el espesor de al menos una de la primera o segunda partes componentes adyacentes a la costura. Alternativamente, la superficie de contacto puede tener una extension transversal entre 3 y 5 veces el espesor de al menos una de la primera o segunda partes componentes adyacentes a la costura. La amplitud de la extension transversal de la superficie de contacto se puede definir como la longitud total de la superposicion entre la primera o segunda partes componentes, en angulos rectos con la costura paralela a la superficie exterior de la pieza dispensadora. Esta al menos una parte componente es preferiblemente la mas delgada de la primera y segunda partes componentes. Alternativamente, tambien puede ser que el componente tenga un espesor constante hasta la costura, en la direccion transversal del mismo. La costura puede tener un espesor maximo que sea igual o mayor que el de al menos una de la primera o segunda partes componentes adyacentes a la costura. El espesor maximo puede ser de 1,2 a 1,5 veces el espesor de dichas partes componentes.

De acuerdo con la invencion, la seccion transversal de la costura comprende un primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza dispensadora y, preferible pero no necesariamente, sustancialmente en angulo recto con la superficie exterior de la pieza dispensadora. El al menos un escalon se extiende a lo largo de cada primer borde desde el primer hasta el segundo borde lateral. Cada al menos un escalon puede formar una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior o exterior de la pieza dispensadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. El al menos un escalon se moldea preferiblemente a lo largo de cada primer borde, desde el primer hasta el segundo borde lateral de la primera parte componente.

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Por lo tanto, la segunda superficie de contacto esta dispuesta para extenderse entre las superficies interior y exterior, tanto en la direccion transversal como en la direccion longitudinal de la costura. La segunda superficie de contacto se puede moldear para formar un medio elevado de aumento del contacto a lo largo de la costura, preferiblemente a todo lo largo de la costura. El medio elevado de aumento del contacto se derretira al entrar en contacto con el material inyectado durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. Esto se puede conseguir moldeando el primer borde para que forme una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior o interior de la pieza dispensadora. Por ejemplo, en su forma mas sencilla, la costura puede comprender una primera superficie de contacto en angulo recto con una superficie exterior de la pieza dispensadora, y una segunda superficie de contacto que se extiende hacia el primer borde. La costura se completa con una tercera superficie de contacto en angulo recto con una superficie interior de la pieza dispensadora.

De acuerdo con un ejemplo, el metodo implica moldear el medio elevado de aumento del contacto para formar al menos un escalon adicional en la segunda superficie de contacto, entre la primera y tercera superficies de contacto. La altura de los escalones puede seleccionarse en funcion del espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura. Este espesor se mide preferiblemente en angulo recto con la superficie delantera de la mas delgada de las partes componentes, inmediatamente antes de la costura. La altura de los escalones adicionales puede seleccionarse, por ejemplo, en el intervalo de 0,05 a 2 mm. A los escalones se les da una altura igual, preferible pero no necesariamente. Por ejemplo, en una costura que conecte un una pieza opaca y transparente, el primer escalon adyacente a la superficie exterior de la pieza dispensadora es mas grande que los escalones adicionales, preferible pero no necesariamente. Esto crea una linea marcada que separa las dos piezas y facilita el llenado del molde, adyacente al borde de la primera parte durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un material opaco que tenga un primer escalon mas grueso, adyacente a la costura, tambien evitara que esta porcion de la pieza dispensadora sea parcialmente transparente. Por ejemplo, una pared de dispensador o pieza dispensadora puede tener un espesor total constante de 1-6 mm, preferiblemente de 2,5-4,5 mm, adyacente a la costura. Cada uno de un primer escalon, situado adyacente a la superficie exterior, y un primer escalon situado adyacente a la superficie interior puede tener una altura de 0,2-1 mm. Este primer y segundo escalones pueden estar separados por una serie de escalones intermedios adicionales, con una altura de 0,05-1 mm. Los escalones intermedios son de la misma altura, preferible pero no necesariamente. La separacion entre cada escalon adyacente puede ser una distancia igual o mayor que la altura del mas pequeno de dichos escalones. Durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion, se fundira cada esquina de dichos escalones adicionales.

De acuerdo con un ejemplo alternativo, el metodo implica moldear dicho medio elevado de aumento del contacto para formar al menos una proyeccion adecuada. Al igual que en el ejemplo anterior, cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. El medio elevado de aumento del contacto puede formar al menos una proyeccion a todo lo largo de la costura, tal como una o mas proyecciones planas que se extiendan en angulo recto con la segunda superficie de contacto, a lo largo de la costura.

Alternativamente, el medio elevado de aumento del contacto puede formar multiples proyecciones individuales al menos en una linea regular o irregular, a lo largo de la costura. Las proyecciones tambien pueden distribuirse de manera uniforme sobre toda la segunda superficie de contacto. Estas proyecciones pueden tener forma de columnas circulares, rectangulares o triangulares, o proyecciones semiesfericas, conicas, piramidales o en forma de V.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el metodo implica moldear el medio elevado de aumento del contacto para formar unos rebordes extendidos. Al igual que en el ejemplo anterior, cada primer borde de la primera parte componente puede moldearse por inyeccion para formar al menos dos escalones. El medio elevado de aumento del contacto puede formar al menos un reborde a lo largo de la costura. Tal reborde puede tener una seccion transversal en forma de V, en la direccion transversal de la costura.

Alternativamente, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos que tengan una seccion transversal en forma de V.

En los ejemplos anteriores, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor de la primera superficie de contacto, medida desde la base de la proyeccion hasta la superficie exterior de la pieza dispensadora acabada, en una direccion en angulo recto con dicha superficie externa. A las proyecciones se les pueden dar las mismas o diferentes alturas.

La costura descrita en todos los ejemplos anteriores puede tener una anchura transversal que se extienda una distancia de hasta 5 veces el espesor de la mas delgada de la primera y segunda partes, en una direccion transversal a la direccion de la costura entre las partes componentes en el plano de dichas partes componentes.

Si la primera parte comprende un material transparente, los escalones se forman para reducir el espesor de cada primer borde hacia la superficie interior de la primera parte. La segunda parte puede comprender un material opaco, y el borde opuesto de la segunda parte se puede utilizar para ocultar el medio elevado de aumento del contacto de

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la costura entre las partes componentes. De acuerdo con un ejemplo, la primera y la segunda partes pueden tener el mismo espesor a ambos lados de la costura y a traves de la misma. De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la pared de la primera parte puede aumentar gradualmente en la direccion del borde de la primera parte, adyacente a la costura.

De acuerdo con un ejemplo adicional, el espesor de la primera parte componente puede disponerse para que aumente gradualmente en una direccion transversal hacia la costura. El espesor maximo de la costura puede ser de hasta 1,5 veces el espesor de la segunda parte componente, adyacente a la costura. Un extremo delantero de la primera parte componente esta situado para extenderse mas alla de la costura, en la direccion transversal de dicha costura. Consiguientemente, el extremo delantero de la primera parte componente puede comprender un labio que se extienda hacia una superficie interior de la segunda parte componente. De esta manera, puede extenderse la longitud total de la superficie de contacto definida anteriormente. Este labio puede ser redondeado o estar inclinado adecuadamente hacia el interior de dicha superficie.

Una pieza dispensadora como la descrita anteriormente puede comprender una primera y una segunda partes componentes, teniendo cada una, una superficie delantera, y una primera y una segunda superficies laterales, teniendo cada una un borde opuesto a la superficie delantera comun. Una costura de acuerdo con la invencion puede estar situada para extenderse desde el borde asociado a la primera superficie lateral hasta el borde asociado a la segunda superficie lateral.

Breve descripcion de los dibujos

La invencion se describira en detalle con referencia a las figuras ajuntas. Debe comprenderse que los dibujos estan disenados unicamente con el proposito de ilustracion, y que no pretenden limitar la invencion, para lo cual debera hacerse referencia a las reivindicaciones ajuntas. Debe comprenderse que los dibujos no estan necesariamente dibujados a escala y que, a menos que se indique lo contrario, estan destinados meramente a ilustrar esquematicamente las estructuras y procedimientos descritos en el presente documento.

Las Figuras 1A-B

La Figura 2

La Figura 3 Las Figuras 4A-D

La Figura 5 La Figura 6

La Figura 7

La Figura 8

La Figura 9

La Figura 10

La Figura 11

Las Figuras 12A-C

La Figura 13

La Figura 14

La Figura 15

La Figura 16

muestran una ilustracion esquematica de una disposicion para llevar a cabo un proceso de moldeo para la fabricacion de una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion; muestra una ilustracion esquematica de una pieza dispensadora fabricada mediante el proceso de acuerdo con la invencion;

muestra una ilustracion esquematica de una costura de la tecnica anterior;

muestran una ilustracion esquematica de las secciones transversales, a traves de una serie de

costuras alternativas de acuerdo con la invencion;

muestra una vista ampliada de la costura de la Figura 4A;

muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza dispensadora, provista de multiples escalones de acuerdo con un primer ejemplo;

muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza dispensadora, provista de proyecciones de acuerdo con un segundo ejemplo;

muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza dispensadora, provista de un reborde de acuerdo con un tercer ejemplo;

muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una primera pieza dispensadora, provista de rebordes intermitentes de acuerdo con un cuarto ejemplo;

muestra una seccion esquematica a escala ampliada de una pieza dispensadora, provista de rebordes intermitentes como se muestra en la Figura 9;

muestra una ilustracion esquematica de una pieza dispensadora, provista de un borde escalonado como se muestra en la Figura 6;

muestran ilustraciones de secciones transversales a traves de una serie de costuras, de acuerdo con la invencion;

muestra un primer ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion;

muestra un segundo ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora, de acuerdo con la invencion.

muestra un tercer ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora, de acuerdo con la invencion;

muestra un cuarto ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora, de acuerdo con la invencion;

Realizaciones de la invencion

Las Figuras 1A y 1B muestran una ilustracion esquematica de una disposicion para llevar a cabo un proceso de moldeo por inyeccion de dos componentes, para fabricar una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion.

En este ejemplo, el proceso utiliza dos unidades de inyeccion 11, 12 y un molde M rotativo disenado para la inyeccion secuencial de una pieza individual utilizando dos materiales diferentes. En el texto que sigue, el proceso

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se describe para la inyeccion de un material transparente y uno opaco, pero es aplicable a cualquier combinacion de materiales transparentes y/o coloreados. El molde M utilizado en este ejemplo es un molde de dos cavidades. El molde M se mantiene cerrado en una primera posicion de la cavidad, mostrada en la Figura 1A, y se calienta a una temperatura operativa predeterminada. Desde la primera unidad de inyeccion 11 se inyecta en una primera cavidad 15 el primer material, que por lo general es el material que tiene la temperatura de inyeccion mas alta, a traves de un sistema principal de canal de colada 13, para formar un primer componente 17. En este ejemplo, el primer material es una resina transparente o translucida. Durante la primera inyeccion, el volumen del molde a ocupar con el segundo material permanece cerrado con respecto al sistema principal de canal de colada. Se abre el molde y se hace girar 180° una placa de nucleo, como indica la flecha A, hacia una segunda posicion de la cavidad mostrada en la Figura 1B, tras lo cual se cierra el molde. Un sistema secundario de canal de colada 14 esta conectado al volumen a llenar, y desde la segunda unidad de inyeccion 12 se inyecta el segundo material dentro de una segunda cavidad 16, para formar un segundo componente 18. En este ejemplo, el segundo material es una resina opaca. Despues de un enfriamiento suficiente de la pieza dispensadora 17, 18 inyectada, se abre el molde y se expulsa la pieza dispensadora.

La Figura 2 muestra una ilustracion esquematica de una pieza dispensadora 20 fabricada mediante el proceso anterior. La pieza dispensadora 20 se compone de las dos partes componentes 17, 18 inyectadas durante el proceso mostrado en las Figuras 1A-B. Dichas partes componentes 17, 18 estan unidas a lo largo de una costura 21, que se extiende desde un borde lateral 22 hasta un segundo borde lateral 23 de la pieza dispensadora 20. La Figura 2 indica adicionalmente la ubicacion 24 de mazarotas para el sistema principal de canal de colada 13 y la correspondiente ubicacion 25 de mazarotas para el sistema secundario de canal de colada 14.

Un factor a tener en cuenta durante el proceso es la temperatura de fusion relativa de los dos materiales. Como se indico anteriormente, por lo general se inyecta primero el material que tiene la temperatura de inyeccion mas alta. Con el fin de asegurar que la temperatura del segundo material sea suficiente para fundir al menos parcialmente un borde cooperante del primer material, se puede aumentar la temperatura de inyeccion del segundo material. La temperatura aumentada puede ser mas alta que la temperatura de inyeccion recomendada por el fabricante, pero no superior a la temperatura de degradacion del material.

En el ejemplo anterior, el primer material era una resina transparente que se comprobo a dos temperaturas de inyeccion diferentes. El segundo material era una resina opaca, inyectada a la misma temperatura en ambas pruebas. Estas pruebas se describen con mas detalle a continuacion.

Otros factores son la temperatura de la pared del molde, la velocidad de inyeccion, el tiempo de retardo entre las inyecciones, y la temperatura de la parte componente inyectada. Por ejemplo, la temperatura de la pared del molde se controla para mantener la primera parte componente a una temperatura deseada, durante la rotacion del primer componente hacia la segunda posicion de inyeccion. De esta manera, el borde del primer componente no causara el enfriamiento prematuro del segundo material inyectado antes de que los bordes cooperantes se fundan juntos. Tambien se puede mantener la temperatura de los dos componentes durante las inyecciones consecutivas, con el fin de minimizar la distorsion de la pieza dispensadora durante el enfriamiento posterior de la pieza dispensadora completa. Dado que una unidad de inyeccion independiente suministra a cada estacion de inyeccion, las velocidades y las presiones de inyeccion se pueden controlar con precision y adaptarse para cada material que se inyecte.

Adicionalmente del diseno de la herramienta, algunas consideraciones adicionales son el espesor de la pared del componente inyectado, la estructura de superficie de la parte del sistema de canal de colada principal para evitar problemas de ventilacion, la superficie de la herramienta y la temperatura de desmolde, la ubicacion de mazarotas para una adherencia optima entre las partes componentes en dependencia de la trayectoria de flujo, y como se desmoldeara la pieza, causando la aplicacion de una fuerza en la zona de adherencia entre las partes componentes.

Con el fin de aumentar la adherencia entre los bordes de contacto de los dos materiales, se le ha dado a la costura una configuration particular. Se utilizo una costura de la tecnica anterior a modo de muestra de referencia, como se muestra en la Figura 3, fabricada mediante la union de los dos mismos materiales. Se sometio la muestra de la tecnica anterior a una prueba comparativa, utilizando muestras que comprendian un numero de costuras alternativas de acuerdo con la invention y una muestra que comprendia un tramo de un material opaco homogeneo, con el mismo espesor que la muestra de referencia. En las Figuras 4A-4D se muestran las costuras de acuerdo con la invencion. La prueba se describe con mas detalle a continuacion.

La Figura 3 muestra una ilustracion esquematica de una costura de la tecnica anterior, entre una primera parte componente transparente 31 y una segunda parte componente opaca 32. La primera y la segunda partes componentes 31, 32 tienen el mismo espesor de pared, y estan unidas de extremo a extremo por una costura 33 recta y plana.

Las Figuras 4A-D muestran una ilustracion esquematica de las secciones transversales a traves de una serie de costuras alternativas, de acuerdo con la invencion. La Figura 4A muestra una primera parte componente transparente 41a y una segunda parte componente opaca 42a. La primera y la segunda partes componentes 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared, 3 mm, y estan unidas de extremo a extremo por una costura 43a que

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comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda parte componente 42a, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43a entre las partes componentes. Las superficies delanteras de las respectivas partes componentes estan unidas totalmente a ras entre si, a lo largo de la costura. En la zona de la costura, el borde delantero de la segunda parte componente 42a esta situado para superponerse a la primera parte componente 41a, con el fin de ocultar la costura 43a. La costura 43a se describira en mas detalle a continuacion (vease la Figura 5). En las Figuras 4A-D, se muestran los escalones como escalones distintos con las esquinas en angulo recto para una mayor claridad. Sin embargo, en la costura acabada entre dos componentes moldeados por inyeccion, al menos las esquinas de las superficies de contacto se han derretido, para formar una costura fundida. Con el fin de lograr la resistencia deseada, cada esquina de dichos escalones esta dispuesta para fundirse durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Se ha observado que, al proporcionar escalones formados por esquinas en angulos sustancialmente rectos a todo lo largo de la costura, se consigue formar una costura homogenea y fuerte. Cuando el material fundido, inyectado durante la segunda etapa de inyeccion, alcanza el borde solidificado de la primera parte, las esquinas facilitan la union por fusion entre la primera y la segunda partes. Con el fin de asegurar esto, puede controlarse la temperatura del material a inyectar y/o la temperatura del molde, para lograr el resultado deseado.

La Figura 4B muestra una primera parte componente transparente 41b y una segunda parte componente opaca 42b. La primera y la segunda partes componentes 41b, 42b estan unidas de extremo a extremo por una costura 43b, que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda parte componente 42b, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43b entre las partes componentes. La primera parte componente 41b tiene un espesor de pared que esta dispuesto para aumentar en la direccion de la segunda parte componente 42b. Con el fin de evitar un aumento visible de la primera parte componente transparente 41b, el espesor de pared aumenta gradualmente de 3 mm a 4 mm, a lo largo de una distancia de 65 mm desde el borde delantero del primer componente 41b. El espesor de pared incrementado queda situado en la superficie interior, o trasera, de la primera parte componente 41b. La segunda parte componente 42b tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas partes componentes unidas estan totalmente a ras entre si, a lo largo de la costura. En la zona de la costura, se proporciona un borde delantero de la primera parte componente 41b, con un labio 44b dispuesto para solapar la segunda parte componente 42b, con el fin de reforzar y ocultar la costura 43b. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la costura puede ser de hasta el espesor de la pieza dispensadora. El espesor del labio 44b se reduce gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4B. La parte de la pared que tiene un mayor espesor se extiende mas alla del extremo de la porcion escalonada de la costura 43b, y luego esta redondeada hacia la superficie interior de la segunda parte componente 42b.

La Figura 4C muestra una primera parte componente transparente 41c y una segunda parte componente opaca 42c. La primera y la segunda partes componentes 41c, 42c estan unidas de extremo a extremo por una costura 43c, que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda parte componente 42c, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43c entre las partes componentes. La primera parte componente 41 c tiene un espesor de pared que esta dispuesto para aumentar en la direccion de la segunda parte componente 42c. Con el fin de reducir un aumento visible de la primera parte componente transparente 41c, el espesor de pared aumenta gradualmente en la mencionada direccion transversal. El espesor de pared aumenta de 3 mm a 4 mm, a lo largo de una distancia de 15 mm desde el borde delantero del primer componente 41c. La segunda parte componente 42c tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas partes componentes unidas estan totalmente a ras entre si, a lo largo de la costura. En la zona de la costura, se proporciona un borde delantero de la primera parte componente 41c, con un labio 44c dispuesto para solapar la segunda parte componente 42c, con el fin de reforzar y ocultar la costura 43c. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la costura puede ser de hasta el espesor de la pieza dispensadora. El espesor del labio 44c se reduce gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4C. La pared que tiene un mayor espesor se extiende mas alla del extremo de la porcion escalonada de la costura 43c, y luego esta redondeada hacia la superficie interior de la segunda parte componente 42c.

La Figura 4D muestra una primera parte componente transparente 41d y una segunda parte componente opaca 42d. La primera y la segunda partes componentes 41d, 42d estan unidas de extremo a extremo por una costura 43d, que comprende una serie de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda parte componente 42d, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43d entre las partes componentes. El primer componente 41d tiene un espesor de pared que esta dispuesto para aumentar en la direccion de la segunda parte componente 42d. Con el fin de evitar un aumento visible del primer componente transparente 41d, el espesor de pared aumenta gradualmente y en paralelo al angulo de la costura en dicha direccion transversal. El espesor de la pared aumenta de 3 mm a 4 mm desde una posicion en la superficie interior inmediatamente opuesta al borde delantero de la segunda parte componente 42d, en donde entra en contacto con el primer componente 41d. La segunda parte componente 42d tiene un espesor de pared constante de 3 mm. Las superficies delanteras de las respectivas partes componentes unidas estan totalmente a ras entre si, a lo largo de la costura. En la zona de la costura, se proporciona un borde delantero de la primera parte componente 41d, con un labio 44d dispuesto para solapar la segunda parte componente 42d, con el fin de reforzar y ocultar la costura 43d. La extension de la superposicion en la direccion transversal de la costura puede ser de hasta el espesor de la pieza dispensadora. El

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espesor del labio 44d se reduce gradualmente a cero, por ejemplo mediante una seccion redondeada mostrada en la Figura 4D. La parte de la pared que tiene un mayor espesor se extiende paralela y mas alla del extremo de la porcion escalonada de la costura 43d, y luego esta redondeada hacia la superficie interior de la segunda parte componente 42d.

Las Figuras 4B-4D muestran una costura con un solapamiento, en donde una porcion de borde o un labio 44b, 44c, 44d de una pieza dispensadora se extiende mas alla de la extension transversal de la costura. El labio 44b, 44c, 44d se solapa parcialmente con la superficie trasera de la pieza dispensadora opuesta, para reforzar la costura. Los ensayos comparativos de flexion e impacto han demostrado que un solapamiento de este tipo solo ofrecera una mejora limitada de la resistencia de la costura durante la flexion. Sin embargo, se observo un efecto positivo notable durante la prueba de impacto. Por lo tanto, con el fin de mejorar adicionalmente la resistencia al impacto de una pieza dispensadora, puede proporcionarse una zona de solapamiento, como se ha descrito anteriormente, a lo largo de una porcion de la costura con probabilidades de sufrir un impacto. Un ejemplo de tal porcion puede ser la superficie delantera de una cubierta exterior de un dispensador de toallas de papel de un bano.

La Figura 5 muestra una vista ampliada de la costura de la Figura 4A, que comprende una primera parte componente transparente 41a y una segunda parte componente opaca 42a. El borde delantero de la primera parte componente 41a se moldea por inyeccion para formar una serie de escalones 44, 45, 46 diferenciados. La altura de los escalones se selecciona en funcion del espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura 43a. En este ejemplo, el espesor de la pared de dispensador adyacente a la costura es 3 mm, y la altura de los escalones se selecciona basandose en esta medicion. Por ejemplo, en una costura 43a que conecte una parte transparente 41a y una parte opaca 42a, se ha seleccionado un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la pieza dispensadora mas grande que un numero de escalones intermedios 45. Esto ofrece una linea diferenciada que separa las dos partes 41a, 42a y facilita el llenado del molde adyacente al borde de la primera parte 41a durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion. Un primer escalon 46 mas alto adyacente a la costura 43a tambien evitara que esta porcion de la pieza dispensadora sea parcialmente transparente. Del mismo modo, se ha seleccionado un escalon final 46, adyacente a la superficie interior 48 de la pieza dispensadora, mas grande que los escalones intermedios 45 para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera parte 41a. En este ultimo caso, a cada uno de los escalones 44, 46 situados adyacentes tanto a la superficie interior como exterior 47, 48 se le ha dado una altura de 0,2 mm. Para una pared de dispensador que tenga un espesor total constante de 2 mm, estos primeros escalones exteriores pueden estar separados por una serie de escalones intermedios de 0,05-0,1 mm. En este caso, los escalones intermedios tienen una misma altura de 0,05 mm.

La Figura 6 muestra una seccion esquematica ampliada de una parte componente provista de multiples escalones, como se muestra de acuerdo con un primer ejemplo. Esta parte componente se corresponde con la primera parte componente 41a mostrada en la Figura 5. Como se ha descrito anteriormente, el borde delantero de la primera parte componente 41a se moldea por inyeccion para formar una serie de escalones 44, 45, 46 diferenciados, durante una primera etapa de moldeo por inyeccion. Un primer escalon 44 adyacente a la superficie exterior 47 de la parte componente tiene una altura mayor que un numero de escalones intermedios 45. De manera similar, se ha seleccionado un escalon final 46 adyacente a la superficie interior 48 de la parte componente que es mas grande que los escalones intermedios 45, para facilitar el llenado del molde adyacente al borde de la primera parte componente 41a. La primera parte componente 41a se unira a la segunda parte componente 41b (vease la Fig. 5) durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

La Figura 7 muestra una seccion esquematica ampliada de una primera parte componente 51 provista de unas proyecciones 52, de acuerdo con un segundo ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 53 esta provista de un medio elevado de aumento del contacto en la forma de un numero de proyecciones conicas 52. Al igual que el ejemplo anterior, el borde delantero de la primera parte componente 51 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 54, 56. Un primer escalon 54, adyacente a una superficie exterior 57 de la parte componente, tiene una correspondiente altura a la mitad del espesor de la primera parte componente 51. En la Figura 7, el medio elevado de aumento del contacto forma dos filas 55a, 55b de proyecciones conicas 52 a lo largo del borde delantero. Alternativamente, las multiples proyecciones individuales pueden estar dispuestas en al menos una linea regular o irregular a lo largo de la costura. Las proyecciones tambien pueden estar distribuidas de manera uniforme sobre toda la segunda superficie contacto. El borde delantero, con sus proyecciones 52, superficie de contacto 53 y escalones 54, 56 asociados, formara posteriormente parte de una costura entre la primera parte componente 51 y una segunda parte componente (no mostrada) moldeada por inyeccion, para formar una pieza dispensadora.

La Figura 8 muestra una seccion esquematica ampliada de una primera parte componente 61 provista de un reborde 62, de acuerdo con un tercer ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 63 esta provista de un medio elevado de aumento del contacto en la forma de un reborde 62, que se extiende paralelo a un borde delantero de la primera parte componente 61. De manera similar al ejemplo anterior, el borde delantero de la primera pieza componente 61 se moldea por inyeccion para formar al menos dos escalones 64, 66. Un primer escalon 64, adyacente a una superficie exterior 67 de la parte componente, tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera parte componente 61. En la Figura 8, el medio elevado de aumento del contacto forma un unico reborde 62 en forma de V a lo largo del borde delantero. Alternativamente, el reborde puede tener una seccion

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transversal en forma de I o U, o una seccion transversal rectangular en la direction transversal del borde delantero. Adicionalmente, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos. El borde delantero, con sus proyecciones 62, superficie de contacto 63 y escalones 64, 66 asociados, formara posteriormente parte de una costura entre la primera parte componente 6l y una segunda parte componente (no mostrada) moldeada por inyeccion, para formar una pieza dispensadora.

La Figura 9 muestra una seccion esquematica ampliada de una primera parte componente 71 provista de rebordes intermitentes 72a, 72b, de acuerdo con un cuarto ejemplo. De acuerdo con este ejemplo, una superficie de contacto 73 esta provista de un medio elevado de aumento del contacto en la forma de un reborde plano 72a, 72b, rectangular o en forma de I, que se extiende paralela a un borde delantero de la primera parte componente 71. De manera similar al ejemplo anterior, se moldea por inyeccion el borde delantero de la primera parte componente 71 para formar al menos dos escalones 74, 76. Un primer escalon 74, adyacente a una superficie exterior 77 de la parte componente, tiene una altura correspondiente a la mitad del espesor de la primera parte componente 51. En la Figura 9, el medio elevado de aumento del contacto forma un reborde 62 intermitente en forma de I, proporcionandose dicho reborde para reforzar porciones seleccionadas a lo largo del borde delantero. Alternativamente, el reborde puede tener una seccion transversal en forma de V o de U en la direccion transversal del borde delantero. Adicionalmente, se pueden proporcionar multiples rebordes paralelos, estando dichos rebordes intermitentes situados al tresbolillo. El borde delantero, con sus proyecciones 72a, 72b, superficie de contacto 73 y escalones 74, 76 asociados, formara posteriormente parte de una costura entre la primera parte componente 71 y una segunda parte componente (no mostrada) moldeada por inyeccion, para formar una pieza dispensadora.

En los ejemplos anteriores, como se muestra en las Figuras 6-9, la al menos una proyeccion o reborde puede tener una altura de hasta la mitad del espesor del primer escalon, medida desde la base de la proyeccion o reborde, en el plano de la primera superficie de contacto, hasta la superficie exterior de la pieza dispensadora en una direccion en angulo recto con dicha superficie exterior. Puede darse las mismas o diferentes alturas a las proyecciones/rebordes. Ademas, la costura resultante descrita en los ejemplos anteriores se puede extender una distancia de hasta 5 veces el espesor de la mas delgada de la primera y la segunda partes, en una direccion transversal a la direccion de la costura entre las partes componentes. Por ejemplo, en la Figura 6 la anchura de la costura resultante se corresponde con la distancia entre el primer y el segundo escalones 44, 46, medida en angulo recto desde el borde delantero.

La Figura 10 muestra una ilustracion esquematica de una parte componente 71 provista de unos rebordes intermitentes 72a, 72b, 72c, 72d, 72e, como se muestra en la Figura 9. Tal como se indica esquematicamente en la Figura 10, los rebordes se encuentran en zonas en las que se preve una tension relativamente elevada causada por una carga externa. Por ejemplo, un numero de rebordes 72a, 72b, 72c estan situados mas juntos a lo largo de una seccion A de la parte media de una superficie delantera de la parte componente 71, que tiene probabilidades de sufrir la carga de impacto. Los rebordes 72a, 72b, 72c pueden estar situados mas cerca entre si y/o hacerse mas largos en esta seccion. Una carga de impacto en la superficie delantera tambien aumentara la tension en una seccion B de esquina de la parte componente 71, por lo que se requiere un reborde de refuerzo 72d en cada una de tales secciones B. La parte componente 71 tambien comprende una seccion C de borde lateral libre, que puede verse sometida a una tension causada tanto por la carga de impacto como por las fuerzas inducidas en el material durante el enfriamiento de la pieza dispensadora moldeada por inyeccion. Por lo tanto, cada seccion C de borde lateral esta provista de un reborde 72e de refuerzo. Observese que en la Figura 10 los rebordes no estan dibujados a escala, por razones de claridad.

La Figura 11 muestra una ilustracion esquematica de la parte componente 41a, provista de un borde escalonado 80 que comprende una serie de escalones 44, 45, 46 diferenciados, como se muestra en la Figura 6. En la Figura 11 se puede observar como el borde escalonado 80 se extiende continuamente desde un borde lateral 81 de la parte componente 41a hasta un segundo borde lateral 82.

Las Figuras 12A-12C muestran ilustraciones de fotografias reales de muestras de seccion transversal, a traves de un numero de piezas dispensadoras, que se corresponden con las secciones transversales esquematicas mostradas en las Figuras 4A-4C. En las Figuras 12A-12C se han cortado las piezas dispensadoras en una direccion transversal de la costura, entre la primera y la segunda partes componentes. Por lo tanto, la Figura 12A, correspondiente a la Figura 4A, muestra una primera parte componente transparente 41a y una segunda parte componente opaca 42a. La primera y la segunda partes componentes 41a, 42a tienen el mismo espesor de pared de 3 mm, y estan unidas de extremo a extremo por una costura 43a que comprende una serie de escalones. Como puede observarse en la figura, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los distintos escalones se han derretido para formar unas superficies redondeadas, y se han fusionado con la segunda parte componente 42a, durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

Las Figuras 12B y 12C muestran una primera parte componente 41b, transparente 41c y una segunda parte componente 42b, opaca 42c. La primera y la segunda partes componentes 41b, 42b; 41c, 42c estan unidas de extremo a extremo por una costura 43b, 43c que comprende un numero de escalones. La costura se extiende una distancia de 2,5 veces el espesor de la segunda parte componente 42b, 42c, en una direccion transversal a la direccion de la costura 43b, 43c entre las partes componentes. La primera parte componente 41b, 41c tiene un

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espesor de pared que esta dispuesto para aumentar en la direccion de la segunda parte componente 42b, 42c. Un borde delantero de la primera parte componente 41b, 41c esta provisto de un labio 44b, 44c, dispuesto para solapar la segunda parte componente 42b, 42c con el fin de reforzar y ocultar la costura 43b, 43c. Como se muestra en la Figura 12A, las superficies de contacto se han unido y las esquinas de los distintos escalones se han derretido para formar superficies redondeadas, y se han fusionado con la segunda parte componente 42b, 42c durante la segunda etapa de moldeo por inyeccion.

A diferencia de una solucion de la tecnica anterior, como se muestra en la Figura 3, la costura entre dos partes componentes puede resistir una prueba de impacto en la que se somete a la pieza dispensadora a un impacto de 15 julios. Esta prueba se describe con mas detalle a continuacion. Cuando se somete la pieza dispensadora a cargas de impacto por encima de la utilizada en la citada prueba, se agrietara en un punto adyacente a la costura y en paralelo a la misma.

La Figura 13 muestra un primer ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dispensadora 90 esta formada por una primera parte componente transparente 91 y una segunda parte componente opaca 92. La primera parte componente 91 y la segunda parte componente 92 estan unidas por una costura 93, que se extiende desde un primer borde lateral 94 hasta un segundo borde lateral 95 de la pieza dispensadora 90. Las partes componentes 91, 92 pueden unirse mediante cualquiera de las costuras descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza dispensadora 90 esta unida de manera desmontable a una seccion trasera de dispensador 96, con el fin de formar una carcasa de dispensador 97. La seccion trasera de dispensador 96 esta dispuesta para su montaje en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, la carcasa de dispensador 97 esta destinada a un dispensador de una pila de toallas de papel, o similares, que se extraigan a traves de una abertura 98 de dispensador en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 14 muestra un segundo ejemplo de un dispensador, que comprende una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dispensadora 100 esta formada por una primera parte componente transparente 101 y una segunda parte componente 102 opaca. La primera parte componente 101 y la segunda parte componente 102 estan unidas por una costura, que se extiende desde un primer borde lateral 104 hasta un segundo borde lateral 105 situado a lo largo de una seccion inferior delimitante de la pieza dispensadora 100. Las partes componentes 101, 102 pueden unirse mediante cualquiera de las costuras descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza dispensadora 100 esta unida de manera desmontable a una seccion trasera de dispensador 106, con el fin de formar una carcasa de dispensador 107. La seccion trasera de dispensador 106 esta dispuesta para su montaje en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, la carcasa de dispensador 107 esta destinada a un dispensador de un rollo de papel, o similar, que se extraiga a traves de una abertura 108 de dispensador en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 15 muestra un tercer ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion. En este ejemplo, una pieza dispensadora 110 esta formada por una primera parte componente 111 central transparente y unas segundas partes componentes 112a, 112b superior e inferior opacas. La primera parte componente 11 1 y las segundas partes componentes 112a, 112b estan unidas por unas costuras 113a y 113b, respectivamente. Ambas costuras 113a, 113b se extienden en paralelo desde un primer borde lateral 114 hasta un segundo borde lateral 115 de la pieza dispensadora 110. Las partes componentes 111, 112a, 112b pueden unirse mediante cualquiera de las costuras descritas en relacion con las Figuras 6-9. La pieza dispensadora 110 esta unida de manera desmontable a una seccion trasera 116 de dispensador, con el fin de formar una carcasa 117 de dispensador. La seccion trasera 116 de dispensador esta dispuesta para su montaje en una superficie vertical, tal como una pared. En este ejemplo, la carcasa 117 de dispensador esta destinada a un dispensador de una pila de toallas de papel, o similares, que se extraigan a traves de una abertura 118 de dispensador en una superficie inferior del dispensador.

La Figura 16 muestra un cuarto ejemplo de un dispensador que comprende una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion. La figura muestra una vista en perspectiva inferior de un dispensador del tipo de una pieza o, de una parte, en este caso un dispensador de tipo soporte. De acuerdo con la invencion, la pieza dispensadora comprende un soporte 120 para contener o soportar una bolsa o caja de toallitas B (indicada con lineas de trazos y puntos). El soporte 120 comprende un par de primeras partes componentes transparentes 121a, 121b a cada lado del soporte 120, y una sola segunda parte componente 122 trasera e inferior opaca. Las primeras partes componentes 121a, 121b y la segunda parte componente 122 estan unidas por unas costuras 123a y 123b, respectivamente. Ambas costuras 123a, 123b se extienden desde un primer borde lateral 124a, 124b en la parte trasera del soporte hasta un segundo borde lateral 125a, 125b, adyacente a la parte delantera del soporte 120. Las partes componentes 121a, 121b, 122 pueden unirse mediante cualquiera de las costuras descritas en relacion con las Figuras 6-9. El soporte 120 esta provisto de una seccion trasera 126 (no mostrada) que permite su instalacion en una pared o en una superficie vertical similar. En este ejemplo, el soporte 120 esta destinado a un dispensador para una caja B, que contiene una pila de toallas de papel o similares, que se extraen a traves de una abertura de dispensador 128 en una superficie inferior del dispensador.

Un dispensador de soporte de una sola pieza puede fabricarse con al menos dos partes componentes de plastico, que tengan dos o mas colores diferentes o una combinacion de secciones transparentes, mates u opacas. Se puede

utilizar un dispensador similar de tipo soporte para dispensadores de jabon que comprendan un soporte de una pieza en o sobre el que se contenga o soporte una botella de recarga de jabon. En este ultimo caso, puede darsele a la botella de recarga un aspecto de "funda" o cubierta exterior, tal como se usa en los tipos de dispensadores de jabon utilizados comunmente. En otras palabras, la recarga (es decir, la botella de jabon) ocupara el lugar de una de 5 las partes del dispensador (es decir, la funda). En tales casos el dispensador de tipo soporte forma una unica pieza dispensadora, definida como una pieza dispensadora de acuerdo con la invencion.

Durante la eleccion del material debera determinarse que las resinas usadas sean generalmente compatibles, sin efectos antagonistas entre las resinas. Materiales adecuados para uso en el metodo anterior son plasticos de 10 acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y/o plasticos de metilmetacrilato ABS (MABS). Sin embargo, estos materiales se presentan solamente a modo de ejemplo y la invencion no se limita a estos materiales. Los materiales ensayados en los siguientes ejemplos son Terlux® TR2802 MABS (BASF Corp.) o Polylux® C2 MABS (A.Schulman GmbH) para la primera parte transparente, y POLYMAN® M/MI A40 ABS (A.Schulman GmbH) para la segunda parte opaca.

15 La invencion no se limita a los ejemplos anteriores, sino que puede variarse libremente dentro del alcance de las reivindicaciones ajuntas. Por ejemplo, en los ejemplos anteriores se describe una combinacion de materiales transparentes y opacos. Adicionalmente, se pueden usar combinaciones de uno o mas materiales coloreados y/o transparentes. Ademas, los ejemplos describen una sola costura que se extiende horizontalmente o en angulo a traves de la superficie delantera de la pieza dispensadora. Algunas soluciones alternativas pueden comprender una 20 o mas costuras, dispuestas verticalmente o para encerrar una sola esquina. La costura no tiene que estar situada a lo largo de una linea recta, como se ha descrito anteriormente, sino que tambien se le puede dar una linea curva, ondulada o de forma irregular.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Pieza dispensadora que comprende al menos dos partes componentes (17, 18; 31, 32; 41 a, 42a; 91, 92; 101, 102; 111, 112a, 112b), cada una unida por una costura (21; 33; 43a), comprendiendo dicha pieza dispensadora una primera parte componente (17; 31; 41a) de plastico, moldeada por inyeccion, con una primera superficie de acoplamiento asociada a lo largo de un primer borde; una segunda parte componente (18; 32; 42a) de plastico, moldeada por inyeccion, que tiene una segunda superficie de acoplamiento asociada; estando formada la costura mediante dicha primera superficie de acoplamiento y dicha segunda superficie de acoplamiento durante el moldeo por inyeccion, para unir dicha primera parte componente (17; 31; 41a) y dicha segunda parte componente (18; 32; 42a) para definir la pieza dispensadora (20), en donde una seccion transversal de la costura (21; 33; 43a) comprende al menos un escalon (44, 45, 46) y al menos una superficie de contacto intermedia a unas superficies exterior e interior (47, 48) de la pieza dispensadora (20), caracterizada por que la seccion transversal de la costura (21; 33; 43a) comprende un primer escalon (44) adyacente a la superficie exterior de la pieza dispensadora (20), en donde la primera parte componente (17; 31; 41a; 91; 101; 111) es transparente y la segunda parte componente (18; 32; 42a; 92; 102; 112a, 112b) es opaca, en donde la pieza dispensadora esta unida de manera desmontable a una seccion trasera de dispensador (96, 106, 116), con el fin de formar una carcasa de dispensador (97, 107, 117), y en la que la seccion trasera de dispensador (96, 106, 116) esta dispuesta para su montaje sobre una superficie vertical.
2. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que cada superficie de contacto se extiende a lo largo de la costura (21; 33; 43a).
3. Pieza dispensadora de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que la superficie de contacto tiene una extension transversal de hasta 5 veces el espesor de al menos una parte componente (17, 18; 31, 32; 41 a, 42a), adyacente a la costura (21; 33; 43a).
4. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 3, caracterizada por que la superficie de contacto tiene una extension transversal de entre 3 y 5 veces el espesor de al menos una parte componente (17, 18; 31, 32; 41a, 42a), adyacente a la costura (21; 33; 43a).
5. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que el primer escalon (44) comprende una primera superficie de contacto en angulo recto con la superficie exterior de la pieza dispensadora y una segunda superficie de contacto adyacente que se extiende hacia el primer borde.
6. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que la seccion transversal de la costura (21; 33; 43a) comprende un segundo escalon (46) adyacente a la superficie interior de la pieza dispensadora.
7. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 6, caracterizada por que el primer y el segundo escalones (44, 46) tienen una altura igual o inferior a la mitad del espesor de al menos una parte componente adyacente a la costura, estando unidos los escalones por la segunda superficie de contacto.
8. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que un medio elevado de aumento del contacto comprende al menos un escalon (45) adicional.
9. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 8, caracterizada por que cada escalon adicional tiene una altura de 0,05 a 1 mm.
10. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8-9, caracterizada por que, en una seccion transversal, el al menos un escalon adicional (45) tiene una altura que es igual o menor que la altura del primer escalon (44).
11. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8-10, caracterizada por que los escalones (45) adicionales tienen una altura de entre 1/20 y 1/3 del espesor de al menos una parte componente adyacente a la costura.
12. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8-11, caracterizada por que, en la seccion transversal, cada escalon adyacente esta separado por una distancia igual o mayor que la altura del menor de dichos escalones.
13. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que el medio elevado de aumento del contacto comprende al menos al menos una proyeccion a lo largo de la costura (21; 33; 43a).
14. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 13, caracterizada por que el medio elevado de aumento del contacto comprende al menos una proyeccion plana que se extiende, en angulo recto con la segunda superficie de contacto, a lo largo de la costura.

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15. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 13, caracterizada por que el medio elevado de aumento del contacto comprende multiples proyecciones individuales a lo largo de la costura.
16. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizada por que el medio elevado de aumento del contacto comprende al menos un reborde a lo largo de la costura.
17. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 16, caracterizada por que el al menos un reborde tiene una seccion transversal en forma de V.
18. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 13-17, caracterizada por que al menos una proyeccion o un reborde tienen una altura hasta la mitad del espesor de la segunda superficie de contacto.
19. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-18, caracterizada por que el espesor de la primera parte componente (17; 31; 41a) esta dispuesto para aumentar gradualmente en una direccion transversal hacia la costura (21; 33; 43a).
20. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-19, caracterizada por que el espesor maximo de la costura es 1,5 veces el espesor de la segunda parte componente adyacente a la costura.
21. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-20, caracterizada por que, en la direccion transversal de la costura, un extremo delantero de la primera parte componente (17; 31; 41a) esta dispuesto para extenderse mas alla de la superficie de contacto intermedia a unas superficies exterior e interior (47, 48) de la pieza dispensadora (20).
22. Pieza dispensadora de acuerdo con la reivindicacion 21, caracterizada por que el extremo delantero de la primera parte componente (17; 31; 41a) comprende un labio que se extiende hacia una superficie interior de la segunda parte componente (18; 32; 42a).
23. Pieza dispensadora de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-22, en la que cada primera y segunda partes componentes (17, 18; 31, 32; 41a, 42a) comprende una superficie delantera, una primera y una segunda superficies laterales cada una con un borde orientado en sentido opuesto a la superficie delantera, caracterizada por que la costura esta dispuesta para extenderse desde el borde (22) asociado a la primera superficie lateral hasta el borde (23) asociado a la segunda superficie lateral.