ES2612307T3 - Dispositivo generador de vapor provisto con un recubrimiento hidrófilo - Google Patents
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Abstract
Dispositivo generador de vapor que comprende una cámara de vapor provista de una composición de recubrimiento hidrófila que comprende un compuesto de silicato de metal alcalino, caracterizado porque la composición de recubrimiento comprende además boro.
Description
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DESCRIPCION
Dispositivo generador de vapor provisto con un recubrimiento hidrofilo CAMPO DE LA INVENCION
La invencion se refiere a un dispositivo generador de vapor que comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo. La invencion se refiere ademas a un metodo para proporcionar un recubrimiento hidrofilo en la camara de vapor de un dispositivo generador de vapor. La invencion se refiere en particular a una plancha de vapor que comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION
El agua de calefaccion por encima de 100°C a 1 atmosfera se transformara en vapor. En los dispositivos generadores de vapor, tales como planchas de vapor, se aplica agua a una superficie caliente con el fin de generar el vapor. Sin embargo, el vapor puede formar una capa aislante entre la superficie y las gotitas de agua, con lo que se reduce efectivamente la evaporacion del agua. Las gotitas de agua tienden a rebotar sobre la superficie en lugar de evaporarse. Este efecto se denomina efecto Leidenfrost y generalmente ocurre por encima de 160°C. Este efecto se observa por ejemplo en las planchas de vapor.
Se han propuesto diversos metodos para evitar el efecto Leidenfrost, que van desde el suministro de estructuras especiales en la camara de vapor, como por ejemplo nervaduras, hasta el uso de recubrimientos en la superficie de la camara de vapor. Un recubrimiento promotor de vapor apropiado es hidrofilo y moderadamente aislante termico. El caracter aislante termicamente moderado del recubrimiento disminuye ligeramente la temperatura superficial en ausencia de agua e impide el agua del toque el substrato de aluminio caliente. Cuando un poco de agua toca la superficie, la superficie se enfna inmediatamente de manera eficaz por debajo de las temperaturas del efecto Leidenfrost. Preferiblemente tambien, tales recubrimientos promotores de vapor tienen una cierta cantidad de porosidad. En virtud del caracter hidrofilo del recubrimiento promotor de vapor, el agua introducida se propaga facilmente sobre la superficie de la camara de vapor. Un recubrimiento promotor de vapor apropiado ofrece una combinacion de buena humectacion, absorcion de agua en la estructura porosa y una alta rugosidad superficial.
Un dispositivo generador de vapor del tipo descrito en el preambulo es conocido a partir de US 3,499,237. El dispositivo conocido (una plancha de vapor) esta provisto de una composicion de un recubrimiento promotor de vapor, compuesta principalmente por un compuesto de silicato de metal alcalino y vidrio en polvo. En particular, se utiliza silicato de sodio (vidrio soluble). El vidrio soluble se puede secar para formar una capa dura vidriosa. Debido a su naturaleza inorganica es resistente a la temperatura y puede ser utilizado como un recubrimiento promotor de vapor en una plancha de vapor. Debido a su alto pH, el vidrio soluble graba el sustrato de la suela de aluminio, mejorando asf la adhesion de la capa de recubrimiento al aluminio. Un inconveniente principal del vidrio soluble es su solubilidad en agua, siendo la razon la alta cantidad de alcali presente en el vidrio soluble. Tan pronto como se adiciona agua a la camara de vapor de una plancha de vapor, el material promotor de vapor conocido se disolvera al menos parcialmente y puede lixiviar fuera de la camara de vapor. Este efecto es aun mas pronunciado cuando la camara de vapor se descalcifica enjuagandola con agua.
RESUMEN DE LA INVENCION
Es un objeto de la presente invencion superar los problemas antes mencionados. En particular, es un objeto de la presente invencion proporcionar un dispositivo generador de vapor con una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo con solubilidad disminuida en un ambiente calido y humedo. Otro objetivo es proporcionar un recubrimiento de camara de vapor que sea menos sensible al efecto Leidenfrost. Un objeto adicional es proporcionar un metodo para aplicar una composicion de recubrimiento hidrofila en la camara de vapor de una plancha de vapor con el fin de promover la vaporizacion.
Estos y otros objetos se consiguen por medio de un dispositivo generador de vapor que comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo que comprende un compuesto de silicato de metal alcalino, en donde el recubrimiento comprende ademas boro. Preferiblemente, se proporciona un dispositivo generador de vapor, que comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo que comprende un compuesto de silicato de metal alcalino, en donde el recubrimiento comprende ademas una sal de boro, incluso mas preferida de acido borico, con un elemento metalico.
BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS
En el dibujo:
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La figura 1 es una vista parcialmente en seccion transversal y parcialmente en alzado de una plancha de vapor de acuerdo con la invencion.
DESCRIPCION DETALLADA DE LAS REALIZACIONES
De acuerdo con la invencion, se proporciona un dispositivo generador de vapor, cuyo dispositivo comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo. La composicion de recubrimiento hidrofilo comprende un compuesto de silicato de metal alcalino, asf como boro, preferiblemente una sal de boro con un elemento metalico. El uso combinado de un compuesto de silicato de metal alcalino y una sal de boro con un elemento metalico produce un recubrimiento, despues de curado, con un excelente comportamiento al vapor. En particular, el recubrimiento inventado muestra la mayona de las caractensticas deseables de un recubrimiento promotor de vapor: no solo desplaza el efecto Leidenfrost a temperaturas mas altas, muestra un buen comportamiento de humectacion y el agua se extiende en la estructura porosa del mismo, pero tambien evita o al menos disminuye el aislamiento termico y el desprendimiento del recubrimiento. Otra ventaja de la composicion de recubrimiento de acuerdo con la invencion es que es facilmente pulverizable.
Sorprendentemente, se ha encontrado que la adicion de boro, preferiblemente un borato, al vidrio soluble, y a un silicato de metal alcalino en general, disminuye su solubilidad. Se cree que una reaccion del borato con el alcali es (en parte) responsable de este efecto beneficioso. El mezclado de borato con un silicato de metal alcalino y, en particular, con vidrio soluble, a una determinada proporcion de Si:B:alcali, proporciona composiciones que son todavfa solubles en agua despues de la mezcla, pero se vuelven insolubles despues del secado. Parece que la adicion de borato ha disminuido efectivamente la solubilidad del silicato de metal alcalino despues del secado, presumiblemente por reaccion con (parte del) el alcali. El recubrimiento de borosilicato alcalino resultante muestra buena adhesion a un sustrato de aluminio, es sustancialmente insoluble en agua y, ademas, puede proporcionar un buen comportamiento al vapor. Se sabe que el borato puede existir en estructuras diferentes, por ejemplo, como diborato, metaborato, piroborato, etc. Sin embargo, la presente invencion no se limita a ninguna de estas estructuras. Por conveniencia, se puede adicionar borato al silicato de metal alcalino en forma de acido borico y/o como una sal de acido borico con un elemento de metal alcalino. Tambien es posible utilizar esteres de borato, tales como B(OCH3)3, por ejemplo.
En una realizacion preferida de la invencion, el dispositivo generador de vapor se caracteriza porque el elemento metalico es un elemento de metal alcalino. En principio se puede utilizar cualquier elemento de metal alcalino, pero los elementos preferidos se eligen del grupo de sodio, litio y potasio. El uso de litio es particularmente preferido si la estabilidad de la composicion del recubrimiento promotor de vapor tiene que ser mejorada. Se prefiere el uso de potasio si se desea mejorar el rendimiento de vaporizacion del recubrimiento promotor de vapor.
Con el fin de producir un efecto favorable, la cantidad de borato en la composicion del recubrimiento promotor de vapor esta preferiblemente entre 1 y 40% en peso de la composicion total del recubrimiento seco (el agua en la composicion de recubrimiento se elimina sustancialmente). Mas preferiblemente, la cantidad de borato esta entre 5 y 30% en peso, lo mas preferiblemente entre 8 y 20% en peso.
Las propiedades mecanicas y en particular la resistencia del recubrimiento, se pueden mejorar adicionando cargas a las mismas. Se puede emplear cualquier carga conocida en la tecnica, incluyendo partfculas de oxido metalico, tales como alumina y silica, partfculas minerales como mica, caolm, etc., o mezclas de los mismos. En otra realizacion preferida de la invencion, el recubrimiento hidrofilo del dispositivo generador de vapor comprende partfculas de silica. Se cree que estas partfculas producen mejores recubrimientos, posiblemente debido al hecho de que eliminan parte de la fraccion alcalina del recubrimiento, por ejemplo, se aumenta la relacion Si/alcali, reduciendo adicionalmente la solubilidad del material final. Se puede usar silica coloidal (por ejemplo, de Ludox (Degussa)), pero mas preferiblemente se aplican sflices mas gruesas. Ejemplos son sflices ahumadas (por ejemplo, Aerosil, (Degussa)) o silicas precipitadas (Sipernat (Degussa)).
Con el fin de producir recubrimientos con propiedades mecanicas mejoradas, la cantidad de carga en la composicion del recubrimiento promotor de vapor esta preferiblemente entre 5 y 60% en peso de la composicion total del recubrimiento seco (el termino seco significa que el agua en la composicion de recubrimiento es sustancialmente eliminada). Mas preferible, la cantidad de carga esta entre 10 y 40% en peso, mas preferiblemente entre 15 y 25% en peso.
La invencion se refiere tambien a un metodo para producir un recubrimiento hidrofilo en la camara de vapor de un dispositivo generador de vapor. El metodo comprende preparar una mezcla de un compuesto de silicato de metal alcalino y una sal de boro con un elemento metalico, introducir la mezcla en la camara de vapor y curar la mezcla a temperatura elevada para formar un recubrimiento hidrofilo. La introduccion de la mezcla en la camara de vapor se lleva a cabo preferiblemente por pulverizacion.
En particular, el metodo se caracteriza porque se disuelve boro, preferiblemente acido borico, en agua, a la que se adiciona un hidroxido de metal alcalino. Los hidroxidos metalicos apropiados son hidroxido de sodio, hidroxido de litio e
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hidroxido de potasio, siendo el hidroxido de potasio el compuesto alcalino mas preferido. Esta solucion se agita entonces en una solucion de un compuesto de silicato de metal alcalino. La solucion resultante (translucida), que por lo general tiene una viscosidad incrementada, se aplica despues al sustrato de aluminio y se cura a temperatura elevada en un recubrimiento hidrofilo. Se obtiene un recubrimiento de borosilicato poroso sustancialmente insoluble. El recubrimiento obtenido promueve la formacion de vapor, sin que se produzcan descamacion y/u otros efectos desventajosos.
Una ventaja adicional del recubrimiento de acuerdo con la invencion es que se pueden obtener recubrimientos apropiados dentro de una amplia gama de espesores. Debido a la reologfa favorable de la composicion de recubrimiento de la invencion, y en particular a su viscosidad relativamente baja, pueden aplicarse facilmente recubrimientos mas bien finos. El espesor de la capa de recubrimiento se puede sintonizar asf, dependiendo del tipo espedfico de material promotor de vapor utilizado. Las capas del recubrimiento gruesas no porosas evitaran el efecto Leidenfrost hasta altas temperaturas. Sin embargo, si la capa es demasiado gruesa, la conduccion termica a traves de la capa limita demasiado la tasa de evaporacion. Especialmente a temperaturas mas bajas y altas velocidades de dosificacion de agua, el agua puede salir fuera del dispositivo generador de vapor. Si la capa de recubrimiento es demasiado fina, las velocidades de evaporacion a bajas temperaturas son mas altas. Sin embargo, el dispositivo generador de vapor sera en este caso mas propenso al efecto Leidenfrost, y el agua que toca la superficie puede rebotar, llevando al chisporroteo del dispositivo generador de vapor a altas temperaturas. Para capas de recubrimiento porosas, pueden conseguirse altas velocidades de evaporacion tanto a bajas temperaturas (debido a una mejor dispersion) como a altas temperaturas. Ademas, el espesor de la capa puede estar limitado por las propiedades mecanicas del material de recubrimiento. Se pueden producir escamas si las capas de recubrimiento superan un determinado grosor cntico. Hablando en terminos generales, los espesores preferidos de la capa de recubrimiento vanan entre 1 y 100 micras, mas preferiblemente entre 20 y 80 micras, y mas preferiblemente entre 30 y 60 micras.
Para mejorar la adherencia entre el recubrimiento y el sustrato de aluminio, el aluminio se puede limpiar enjuagando con solvente organico, y/o por medios mecanicos, tales como un chorro de arena. El humedecimiento de la superficie de aluminio tambien se puede mejorar adicionando surfactantes a la mezcla de recubrimiento.
El curado de la composicion de recubrimiento se realiza a temperatura elevada, dependiendo la temperatura espedfica de curado (o secado) de la composicion del recubrimiento. La composicion de recubrimiento no curado se puede llevar a la temperatura de curado calentando en un horno o por cualquier otra fuente de calentamiento, tal como infrarroja, ultrasonica, etc. Sin embargo, el metodo preferido de curado comprende calentar la propia superficie de la camara de vapor. De esta manera, el recubrimiento se cura desde el interior hasta su superficie exterior, lo cual tiene un efecto beneficioso sobre las propiedades del recubrimiento producido. La superficie interior es la superficie mas cercana al sustrato de aluminio, siendo la superficie exterior la superficie mas alejada del sustrato de aluminio. Un secado/curado demasiado rapido de la composicion de recubrimiento puede dar lugar a marcas de ebullicion en el recubrimiento curado. Por lo tanto, es opcional precalentar la superficie de la camara de vapor antes de la aplicacion de la composicion de recubrimiento.
La invencion se explicara ahora con mas detalle por medio de la figura adjunta y por medio de los siguientes ejemplos, sin estar sin embargo limitada a los mismos.
La plancha de vapor mostrada en la figura 1 esta compuesta por una carcasa 1 que esta cerrada en la parte inferior por una suela 2 de aluminio, que esta provista de una delgada capa de acero inoxidable en la cara 3 inferior. La suela esta provista de nervaduras 4 verticales sobre el interior, sobre cuyas nervaduras se proporciona una placa 5 de aluminio de tal manera que se forma una camara 6 de vapor entre el interior de la suela 2 y la placa 5. La camara 6 de vapor esta sellada por un caucho 7 de silicona elastico. La plancha de vapor comprende ademas un deposito 8 de agua. Por medio de un mecanismo 9 de bombeo, el agua del deposito 8 puede pulverizarse directamente sobre la ropa a planchar. Por medio de un mecanismo 10 de bombeo, el agua puede ser bombeada desde el deposito 8 a la camara 5 de vapor, aumentando asf la salida de vapor. Esta agua pasa a traves de una abertura en la placa 5 al fondo de la camara 6 de vapor. El fondo de la camara 6 de vapor esta provisto de un recubrimiento 11 de camara de vapor hidrofilo. El recubrimiento 11 hidrofilo se fabrica y se proporciona como se describira en lo siguiente ejemplos.
En todos los ejemplos se preparo una suspension acuosa de los ingredientes indicados por simple mezcla. Las suspensiones asf obtenidas se aplicaron posteriormente al fondo de la camara de vapor 6 y luego se espesaron mediante secado y/o curado. De esta manera se obtiene un recubrimiento 11 hidrofilo de camara de vapor (figura 1).
EJEMPLO I - INFLUENCIA DE LA CANTIDAD DE BORATO
En este conjunto de experimentos, se analizo la influencia de la cantidad de borato sobre la solubilidad del recubrimiento curado. Se usaron cantidades variables de acido borico, como se indica en la Tabla 1. Se mezclo una cantidad de 20 gramos de vidrio soluble (Aldrich) con 0.5, 1, 1.5 y 2 gramos de acido borico y agua adicional para disolver el acido borico. En el caso de la adicion de 2 gramos de acido borico, se formo algun precipitado que no se disolvio incluso
cuando se adicionaron 55 gramos de agua. El material resultante se aplico sobre una suela de aluminio y se curo a 220°C. Despues de curar durante 2 minutes, se aplico agua en gotas sobre el material calentado durante un corto tiempo. La integridad del recubrimiento se observo visualmente. Sin adicionar acido borico, la capa de vidrio soluble se disolvio. Con una cantidad creciente de acido borico disminuyo la solubilidad. Alrededor de una proporcion de Si: B de 5 2.8 a 1, la capa de recubrimiento se habfa vuelto insoluble.
Tabla 1: Soluciones preparadas y resultados
- Vidrio soluble
- Acido borico Agua Si Na B Disolucion
- 20 g
- 0 g - 2.76 2.1 - Si
- 20 g
- 0.5 g 10 2.76 2.1 0.25 Parcialmente
- 20 g
- 1 g 10 2.76 2.1 0.5 Parcialmente
- 20 g
- 1.5 g 20 2.76 2.1 0.75 Parcialmente
- 20 g
- 2.0 g 55 2.76 2.1 1 No
EJEMPLO II - INFLUENCIA DE LA CANTIDAD DE ALCALI
En este conjunto de experimented, se analizo la influencia de la cantidad de alcali sobre la solubilidad del recubrimiento.
10 Como la solubilidad del acido borico en el vidrio soluble es limitada, se utilizo alcali adicional para predisolver el acido borico y para adicionar la solucion resultante al vidrio soluble. En los experimentos, se mezclaron 2 gramos de acido borico con una cierta cantidad de hidroxido alcalino (como se indica en las Tablas 2 y 3) en 8 gramos de agua. El acido borico se disolvio. En algunos casos el borato resultante se precipito de nuevo.
La solucion o suspension resultante se adiciono a 20 g de vidrio soluble, dando como resultado una solucion 15 transparente. La solucion de recubrimiento se aplico en la camara de vapor de una plancha de vapor y se curo a 220°C. La disolucion del recubrimiento se ensayo a 220°C con goteo de agua y se verifico visualmente.
En el caso de NaOH (Tabla 2), la solubilidad comenzo a aumentar cuando se adicionaron mas de 0.8 gramos de NaOH. Normalizado a la cantidad de boro esto corresponde a una relacion de Si:Na:B = 2.76:2.72:1. Las cantidades mas bajas de Na dieron como resultado una solubilidad insuficiente del acido borico en la cantidad de agua utilizada.
20 Tabla 2: Soluciones preparadas y resultados
- Vidrio soluble
- Acido borico NaOH SI Na1 B Na2 Na1+Na2 Disolucion
- 20 g
- 2 g 0.4 2.76 2.1 1 0.33 2.43 No
- 20 g
- 2 g 0.6 2.76 2.1 1 0.46 2.56 No
- 20 g
- 2 g 0.8 2.76 2.1 1 0.62 2.72 No
Para LiOH (Tabla 3) se obtuvieron resultados similares. Cuando se adiciona mas de 1 gramo de LiOH.H2O, se observa disolucion parcial en la prueba de goteo. Normalizado a la cantidad de boro esto corresponde a una relacion de Si: (Na+Li): B = 2.76:2.84:1. Las cantidades mas bajas de Li resultaron en una solubilidad insuficiente del acido borico en la 25 cantidad de agua utilizada.
Tabla 3: Soluciones preparadas y resultados
- Vidrio soluble
- Acido Borico LiOH Si Na B Li Na+Li Disolucion
- 20 g
- 2 g 0.5 2.76 2.1 1 0.37 2.47 No
5
10
15
20
25
30
35
40
- 20 g
- 2 g 0.6 2.76 2.1 1 0.44 2.54 No
- 20 g
- 2 g 0.8 2.76 2.1 1 0.59 2.69 No
- 20 g
- 2 g 1.0 2.76 2.1 1 0.74 2.84 No
Para KOH (Tabla 4) la solubilidad aumento algo y se pudo adicionar menos alcali. La adicion de mas de 1 gramo de KOH dio como resultado un recubrimiento que se disolvio parcialmente en la prueba de goteo. Normalizado a la cantidad de boro esto corresponde a una relacion de Si: (Na + K): B = 2.76: 2.65: 1. Las cantidades mas bajas de K dieron como resultado una solubilidad insuficiente del acido borico en la cantidad de agua utilizada.
Tabla 4: Soluciones preparadas y resultados
- Vidrio soluble
- Acido borico KOH Si Na B k Na+K Disolucion
- 20 g
- 2 g 0.99 2.76 2.1 1 0.54 2.65 No
Los experimentos mostrados en este documento no son exhaustivos, pero indican que a una cantidad dada de ingredientes el intervalo de trabajo practico para el alcali que se adiciona aumenta de K a Li.
EJEMPLO III - INFLUENCIA DE LOS RELLENOS
Se puede conseguir un aumento adicional de la resistencia mecanica rellenando las mezclas de borosilicato con, por ejemplo, silica o alumina. Tambien se pueden emplear otras cargas de acuerdo con la practica general en la industria del recubrimiento. La adicion de cargas es tambien beneficiosa al comportamiento de vaporizacion de la capa de recubrimiento como se aplica. En estos experimentos, se pueden utilizar por ejemplo partfculas de silica de tamano de partfcula fina. Estan comercialmente disponibles de Degussa (Aerosil) o de Grace (Syloid). Las partfculas de alumina se pueden obtener, por ejemplo, de Degussa (por ejemplo, Alu-C) o de Baikowski (Baikolox)
En un ejemplo, se disolvieron 2 gramos de acido borico en 8 gramos de agua con 1.4 gramos de KOH. La solucion resultante se adiciono a 20 gramos de vidrio soluble, dando una solucion transparente de baja viscosidad. A esta solucion se le adiciono una dispersion de 2.8 gramos de Syloid C809 en 15 gramos de agua. La suspension resultante se pulverizo en una camara de vapor de una plancha de vapor. El recubrimiento se curo calentando directamente la suela a 220°C. La capa blanquecina dio un buen comportamiento al vapor y una buena adhesion a la suela de aluminio. Se obtuvieron resultados comparables cuando se utilizo Alu-C (alumina) de Degussa en las mismas cantidades.
Las partfculas de silica coloidal tambien se pueden utilizar ventajosamente. Estan comercialmente disponibles, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Ludox o Bindzil. La adicion de Ludox As40 por ejemplo mejora la resistencia mecanica de la solucion nativa de borosilicato.
En otro ejemplo de acuerdo con la invencion, se disperso una cantidad de 2 gramos de acido borico en 8 gramos de agua con 0.5 gramos de LiOH.H2O. La mezcla se agito en 20 gramos de vidrio soluble. Despues de eso, se adicionaron a la mezcla 10.8 gramos de una dispersion de silica de Degussa (Aerodisp 1226, pH 9.5, tamano de partfcula de 0.25 micras). La composicion de recubrimiento resultante se pulverizo en una suela de una plancha de vapor y se curo a 220°C durante 2 minutos. El goteo de agua en el recubrimiento dio como resultado la formacion instantanea de vapor, mostrando que la temperatura de Leidenfrost era > 220°C.
En otro ejemplo, se dispersaron 2 gramos de acido borico en 8 gramos de agua con 0.5 gramos de LOH.H2O. La mezcla se agito en 20 gramos de vidrio soluble. Despues de esto, se adiciono a la mezcla una mezcla de 7 gramos de Ludox AS40 (pH 9.5, 20 nm) y 7 gramos de agua. La composicion de recubrimiento asf obtenida se pulverizo en una suela y se curo a 220°C durante 2 minutos. El goteo de agua en el recubrimiento dio como resultado la formacion instantanea de vapor, mostrando que la temperatura de Leidenfrost era > 220°C.
Alternativamente, las cargas se pueden dispersar directamente en las soluciones de borato en lugar de usar cargas predispersadas.
Por ejemplo, se disolvieron 2 g de acido borico en 12 g de agua con 1.4 g de KOH. A continuacion, se adicionaron 2.8 g de Aerosil OX50 mientras se agitaba, dando un material viscoso con una consistencia lisa. El material resultante se adiciono a 20 g de vidrio soluble. La composicion de recubrimiento asf obtenida se pulverizo en una suela y se curo a
220°C durante 2 minutos. El goteo de agua en el recubrimiento dio como resultado la formacion instantanea de vapor, mostrando que la temperatura de Leidenfrost era > 220°C.
Se hace hincapie en que las cantidades espedficas de ingredientes utilizados en los ejemplos pueden variar dependiendo del tipo de vidrio soluble que se utiliza. Los grados comerciales de vidrio soluble pueden variar en 5 contenido de solidos y en la relacion Si/Na.
Las composiciones de recubrimiento de acuerdo con la invencion tambien se pueden utilizar para sistemas de planchas que tienen una camara de vapor separada conectada a la plancha por una manguera.
La invencion se refiere a un dispositivo generador de vapor que comprende una camara de vapor provista de un recubrimiento hidrofilo. El recubrimiento hidrofilo comprende un compuesto de silicato de metal alcalino y boro, 10 preferiblemente una sal de boro con un elemento metalico. El recubrimiento promueve el vapor y es resistente a las escamas. La invencion se refiere tambien a un metodo para producir el recubrimiento hidrofilo en la camara de vapor de un dispositivo generador de vapor y a una plancha que comprende el dispositivo generador de vapor.
Claims (10)
- 510152025REIVINDICACIONES1. Dispositivo generador de vapor que comprende una camara de vapor provista de una composicion de recubrimiento hidrofila que comprende un compuesto de silicato de metal alcalino, caracterizado porque la composicion de recubrimiento comprende ademas boro.
- 2. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con la reivindicacion 1, en donde la composicion de recubrimiento comprende ademas una sal de boro con un elemento metalico.
- 3. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con la reivindicacion 2, en donde el elemento metalico es un elemento de metal alcalino.
- 4. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con la reivindicacion 3, en donde el elemento de metal alcalino es litio y/o potasio.
- 5. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en donde la cantidad de la sal de boro con un elemento metalico esta preferiblemente entre 1 y 40% en peso de la composicion total del recubrimiento seco.
- 6. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el compuesto de silicato de metal alcalino comprende un compuesto de silicato de sodio.
- 7. Dispositivo generador de vapor de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el recubrimiento hidrofilo comprende partfculas de silica.
- 8. Metodo para producir un recubrimiento hidrofilo en la camara de vapor de un dispositivo generador de vapor, caracterizado porque el metodo comprende preparar una mezcla de un compuesto de silicato de metal alcalino y una sal de boro con un elemento metalico, introduciendo la mezcla en la camara de vapor y curando la mezcla a temperatura elevada para formar un recubrimiento hidrofilo resistente a los acidos.
- 9. Metodo de acuerdo con la reivindicacion 8, en donde la mezcla se lleva a la temperatura elevada calentando la superficie de la camara de vapor.
- 10. Plancha de vapor que comprende un dispositivo generador de vapor de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7.
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