ES2620607T3 - Tableros de aglomerado monocapa gofrados y procedimientos de preparación de los mismos - Google Patents

Tableros de aglomerado monocapa gofrados y procedimientos de preparación de los mismos Download PDF

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ES2620607T3 ES09821492.7T ES09821492T ES2620607T3 ES 2620607 T3 ES2620607 T3 ES 2620607T3 ES 09821492 T ES09821492 T ES 09821492T ES 2620607 T3 ES2620607 T3 ES 2620607T3
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Richard Lepine
Claude Fortin
Ekkehard Brommer
Andre Verville
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Uniboard Canada Inc
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Uniboard Canada Inc
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Abstract

Procedimiento de fabricación de un tablero de aglomerado gofrado, que comprende gofrar y prensar por calor y presión, en una única etapa, una matriz monocapa que comprende unas partículas de madera que presentan un tamaño medio de menos de aproximadamente 4 mm y una resina, de modo que se obtenga un tablero de aglomerado monocapa gofrado, en el que dicha matriz comprende entre aproximadamente el 0,5% y aproximadamente el 20% de dicha resina en peso basándose en el peso de partículas de madera seca.

Description

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DESCRIPCION
Tableros de aglomerado monocapa gofrados y procedimientos de preparacion de los mismos.
Campo de la divulgacion
La presente divulgacion se refiere al campo de materiales a base de madera transformada. Mas especfficamente, la divulgacion se refiere a tableros de aglomerado monocapa gofrados que pueden utilizarse como revestimiento.
Antecedentes de la divulgacion
Un revestimiento, tal como un revestimiento exterior de un edificio puede estar compuesto por diversos materiales. Muchos productos de revestimiento que se encuentran en el mercado son productos a base de madera. Tales productos a base de madera incluyen revestimientos de tableros de fibras de densidad alta (HDF), revestimientos de tableros de fibras de densidad media (MDF), revestimientos de tableros duros (Canaxel™), y revestimientos de tableros de virutas orientadas (OSB). Con el fin de dotar estos productos de una apariencia interesante tal como una apariencia que imita madera natural, algunos fabricantes decidieron gofrar el revestimiento para proporcionar un patron de gofrado de grano de madera al revestimiento. Por ejemplo, el documento WO 99/28102 da a conocer un procedimiento para fabricar un artfculo basandose en madera, que comprende gofrar y prensar por calor y presion una matriz de partfculas de madera y una resina, para obtener un tablero de aglomerado multicapa gofrado que puede utilizarse en diversas aplicaciones (por ejemplo revestimiento exterior).
Sin embargo, la tecnologfa que esta disponible con el fin de preparar tales productos comprende importantes inconvenientes. De manera general, tales productos se preparan utilizando procedimientos que comprenden varias etapas y que son bastante complicadas. Esto tambien explica el precio relativamente alto del revestimiento gofrado.
El revestimiento gofrado MDF o HDF presenta propiedades mecanicas interesantes y puede mecanizarse facilmente, pero sus costes de produccion son bastante altos dado que las fibras deben refinarse.
Por tanto, es deseable proporcionar una alternativa al revestimiento actual.
Sumario de la divulgacion
Segun un aspecto, se proporciona un tablero de aglomerado gofrado segun las reivindicaciones 14 y 15. Un tablero de aglomerado de este tipo puede utilizarse para preparar diversos materiales a base de madera transformada tales como revestimientos, materiales para suelos, mobiliario exterior, moldura exterior, senales de trafico y comerciales y vallado, etc.
Segun otro aspecto se proporciona un procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado segun las reivindicaciones 1 a 9.
Segun otro aspecto se proporciona un procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado de la invencion reivindicada que comprende:
- obtener unas partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 1 mm,
una longitud medio de menos de aproximadamente 40 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 15 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
- tamizar las partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se obtengan
unas partfculas de madera tamizadas;
- mezclar las partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente con un agente de encolado de
modo que se obtenga una mezcla;
- formar una matriz monocapa con la mezcla;
- preprensar la matriz monocapa de modo que se extraiga por lo menos parcialmente aire de la misma; y
- gofrar y prensar por calor y presion, en una unica etapa, la matriz monocapa de modo que se obtenga un
revestimiento de tablero de aglomerado monocapa gofrado.
Segun otro aspecto se proporciona un procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado de la invencion reivindicada que comprende:
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- obtener partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 1 mm, una
longitud media de menos de aproximadamente 40 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 15 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
- tamizar las partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se obtengan
unas partfculas de madera tamizadas;
- mezclar las partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente con un agente de encolado de
modo que se obtiene una mezcla;
- formar una matriz monocapa con la mezcla distribuyendo las partfculas de madera en la matriz de tal modo
que las partfculas de madera mas pequenas esten principalmente presentes en las superficies del tablero y que partfculas mas grandes esten principalmente presentes en una parte central del tablero;
- preprensar la matriz monocapa de modo que se extraiga por lo menos parcialmente aire de la misma; y
- gofrar y prensar por calor y presion, en una unica etapa, la matriz monocapa de modo que se obtiene un
revestimiento de tablero de aglomerado monocapa gofrado.
Segun otro aspecto se proporciona un procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado de la invencion reivindicada que comprende:
- obtener partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 0,8 mm, una
longitud media de menos de aproximadamente 30 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 10 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
- tamizar las partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se obtienen
partfculas de madera tamizadas;
- mezclar las partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente con un agente de encolado de
modo que se obtiene una mezcla que presentan un contenido de resina de aproximadamente el 1% a aproximadamente el 15% en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca, y un contenido de agente de encolado de aproximadamente el 0% a aproximadamente el 5% en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca;
- formar una matriz monocapa con la mezcla;
- preprensar la matriz monocapa de modo que se extrae, por lo menos parcialmente, aire de la misma; y
- gofrar y prensar por calor y presion, en una unica etapa, la matriz monocapa de modo que se obtiene un
revestimiento de tablero de aglomerado monocapa gofrado.
Segun otro aspecto se proporciona un procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado de la invencion reivindicada, que comprende ademas (i) cortar y/o fresar el tablero de aglomerado monocapa gofrado obtenido de este modo; (ii) cortar dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado a un tamano deseado; y/o (iii) aplicar por lo menos una capa protectora sobre por lo menos una superficie de dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado.
Se encontro que tales procedimientos permiten la produccon de un revestimiento resistente a un bajo coste. Tambien se encontro que tales procedimientos permiten la fabricacion de revestimiento que es adecuado para utilizarse como revestimiento exterior y que cumple la normativa de la industria (por ejemplo normas CGSB 11.3 (87)). Tales procedimientos son particularmente interesantes dado que son simples e implican un numero limitado de etapas dado que gofrar y prensar pueden llevarse a cabo simultaneamente utilizando la misma prensa. Ademas, dado que las partfculas de madera utilizadas pueden ser partfculas de madera sin refinar, los costes de produccion se reducen considerablemente. Tal revestimiento unico de tablero de aglomerado tambien es bastante interesante en vista del hecho de que incuye solo una capa de partfculas de madera, que lo hace mas simple.
Descripcion detallada de la divulgacion
Los siguientes ejemplos se presentan de modo no limitativo.
La expresion “partfculas de madera que presentan un tamano medio de menos de aproximadamente 4 mm” tal como se usa en la presente memoria se refiere, por ejemplo, a partfculas de madera que se hacen pasar a traves de una rejilla cuadrada de 4 mm x 4 mm. Por ejemplo, tales partfculas de madera pueden presentar una longitud media que es menos de aproximadamente 4 mm.
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La expresion “partfculas de madera que presentan un tamano medio de menos de aproximadamente 2 mm” tal como se usa en la presente memoria se refiere, por ejemplo, a partfculas de madera que se hacen pasar a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm. Por ejemplo, tales partfculas de madera pueden presentar una longitud media que es menos de aproximadamente 2 mm.
La expresion “que consiste esencialmente en” tal como se usa en la presente memoria cuando se refiere al tablero de aglomerado significa que un tablero de aglomerado de este tipo tambien puede comprender diversos componentes que no afectan o modifican materialmente las propiedades mecanicas y ffsicas del tablero de aglomerado. Tales componentes pueden pintarse, capa(s) protectora(s), sellante, agente de encolado, etc. Tales componentes tambien pueden ser, cualquier componente conocido por el experto en la materia que cuando se anade en una cierta cantidad no afectara o modificara materialmente las propiedades mecanicas y ffsicas del tablero de aglomerado.
El termino “aproximadamente” pretende significar una cantidad razonable de desviacion del termino o de la expresion modificado/modificada de manera que el resultado final no cambia significativamente. Estos terminos de grado deben interpretarse incluyendo una desviacion de por lo menos el ±5% del termino o de la expresion modificado/fmodificada si esta desviacion no anula el significado del termino o de la expresion que modifica.
En los procedimientos y tableros de aglomerado dados a conocer en la presente memoria, la matriz puede comprender ademas un agente de encolado tal como una cera. Por ejemplo, la matriz o tablero puede comprender de aproximadamente el 0,5% a aproximadamente el 7%, o de aproximadamente el 1% a aproximadamente el 5% de cera en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca. La matriz o tablero puede comprender de aproximadamente el 0,5% a aproximadamente el 20%, de aproximadamente el 0,9% a aproximadamente el 17%, de aproximadamente el 1% a aproximadamente el 15%, de aproximadamente el 8% al 20%, de aproximadamente el 9 al 20% o de aproximadamente el 10 al 15% de la resina en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca. Por ejemplo, las partfculas de madera pueden ser partfculas sin refinar de madera y pueden excluir la presencia de fibras refinadas. Las partfculas de madera pueden comprender serrfn, copos de madera, astillas de madera, polvo de madera, virutas de madera, fibras sin refinar, partfculas de madera triturada, partfculas de madera cortada, partfculas de madera obtenidas de un proceso seco o una mezcla de los mismos. El tablero de aglomerado puede comprender un patron de gofrado de grano de madera sobre por lo menos una superficie del mismo. El tablero de aglomerado puede comprender un patron de gofrado de grano de madera que presenta una profundidad de relieve medio de menos de aproximadamente 10 mm, menos de aproximadamente 5 mm, menos de aproximadamente 3 mm, sobre por lo menos una superficie del mismo. Tambien es posible proporcionar un tablero de aglomerado similar que no esta gofrado. El tablero de aglomerado puede presentar una resistencia a la flexion de aproximadamente 10 MPa a aproximadamente 30 MPa, de aproximadamente 13 MPa a aproximadamente 27 MPa, o de aproximadamente 20 MPa a aproximadamente 25 MPa. El tablero de aglomerado puede presentar una resistencia a la flexion de por lo menos aproximadamente 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21,22 o 23 MPa. El tablero de aglomerado puede presentar una fuerza de adhesion interna de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 1,5 MPa, de aproximadamente 0,5 MPa a aproximadamente 1,3 MPa, de aproximadamente 0,6 MPa a aproximadamente 0,9 MPa, de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 0,8 MPa o de aproximadamente 0,4 a aproximadamente 0,8 MPa. El tablero de aglomerado puede presentar una fuerza de adhesion interna de por lo menos aproximadamente 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6 o 0,7 MPa. El tablero de aglomerado puede presentar una densidad de aproximadamente 500 kg/m3 a aproximadamente 1000 kg/m3, de aproximadamente 650 kg/m3 a aproximadamente 950 kg/m3 o de aproximadamente 700 kg/m3 a aproximadamente 900 kg/m3. El tablero de aglomerado puede presentar un abultamiento de grosor de aproximadamente el 1% a aproximadamente el 4% de aproximadamente el 2% a aproximadamente el 8% o de aproximadamente el 3% a aproximadamente el 6%. El tablero de aglomerado puede presentar un abultamiento de grosor de menos de aproximadamente el 4, 3, 2,5 o 2%. El tablero de aglomerado puede presentar una rigidez de por lo menos aproximadamente 2600, 2700, 2800, 2900, 3000, 3100 o 3200 N. El tablero de aglomerado puede presentar una rigidez de aproximadamente 2800 a aproximadamente 4000 N o de aproximadamente 2800 a aproximadamente 3800 N. El tablero de aglomerado puede presentar una resistencia al clavo lateral de por lo menos aproximadamente 750, 850, 950, 1050 o 1150 N. El tablero de aglomerado puede presentar una resistencia al clavo lateral de aproximadamente 800 a aproximadamente 1500
N, de aproximadamente 900 a aproximadamente 1450 N, o de aproximadamente 1150 a aproximadamente 1450 N. El tablero de aglomerado puede presentar una resistencia al impacto de por lo menos aproximadamente 1000 mm, 1300 mm o 1600 mm. Por ejemplo, el tablero de aglomerado puede ser uno que cumple los requisitos de la norma CGSB 11.3 (87) para un panel de tipo 5 para una aplicacion de pared exterior.
En los procedimientos y tableros de aglomerado dados a conocer en la presente memoria, el tamano medio de las partfculas de madera puede ser, por ejemplo, de menos de aproximadamente 3 mm, de menos de aproximadamente 2 mm, de aproximadamente 0,1 mm a aproximadamente 2 mm, de aproximadamente 0,3 mm a aproximadamente
O, 7 mm, o de aproximadamente 0,4 mm a aproximadamente 0,6 mm. Por ejemplo, la longitud media de las partfculas de madera puede ser de menos de aproximadamente 3 mm, de menos de aproximadamente 2 mm, de aproximadamente 0,1 mm a aproximadamente 2 mm, de aproximadamente 0,3 mm a aproximadamente 0,7 mm, o de aproximadamente 0,4 mm a aproximadamente 0,6 mm. Las partfculas de madera en el tablero de aglomerado pueden distribuirse de tal modo que las partfculas de madera mas pequenas estan principalmente presentes sobre superficies del tablero y que partfculas mas grandes estan principalmente presentes en una parte central del tablero.
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En los procedimientos dados a conocer en la presente memoria, gofrar y prensar pueden llevarse a cabo simultaneamente en una prensa de correa de acero, una prensa de apertura unica o una prensa multiapertura. La prensa puede adaptarse para gofrar la matriz sobre porlo menos una superficie de la misma. Por ejemplo, la prensa puede adaptarse para gofrar solo la superficie superior o inferior o puede adaptarse para gofrar ambas. La matriz puede prensarse a una temperature de aproximadamente 150°C a aproximadamente 300°C, de aproximadamente 160°C a aproximadamente 250°C, o de aproximadamente 170°C a aproximadamente 240°C. Antes del gofrado y prensado, la matriz puede tratarse de modo que se extrae, por lo menos parcialmente, aire de dentro de la matriz. Por ejemplo, la matriz puede conformarse distribuyendo las partfculas de madera en la matriz de tal modo que las partfculas mas pequenas estan principalmente presentes sobre superficies de la matriz y que partfculas mas grandes estan principalmente presentes en una parte central de la matriz. Una distribucion de este tipo puede realizarse mediante la utilizacion de viento y/o potencia mecanica. Antes de mezclar la resina con las partfculas de madera de modo que se forma la matriz, las partfculas de madera pueden secarse por lo menos parcialmente. Por ejemplo, antes de mezclar la resina con las partfculas de madera de modo que se forma la matriz, las partfculas de madera pueden secarse con calor a una temperatura de aproximadamente 100°C a aproximadamente 275°C hasta que las partfculas de madera presentan un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5% o de aproximadamente 125°C a aproximadamente 250°C hasta que las partfculas de madera presentan un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 3%.
En los procedimientos dados a conocer en la presente memoria, antes de secarse, las partfculas de madera pueden triturarse o trocearse por medio de una maquina astilladora, una astilladora de cuchilla circular, o una maquina de molino triturador de modo que se obtienen partfculas que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 0,8 mm, una longitud media de menos de aproximadamente 30 mm y una anchura media de menos de aproximadamente 10 mm.
Los procedimientos de la presente memoria pueden comprender ademas enfriar el tablero de aglomerado y apilario sobre por lo menos otro tablero de aglomerado. Los procedimientos pueden comprender ademas enfriar el tablero de aglomerado a una temperatura de aproximadamente 60°C a aproximadamente 120°C. Los procedimientos pueden comprender ademas cortar y/o fresar el tablero de aglomerado obtenido de este modo. Los procedimientos pueden comprender ademas cortar el tablero de aglomerado a un tamano deseado. Los procedimientos pueden comprender ademas aplicar por lo menos una capa protectora (por ejemplo una capa impermeable) sobre por lo menos una superficie del tablero de aglomerado. Los procedimientos pueden comprender ademas aplicar por lo menos una capa de pintura sobre por lo menos una superficie del tablero de aglomerado. Los procedimientos pueden comprender ademas aplicar un sellante de preprensado. Por ejemplo, puede aplicarse un sellante de preprensado de este tipo antes de gofrar y prensar la matriz por calor y presion.
El tablero de aglomerado puede excluir la presencia de un patron impreso.
Procedimiento de produccion de un revestimiento de tablero de aglomerado monocapa gofrado
Por ejemplo, un tablero de aglomerado monocapa gofrado para utilizarse como un revestimiento puede realizarse de la siguiente manera:
1- Manejo del material de partida
a. El material de partida usado puede ser, por ejemplo, una mezcla de picea, pino, abeto, arce, abedul, alamo y otros tipos de madera obtenida a partir de diferentes aserraderos o instalaciones de transformacion de madera en los alrededores de Sayabec, Quebec, Canada. El tamano de la madera obtenida depende del proveedor, un proveedor puede enviar cualquier cosa, desde troncos hasta copos, virutas o serrfn, etc.
b. Las piezas mas grandes de madera pueden triturarse o trocearse utilizando una maquina astilladora de madera o astilladora de cuchilla circular para conseguir que las partfculas tengan un grosor de menos de aproximadamente 0,8 mm, una longitud de menos de aproximadamente 30 mm y una anchura de menos de aproximadamente 10 mm.
2- Operacion de secado
a. Las partfculas de madera pueden secarse entonces en un secador calentado a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 230°C para extraer el agua y llevar el contenido de humedad de la madera de aproximadamente el 1% a aproximadamente el 3% basandose en el peso seco en una unidad de secado de cilindro rotatorio. 3
3- Operacion de tamizado
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a. El material seco puede entonces tamizarse. Para la produccion de revestimiento, solo se conservan las partfculas que pasan a traves de un tamiz con 2 mm de rejilla cuadrada u otra configuracion en vista de alcanzar un tamano medio de 2mm. Las partfculas mas grandes pueden enviarse a una maquina trituradora de madera para reducirlas para que presenten tanto una anchura como un grosor de menos de 2 mm.
4- Mezcla de resina y adicion de cera
a. Las partfculas pueden entonces enviarse a una unidad de mezclado en donde la resina y la cera se mezclan con la madera. Para productos de revestimiento, puede utilizarse un adhesivo de fenol- formaldehfdo que esta calificado para aplicacion exterior. Se realizo una prueba de carga de resina mediante la utilizacion de aproximadamente el 10% a aproximadamente el 15% de peso de madera seca y de cera de aproximadamente el 0% a aproximadamente el 5%.
5- Formacion de matriz
a. Las partfculas resinadas pueden entonces ensamblarse en conjunto en una maquina de conformacion para crear la matriz de madera o la torta de madera. La conformacion puede realizarse distribuyendo las partfculas pequenas sobre las caras y disponiendo gradualmente las piezas mas grandes en el medio de la matriz. Tal distribucion puede realizarse mediante la utilizacion de viento y/o energfa mecanica.
6- Operacion de preprensado
a. Una operacion de preprensado puede realizarse de modo que se permite la extraccion de parte del aire de dentro de la matriz y para otorgar mejor compactacion antes de entrar en la prensa.
b. Puede pulverizarse un sellante de preprensado (por ejemplo un sellante qufmico tal como F-610-002' de Akzo Nobel) sobre la matriz de modo que se facilita el proceso de pintado del tablero acabado.
7- Prensado en caliente
a. La matriz de madera puede prensarse entonces a una temperatura alta (de aproximadamente 170 a aproximadamente 240°C) en una prensa de apertura unica de gofrado hasta que la resina esta completamente polimerizada o curada.
8- Apilamiento y enfriado del tablero
a. Los tableros que salen de la prensa pueden entonces enfriarse ligeramente a una temperatura de aproximadamente 60°C a aproximadamente 120 °C y apilarse en conjunto.
b. Los tableros pueden cortarse entonces a medida y enviarse para el procedimiento de pintado y molido del revestimiento panel.
Se han realizado varias pruebas con el fin de evaluar las diversas propiedades de los productos de revestimiento descritos en la presente memoria.
Evaluacion de las propiedades ffsicas y mecanicas del revestimiento segun la norma CGSB 11.3(87)
El proposito de tales pruebas fue evaluar las propiedades fisicomecanicas de paneles de partfculas con un grosor nominal de 12,5 mm segun la norma CGSB 11.3 (87).
Procedimiento y resultados
Los resultados de los pruebas se midieron utilizando equipos electronicos y por tanto incluye un cierto porcentaje de incertidumbre dentro de los lfmites prescritos por las diferentes normas de prueba. Se llevaron a cabo una serie de pruebas que incluyen flexion, traccion y pruebas de estabilidad dimensional, y pruebas de resistencia al envejecimiento, resistencia al desgarro por clavos, y resistencia al impacto segun las normas CGSB 11.3 (87) y ASTM D-1037 (06a).
Se llevo a cabo un muestreo de los paneles para las evaluaciones fisicomecanicas. Se numeraron los paneles de 1 a 10. Los paneles que presentaban numeros impares, es decir, 1, 3, 5, 7 y 9, se colocaron en reserva, mientras que los otros cinco, es decir, aquellos que presentaban los numeros 2, 4, 6, 8 y 10, se cortaron en muestras de prueba segun las dimensiones prescritas en la normativa antes de colocarlas en la camara de acondicionamiento a 20°C y al 50% de humedad relativa hasta que se logro el equilibrio, antes de proceder con la realizacion de medidas.
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Especificaciones
Numero de muestras de prueba por panel Dimensiones (mm)
Abultamiento
4 150X 150
Expansion lineal
2 75 X 305
Flexion (normal)
12 150 X 75
Flexon (6 ciclos)
12 150 X 75
Resistencia al envejecimiento
12 150 X 75
Resistencia lateral a clavos
6 150 X 75
Resistencia al paso de cabeza de clavo
6 150 X 75
Resistencia al impacto
6 229X254
Traccion, perpendicular (Fuerza de adhesion interna)
18 50 X 50
Traccion, paralela
8 50 X 254
Rigidez
6 150 X 75
Resultados de la prueba
Los resumenes de resultados para el rendimiento fisicomecanico se presentan en las tablas 2 a 9. Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medio.
En resumen, los resultados para la recogida de pruebas demuestra que los paneles evaluados cumplen los requisitos de la norma CGSB 11.3 (87) para paneles de tipo 5 utilizados para aplicaciones de pared exterior. El rendimiento, en terminos de rigidez, estabilidad dimensional, resistencia a desgarro de clavos, resistencia a la traccion, dureza y resistencia al impacto, excede en gran medida el mfnimo requerido por la normativa.
Los resultados de las pruebas de envejecimiento acelerado (procedimiento de 6 ciclos), que se presentan en la tabla 6, muestran que los paneles numerados 8 y 10 no cumplen el 50% de los requisitos para modulo residual de ruptura (MOR) tras los ciclos de envejecimiento. Los paneles 8 y 10 logran un promedio del 47% y 49%, respectivamente, para MOR residuales, mientras que los paneles 2, 4 y 6 logran promedios del 65%, 51% y 66%, respectivamente, para los MOR residuales.
Tabla 2. Resumen de resultados de las pruebas de rigidez
Numero de panel
Valor normativo (N) Valor medido (N) ^Aprobado?
2
2946 (12) Si
4
3579(14) Si
6
2600 3541 (14) Si
8
2906 (6) Si
10
3412 (16) Si
*Promedio de 6 muestras c
e prueba de rigidez por pane
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos. Tabla 3. Resumen de los resultados de pruebas de abultamiento
Numero de
Razon de abultamiento (%) Razon de absorcion (%)
panel
(abultamiento de grosor)
Normativo Medido* ^Aprobado? Normativo Medido* ^Aprobado?
2
2,3 (29) Si 12,6 (11) Si
4
2,3 (35) Si 11,4 (19) Si
6
8 2,3 (35) Si 20 11,5 (7) Si
8
1,6 (16) Si 12,6 (1) Si
10
1,9 (20) Si 10,9 (18) Si
*Promedio de 4
muestras de prueba de abultamiento por panel
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos.
Tabla 4. Resumen de resultados de pruebas de desgarro por tornillo
Numero de panel
Resistencia lateral (N) Paso de cabeza (N)
Normativo Medido* ^Aprobado? Normativo Medido* ^Aprobado?
2
750 1404 (10) Si 750 1263(10) Si
4
1276 (12) Si 1211 (15) Si
6
1301 (8) Si 1226 (15) Si
8
1379(15) Si 1196 (11) Si
10
1222 (21) Si 1153 (19) Si
*promedio de 6 muestras de prueba de resistencia lateral y 6 muestras de prueba de paso de cabeza para cada panel
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos. 5
Tabla 5. Resumen de resultados de pruebas de resistencia a la traccion
Numero de panel
Perpendicular a la superficie (MPa) (fuerza de adhesion interna) Paralela a la superficie (MPa)
Normativo Medido* ^Aprobado? Normativo Medido* ^Aprobado?
2
0,17 0,71 (10) Si 7,0 9,1 (10) Si
4
0,64 (13) Si 12,5 (8) Si
6
0,75(14) Si 11,1 (13) Si
8
0,55 (17) Si 9,1 (9) Si
10
0,62 (17) Si 12,0 (5) Si
*Promedio de 18 muestras de prueba de traccion perpendicular y 7 muestras de prueba de traccion paralela a la superficie
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos.
10 Tabla 6. Resumen de resultados de Pruebas de Resistencia al envejecimiento (Flexion)
Numero de panel
Modulo de ruptura en estado seco (MPa) Modulo de ruptura tras un tratamiento de 6 ciclos
Normativo Medido* Aprobado Modulo de ruptura (MPa) Carga (%) ^Aprobado?
Normativo
Medido Normativo Calculado
2
13,0 23,0 (12) Si N/A 14,9 (22) 50 65 Si
4
22,8 (30) Si 11,6 (34) 51 Si
6
22,7 (23) Si 15,0 (41) 66 Si
8
23,6 (8) Si 11,1 (13) 47 No
10
22,7 (20) Si 11,1 (41) 49 No
*Promedio de 12 muestras de prueba por panel
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos.
Tabla 7. Resumen de resultados de pruebas de abultamiento residual tras pruebas de envejecimiento
Numero de panel
Abultamiento residual (%)
Normativo
Medido* ^Aprobado?
2
15 2,90 (36) Si
4
3,94 (23) Si
6
3,53 (23) Si
8
3,34 (27) Si
10
4,31 (41) Si
*Promedio de 12 muestras de prueba por panel
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos.
Numero de panel
Resistencia al impacto (%)
Normativo
Medido* ^Aprobado?
2
350 Superior a 1680 mm (capacidad maxima de equipamiento) Si
4
Si
6
Si
8
Si
10
Si
*Promedio de 6 muestras de prueba por panel
5 Tabla 9. Resumen de resultados de pruebas de expansion lineal, 50-90% RH
Numero de panel
Expansion lineal (%)
Normativo
Medido* ^Aprobado?
2
0,30 0,21 Si
4
0,18 Si
6
0,22 Si
8
0,17 Si
10
0,17 Si
*Promedio de 2 muestras de prueba por panel
La tabla 10 presenta un resumen de resultados que representan el promedio de 5 paneles evaluados. Considerando los resultados para la recogida de pruebas llevadas a cabo, puede concluirse que los paneles evaluados cumplen 10 todos los requisitos de la norma CGSB 11.3 (87) para paneles de tipo 5 utilizados para aplicaciones de pared exterior.
Tabla 10. Resumen de resultados de pruebas
Propiedades evaluadas
Descripcion Valor normativo Resultado CGSB 11,3-87
Desgarro por clavo
Resistencia lateral a clavos (N) 750 1316 (14) Aprobado
Paso de cabeza (N)
750 1210 (14) Aprobado
Estabilidad dimensional
Resistencia al agua: abultamiento; 24 hr en agua (%) 8,0 2,1 (28) Aprobado
Resistencia al agua: absorcion; 24 hr en agua (%)
20,0 11,8 (13) Aprobado
Expansion lineal (%), 50-90% RH
0,30 0,19(25) Aprobado
Flexion
Resistencia al envejecimiento: abultamiento residual (%) 15,0 3,6 (34) Aprobado
Modulo de ruptura (MPa)
13,0 23,0(19) Aprobado
Modulo de ruptura: 6 ciclos (MPa)
N/A 12,7 (35) N/A
MOR*/MOR (%)
50 55 (25) Aprobado
Resistencia a la traccion
Perpendicular (MPa) 0,17 0,65 (21) Aprobado
Paralela (MPa)
7,0 10,7 (16) Aprobado
Rigidez (N)
Superficie texturizada 2600 3384 (14) Aprobado
Superficie lisa
3169 (17) Aprobado
Resistencia al impacto (mm)
350 mm 1680 Aprobado
*MOR Modulo de ruptura para muestras de prueba sometidas a seis ciclos de envejecimiento.
Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos. Los valores dados entre parentesis indican el coeficiente de variacion para cada uno de los valores medidos.
5
10
15
20
25
En general, las muestras de los paneles evaluados demostraron que el rendimiento fisicomecanico cumple los requisitos prescritos en la norma CGSB 11.3 para tipo 5 (cobertura exterior).
Referencias:
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CGSB 11,3, Hard-fiber panels. Publicaciones del Gobierno de Canada (Mayo 1976), Canadian General Standards Board (Comite de Normas Generales Canadiense), Gatineau, Quebec.
Por tanto, tal como se demostro anteriormente, el revestimiento de tablero de aglomerado tal como se describe en la presente memoria cumple todos los requisitos de la norma CGSB 11.3 (87) relativos a los paneles (tipo 5) para utilizarse como revestimiento exterior. Por tanto, se mostro que tal revestimiento exterior puede prepararse facilmente, a bajo coste, en una sola etapa. En terminos de propiedades ffsicas y mecanicas, el revestimiento de la presente memoria presenta las mismas ventajas que los paneles MDF o HDF (muy resistentes y facilmente mecanizables) pero un revestimiento de este tipo tambien presenta las ventajas de tableros de aglomerado, pueden prepararse a bajo coste. En otras palabras, el revestimiento de la presente memoria posee las ventajas de los paneles MDF o HDF y de los tableros de aglomerado (tal como se indica anteriormente) sin presentar sus desventajas (alto coste de MDF y HDF; y baja resistencia de tablero de aglomerado).
La presente divulgacion se ha descrito con respecto a ejemplos especfficos. La descripcion pretende ayudar a entender la divulgacion, en lugar de limitar su alcance. Sera evidente para un experto en la materia que pueden realizarse diversas modificaciones dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (15)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    65
    1. Procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado gofrado, que comprende gofrar y prensar por calor y presion, en una unica etapa, una matriz monocapa que comprende unas partfculas de madera que presentan un tamano medio de menos de aproximadamente 4 mm y una resina, de modo que se obtenga un tablero de aglomerado monocapa gofrado, en el que dicha matriz comprende entre aproximadamente el 0,5% y aproximadamente el 20% de dicha resina en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca.
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que dichos gofrado y prensado se llevan a cabo simultaneamente en una prensa de apertura unica.
  3. 3. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha prensa esta adaptada para gofrar dicha matriz sobre una unica superficie de la misma.
  4. 4. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha matriz consiste esencialmente en unas partfculas de madera que presentan un tamano medio de menos de aproximadamente 4 mm, una resina, y opcionalmente un agente de encolado.
  5. 5. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicha matriz se prensa a una temperatura comprendida entre aproximadamente 150°C y aproximadamente 300°C, preferentemente entre aproximadamente 160°C y aproximadamente 250°C y mas preferentemente entre aproximadamente 170°C y aproximadamente 240°C.
  6. 6. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que dicha matriz comprende entre aproximadamente el 0,9% y aproximadamente el 17%, y preferentemente entre aproximadamente el 1% y aproximadamente el 15% de una resina en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca.
  7. 7. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que dichas partfculas de madera comprenden serrfn, astillas de madera, copos de madera, polvo de madera, virutas de madera, fibras sin refinar, partfculas de madera triturada, partfculas de madera cortada, partfculas de madera obtenidas a partir de un proceso seco o una mezcla de los mismos.
  8. 8. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que dicha matriz se forma distribuyendo dichas partfculas de madera en dicha matriz de tal modo que las partfculas mas pequenas esten principalmente presentes en las superficies de dicha matriz y que partfculas mas grandes esten principalmente presentes en una parte central de dicha matriz.
  9. 9. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que dicha matriz se forma distribuyendo las partfculas de madera mediante la utilizacion de viento y/o energfa mecanica de tal modo que partfculas mas pequenas esten principalmente presentes en las superficies de dicha matriz y que partfculas mas grandes esten principalmente presentes en una parte central de dicha matriz.
  10. 10. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, comprendiendo dicho procedimiento:
    - obtener unas partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 1 mm,
    una longitud media de menos de aproximadamente 40 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 15 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
    - tamizar dichas partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se
    obtengan unas partfculas de madera tamizadas;
    - mezclar dichas partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente con un agente de
    encolado de modo que se obtenga una mezcla;
    - formar dicha matriz monocapa con dicha mezcla;
    - preprensar dicha matriz monocapa de modo que se extraiga por lo menos parcialmente aire de la misma;
    y
    - gofrar y prensar por calor y presion en una unica etapa dicha matriz monocapa de modo que se obtenga
    dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado.
  11. 11. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, comprendiendo dicho procedimiento:
    - obtener unas partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 1 mm,
    una longitud media de menos de aproximadamente 40 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 15 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
    11
    5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    - tamizar dichas partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se
    obtengan unas partfculas de madera tamizadas;
    - mezclar dichas partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente, con un agente de
    encolado de modo que se obtenga una mezcla;
    - formar dicha matriz monocapa con dicha mezcla distribuyendo dichas partfculas de madera en dicha
    matriz de tal modo que las partfculas de madera mas pequenas esten principalmente presentes en las superficies de dicho tablero y que partfculas mas grandes esten principalmente presentes en una parte central de dicho tablero;
    - preprensar dicha matriz monocapa de modo que se extraiga por lo menos parcialmente aire de la misma;
    y
    - gofrar y prensar por calor y presion en una unica etapa dicha matriz monocapa de modo que se obtenga
    un tablero de aglomerado monocapa gofrado.
  12. 12. Procedimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, comprendiendo dicho procedimiento:
    - obtener unas partfculas de madera que presentan un grosor medio de menos de aproximadamente 0,8
    mm, una longitud media de menos de aproximadamente 30 mm, una anchura media de menos de aproximadamente 10 mm, y un contenido de humedad de menos de aproximadamente el 5%;
    - tamizar dichas partfculas de madera a traves de una rejilla cuadrada de 2 mm x 2 mm de modo que se
    obtengan unas partfculas de madera tamizadas;
    - mezclar dichas partfculas de madera tamizadas con una resina y opcionalmente con un agente de
    encolado de modo que se obtenga una mezcla que presentan un contenido de resina comprendido entre aproximadamente el 1% y aproximadamente el 15% en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca, y un contenido de agente de encolado comprendido entre aproximadamente el 0% y aproximadamente el 5% en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca;
    - formar dicha matriz monocapa con dicha mezcla;
    - preprensar dicha matriz monocapa de modo que se extraiga por lo menos parcialmente aire de la misma;
    y
    - gofrar y prensar por calor y presion en una sola etapa dicha matriz monocapa de modo que se obtenga un
    tablero de aglomerado monocapa gofrado.
  13. 13. Procedimiento de fabricacion de un tablero de aglomerado monocapa gofrado, en el que dicho procedimiento comprende obtener dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado por medio de un procedimiento tal como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, y dicho procedimiento comprende ademas (i) cortar y/o fresar el tablero de aglomerado monocapa gofrado obtenido de este modo; (ii) cortar dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado a un tamano deseado; y/o (iii) aplicar por lo menos una capa protectora sobre por lo menos una superficie de dicho tablero de aglomerado monocapa gofrado.
  14. 14. Tablero de aglomerado gofrado, consistiendo dicho tablero de aglomerado esencialmente en un tablero de aglomerado gofrado monocapa que incluye unas partfculas de madera que presentan un tamano medio de menos de aproximadamente 4 mm, una resina, y opcionalmente un agente de encolado, presentando dicho patron de gofrado de grano de madera una profundidad de relieve media de menos de aproximadamente 5 mm, sobre por lo menos una superficie del mismo, en el que dicho tablero de aglomerado comprende entre aproximadamente el 0,5% y aproximadamente el 20%, de dicha resina en peso basandose en el peso de partfculas de madera seca.
  15. 15. Tablero de aglomerado segun la reivindicacion 14, en el que las partfculas de madera en el tablero de aglomerado estan distribuidas de tal modo que las partfculas de madera mas pequenas esten principalmente presentes en las superficies de dicho tablero de aglomerado y que partfculas mas grandes esten principalmente presentes en una parte central de dicho tablero de aglomerado, y en el que el tablero de aglomerado cumple los requisitos ffsicos y mecanicos de normas CGSB 11,3 (87) para un panel de tipo 5 para una aplicacion de pared exterior.
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