ES2633791T3

ES2633791T3 - Soporte de carga con ruedas

Info

Publication number: ES2633791T3
Application number: ES13862313.7T
Authority: ES
Inventors: Brian Sinclair White
Original assignee: Cascade Corp
Current assignee: Cascade Corp
Priority date: 2012-12-11
Filing date: 2013-07-30
Publication date: 2017-09-25
Anticipated expiration: 2033-07-30
Also published as: WO2014092805A2; US20140159329A1; EP2877385B1; CA2876940C; JP2016505465A; AU2013360336B2; BR112014032723B1; AU2013360336A1; CN105431371A; CN105431371B; US8752846B1; EP2877385A2; EP2877385A4; CA2876940A1; WO2014092805A3; BR112014032723A2; JP6082819B2

Abstract

Soporte de carga con ruedas (10) que comprende un chasis alargado (16) que tiene un extremo delantero (20) y un extremo trasero (14) interconectados por una superficie superior (18) y una superficie inferior (22) que convergen según la dirección longitudinal hacia delante (24) hacia dicho extremo delantero (20) teniendo dicho chasis (16) conjuntos de ruedas superiores e inferiores separados progresivamente según dicha dirección hacia delante (24) teniendo cada uno de dichos conjuntos ejes de ruedas que se extienden transversalmente a dicha dirección hacia delante (24) y teniendo cada uno de dichos conjuntos al menos una mayoría de dichas ruedas inferiores de un diámetro uniforme disminuyendo dicho diámetro uniforme entre un conjunto y el siguiente según dicha dirección hacia delante (24) caracterizado por que: a) cada uno de dichos conjuntos tiene un conjunto diferente de separaciones no uniformes entre sus ruedas inferiores de diámetro uniforme, aumentando dicha separación no uniforme de valor progresivamente dentro de cada uno de dichos conjuntos según dicha dirección hacia delante (24); b) cada una de dichas separaciones no uniformes de un conjunto son inferiores en valor con respecto a sus homólogas no uniformes anteriores según dicha dirección hacia delante (24), y c) los conjuntos de ruedas superiores e inferiores están separados sin contacto con rodadura entre dichos conjuntos respectivos.

Description

DESCRIPCION

Soporte de carga con ruedas Antecedentes de la invencion

La divulgacion se refiere a mejoras en un soporte de carga con ruedas que se puede montar en el mastil de 5 levantamiento de carga de una carretilla elevadora u otro vehfculo industrial para enganchar la cara inferior de la carga y levantarla desde el suelo o desde otra superficie de apoyo de la misma.

Dichos soportes de carga con ruedas normalmente tienen un chasis biselado en forma de pala-pincho que se extiende longitudinalmente y que cuenta con una superficie superior para insertarlo por debajo de la cara inferior de la carga. La superficie superior tiene unas aberturas a traves de las que las ruedas superiores que tocan con la 10 carga, y cuya orientacion es transversal, se ven empujadas hacia arriba por las ruedas inferiores que tocan con el suelo sobresaliendo entonces por encima de la superficie superior del chasis durante el proceso de insercion. Las ruedas superiores sobresalientes separan la cara inferior de la carga de la superficie superior del chasis para minimizar la resistencia por rozamiento de la carga a dicha insercion y proteger la cara inferior de la carga de sufrir danos debido al contacto con la cara superior del chasis durante la insercion. A la vez, el contacto con rozamiento de 15 las ruedas inferiores con el suelo durante el proceso de insercion hace que las ruedas inferiores giren, lo que debido a estar en contacto directo por arriba con las caras inferiores de las ruedas superiores sobresalientes tambien provoca, por rozamiento, que las ruedas superiores giren, manteniendo contacto con la cara inferior de la carga, en sentido opuesto al de las ruedas inferiores haciendo asf que se produzca la insercion de la superficie del chasis por debajo de la cara inferior de la carga. Cuando se ha conseguido insertar el chasis, el subsiguiente levantamiento del 20 chasis y de la carga con la carretilla elevadora hace que las ruedas inferiores se separen del suelo permitiendo que tanto la ruedas superiores como las inferiores se muevan hacia abajo con respecto al chasis de modo que las ruedas superiores ya no sobresalgan por encima de la superficie superior del chasis. Esto produce una resistencia por rozamiento al movimiento relativo entre la cara inferior de la carga y la cara superior del chasis que impide que la carga se desplace por un movimiento involuntario longitudinal o lateral de la superficie superior mientras dicha carga 25 se transporta y se coloca. El documento de patente de Estados Unidos US7435047 B2, por ejemplo, divulga un soporte de carga con ruedas tradicional que incluye un chasis alargado con unos apoyos de carga biselados por su parte delantera. El soporte de carga tiene unas ruedas superiores e inferiores estan separados segun la direccion principal del soporte de carga. Los ejes de las ruedas se extienden transversalmente a la direccion principal del soporte de carga. Las ruedas frontales tienen un diametro menor que el de las ruedas traseras. El documento de 30 patente de Estados Unidos US7435047 B2 divulga que las ruedas tienen que estar colocadas dejando una distancia constante entre ellas y que las ruedas superiores e inferiores tienen que estar en contacto entre sf.

Uno de los problemas de dichos soportes de carga de ruedas anteriores es que el espacio vertical necesario para alojar las ruedas superiores e inferiores exige un espesor vertical no despreciable del chasis biselado. Este requisito de espesor va en contra de la delgadez optima deseada del chasis pala-pincho biselado que lo harfa mas facil de 35 insertar por debajo de las cargas. Los intentos anteriores de reducir el espesor del chasis han insistido en usar ruedas superiores e inferiores combinando diametros y separaciones no uniformes que introducen un exceso de variables que producen confusion a la hora de fabricar y hacer el mantenimiento de los soportes de carga con ruedas.

Breve descripcion de las figuras

40 La figura 1 es una vista en perspectiva de una realizacion preferida de un soporte de carga con ruedas al que le faltan algunas ruedas para que se vea la estructura subyacente.

La figura 2 es una vista en planta del soporte de carga de la figura 1.

La figura 3 es una vista de perfil longitudinal del soporte de la figura 1.

La figura 4 es una vista de seccion segun el plano 4-4 de la figura 3.

45 La figura 5 es una vista de seccion segun el plano 5-5 de la figura 3.

La figura 6 es una vista de seccion segun el plano 6-6 de la figura 2.

Las figuras 7A-7F son vistas detalle de los sendos conjuntos de ruedas separados de la figura 6.

Descripcion detallada de las realizaciones

La figura 1 muestra una realizacion de ejemplo de un soporte carga con ruedas mejorado 10 que tiene un vastago 50 12 preferiblemente, aunque no necesariamente, fijado mediante articulaciones 13 separadas segun la direccion transversal a un extremo trasero 14 de un chasis 16 alargado y biselado por delante. El vastago 12 es parecido al vastago de la pinza de una carretilla elevadora estandar y tiene unas piezas de fijacion estandar 12a que se enganchan por complementariedad en el carro de la carretilla elevadora estandar (no mostrado). Las ruedas de contacto con el suelo 29 estan fijadas a sus respectivas articulaciones 13 para que puedan girar. En la figura 1 las

ruedas de un lado del chasis 16 no se muestran para dejar ver la estructura subyacente pero son fundamentalmente identicas a las ruedas mostradas en el lado opuesto.

Una version ligeramente mas ancha del chasis 16 se podria utilizar alternativamente; tendria una anchura transversal suficiente para proporcionar un espacio por debajo de la superficie superior 18 del chasis en el que se 5 podria insertar la pinza horizontal de una carretilla elevadora estandar existente (no mostrada) de modo que las articulaciones 13 se pudieran fijar al vastago de la pinza en cuestion permitiendo su pivotamiento.

Como otra alternativa, el chasis 16 podria ensancharse bastante y tener mas secuencias de ruedas separadas segun la direccion transversal para conseguir una superficie superior tipo plancha que tenga una zona de apoyo de carga mucho mayor y que tenga un par de vastagos verticales separados segun la direccion transversal como los 10 vastagos 12, con articulaciones 13 o un par de huecos bajo la superficie superior del chasis para alojar un par de palas-pincho estandar de la pinza existente y separadas segun la direccion transversal para conectarlas articuladamente a la plancha de la forma que se ha descrito en el parrafo anterior.

Tambien en la figura 1 el chasis 16 alargado de ejemplo tiene tanto su extremo trasero 14 como su extremo delantero 20 interconectados longitudinalmente por la superficie superior 18 mencionada y una superficie inferior 22 15 que convergen segun la direccion longitudinal 24 hacia el extremo delantero 20. Las articulaciones separadas segun la direccion transversal 13 pueden tener una conexion rigida con el chasis 16 de cualquier forma adecuada, por ejemplo, conectando sus zonas delanteras 13a a las caras respectivas del extremo trasero 14 del chasis 16. En la parte trasera de las articulaciones 13 un pasador 27 atraviesa transversalmente el vastago vertical 12 y unos orificios complementarios de las articulaciones 13 consiguiendose una junta articulada que permite que el chasis 16 pivote 20 hacia arriba con respecto al vastago 12. El chasis 16 no puede pivotar hacia abajo mas alla de su posicion normal en la que se proyecta hacia delante perpendicularmente al vastago 12 por el contacto del extremo trasero 14 del chasis con la superficie delantera 12b del vastago en su punto inferior.

La figura 2 muestra sendos pares de cavidades rectangulares alargadas 26a, b, c, d, e y f separados segun la direccion transversal. Su anchura respectiva va aumentando hacia el extremo delantero 20 del chasis 16. Estos 25 pares de cavidades separadas transversalmente se extienden de lado a lado entre la superficie superior 18 y la superficie inferior 22 del chasis 16. Cada una de estas cavidades tiene el objetivo de alojar un conjunto independiente, como los 28a, b, c, d, e y f, de sendas ruedas superiores e inferiores permitiendo que puedan rodar una sobre otra pero sin tocar con ningun otro de los conjuntos de ruedas gracias a la separacion longitudinal entre cada uno de dichos conjuntos. Las ruedas superiores de cada conjunto conforman sendas alineaciones superiores 30 con huegos longitudinales y estan adyacentes a la superficie superior 18 del chasis 16 y las ruedas inferiores de cada conjunto conforman sendas alineaciones inferiores con huecos longitudinales y estan adyacentes a la superficie inferior 22 del chasis 16. Los conjuntos de ruedas quedan sujetos dentro de las cavidades, pudiendo moverse verticalmente con respecto al chasis 16.

La sujecion movil de las ruedas dentro de las cavidades se puede conseguir de cualquier otra manera adecuada. 35 Por ejemplo, cada espacio entre cada uno de dichos conjuntos puede incluir uno o mas de dichos pasadores de sujecion transversales 30 o 31 (figuras 3-5), teniendo preferiblemente unos casquillos de desgaste envolventes 30a, 31a respectivamente, e interconectando una zona interna alargada 16a del chasis 16 con la zona alargada externa 16b o 16c del chasis como se muestra en las figuras 4 o 5, respectivamente. Los pasadores ofrecen una sujecion movil de los pares de placas laterales de los cartuchos de ruedas 32a, b, c, d, e, f separados segun la direccion 40 transversal ofreciendo cada uno de ellos apoyo al y facilitando el giro del conjunto respectivo de ruedas superiores e inferiores que giran una sobre otra. Cada par de placas laterales de cartuchos preferiblemente tiene una movilidad vertical limitada e independiente con respecto a los pasadores 30 o 31 gracias a las ranuras alargadas verticales 30b o a los rebajes alargados verticales 31b hechos en cada placa lateral para encajar en ellos los casquillos de los pasadores de sujecion 30a o 31a respectivamente, teniendo estos libertad de movimiento como se muestra en las 45 figuras 4, 5, 6 y 7A-F. Ademas, cada rueda superior e inferior preferiblemente tiene un eje propio como el eje 35 de la figura 7A con extremos sobresalientes fijados, dejando un cierto juego, en unas ranuras alargadas verticales 36 en cada placa lateral para permitir un movimiento vertical limitado de las ruedas superiores e inferiores entre si maximizando de esta manera su contacto por rozamiento mutuo independientemente de cualesquiera diferencias de diametro de dichas ruedas superiores e inferiores respectivamente.

50 Cuando el chasis 16 se levanta del suelo u otra superficie de apoyo para levantar o transportar una carga todas las placas laterales de los cartuchos de las ruedas pueden quedar colgando contra las partes superiores de los pasadores de sujecion respectivos 30 o 31 de modo que las ruedas inferiores respectivas tienen su punto inferior ligeramente por debajo de la superficie inferior 22 del chasis 16 y las ruedas superiores tiene sus puntos superiores por debajo de la superficie superior 18 a la vez que estan apoyadas en las ruedas inferiores como muestran las 55 figuras 3-5. Reciprocamente cuando el chasis 16 esta apoyado en el suelo u otra superficie de soporte, el suelo empuja los grupos de ruedas inferiores respectivos y sus cartuchos hacia arriba empujando asi tambien a los grupos de ruedas superiores respectivos y sus cartuchos hacia arriba por encima de la superficie superior 18 del chasis 16. Esto permite que la superficie superior 18 del chasis 16 se introduzca facilmente por debajo de la cara inferior de la carga mediante un giro hacia delante de las ruedas inferiores contra el suelo y el giro de sentido contrario simultaneo 60 inducido hacia atras por friccion de las ruedas superiores contra la cara inferior de la carga durante el proceso de insercion. Durante dicha insercion las ruedas 29 de las articulaciones 13 proporcionan un contacto con rodadura con

el suelo mientras que las articulaciones 13 maximizan el numero de ruedas inferiores en contacto con rozamiento con el suelo permitiendo que la superficie inferior 22 del chasis pivote automaticamente hacia arriba hasta quedar paralela con el suelo incluso aunque el mastil de la carretilla elevadora pueda estar inclinado hacia delante.

Considerando cada uno de los cartuchos de ruedas independientes y sus respectivos conjuntos 28a, b, c, d, e, f de 5 ruedas superiores e inferiores, al menos la mayoria y preferiblemente todas las ruedas inferiores de cada cartucho tiene un diametro uniforme y estan separadas entre si por distintos conjuntos de huecos no uniformes a, b, c en la figura 7A o los huecos d-r de las figuras 7B-F, de dimensiones crecientes cuanto mas hacia delante queden segun la direccion longitudinal hacia delante 24 dentro de cada cartucho separado. Dichos huecos no uniformes vienen predeterminados por separaciones no uniformes, segun la misma direccion, de las ranuras alargadas verticales 36, 10 descritas anteriormente, de las placas laterales de cartucho que contienen los extremos de los ejes de las ruedas 35. Preferiblemente, al menos la mayoria de las ruedas superiores del mismo cartucho son de igual diametro y, preferiblemente, igual tambien al de las ruedas inferiores y estan soportadas con contacto con rodadura por rozamiento en las ruedas inferiores mencionadas desplazadas longitudinalmente una cantidad con respecto a estas y estando todas colocadas, excepto la rueda superior mas trasera, por encima de cada uno de los huecos no 15 uniformes de las ruedas inferiores de modo que cada rueda superior quede colocada a una altura diferente por el contacto por rodadura con los diferentes pares de dos ruedas inferiores. La rueda superior mas trasera esta apoyada en la rueda inferior mas trasera a una altura diferente determinada por su posicion de contacto con la rueda inferior mas trasera y la posicion del hueco de su eje 36 como se ejemplifica en la figura 7A.

Como resultado de la disposicion anterior, las ruedas superiores estan apoyadas con contacto con rodadura sobre 20 las ruedas inferiores con un desfase angular variable resultando alturas diferentes relativas con respecto a las ruedas inferiores de modo que las alturas respectivas de las ruedas superiores disminuyen progresivamente segun la direccion longitudinal 24 hacia el extremo delantero 20 del chasis coincidiendo practicamente con la pendiente hacia abajo de la superficie superior del chasis biselado 18 y con el espesor decreciente del chasis biselado 16 segun la direccion longitudinal 24.

25 Como se ejemplifica mas en las figuras 6 y 7A-F cada conjunto de ruedas, 28b, que esta situado mas hacia delante con respecto al extremo delantero 20 del chasis biselado 16 que el conjunto de ruedas que justo esta detras, 28a tiene unas separaciones de las ruedas inferiores dentro de cada conjunto concreto que aumentan progresivamente segun la direccion longitudinal 24 pero que, preferiblemente, son de un valor inferior a las separaciones homologas no uniformes previas, 28a. Ademas cuanto mas hacia delante esten la ruedas superiores e inferiores de diametros 30 uniformes preferiblemente sus diametros son menores que los diametros de las ruedas superiores e inferiores del conjunto anterior de diametro uniforme. Esto hace que las secuencias de ruedas superiores del conjunto mas adelantado, 28b, esten apoyados a diferentes alturas con respecto a las ruedas inferiores que ademas disminuyen progresivamente con respecto a las distintas alturas de la ruedas superiores del conjunto anterior, 28a consiguiendo asi una disminucion continua suave en cuanto a la altura de las ruedas que se corresponde practicamente con la 35 pendiente descendente de la superficie superior del chasis biselado 18 y con la disminucion del espesor del chasis biselado 16.

Como tambien se ejemplifica en las figuras 6 y 7A-F el/los diametro/s de la/s rueda/s superior/es terminal/es de cada conjunto de ruedas preferiblemente es menor que el de las ruedas superiores e inferiores de diametro uniforme del mismo conjunto para facilitar la transicion al siguiente conjunto de ruedas situado mas adelante, 28a’, b’, c’, d’, e’, f’ 40 de las figuras 6 y 7A-F.

Puesto que los diametros de los distintos conjuntos de ruedas disminuyen cuanto mas cerca este el conjunto del extremo delantero 20 del chasis 16, la longitud axial de las ruedas respectivas preferiblemente aumentan como se ejemplifica en la figura 2. Estos aumentos axiales de las longitudes de las ruedas tienden a compensar la disminucion del area efectiva de acarreo de carga a medida que disminuyen sus diametros tendiendo asi a 45 homogeneizar la capacidad de acarreo de carga de cada conjunto de ruedas independiente.

Los terminos y expresiones que se han utilizado en la anterior descripcion se usan en ella como terminos descriptivos y no limitativos y no hay intencion, al utilizar dichos terminos o expresiones, de excluir equivalentes de las caracteristicas mostradas y descritas o partes de las mismas, teniendo en cuenta que el alcance de la invencion queda definido y limitado solo por las reivindicaciones que se adjuntan.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Soporte de carga con ruedas (10) que comprende un chasis alargado (16) que tiene un extremo delantero (20) y un extremo trasero (14) interconectados por una superficie superior (18) y una superficie inferior (22) que convergen segun la direccion longitudinal hacia delante (24) hacia dicho extremo delantero (20) teniendo dicho

5 chasis (16) conjuntos de ruedas superiores e inferiores separados progresivamente segun dicha direccion hacia delante (24) teniendo cada uno de dichos conjuntos ejes de ruedas que se extienden transversalmente a dicha direccion hacia delante (24) y teniendo cada uno de dichos conjuntos al menos una mayoria de dichas ruedas inferiores de un diametro uniforme disminuyendo dicho diametro uniforme entre un conjunto y el siguiente segun dicha direccion hacia delante (24) caracterizado por que:

10 a) cada uno de dichos conjuntos tiene un conjunto diferente de separaciones no uniformes entre sus ruedas inferiores de diametro uniforme, aumentando dicha separacion no uniforme de valor progresivamente dentro de cada uno de dichos conjuntos segun dicha direccion hacia delante (24);

b) cada una de dichas separaciones no uniformes de un conjunto son inferiores en valor con respecto a sus homologas no uniformes anteriores segun dicha direccion hacia delante (24), y

15 c) los conjuntos de ruedas superiores e inferiores estan separados sin contacto con rodadura entre dichos conjuntos respectivos.
2. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 1 en el que cada uno de dichos conjuntos tiene al menos una mayoria de dichas ruedas superiores de un diametro uniforme que disminuye entre un conjunto y el siguiente segun la direccion hacia delante (24).

20 3. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 1 donde el soporte de carga con ruedas (10)

comprende:

a) un primer conjunto de ruedas superiores e inferiores que tienen unos ejes que se extienden transversalmente a dicha direccion hacia delante (24) estando dispuestas dichas ruedas superiores segun una secuencia superior con separaciones longitudinales y adyacentes a dicha superficie (18) y estando dispuestas dichas ruedas inferiores

25 segun una secuencia inferior con separaciones longitudinales y adyacentes a dicha superficie inferior (22);

b) estando separadas dichas ruedas inferiores de dicho primer conjunto por unos primeros huecos no uniformes segun dicha direccion longitudinal hacia delante (24), estando colocadas al menos algunas de dichas ruedas superiores por encima de los primeros huecos correspondientes no uniformes en contacto con rodadura con dichas ruedas inferiores y a diferentes alturas con respecto a las ruedas inferiores;

30 c) aumentando sucesivamente dichos primeros huecos no uniformes segun dicha direccion longitudinal hacia delante (24) hacia el extremo delantero (20) de modo que dichas alturas diferentes disminuyen progresivamente segun dicha direccion longitudinal hacia delante (24) hacia el extremo delantero (20).
4. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 3 donde dichas ruedas inferiores de dicho primer

conjunto tienen un diametro uniforme.

35 5. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 4 donde al menos algunas de dichas ruedas superiores

de dicho primer conjunto tambien son de dicho diametro uniforme.
6. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 3 que incluye un segundo conjunto de ruedas superiores e inferiores separados longitudinalmente de dicho primer conjunto de dichas ruedas hacia dicho extremo delantero (20) de dicho chasis (16) sin estar en contacto con rodadura con dicho primer conjunto definiendo mas conjuntos

40 superiores e inferiores separados longitudinalmente de dichas ruedas estando separados dichos conjuntos adicionales de dichas ruedas por unos segundos huecos no uniformes que aumentan progresivamente segun dicha direccion longitudinal hacia delante (24) hacia dicho extremo delantero (20) de modo que al menos algunas de dichas ruedas superiores de dicho segundo conjunto estan en contacto con rodadura con dichas ruedas inferiores de dicho segundo conjunto y a unas alturas que disminuyen progresivamente a partir de dichas alturas de dichas 45 ruedas superiores de dicho primer conjunto.
7. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 6 donde al menos algunas ruedas superiores de dicho segundo conjunto de ruedas superiores tienen un diametro uniforme inferior al diametro de al menos una de las ruedas superiores de dicho primer conjunto.
8. Soporte de carga (10) segun la reivindicacion 6 donde dicho segundo conjunto de dichas ruedas 50 inferiores incluye al menos algunas ruedas inferiores que tienen un diametro uniforme menor que el diametro de al

menos una de las ruedas inferiores de dicho primer conjunto.