ES2635320T3

ES2635320T3 - Procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera, en particular un tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa

Info

Publication number: ES2635320T3
Application number: ES15156101.6T
Authority: ES
Inventors: Norbert Dr. Kalwa; Andre Denk; Maika George
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2015-02-23
Filing date: 2015-02-23
Publication date: 2017-10-03
Anticipated expiration: 2035-02-23
Also published as: PL3059020T3; EP3059020A1; EP3059020B1

Abstract

Procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera, en particular un tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa, que comprende las etapas siguientes: - proporcionar al menos un tablero de soporte de fibras de madera, - humedecer con vapor acuoso al menos una sección de una superficie del al menos un tablero de soporte de fibras de madera , aplicándose el vapor acuoso en una cantidad de 1 a 10 g/m2, - lijar la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera y - aplicar al menos una capa decorativa sobre la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera, en particular un tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa

La presente invencion se refiere a un procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera de acuerdo con el concepto principal de la reivindicacion 1 y a un dispositivo para llevar a cabo este procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12.

Descripcion

Como materiales de soporte se usan tableros de material derivado de la madera en las mas diversas areas tales como, por ejemplo, como paneles de pisos en forma de suelos laminados, como tableros de material aislante para interiores y exteriores o tambien como paneles de pared. Semejantes tableros de material se fabrican por lo general a partir de fibras de madera, virutas de madera o hebras, usandose, por ejemplo, en el caso de suelos laminados, tableros HDF fabricados a partir de fibras derivado de la madera (tablero de fibras HDF con alta densidad aparente) con patrones decorativos multiples.

Para decorar tales tableros de material derivado de la madera existen varios enfoques. De este modo, existe una posibilidad en el recubrimiento de tableros de material derivado de la madera con un papel decorativo, no existiendo llmites para la pluralidad de papeles decorativos de diferentes patrones. Como alternativa al uso de papeles decorativos sobre tableros de material derivado de la madera se desarrollo de manera creciente la posibilidad de la impresion directa de los tableros de material derivado de la madera, omitiendose una impresion de papel y su laminacion posterior o recubrimiento directo sobre los tableros de material derivado de la madera. A este respecto, las tecnicas de impresion que se usan principalmente son el procedimiento de impresion en huecograbado y la impresion digital. El procedimiento de impresion en huecograbado es una tecnica de impresion en la que los elementos a ser impresos estan presentes como depresiones en un molde de impresion, por ejemplo, en un rodillo de impresion, que se entinta antes de imprimir. La impresion digital permite la produccion de una imagen de impresion con una calidad particularmente elevada a traves de una resolucion mas elevada y permite de manera adicional un espectro de aplicaciones mas ancho con gran flexibilidad. A este respecto, se desarrollo en los ultimos anos la impresion de tableros de material derivado de la madera desde impresiones sencillas de dos colores en el procedimiento de impresion en huecograbado para paredes posteriores de muebles, pasando por la impresion en cuatro colores en el procedimiento de impresion en huecograbado, por ejemplo, para productos de suelos laminados, hasta la impresion digital para aplicaciones de la mas alta calidad. El uso de tableros de fibras de densidad media (tableros MDF) o tableros de fibras con alta densidad aparente (tableros HDF) resulta ser de ventaja particularmente para la impresion directa, puesto que ellas garantizan una buena imagen de impresion gracias a la superficie lisa y fina. A este respecto, la impresion se realiza por lo general sobre una imprimacion, en particular, una imprimacion que contiene pigmentos, la cual, durante la preparation de la superficie del tablero de fibras derivado de la madera para la impresion, se aplica casi siempre varias veces a traves de mecanismos de aplicacion por rodillos. A fin de mejorar la calidad de las superficies, tambien se puede colocar uno o mas grupos lijadores antes y/o entre los mecanismos de aplicacion. Con la ayuda de los mismos se pueden eliminar irregularidades de altura y as! se puede mejorar la calidad de la superficie a ser impresa del tablero de fibras derivado de la madera. A traves de la imprimacion, por un lado, se lograra formar una superficie uniforme, por otro lado, a traves de la pigmentation de la capa de imprimacion, se lograra cubrir el color natural propio del material derivado de la madera.

A este respecto, un requisito fundamental para la imprimacion uniforme de las tableros de fibras derivado de la madera es un nivel de humedad lo mas uniforme posible del tablero de fibras derivado de la madera usado como tablero de soporte, debiendo no ser demasiado bajo el nivel de humedad lo mas uniforme posible. De este modo, la humedad de un tablero de fibras derivado de la madera deberla situarse por encima de aproximadamente un 4 %.

Sin embargo, debido al procedimiento especlfico de fabrication de tableros de fibras derivado de la madera que comprende un prensado en caliente de fibras derivado de la madera encoladas, despues de la produccion en el proceso de enfriamiento y durante el almacenamiento de los tableros de fibras derivado de la madera, se pueden presentar considerables diferencias de humedad en la section transversal en las tableros y en la distribucion de humedad en general. De este modo, en el transcurso del proceso de fabricacion de tableros de soporte de fibras derivado de la madera, las fibras se transportan bajo presion y con altas temperaturas de cintas compresoras a traves de as! denominadas prensas continuas. A este respecto, las capas de recubrimiento de los futuros tableros de fibras derivado de la madera se deshidratan en gran medida, mientras que las capas intermedias se humedecen. Despues de enfriar los tableros, por ejemplo, en as! denominadas paredes en estrella, en las cuales se presenta igualmente una perdida de humedad, los tableros todavla calientes se apilan y se almacenan. Durante el transcurso del proceso de almacenamiento, a este respecto, se presenta primeramente una deshidratacion de los bordes de los tableros, mientras que en el centro de la pila de tableros se produce una distri bucion uniforme, es decir, una homogeneizacion de la temperatura y de la humedad. Despues del enfriamiento completo, los bordes de los tableros se humedecen nuevamente desde fuera hacia dentro, realizandose el enfriamiento y el nuevo humedecimiento a veces mas rapidamente y a veces mas lentamente, dependiendo de la temperatura de almacenamiento y la humedad relativa del aire. Como valor de la experiencia, se puede decir que el enfriamiento requiere mas tiempo

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durante el verano, mientras que el nuevo humedecimiento se produce con mayor rapidez durante el verano, debido al contenido de humedad en el aire que es normalmente mayor durante el verano. Por el contrario, el enfriamiento se produce con mayor rapidez durante el invierno, pero la reclimatizacion, es decir, el nuevo humedecimiento de los tableros requiere mas tiempo a causa del contenido reducido de humedad del aire.

Las diferencias en el comportamiento de secado y humedad conducen a problemas considerables durante la imprimacion o la impresion subsiguientes. Es muy diflcil, o incluso imposible, imprimir sobre un tablero de fibras de madera que aun no se ha enfriado o que no se encuentra en un nivel de humedad uniforme. Los tableros de fibras de madera son demasiado secos, principalmente en la region del borde, y, por lo tanto, se pueden humedecer solo de manera limitada o en forma muy reducida con imprimaciones a base de agua. Esta circunstancia se manifiesta a traves de aplicaciones insuficientes e irregulares con la imprimacion de tlpico color claro hasta blanco. Ademas, debido a estos defectos de imprimacion en una region de 20 a 40 g de imprimacion/m2 resulta una superficie de imprimacion que posee irregularidades considerables. Los rodillos de impresion en el procedimiento de impresion en huecograbado posteriormente ya no podran imprimir por completo sobre estas irregularidades en la imprimacion. Esto conducira entonces a lugares defectuosos de color claro en la impresion, los cuales fueron creados por la imprimacion aun visible de color claro. El problema es que no se puede determinar con exactitud la humedad responsable de esto, es decir, la distribucion no uniforme de la humedad en la superficie de un tablero de fibras de madera, puesto que para la calidad de la humectacion de la superficie del tablero de fibras de madera solamente es responsable la humedad de la superficie superior del tablero de fibras de madera.

A fin de reducir este problema, de manera convencional, los tableros de fibras de madera despues de la fabricacion se almacenan primeramente durante un espacio de tiempo definido, a fin de establecer una distribucion uniforme de la humedad en los tableros. Sin embargo, por diferentes causas como, por ejemplo, una interrupcion del funcionamiento de la instalacion de produccion o por perlodos de recalentamientos, siempre pueden surgir nuevamente dificultades operativas que no permiten una reclimatizacion definida de los tableros de fibras de madera por razones de tiempo. Esto puede llevar entonces a que determinados lotes de tableros solamente se pueden procesar a una velocidad reducida o incluso no se pueden procesar en la llnea de imprimacion e impresion. Ambos casos se asocian con un aumento de los costos y retrasos en el procesamiento subsiguiente y en la entrega a los clientes.

Un enfoque para resolver este problema comprende climatizar por completo el espacio de almacenamiento, es decir, el almacen de maduracion para tableros de fibras de madera. Sin embargo, con cantidades de almacenamiento de varios 10.000 m3 de tableros de fibras de madera, esto significa un aumento considerable de los costos.

Por lo tanto, con los procedimientos convencionales se presenta una serie de desventajas. El proceso convencional para la impresion directa de tableros de fibras de madera depende en gran medida de las condiciones climaticas. Ademas, este proceso no permite posibilidades de reaccion en accidentes a corto plazo en la llnea de tableros de fibras y se produce una calidad reducida o de calidad insuficiente por debajo de la nueva hoja de descripcion durante la imprimacion y la impresion llevando hasta a un aumento de los desechos.

Por lo tanto, la presente invencion tiene el objetivo tecnico de resolver los problemas descritos con un esfuerzo tecnico tan reducido como sea posible y poder continuar el procesamiento de los tableros de fibras de madera tambien durante fluctuaciones de humedad. Ademas, se busca evitar un aumento de los costos y, de ser posible, lograr una reduction de los costos.

El objetivo planteado se logra de acuerdo con la invencion a traves de un procedimiento con las caracterlsticas de la reivindicacion 1.

Por consiguiente, se proporciona un procedimiento para la fabricacion de un tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa. El presente procedimiento comprende las siguientes etapas:

- proporcionar al menos un tablero de soporte de fibras de madera,

- humedecer al menos una section de una superficie del al menos un tablero de soporte de fibras de madera con vapor acuoso, aplicandose el vapor acuoso en una cantidad de 1 a 10 g/m2,

- lijar la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras derivado de la madera y

- aplicar al menos una capa decorativa sobre la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera.

De manera correspondiente, con el presente procedimiento se proporciona un proceso con el que se realiza un humedecimiento dirigido (vaporizar o rociar) con vapor acuoso, preferentemente agua, de tableros de soporte de fibras de madera todavla no reclimatizadas. De acuerdo con el procedimiento, despues de la separation de los tableros de soporte de fibras de madera, por ejemplo, de una pila de tableros, antes de la llnea de impresion se aumenta el nivel de humedad ya sea de una parte/seccion o la superficie completa del tablero de soporte de fibras de madera a traves de vaporization o pulverization con vapor acuoso. Puesto que el objetivo primario del presente procedimiento comprende humedecer la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, es suficiente una cantidad de apenas pocos gramos de vapor acuoso por metro cuadrado de superficie. Al limitar la cantidad de

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humedecimiento o vaporizacion se evita tambien que se presenten en la superficie de los tableros de soporte de fibras de madera eventuales hinchazones de fibras, las cuales podria producir un deterioro de la superficie o una alteracion superficial.

El presente procedimiento ofrece ventajas esenciales relativas a reduccion de costos, reduccion de cantidades almacenadas y mejora de la calidad.

Como se menciono anteriormente, despues de la instalacion de humedecimiento, se colocara una primera maquina lijadora, de modo que, si es necesario, se podran eliminar de inmediato hinchazones leves.

Ademas, el humedecimiento se puede adaptar dependiendo del problema presente o del cuestionamiento a traves de la interrupcion de un programa correspondiente. De este modo, a traves de maniobras directas de desconexion y control es posible realizar una vaporizacion unicamente en la region del borde de los tableros de fibras de madera, mientras que con problemas en la superficie completa, se podra humedecer toda la superficie del tablero de fibras de madera.

La aplicacion de un liquido acuoso sobre fibras de madera durante el proceso de fabrication de tableros de fibras de madera se conoce, por ejemplo, a traves del documento DE 10 2008 240 B4 o tambien el documento DE 10 2008 049 132 A1, existiendo diferencias esenciales con respecto al presente procedimiento.

De este modo, en el documento DE 10 2008 240 B4 se aplica agua sobre el lado superior de un tablero de material derivado de la madera en una cantidad de 10 ml/m2 a 40 ml/m2, que penetra tambien dentro del tablero de material derivado de la madera. Las cantidades de agua descritas alli, se situan claramente por encima de las cantidades usadas en el presente procedimiento de vapor acuoso, como se describira mas adelante de manera mas detallada.

En el documento DE 10 2008 049 132 A1 se realiza la aplicacion de un liquido acuoso sobre un lado de un tablero de fibras de madera en bruto y al mismo tiempo se aplica un vacio en el segundo lado opuesto al primer lado del tablero de fibras de madera en bruto, de modo que el liquido acuoso se absorbe dentro y/o a traves del tablero de fibras de madera en bruto. Semejante humedecimiento integral del tablero de fibras de madera en bruto, por ejemplo, puede prevenir alteraciones de las dimensiones de los tableros de fibras. Sin embargo, un humedecimiento integral completo de un tablero de fibras conduce a una hinchazon de la superficie del tablero de fibras de madera, lo cual se opone directamente a una imprimacion uniforme y una impresion del tablero de fibras de madera.

En una forma de realization del presente procedimiento, el vapor acuoso, usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras derivado de la madera, esta compuesto por al menos un 95 %, preferentemente de al menos un 98 %, de manera especialmente preferente por el 100 % de agua. Es concebible agregar al vapor acuoso aditivos para mejorar las propiedades del tablero de fibras de madera. Por ejemplo, se pueden agregar al mismo biocidas o tambien agentes tensoactivos para mejorar las propiedades de humedecimiento del vapor de agua. Los aditivos se pueden agregar al vapor de agua o al vapor acuoso en del 0 al 5 % en peso, preferentemente del 0 al 2 % en peso.

Ademas, se prefiere que el vapor acuoso usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras de madera presente un tamano de gotas de 5 a 50 pm, preferentemente de 10 a 40 pm, de manera especialmente preferente de 20 a 30 pm. De manera general, con el presente procedimiento se usa un tamano de gotas de 30 pm.

La temperatura del vapor acuoso, en particular, del vapor de agua, puede ser de hasta 60 °C, prefiriendose temperaturas de 30 a 60 °C, en particular, de 40 a 50 °C.

En una forma de realizacion adicional del presente procedimiento se aplica el vapor acuoso, usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, en una cantidad de 2 a 8 g/m2, de manera especialmente preferente de 3 a 5 g/m2. Esto corresponde aproximadamente a una cantidad en volumen de vapor acuoso de 1 a 10 ml/m2, preferentemente de 2 a 8 ml/m2, de manera especialmente preferente de 3 a 5 ml/m2.

De acuerdo con el presente procedimiento, la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera, despues de la etapa de vaporizacion, se somete a al menos un procedimiento de lijado. Durante el procedimiento de lijado, se lija una parte de la superficie humedecida del tablero de soporte de fibras de madera, aunque, sorprendentemente, como se explicara mas adelante en el ejemplo de realizacion, se presenta una mejora significativa de la calidad de la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, para la aplicacion subsiguiente de la capa decorativa. Se puede repetir el procedimiento de lijado, tantas veces como se desee, despues de humedecer la superficie del tablero de soporte de fibras de madera.

En una forma de realizacion adicional del presente procedimiento se seca, al menos parcialmente, la superficie humedecida al menos por secciones y, eventualmente, la superficie lijada, del tablero de soporte de fibras derivado de la madera. Se puede realizar el secado intermedio del tablero de soporte de fibras de madera humedecido y lijado, por ejemplo, en un secador IR.

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En una etapa siguiente del presente procedimiento, sobre la superficie, humedecida al menos parcialmente, lijada y subsiguientemente secada, del tablero de soporte de fibras de madera, se puede aplicar al menos una capa de resina. Esta capa de resina se denomina tambien base de rodillo y sirve para mejorar la adherencia de la capa de imprimacion sobre el tablero de soporte. La base de rodillo comprende preferentemente una resina de formaldehldo como, por ejemplo, resina de formaldehldo de melamina, resina de formaldehldo de urea de melamina o resina de formaldehldo de urea. Esta resina se puede aplicar una o varias veces y, de manera correspondiente, puede constar de varias capas. Preferentemente, la capa de resina (fondo de rodillo), despues de su aplicacion, por ejemplo, se seca en un secador de conveccion.

En una forma de realizacion preferida adicional del presente procedimiento, en una etapa siguiente, se aplica al menos una capa de imprimacion sobre la al menos una capa de resina.

La capa de imprimacion usada preferentemente en el presente procedimiento comprende una composicion de caselna como aglutinante y pigmentos inorganicos, en particular, pigmentos colorantes inorganicos. Como pigmentos colorantes se pueden usar pigmentos blancos como dioxido de titanio TiO2. Otros pigmentos colorantes pueden ser carbonato de calcio, sulfato de bario o carbonato de bario. Ademas de pigmentos colorantes como dioxido de titanio y caselna, la imprimacion contiene tambien agua como solvente.

Se prefiere igualmente, cuando la capa de imprimacion pigmentada aplicada consta de al menos una, preferentemente de dos, de manera especialmente preferente de al menos cuatro capas o aplicaciones, aplicadas una detras de la otra, pudiendo ser la cantidad aplicada entre las capas o aplicaciones igual o diferente, es decir, la cantidad de aplicaci6n de cada una de las capas puede variar. De este modo, la cantidad de aplicacion2de una capa o una aplicacion de la capa de imprimacion puede ser de 1 a 50 g/m , preferentemente de 2 a 30 g/m , de manera especialmente preferente de 5 a 15 g/m2 de tablero de soporte de fibras de madera.

La cantidad total de la capa de imprimacion pigmentada aplicada, en particular, en forma de una aplicacion llquida, puede ser de 5 a 200 g/m2, preferentemente de 10 a 150 g/m2, de manera especialmente preferente de 20 a 100 g/m2 del tablero de fibras de madera.

Despues de aplicar la capa de imprimacion, la misma se seca en al menos un secador de conveccion. Al aplicar varias capas de imprimacion o estratos de imprimacion se realiza de manera correspondiente en cada caso una etapa de secado despues de la aplicacion de la respectiva capa de imprimacion o estrato de imprimacion. Tambien es concebible que despues de cada etapa de secado de una capa de imprimacion este previsto uno o mas agregados de lijado para lijar las capas de imprimacion.

En el presente, en una forma de realizacion adicional, en el caso de la aplicacion de al menos una capa de imprimacion sobre el tablero de soporte, se puede aplicar a continuacion, sobre la misma, al menos una capa de imprimador, por ejemplo, en forma de una masilla UV o una masilla de endurecimiento por radiacion de electrones (ERE).

En una variante adicional del presente procedimiento se aplica la al menos una capa decorativa en el procedimiento de impresion en huecograbado o en el procedimiento de impresion digital. En el caso de una decoracion de impresion se puede aplicar un color de impresion pigmentado a base de agua en el procedimiento de impresion de huecograbado o en el procedimiento de impresion digital. Este color de impresion pigmentado a base de agua se puede aplicar tambien en mas de una capa, por ejemplo, dos a diez capas, preferentemente tres a ocho capas.

Como se ha mencionado, la aplicacion de la al menos una capa decorativa se realiza preferentemente mediante un procedimiento analogico de impresion en huecograbado y/o un procedimiento de impresion digital. El procedimiento de impresion en huecograbado es una tecnica de impresion, en la que los elementos a ser representados estan presentes como depresiones, en un molde de impresion que se entinta antes de imprimir. El color de impresion se encuentra principalmente en las depresiones y se transfiere gracias a la presion compresora del molde de impresion y las fuerzas de adhesion sobre el objeto a ser impreso como, por ejemplo, un tablero de soporte de fibras de madera. Por el contrario, con la impresion digital se transfiere la imagen de impresion directamente desde un ordenador a una maquina impresora como, por ejemplo, una impresora laser o una impresora de inyeccion de tinta. A este respecto, se omite el uso de un molde estatico de impresion. En ambos procedimientos es posible usar colores y tintes acuosos o agentes colorantes en base UV.

Tambien es concebible combinar las tecnicas de impresion mencionadas de impresion en huecograbado y digital. Una combinacion apropiada de las tecnicas de impresion se puede realizar, por un lado, directamente sobre el tablero de soporte o la capa a ser impresa, o tambien antes de la impresion adaptando los conjuntos de datos electronicos usados.

En una variante preferida adicional del presente procedimiento, sobre la al menos una capa decorativa se aplica al menos una capa resistente al desgaste o de recubrimiento, la cual, despues de su aplicacion, se somete a al menos una etapa de secado, por ejemplo, en un secador de conveccion.

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La al menos una capa resistente al desgaste se puede configurar de la forma mas variada. En una primera variante

a) la capa resistente al desgaste comprende fibras naturales o sinteticas, al menos un aglutinante, partlculas antifriccion, pigmentos y/o al menos un aditivo. En una variante adicional b) la al menos una capa resistente al desgaste consta de una capa de endurecimiento UV y/o una capa protectora de endurecimiento por radiacion de electrones (ERE). De acuerdo con una variante adicional c) la capa resistente al desgaste se puede configurar en forma de una capa protectora de endurecimiento por calor.

Las posibles variantes individuales de la capa resistente al desgaste se describen a continuacion de manera mas detallada.

La capa resistente al desgaste de la variante a) de fibras, aglutinantes, partlculas, pigmentos y/o aditivo se aplica en forma de un polvo sobre el lado superior del tablero de soporte de fibras, en particular, sobre la capa decorativa del tablero de soporte de fibras. La composicion de acuerdo con a) se compone del 30 al 65 % en peso, preferentemente del 40 al 60 % en peso, de fibras, del 20 al 45 % en peso, preferentemente del 30 al 40 % en peso, de aglutinantes, del 5 al 25 % en peso, preferentemente del 10 al 20 % en peso, de partlculas resistentes a la friccion y del 0 al 8 % en peso, preferentemente del 0,5 al 6 % en peso, de aditivo.

El grosor de la capa resistente al desgaste a) puede ser de 0,05 a 10 mm, en particular, de 0,1 a 5 mm. A este respecto, la capa resistente al desgaste a) se puede dividir en una capa superior y una capa inferior, presentando la capa superior un grosor de 0,05 a 7 mm, mientras que la capa inferior presenta un grosor preferido de 0,5 a 3 mm. En particular, se prefiere un grosor de una de las dos capas de 0,7 mm.

La capa superior puede contener preferentemente una cantidad del 0 al 1 % en peso del aditivo, mientras que la cantidad del aditivo en la capa inferior es ventajosamente del 0,5 al 5 % en peso. Tambien es concebible que la capa inferior no presenta partlculas a prueba de friccion. Estos ultimos se incorporan preferentemente para aumentar la resistencia al desgaste de la superficie superior en la capa superior.

El al menos un aditivo se selecciona ventajosamente del grupo que contiene sustancias conductoras, agentes ignlfugos, materiales luminiscentes y metales. Las sustancias conductoras se pueden seleccionar, a este respecto, del grupo que comprende hollln, fibras de carbono, polvo metalico y nanopartlculas, en particular, nanotubos de carbono. Como agentes ignlfugos se pueden usar fosfatos, boratos, en particular, polifosfato de amonio, tris(tri- bromoneopentil)fosfato, borato de cinc o complejos de acido borico de alcoholes polivalentes. El uso de agentes ignlfugos lleva a una disminucion de la inflamabilidad y, por consiguiente, es de importancia en particular con suelos laminados, los cuales se usan en espacios cerrados con requerimientos especiales de protection contra incendios o en vlas de escape.

Como materiales luminiscentes se usan preferentemente materiales fluorescentes y/o fosforescentes sobre base inorganica u organica, en particular, sulfuro de cinc y aluminatos alcalinoterreos. Los materiales luminiscentes se pueden aplicar en formas geometricas a traves de plantillas sobre la superficie. A traves de la incorporation de estos colorantes en la superficie de tableros de material que se pueden emplear como paneles de piso o de pared, por ejemplo, en espacios cerrados, durante una falla de la iluminacion, de este modo, es posible tener una indication relativa a vlas de escape y direction de escape.

Las fibras naturales o sinteticas usadas se seleccionan preferentemente del grupo que comprende fibras de madera, fibras de celulosa, fibras de celulosa blanqueadas parcialmente, fibras de lana, fibras de canamo y fibras polimericas organicas o inorganicas.

Como aglutinante se emplea ventajosamente un aglutinante que se selecciona del grupo que comprende resinas de melamina, acrilato y poliuretano.

Las partlculas resistentes a la friccion se seleccionan preferentemente del grupo que comprende oxidos de aluminio, corindon, carburo de boro, dioxidos de silicio, carburos de silicio y esferas de vidrio.

De acuerdo con las variantes adicionales b) y c), la capa resistente al desgaste tambien puede estar presente como capa protectora de endurecimiento UV y/o de endurecimiento de radiacion de electrones (ERE) o como capa de resina endurecida por calor (revestimiento llquido).

Para la variante b) de la presente capa protectora se pueden emplear en particular lacas endurecidas por radiacion que contienen acrilato. Las lacas endurecidas por radiacion usadas para este fin contienen generalmente metacrilatos como, por ejemplo, poliester (meta) acrilato, polieter (meta) acrilato, epoxi (meta) acrilato o uretano (meta) acrilato. Tambien es concebible que el acrilato usado o la laca que contiene acrilato presenta monomeros sustituidos o no sustituidos, oligomeros y/o pollmeros, en particular, en forma de monomeros, oligomeros o pollmeros de acido acrllico, acrlleter y/o ester de acido acrllico. Los acrilatos mencionados permiten una interconexion en la presencia de rayos UV o rayos de electrones en el proceso de endurecimiento o de secado.

En una forma de realization se aplica de manera preferida mas de una capa protectora endurecida por radiacion,

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preferentemente dos o tres capas protectoras endurecidas por radiacion que en cada caso se disponen o se aplican una sobre la otra. La al menos una capa protectora endurecida por radiacion tambien puede contener interconectores qulmicos, por ejemplo, en base de isocianato, a traves de lo cual se aumenta la interadherencia de las capas individuales dispuestas una sobre otra.

En la capa resistente al desgaste endurecida por radiacion que se dispone sobre la capa decorativa impresa, se pueden agregar las partlculas resistentes al desgaste ya mencionadas anteriormente, fibras y aditivos adicionales, como agentes ignlfugos, sustancias conductoras y/o materiales luminiscentes.

La capa de resina endurecida por calor, usada como capa resistente al desgaste de acuerdo con la variante c) comprende preferentemente una resina que contiene formaldehldo, en particular, una resina de formaldehldo de melamina y/o una resina de formaldehldo de urea de melamina. Como las variantes adicionales ya mencionadas de capa protectora, tambien la capa de resina endurecida por calor puede contener partlculas resistentes al desgaste, fibras naturales y/o sinteticas y aditivos adicionales. Semejante capa de resina endurecida por calor se denomina tambien recubrimiento llquido. Tambien se pueden usar varias capas de resina endurecidas por calor, las cuales se disponen una encima de la otra y se aplican de manera correspondiente una despues de otra. Ademas, se emplean agentes humectantes y agentes separadores en una capa semejante de recubrimiento llquido de una forma de realizacion preferida. Un procedimiento para la fabricacion de la capa de recubrimiento llquido descrita se describe en el documento EP 233 86 93 A1.

El tablero de fibras de madera provisto de una capa resistente al desgaste o capa de recubrimiento de la variante a (polvo), la variante b (capa UV o capa endurecida por radiacion de electrones) y la variante c (capa de recubrimiento llquido) se puede proporcionar tambien de una estructura impresora 3D, imprimiendose preferentemente la estructura superficial en una prensa de ritmo corto de manera opcional en forma sincronizada con la decoracion. La estructura 3D se imprime o se presiona de manera preferida mediante estructuras impresoras apropiadas. Las estructuraciones se pueden realizar usando rodillos estructurados de laqueado, calandrias estructuradas u otras chapas impresoras estructuradas.

El al menos un tablero de soporte de fibras de madera se selecciona del grupo que comprende tableros de virutas, tablero de fibras de madera de alta densidad (HDF), tableros de fibras de madera de densidad media (MDF), tablero OSB y tablero WPC. El tablero de material derivado de la madera usado como tablero de soporte presenta una densidad aparente maxima de 1400 kg/m3, preferentemente de 1200 kg/m3, una densidad aparente minima de 750 kg/m3, preferentemente de 800 kg/m3, y una densidad aparente media de 850 kg/m3.

De este modo, el presente procedimiento hace posible la fabricacion de un tablero de material derivado de la madera con estructura de capas como sigue: tablero de soporte de fibras de madera - capa de resina (fondo de rodillo) - capas de imprimacion - capa de imprimador - capa decorativa - capa resistente al desgaste. Cada una de estas capas puede estar presente en uno varios estratos. A este respecto, por lo general es posible, por ejemplo, que esten presentes varias capas de imprimacion y una capa de imprimador. Sobre el lado posterior del tablero de soporte de fibras de madera se puede aplicar un papel de traccion contraria y capas de aislamiento acustico adicionales.

El presente procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera se realiza en un dispositivo o una linea de produccion que comprende al menos un dispositivo para humedecer al menos una seccion de una superficie del al menos un tablero de soporte de fibras de madera con vapor acuoso y al menos un dispositivo para aplicar al menos una capa decorativa sobre la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera, estando dispuesto al menos un dispositivo de aplicacion en direction de procesamiento despues del dispositivo de humedecimiento.

En una variante de la presente invention, el dispositivo de humedecimiento hace posible una aplicacion de pulverization de agua, eventualmente con aditivos en solution acuosa o en dispersion, una adaptation automatica de la cantidad de pulverizacion a la velocidad y ciclos de limpieza automaticos. El llquido de pulverizacion se aplica con una temperatura hasta 60 °C, un valor de pH de 2 a 8 y una viscosidad hasta 200 mPas. Las anchuras de pulverizacion que se pueden lograr con el dispositivo de humedecimiento o el dispositivo de pulverizacion se extienden de 180 a 5.700 mm y las cantidades de pulverizacion son de 10 a 4.000 ml/(mmin), es decir, hasta 10 ml/m2 con un avance de 400 m/min.

Para llevar a cabo el presente procedimiento tambien es ventajoso que en la linea de produccion este previsto al menos un dispositivo de lijado para lijar la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras derivado de la madera. A este respecto, el al menos un dispositivo de lijado se dispone en direccion de procesamiento despues del dispositivo de humedecimiento.

En una variante adicional, el presente procedimiento comprende un dispositivo para aplicar una capa de resina (fondo de rodillo) sobre el tablero de soporte humedecido y lijado y un dispositivo para secar la capa de resina (por ejemplo, en forma de un secador de convection), estando ambos dispositivos dispuestos en direccion de procesamiento por detras del dispositivo de humedecimiento y de la maquina lijadora.

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En una forma de realizacion adicional, el presente dispositivo comprende al menos un dispositivo para aplicar una capa pigmentada como, por ejemplo, una capa de imprimacion sobre un tablero de soporte y un dispositivo que se conecta a continuacion de este dispositivo de aplicacion para secar la capa de imprimacion como, por ejemplo, un secador de conveccion. Segun se requiera, se puede aplicar mas de una capa de imprimacion, de modo que en la llnea de produccion se puede prever mas de un dispositivo de aplicacion para la capa de imprimacion con un secador de conveccion respectivo conectado a continuacion. La cantidad de dispositivos de aplicacion para la capa de imprimacion con secador de conveccion conectado a continuacion puede variar tanto como se prefiera y se adapta facilmente a las condiciones de produccion predeterminadas.

En una variante de realizacion adicional de la presente llnea de produccion se conecta al dispositivo de aplicacion para la imprimacion al menos un dispositivo de aplicacion para una capa de imprimador con secador de conveccion conectado a continuacion, seguido de al menos un dispositivo de aplicacion, preferentemente, dos a tres dispositivos de aplicacion para la capa decorativa y al menos un dispositivo de aplicacion conectado al final para una capa de recubrimiento o contra el desgaste con secador de conveccion incluido.

Los dispositivos de aplicacion para las diferentes capas a ser aplicadas se pueden configurar en forma de un rodillo, dispositivo rociador o dispositivo regador y los respectivos dispositivos de secado dispuestos despues de los dispositivos de aplicacion pueden estar presentes en forma de un secador de conveccion, un secador IR y/o un secador NIR.

En una forma de realizacion preferida, la estructura de una llnea de produccion se ve como sigue:

a) al menos un dispositivo de humedecimiento para humedecer al menos una seccion de una superficie de un tablero de soporte de fibras de madera con vapor acuoso;

b) al menos una maquina lijadora para lijar la superficie de la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera y al menos un agregado IR dispuesto en direccion de procesamiento por detras de la maquina lijadora (sirviendo el agregado IR particularmente para generar una temperatura superficial minima prefijada y para igualar la temperatura superficial);

c) un primer dispositivo de aplicacion para aplicar al menos una primera capa de resina (fondo de rodillo) sobre el tablero de soporte de fibras de madera;

d) un primer dispositivo de secado (por ejemplo, secador de conveccion) dispuesto por detras del primer dispositivo de aplicacion en una direccion de procesamiento para secar la al menos una primer capa de resina (fondo de rodillo);

e) un segundo dispositivo de aplicacion dispuesto por detras del primer dispositivo de aplicacion en direccion de procesamiento para aplicar al menos una capa de imprimacion sobre el tablero de soporte de fibras de madera, el segundo dispositivo de aplicacion comprende al menos un mecanismo de aplicacion, preferentemente dos, de manera especialmente preferente cuatro mecanismos de aplicacion;

f) un segundo dispositivo de secado dispuesto por detras del segundo dispositivo de aplicacion en direccion de procesamiento (por ejemplo, secador de conveccion) para secar la al menos una capa de imprimacion;

g) un tercer dispositivo de aplicacion dispuesto por detras del segundo dispositivo de secado para secar la al menos una capa de imprimacion en direccion de procesamiento para aplicar al menos una capa de imprimador sobre el tablero de soporte de fibras de madera;

h) un tercer dispositivo de secado (por ejemplo, secador de conveccion) dispuesto por detras del tercer dispositivo de aplicacion en direccion de procesamiento para secar la al menos una capa de imprimador;

i) un cuarto dispositivo de aplicacion dispuesto por detras del tercer dispositivo de secado para secar la capa de imprimador en direccion de procesamiento para aplicar al menos una capa decorativa, en el que el cuarto dispositivo de aplicacion puede comprender varios rodillos para la impresion en huecograbado (por ejemplo, tres o cuatro rodillos de impresion);

j) un quinto dispositivo de aplicacion dispuesto por detras del cuarto dispositivo de aplicacion para aplicar la capa decorativa en direccion de procesamiento para aplicar al menos una capa protectora; y

k) un cuarto dispositivo de secado (por ejemplo, secador de conveccion) dispuesto por detras del quinto dispositivo de aplicacion para aplicar la al menos una capa protectora en direccion de procesamiento para secar la al menos una capa protectora.

Los dispositivos de aplicacion a ser empleados de manera preferida son rodillos de aplicacion que hacen posible una aplicacion de las capas sobre el lado superior de los tableros de material derivado de la madera.

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Dependiendo de los requerimientos de la ilnea de fabricacion, se sobreentiende que es posible variar la cantidad de dispositivos de aplicacion y dispositivos de secado. De este modo, por ejemplo, es concebible y posible emplear una llnea de produccion de dos unidades que comprenden un dispositivo de aplicacion y un dispositivo de secado o tambien mas de dos como, por ejemplo, tres, cuatro o cinco unidades de un dispositivo de aplicacion y un dispositivo de secado.

La invencion se explicara a continuation de manera mas detallada haciendo referencia a las figuras de los dibujos en un ejemplo de realization. En los dibujos:

La figura 1 muestra una representation esquematica de una llnea de produccion de un tablero de material derivado de la madera aplicando el procedimiento de acuerdo con la invencion.

Se describe el presente procedimiento haciendo referencia al ejemplo en una instalacion de impresion que se representa esquematicamente en la figura 1.

En la instalacion de impresion se procesan tableros de fibras de alta densidad de 2,07 m de ancho y 2,80 m de largo, con grosor de tablero de 6 a 12 mm, con hasta 85 m/min. Las tableros en bruto de fibras de alta densidad se vaporizan primeramente de manera individual y en un dispositivo de humedecimiento 1A con 3,5 g de vapor de agua/m2 y un tamano de gotas de aproximadamente 30 pm.

Despues del humedecimiento se lija la superficie humedecida en una maquina lijadora 1. Despues del lijado, las tableros se precalientan en un secador IR 2 a una temperatura de aproximadamente 45 °C.

A continuacion se realiza una primera aplicacion de resina (fondo de rodillo) en el primer mecanismo de aplicacion 3 con secado subsiguiente a traves de aire caliente en un secador de convection 4. Como resina de recubrimiento se usa una resina acuosa de formaldehldo de melamina con un contenido de solidos del 60 % en peso.

Luego se aplica una imprimacion acuosa, de color blanco, basada en caselna y pigmentos inorganicos con la ayuda de cuatro mecanismos de aplicacion 5 y se seca con aire caliente despues de cada aplicacion en un secador de conveccion 6. Los mecanismos de aplicacion individuales 5 aplican cantidades variables de imprimacion. La cantidad total de aplicacion de color blanco varla dependiendo de los requerimientos de impresion de 20 g/m2 a 30 g/m2.

A continuacion sigue una aplicacion de imprimador 7 con secado subsiguiente en un secador de conveccion adicional 8. Sigue la impresion 9 (decoration) de las tableros en la impresion indirecta en huecograbado. Despues de imprimir, los tableros se recubren con resina de formaldehldo de melamina 10 (capa protectora) y se secan tambien en un secador de conveccion 11. Los tableros se almacenan luego temporalmente durante algunos dlas antes de su procesamiento adicional.

El proceso de la imprimacion es particularmente importante, puesto que tiene una influencia esencial en la calidad de impresion de color de los tableros recubiertas de fibras de alta densidad. Para un patron de color determinado se debe garantizar tambien una cantidad lo mas constante de aplicacion de blanco, puesto que de lo contrario pueden producirse diferentes niveles de claridad de la imprimacion y, de este modo, tambien diferentes colores dentro del patron de color en varios tableros.

Ejemplo de realizacion

A partir de una pila se separaron tableros de fibras de alta densidad de gran formato (2.500 mm x 2007 mm x 7 mm) y con una velocidad de produccion de 85 m/min se sometieron a una imprimacion y una impresion decorativa. A este respecto, despues de un lijado de limpieza se empleo primeramente una imprimacion transparente basada en una resina duroplastica (cantidad de aplicacion: aproximadamente 20 g de llquido/m2). Despues de un secado intermedio con aire caliente se aplico a continuacion una imprimacion pigmentada con caselna como aglutinante. La aplicacion de la imprimacion pigmentada se repitio cuatro veces despues de un secado intermedio. La cantidad total de aplicacion se situo en aproximadamente 25 g de llquido/m2. Despues de una aplicacion de imprimador adicional (cantidad de aplicacion: aproximadamente 10 g de llquido/m2) se realizo la impresion decorativa en el procedimiento de impresion en huecograbado.

Despues de la impresion decorativa se observaron lugares defectuosos causados por una imprimacion poco uniforme. En particular, se pudieron observar en la region delantera y posterior del tablero en direction de avance. En estos lugares defectuosos se pudo observar bajo el microscopio la imprimacion no recubierta con color de impresion. A fin de eliminar estos lugares defectuosos, de manera posterior a la separation de tableros se realizo un humedecimiento de las partes afectadas de los tableros, por ejemplo, con un sistema de rociador giratorio (Rotor Spray System) de la firma Ahlbrandt. La “cantidad de aplicacion” se situo en aproximadamente 3,5 g de vapor de agua por metro cuadrado. El tamano de gotas se situo en aproximadamente 30 pm. El control del sistema de compuertas en el sistema de humedecimiento se realizo a traves de fotocelulas.

Las tableros de fibras derivado de la madera despues de la impresion presentaron menos lugares defectuosos (menos regiones sin impresion) los cuales tambien fueron menos marcados que en el tablero estandar. Un analisis de los lugares defectuosos con la ayuda de un software debla confirmar el resultado obtenido visualmente. Como resultado, se obtuvo que el porcentaje de la region sin impresion se situo en un 7,17 % para el tablero estandar. En 5 el tablero de fibras de madera humedecido, la region sin impresion se situo solamente en apenas un 6,18 %.

Esto es sorprendente, puesto que con el lijado de limpieza, las superficies humedecidas previamente vuelven a lijarse y el tiempo de actuacion de la niebla de agua sobre la superficie de los tableros se situa apenas en aproximadamente 5 segundos.

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En un ensayo adicional se aplico la misma cantidad de agua despues del lijado. A este respecto, se determino una superficie sin impresion de un 9,71 %. En este sentido, el humedecimiento antes del lijado es sorprendentemente efectivo.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para fabricar un tablero de material derivado de la madera, en particular un tablero de material derivado de la madera provisto de una capa decorativa, que comprende las etapas siguientes:

- proporcionar al menos un tablero de soporte de fibras de madera,

- humedecer con vapor acuoso al menos una seccion de una superficie del al menos un tablero de soporte de fibras de madera , aplicandose el vapor acuoso en una cantidad de 1 a 10 g/m2,

- lijar la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera y

- aplicar al menos una capa decorativa sobre la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que el vapor acuoso, usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, se compone de al menos un 95 %, preferentemente de al menos un 98 %, de manera especialmente preferente del 100 % de agua.
3. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que el vapor acuoso, usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, presenta un tamano de gotas de 5 a 50 pm, preferentemente de 10 a 40 pm, de manera especialmente preferente de 20 a 30 pm.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el vapor acuoso, usado para humedecer al menos por secciones la superficie del tablero de soporte de fibras de madera, se aplica en una cantidad de 2 a 8 g/m2, de manera especialmente preferente de 3 a 5 g/m2.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que despues de la etapa de humedecimiento la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera se seca al menos parcialmente.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que sobre la superficie lijada y humedecida al menos parcialmente del tablero de soporte de fibras de madera se aplica al menos una capa de resina.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 6, caracterizado por que sobre la al menos una capa de resina se aplica al menos una capa de imprimacion.
8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 7, caracterizado por que sobre la al menos una capa de imprimacion se aplica al menos una capa de imprimador.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la al menos una capa decorativa se aplica en el procedimiento de impresion por huecograbado o en el procedimiento de impresion digital.
10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizado por que sobre la al menos una capa decorativa se aplica al menos una capa resistente al desgaste.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un tablero de soporte de fibras de madera se selecciona del grupo que comprende tableros de virutas, tablero de fibras de madera de alta densidad (HDF), tablero de fibras de madera de densidad media (MDF), tablero OSB y tablero WPC.
12. Dispositivo para llevar a cabo un procedimiento de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores, que comprende

- al menos un dispositivo para humedecer con vapor acuoso al menos una seccion de una superficie del al menos un tablero de soporte de fibras de madera,

- al menos un dispositivo de lijado para lijar la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera, el cual esta dispuesto en la direction de procesamiento despues del dispositivo de humedecimiento, y

- al menos un dispositivo para aplicar al menos una capa decorativa sobre la superficie humedecida al menos por secciones del tablero de soporte de fibras de madera.
13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 12, caracterizado por que el dispositivo de humedecimiento esta configurado como dispositivo de pulverization.
14. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado por al menos un dispositivo para aplicar al menos una capa de imprimacion.
15. Dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado por al menos un dispositivo para aplicar la capa decorativa.