ES2642855T3

ES2642855T3 - Método de embebido de fibras huecas

Info

Publication number: ES2642855T3
Application number: ES07761241.4T
Authority: ES
Inventors: Robert Szabo; Gabor Bakos; Attila PÁLINKÁS; Steven Kristian Pedersen
Original assignee: Zenon Technology Partnership
Current assignee: Zenon Technology Partnership
Priority date: 2006-04-25
Filing date: 2007-04-25
Publication date: 2017-11-20
Anticipated expiration: 2027-04-25
Also published as: US20100000938A1; CN101432059A; US8864990B2; AU2007244866A1; EP2012908B1; US20140327179A1; HUE043989T2; HUE037062T2; ES2718251T3; KR101512517B1; EP3263207A1; WO2007127768A1; KR20080112326A; EP2012908A1; US10137619B2; EP3263207B1; AU2007244866B2; CN101432059B

Abstract

Un método de producción de un módulo de membrana que comprende las operaciones de: a) formar un haz de membranas de fibra hueca, las membranas mantenidas juntas por una capa de material adhesivo separada de los extremos de las membranas para proporcionar una región de embebido entre la capa de material adhesivo y los extremos de las membranas; b) colocar el haz de membranas en un molde en donde el molde se sella contra el material adhesivo para formar una cavidad sustancialmente cerrada que rodee la región de embebido; c) inyectar un material de embebido líquido en la cavidad de tal manera que el material de embebido fluya alrededor de las membranas; y, d) solidificar el material de embebido en un cierre hermético con las membranas, en donde la operación (c) comprende mezclar al menos dos componentes químicamente reactivos para formar el material de embebido líquido, y al menos los dos componentes químicamente reactivos son partes de una reacción de moldeo por inyección termoendurecible.

Description

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DESCRIPCION

Metodo de embebido de fibras huecas CAMPO

Esta memoria descriptiva puede referirse a metodos de embebido de membranas de fibra hueca y a metodos de fabricacion de cabezales para modulos de membranas de fibra hueca.

ANTECEDENTES

La siguiente descripcion no admite ni implica que el aparato o metodo tratado a continuacion se pueda citar como tecnica anterior o parte del conocimiento general de un experto en la tecnica en cualquier pafs particular.

Con el fin de filtrar o de penetrar con membranas de fibra hueca, un gran numero de fibras huecas delgadas debe estar fijado a un cabezal de tal manera que sus superficies exteriores esten cada una completamente sellada al exterior del cabezal pero sus orificios estan abiertos a un espacio interior en el cabezal. El espacio interior del cabezal es conectado entonces a una fuente de succion o de presion para crear una presion transmembrana a traves de las paredes de las membranas y transporta fluido a los orificios de las membranas o desde ellos.

En la Patente de los EE.UU n° 5.639.373, los extremos de una agrupacion de fibras estan sumergidos en un lfquido fugitivo, tal como una cera, hasta que el lfquido fugitivo solidifica alrededor de ellos. Un lfquido de fijacion, tal como una resina, es vertido entonces sobre el lfquido fugitivo y dejado endurecer alrededor de las membranas. El lfquido fugitivo es retirado entonces, por ejemplo mediante calentamiento o mediante disolucion, dejando los orificios de las membranas abiertos al espacio ocupado anteriormente por el lfquido fugitivo. En la Patente de los EE.UU n° 6.042.677, se utiliza un proceso similar pero la agrupacion de fibras es sostenida en un lecho de polvo que es utilizado en lugar del lfquido fugitivo solidificado.

En la Patente de los EE.UU n° 5.922.201, se fabrica una fibra hueca continua en un tejido de tal manera que las longitudes adyacentes de las fibras esten separadas entre sf y no tengan extremos abiertos. Un borde del tejido es insertado en un recipiente de resina lfquida que es centrifugada o hecha vibrar a medida que cura para estimular el flujo a los espacios entre las fibras. Despues de curar la resina, se corta el bloque de resina y fibra para separar el tejido en longitudes individuales de fibras que tienen extremos abiertos. El bloque de resina es pegado o unido entonces a traves de juntas al resto de un cabezal.

En la Solicitud de Patente Europea n° EP 0 931 582, se utiliza una tubena elastica para fabricar un cabezal. Se corta una abertura en la tubena y se construye un dique alrededor de la abertura. Los extremos abiertos de las membranas de fibra hueca son insertados en la abertura primero tirando de la abertura abierta y luego permitiendo que se cierre sobre las membranas. La resina lfquida es vertida sobre los extremos de las membranas y retenida en su lugar por el dique hasta que cura. La tension superficial impide que la resina fluya a traves de la abertura en espacios entre fibras adyacentes.

El documento WO 2006/045191, que es estado de la tecnica bajo A.54(3) EPC, describe un cabezal para un modulo de membranas de fibra hueca y un metodo de embebido de fibras huecas en una cavidad cerrada, estando las fibras previamente fijadas. El documento WO 01/85315 describe un metodo de embebido de gel para producir membranas de fibra hueca filtrantes. El documento US 4138460 describe un metodo para formar laminas de tubos en una cavidad de embebido cerrada sobre hilos de fibra hueca y formar conjuntos de haces de fibra hueca.

RESUMEN

El siguiente resumen esta destinado a introducir al lector en la memoria descriptiva, pero no a definir la invencion. La invencion esta definida por la reivindicacion 1.

Los inventores han observado diferentes dificultades con los metodos de embebido de la tecnica anterior. En particular, la utilizacion de lfquidos resinosos, curables crea diferentes inconvenientes. Por ejemplo, los materiales curables tales como poliuretano, epoxi o silicona son costosos. El tiempo requerido para curar estos materiales es tambien largo, tfpicamente al menos 10 minutos y mas a menudo horas porque el curado rapido de un gran bloque de resina crea un exceso de calor. Las resinas pueden tambien requerir procedimientos cuidadosos de mezcla y de curado, o pueden liberar sustancias qrnmicas nocivas cuando se curan. La absorcion de la resina lfquida a lo largo de las fibras antes del curado tambien puede ser un problema.

En un metodo de embebido de membranas de fibra hueca, las membranas son proporcionadas en un haz que tiene una capa de un material comprimible que rodea las membranas en un plano separado de los extremos de las membranas. La capa de material comprimible puede ser formada colocando capas de adhesivo de fusion en caliente sobre laminas de fibras, apilando opcionalmente multiples laminas de las fibras juntas. Las fibras son entonces colocadas en un molde que comprime la banda de material comprimible para formar una cavidad generalmente sellada que contiene las fibras. Un material de embebido fundido es inyectado en la cavidad para rodear las membranas. El material de embebido es enfriado en el molde y se endurece formando un bloque de material de embebido solido conectado de forma que se

pueda sellar a las membranas. Opcionalmente, se pueden proporcionar dos capas separadas de material comprimible en el haz. El molde comprime ambas capas para proporcionar una cavidad entre las dos capas que es llenada con material de embebido inyectado. En este caso, el lfquido de fijacion no fluye hacia los extremos de las membranas que permanecen abiertos.

5 En un metodo de fabricacion de un cabezal que tiene membranas de fibra hueca embebidas, un metodo como se ha descrito anteriormente es utilizado para embeber las membranas en un bloque de material de embebido. En un metodo, el material de embebido es retirado del molde y luego cortado para reabrir los extremos de las fibras. El bloque de material de embebido es entonces sellado a una cubeta de cabezal para formar una zona de recogida de filtrado en comunicacion con los extremos de la fibra. En otro metodo, un bloque de material de embebido formado entre dos 10 bandas de material comprimible es sellado a una cubeta de cabezal con los extremos abiertos de las fibras, y la capa de material comprimible mas cercana a ellos, dentro de una zona de recogida de filtrado. En otro metodo, se forma un bloque de material de embebido entre dos bandas de material comprimible mientras al menos la banda de material comprimible mas cercana a los extremos de las membranas es insertada en una cubeta de cabezal. Opcionalmente, ambas bandas de material comprimible pueden ser insertadas en la cubeta de cabezal. De este modo, se forma el 15 bloque de material de embebido en o alrededor, y se sella a, la parte superior de la cubeta de cabezal y las membranas al mismo tiempo.

Un metodo de embebido de membranas de fibra hueca puede comprender operaciones de formacion de una cavidad sustancialmente cerrada alrededor de una parte de las membranas cerca de sus extremos. Un material de embebido lfquido es inyectado en la cavidad y dejado solidificar en la cavidad. El material de embebido puede ser una resina 20 termoplastica o termoendurecible.

La memoria descriptiva tambien describe membranas o cabezales embebidos. En algunos casos, un conjunto de membranas envasadas tiene una banda de material comprimible, adhesivo y un bloque de un material de embebido termoplastico solidificado o moldeado por inyeccion de reaccion. En algunos casos un conjunto de membranas embebidas tiene dos bandas de material comprimible adhesivo y un bloque de un material de embebido solidificado entre 25 las bandas. En otros casos, un conjunto como el descrito anteriormente tiene un bloque de material de embebido sellado a una cubeta de cabezal para formar una cavidad de filtrado en comunicacion con los extremos de las membranas.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

Se describiran a continuacion ejemplos de realizaciones de la invencion o invenciones con referencia a las siguientes figuras.

30 La fig. 1 muestra una vista en planta de una capa de material comprimible adhesivo colocado sobre una lamina de fibras.

La fig. 2 muestra una vista isometrica de las laminas de fibras de la fig. 1 ensambladas en un haz mas grande de fibras que tiene una capa de material comprimible, adhesivo.

La fig. 3 es una vista isometrica cortada del haz de la fig. 2 insertado en un primer molde.

La fig. 4 muestra una vista isometrica cortada del haz de la fig. 2 insertado en un segundo molde.

35 La fig. 5 muestra una vista cortada de un haz embebido de membranas unido a una cubeta de cabezal.

La fig. 6 es una fotograffa de un haz de fibras embebidas cortadas a traves del material de embebido.

La fig. 7 es una imagen de un conjunto de membranas embebidas.

DESCRIPCION DE LAS REALIZACIONES

La fig. 1 muestra una lamina 10 de membranas 12 de fibra hueca. La lamina 10 se forma colocando las membranas 12 40 sobre una superficie de soporte, tal como una mesa, de modo que las membranas 12 son generalmente paralelas entre sf pero separadas una de otras, por ejemplo desde entre 0,2 a 2 veces su diametro, al menos en una region de embebido 14 cerca de sus extremos abiertos 16. Opcionalmente, la lamina 10 puede estar formada por cualquier metodo de formacion de tejido adecuado y tiene fibras inertes que discurren transversalmente a traves de las membranas 12 para ayudar a mantener las membranas 12 en posicion. Ademas opcionalmente, la lamina 10 se puede formar 45 enrollando las membranas 12 sobre un tambor, preferiblemente a traves de una grna que avance a traves de la cara del tambor a una velocidad, relativa a la velocidad de rotacion del tambor, que coloca las fibras en una espiral alrededor del tambor a una separacion deseada. Las membranas 12 pueden tener diametros, por ejemplo, de entre 0,5 y 2,5 mm y puede haber, por ejemplo, entre 50 y 400 membranas 12 en una lamina 10. La anchura de la lamina 10 puede ser, por ejemplo, de desde 400 mm a 1200 mm y la longitud de la lamina 10, y sus membranas 12 pueden ser, por ejemplo, de 50 entre 200 y 3200 mm. En diferentes figuras, las membranas 12 se han mostrado como cortadas a una longitud mas corta para permitir que otras partes sean mostradas mas grandes.

Una primera capa 18 de un adhesivo comprimible 20 es colocada sobre la lamina 10 de modo que los extremos 16 de

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las membranas 12 y la primera capa 18 del adhesivo 20 estan sobre lados opuestos de la region de embebido 14. El adhesivo 20 mantiene la lamina 10 junta. El adhesivo 20 tambien sella toda la circunferencia exterior de las membranas 12, aunque no es necesario que se forme un sellado perfecto estanco a las burbujas. La longitud, la anchura y el grosor de la primera capa 18 de adhesivo 20 son mantenidos a un tamano que cooperara con un molde que se describira a continuacion. El adhesivo 20 puede ser termoplastico y aplicarse primero fundiendolo de modo que pueda fluir sobre y alrededor de las membranas 12. El adhesivo 20 tambien puede ser fundido despues de aplicarse a las membranas 12, o moldeado o conformado mientras es fundido para proporcionar una capa de forma mas uniforme o de tamano controlado mas cuidadosamente. El adhesivo 20 tambien puede ser generalmente blando, de modo que sea comprimido mas facilmente en un sello con el molde, como se describira a continuacion, y que proporcione una capa amortiguadora para las membranas 12. Por ejemplo, el adhesivo 20 puede ser de un tipo referido normalmente como pegamento de fusion en caliente, que puede ser un polietileno o una mezcla de copolfmeros de acetato etilen vinilo. Alternativamente, el adhesivo puede ser una resina tal como poliuretano o epoxi. Opcionalmente, una segunda capa 22 de adhesivo 20 tambien puede ser proporcionada de una manera como la descrita para la primera capa 18. Sin embargo, la segunda capa 22 es aplicada entre los extremos 16 y la region de embebido 14. La segunda capa 22 no cubre o llena los extremos 16 de las membranas 12. Sin embargo, la segunda capa 22 es colocada preferiblemente tan cerca como sea practico a los extremos 16 de las membranas 12 sin cerrar los extremos 16 para reducir la longitud de las membranas 12 que sobresaldran a, e interferiran con flujos de fluido en, la cavidad filtrada de un cabezal acabado.

La fig. 2 muestra un haz 24 de membranas 12 realizado apilando un numero de laminas 10, por ejemplo entre 1 y 30 o entre 10 y 20 laminas 10 juntas. Las laminas 10 son apiladas de modo que las capas de adhesivo 18, 22 se colocan una encima de otra para formar generalmente un paraielepfpedo. Opcionalmente, una o mas laminas 10 pueden ser enrolladas juntas para formar generalmente un cilindro o realizadas en otras formas. Las laminas 10 pueden ser pegadas, soldadas o sujetadas juntas o simplemente mantenidas juntas manualmente o envolviendo una tira, alambre, banda u otra envolvente alrededor del haz 24.

La fig. 3 muestra el haz 24 colocado en un primer molde 30. El molde tiene una primera placa 32 y una segunda placa 34 que tienen superficies de contacto 36 y superficies de molde 38. Despues de insertar el haz 24 entre las placas 32, 34, las placas 32, 34 son llevadas una hacia otra por tornillos de apriete, no mostrados, en los agujeros 40 de tornillo. Cuando las placas 32, 34 se mueven juntas, las superficies de contacto 36 comprimen las capas de adhesivo 18, 22 y crean un sello temporal. Una cavidad 44 es formada entre las superficies de molde 38 de las placas 32, 34, las capas de adhesivo 18, 22 y los extremos (no mostrados) del primer molde que entra en contacto con los extremos de las capas de adhesivo 18, 22. La region de embebido 14 del haz 24 esta dentro de la cavidad 44. Una o mas boquillas de entrada 42 permiten inyectar material de embebido fundido en la cavidad 44. Una o mas espigas expulsoras 46 pueden ser utilizadas para sacar el haz 24 de la cavidad 44 despues del embebido y secundariamente permitir la ventilacion de aire de la cavidad 44. La cavidad 44 esta sustancialmente cerrada porque rodea la region de embebido pero para agujeros de ventilacion pequenos o espigas de inyeccion. Para completar el embebido de las membranas 12, el material de embebido fundido es inyectado en las boquillas 42 para llenar la cavidad 44. Las capas de adhesivo 18, 22 impiden que el material de embebido deje la cavidad 44. El material de embebido fluye alrededor del haz 24 y luego penetra en los espacios entre las membranas 12. El material de embebido es entonces enfriado suficientemente rapido para evitar danos a las membranas 12 o fusion excesiva de las capas de adhesivo 18, 22. Despues de que el material de embebido se endurezca, las placas 32, 34 pueden ser alejadas unas de otras para retirar el haz 24 embebido. Las superficies interiores de la cavidad 44 habran formado sustancialmente todas las superficies exteriores de masa solidificada de material de embebido. El material de embebido puede ser uno de los varios polnrieros o resinas termoplasticos utilizados comunmente en moldeo por inyeccion, tal como Polipropileno (PP), Polietileno (PE), Polietileno de Alta Densidad (HDPE), Elastomero Termoplastico (TPE), Poliuretano Termoplastico (TPU), Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS), Poliamida (PA), poliestireno (PS), Polipropileno (PP), Copolnrieros de Polietileno o polfmeros o pegamentos de fusion en caliente basados en Poliolefina, o cualquiera de estos materiales en una forma cargada, por ejemplo con carga de vidrio. Las membranas 12 tambien pueden ser de diferentes tipos de construccion conocida en la tecnica, pero deben ser suficientemente resistentes para no ser aplastadas por el material de embebido inyectado. Por ejemplo, las membranas 12 pueden ser fibras reforzadas que tiene un soporte trenzado tales como las membranas hechas por ZENON Environmental Inc. para modulos ZEEWEED™ serie 500. El material de embebido puede tener un punto de fusion de 50°C o mas.

Despues de retirar el haz 24 embebido, puede unirse a una cubeta 52 de cabezal. Como se ha mostrado en la fig. 5, los extremos 16 de las membranas 12 son insertados en el interior de la cubeta 52 de filtrado donde se ha formado una cavidad 54 de filtrado (o alimentacion). El material 50 de embebido es sellado a las paredes 56 de la cubeta 52 de cabezal para cerrar la cavidad 54 de filtrado/alimentacion, pero para uno o mas puertos 58 en la cubeta 52 de cabezal y los extremos 16 de las membranas 12. La conexion entre la cubeta 52 de filtrado y el material 50 de embebido se puede realizar por diferentes metodos tales como pegamento, soldadura o fijaciones mecanicas, opcionalmente a traves de una junta u otro material intermedio. Ademas opcionalmente, el material de embebido puede ser cortado a lo largo de la lmea 60 antes de su union a la cubeta 52 de cabezal. Esto se puede hacer, por ejemplo, para proporcionar una cara interior 62 lisa si la cubeta 52 de cabezal ha de estar unida a la cara inferior 62 en lugar de a los lados 64 del bloque de material 50 de embebido. Cortar el material 50 de embebido tambien se puede hacer cuando se requiera para reabrir los extremos 16, de las membranas 12, por ejemplo si no se ha utilizado una capa inferior 22 de adhesivo 20 en un molde modificado utilizado para crear una cavidad que se extiende desde la primera capa 18 de adhesivo 20 hasta mas alla de los

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extremos 16 de las membranas 12.

La fig. 4 muestra un segundo molde 70. El segundo molde 70 es similar al primer molde 30 salvo que se ha configurado un conjunto de superficies de contacto 36 para aceptar una cubeta 52 de cabezal prefabricada. El haz 24 de membranas 12 es insertado en la cubeta 52 de cabezal de tal manera que la parte inferior de la segunda capa 22 de adhesivo 20 esta por debajo del borde superior de la cubeta 52 de cabezal, mientras la parte inferior de la primera capa 18 de adhesivo 20 esta por encima del borde superior de la cubeta 52 de cabezal. Cuando las placas 32, 34 son movidas juntas, un conjunto de superficies de contacto se comprime y se sella temporalmente contra la primera capa 18 de adhesivo 20 mientras otro conjunto de superficies de contacto 36 se comprime y se sella temporalmente contra la cubeta 52 de filtrado que a su vez se comprime y se sella contra la segunda capa 22 de adhesivo 20. Esto forma una cavidad 44 que incluye el area de embebido 14 y una region en la parte superior de la cubeta 52 de filtrado. La region en la parte superior de la cubeta 52 de filtrado puede estar dentro de la cubeta 52 de filtrado fuera de la cubeta 52 de filtrado, o ambas. Cuando el material de embebido fundido es inyectado, el material de embebido fluye entre y alrededor de las membranas 12 y, cuando es enfriado a un solido, sella las membranas 12 entre sf y a la cubeta 52 de filtrado. Opcionalmente, las paredes de la cubeta 52 de cabezal podnan extenderse hacia arriba para solapar tambien la primera capa 18 de adhesivo 20 y estar provistas con un puerto para la inyeccion de material de embebido en el espacio entre las paredes de la cubeta 52 de cabezal. El interior de los lados del segundo molde 70 puede entonces estar al ras con los exteriores de la cubeta 52 de cabezal.

El moldeo por inyeccion del material de embebido como se ha descrito anteriormente puede ser realizado a presiones aplicada en el intervalo de 1-300 bar a temperaturas de 20-340 °C o 160-340 °C. El material de embebido debena permanecer como un solido de suficiente resistencia en todas las aplicaciones previstas, que podna implicar contacto con fluido de hasta 60 °C o mas. Se proporcionan a continuacion las caractensticas de muestra del pegamento de fusion en caliente y del material de embebido:

Fusion en caliente

Temperatura de Fusion: 140-300 °C

Resistencia (Maxima): 1-4Mpa

Dureza (Shore "A"): Por encima de 40 shore "A"

MFI (g/10min a temperatura de fusion): 100-1000g/10min

Material de Embebido

Temperatura de Fusion: 160-340 °C

Resistencia (Maxima): 10-150Mpa

Modulo de Traccion: Por encima de 500Mpa

Dureza (Shore "A"): Por encima de 50 shore "A"

MFI (g/10min a temperature de fusion): 5-1000g/10min

Por ejemplo, las membranas 12, como se utilizan en modulos ZEEWEED™ serie 500 por Zenon Environmental Inc., fueron embebidas en un primer molde 30 que utiliza 3 tipos de polipropileno, que tienen indices de flujo de fusion de entre aproximadamente 10 g/10 min y 1000 g/10 min. Se obtuvieron resultados satisfactorios en haces 24 de embebido que tienen 14 laminas 10 de membranas 12 que utilizan temperaturas entre 195 y 230 °C y presiones de inyeccion entre 90 y 110 bar. La fig. 6 muestra tal haz 24 embebido cortado a traves del material 50 de embebido de polipropileno. La fig. 7 es una fotograffa del exterior de otro haz.

Los procesos y aparatos descritos anteriormente tambien pueden ser utilizados con sistemas de resina de reaccion qmmica. En tal caso, el polfmero lfquido puede ser creado mezclando dos o mas componentes qmmicamente reactivos. El lfquido es inyectado aun bajo presion, y pueden transferir aun calor al molde debido a una reaccion exotermica, pero el material de embebido se solidifica por reaccion qmmica. Utilizando resinas de embebido convencionales, los metodos y aparatos anteriores puede proporcionar aun beneficios tales como evitar la necesidad de centrifugar o materiales de embebido fugitivos mientras que inhiben aun al material de embebido de mover lentamente las fibras antes de solidificar. Sin embargo, cuando el material de embebido lfquido es creado e inyectado de acuerdo con un proceso de moldeo por inyeccion de reaccion, el tiempo de inyeccion y de curado puede estar en el intervalo de 5 minutos o menos o 2 minutos o menos. En moldeo por inyeccion de reaccion dos componentes lfquidos qmmicamente reactivos, por ejemplo isocianato y poliol son mantenidos cada uno en depositos de alimentacion separados agitados y de temperatura controlada. Desde estos depositos, los lfquidos son enviados a traves de tubenas de suministro y unidades de dosificacion bajo alta presion a un dispositivo de cabeza de mezclado que tiene una salida conectada a la cavidad 44. Para inyectar el material de embebido lfquido, se abren valvulas en la cabeza de mezclado permitiendo que los lfquidos

pasen a la cabeza de mezclado, donde se mezclan, y a la cavidad 44. Aunque las presiones en la cabeza de mezclado son muy altas, por ejemplo por encima de 1.000 psi, la presion que deja la cabeza de mezclado puede ser tan baja como ligeramente por encima de la presion atmosferica. Los Kquidos solidificados se curan en la cavidad 44 en un bloque solido de material de embebido, por ejemplo poliuretano. Despues del curado, el conjunto de membrana puede ser 5 desmoldado.

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REIVINDICACIONES

1. Un metodo de produccion de un modulo de membrana que comprende las operaciones de:

a) formar un haz de membranas de fibra hueca, las membranas mantenidas juntas por una capa de material adhesivo separada de los extremos de las membranas para proporcionar una region de embebido entre la capa de material adhesivo y los extremos de las membranas;

b) colocar el haz de membranas en un molde en donde el molde se sella contra el material adhesivo para formar una cavidad sustancialmente cerrada que rodee la region de embebido;

c) inyectar un material de embebido lfquido en la cavidad de tal manera que el material de embebido fluya alrededor de las membranas; y,

d) solidificar el material de embebido en un cierre hermetico con las membranas, en donde

la operacion (c) comprende mezclar al menos dos componentes qmmicamente reactivos para formar el material de embebido lfquido, y

al menos los dos componentes qmmicamente reactivos son partes de una reaccion de moldeo por inyeccion termoendurecible.
2. El metodo de la reivindicacion 1 en el que el material de embebido es un material termoplastico que es hecho lfquido fundiendolo y es solidificado enfriandolo.
3. El metodo de la reivindicacion 1 en el que el material de embebido es una resina termoendurecible.
4. El metodo de la reivindicacion 1 en el que el haz esta formado con una segunda capa de material adhesivo sobre el lado opuesto de la region de embebido a partir del primer material, y la cavidad esta formada en parte por la segunda capa de material adhesivo.
5. El metodo de la reivindicacion 4 en el que la cavidad esta formada en parte por el molde sellandolo contra la segunda capa de material adhesivo.
6. El metodo de la reivindicacion 4 en el que la cavidad esta formada en parte por el molde sellandolo contra una cubeta de filtrado que rodea los extremos de las membranas y sellando la cubeta de filtrado contra la segunda capa de adhesivo, estando la cavidad dispuesta para incluir tambien una parte de la superfine de las paredes de la cubeta de filtrado.
7. El metodo de la reivindicacion 6 en el que la cubeta de filtrado es sellada contra ambas capas de adhesivo.
8. El metodo de la reivindicacion 1 que comprende ademas sellar el material de embebido a una cubeta de filtrado para formar una cavidad de fluido en la cubeta de filtrado en comunicacion con los extremos de las membranas.
9. El metodo de la reivindicacion 1 en el que el material de embebido es un material termoplastico y la operacion (c) comprende una operacion de fusion del material termoplastico.