ES2682695T3

ES2682695T3 - Método para fabricar una piel flexible que tiene al menos una inserción adherida a aquella

Info

Publication number: ES2682695T3
Application number: ES13731821.8T
Authority: ES
Inventors: Peter De Wilde; Jean-Christophe BOUCKAERT; Filip DE SWAEF; Frank DIERENS
Original assignee: Recticel Automobilsysteme GmbH
Current assignee: Recticel Automobilsysteme GmbH
Priority date: 2012-06-28
Filing date: 2013-06-27
Publication date: 2018-09-21
Anticipated expiration: 2033-06-27
Also published as: EP2679380A1; MX2014015761A; KR102195569B1; EP2867003B1; JP6356668B2; US10486407B2; MX357072B; BR112014032524B1; JP2015525688A; CA2875327A1; PL2867003T3; US20150165750A1; KR20150035731A; EP2867003A1; WO2014001462A1; BR112014032524A2; CN104395060B; CN104395060A; CA2875327C

Abstract

Un método para fabricar una piel flexible (1) que tiene al menos una inserción (2) adherida a aquella, definiendo dicha piel flexible (1) y dicha inserción (2), juntas, una superficie frontal visible; consistiendo dicha piel flexible (1) en una o más capas de piel (1A, 1B) y teniendo una cara frontal (12), formando una primera porción de la superficie frontal visible de la piel (1), y una cara posterior (18); y teniendo dicha inserción (2) una cara posterior (14), que se fija por medio de una capa adherente (17) a dicha piel flexible (1), y una cara frontal (24), que forma una segunda porción de dicha superficie frontal visible, cuya segunda porción se ubica de manera adyacente a dicha primera porción de la superficie frontal visible, comprendiendo dicho método las sucesivas etapas de: - proveer una superficie de molde (6); - moldear al menos una de dichas capas de piel (1, 1A) contra dicha superficie de molde (6), cuya superficie de molde tiene una porción elevada (10) de modo que una porción empotrada (11) se produce en la cara frontal (12) de la capa de piel flexible (1, 1A) que se moldea contra la superficie de molde (6); - retirar la capa de piel moldeada (1, 1A) de la superficie de molde (6); - posicionar dicha inserción (2) en dicha porción empotrada (11) con una porción de su cara posterior (14) contra la capa de piel (1, 1A) moldeada; y - adherir la cara posterior (14) de la inserción (2) por medio de una capa adherente (17) a la capa de piel (1, 1A) moldeada, en donde la capa de piel (1, 1A), que se moldea en dicha superficie de molde (6), se provee con al menos una abertura (13) y da acceso a la cara posterior (14) de la inserción (2); y después de haber posicionado la inserción (2) con una porción de su cara posterior (14) contra la cara frontal (12) de dicha capa de piel (1, 1A), la cara posterior (14) de la inserción (2) se adhiere a la capa de piel (1, 1A) mediante la provisión de dicha capa adherente (17) que se conecta, de forma adhesiva, a al menos una porción de la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A) que rodea la abertura (13) en la capa de piel (1, 1A) y, a través de dicha abertura (13), a al menos una porción de la cara posterior (24) de la inserción (2), cuya capa adherente (17) se extiende sobre la cara posterior (14) de la inserción (2) y la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A) para adherir la inserción (2) a la capa de piel (1, 1A).

Description

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DESCRIPCION

Metodo para fabricar una piel flexible que tiene al menos una insercion adherida a aquella

La presente invencion se refiere a un metodo para fabricar una piel flexible que tiene al menos una insercion adherida a aquella, definiendo dicha piel flexible y dicha insercion, juntas, una superficie frontal visible; consistiendo dicha piel flexible en una o mas capas de piel y teniendo una cara frontal que forma una primera porcion de la superficie frontal visible de la piel y una cara posterior; y

teniendo dicha insercion una cara posterior, que se fija por medio de una capa adherente a dicha piel flexible, y una cara frontal, que forma una segunda porcion de dicha superficie frontal visible, cuya segunda porcion se ubica de manera adyacente a dicha primera porcion de la superficie frontal visible.

La piel flexible con la insercion adherida a aquella se fabrica por el metodo definido en las reivindicaciones anexas. Un metodo similar se describe en el documento WO 2010/003915. En el presente metodo, la capa de piel se moldea mediante la pulverizacion de una composicion de poliuretano curable sobre una superficie de molde. Un elemento de la superficie de molde de silicona se posiciona entre bordes erguidos en la superficie de molde para definir una porcion de la superficie de molde elevada. La composicion de poliuretano curable se pulveriza en una capa continua sobre la superficie de molde, incluida la porcion de la superficie de molde definida por el elemento de superficie de molde de silicona. Una porcion empotrada completamente cerrada se obtiene, por consiguiente, en la cara frontal de la capa de piel. La insercion se fija en dicha porcion empotrada de la capa de piel por medio de una mezcla de reaccion de espuma que produce una capa de espuma adherente entre la cara posterior de la insercion y la cara frontal de la capa de piel.

Una ventaja de dicho metodo de la tecnica anterior es que la insercion no tiene que posicionarse en el molde caliente usado para moldear la capa de piel y que una conexion sin espacio intermedio puede lograrse entre la piel y la superficie visible de la insercion. En otros metodos de la tecnica anterior, por ejemplo, en el metodo descrito en el documento WO 02/09977, la insercion se posiciona, de hecho, entre bordes erguidos en la superficie de molde de un molde caliente antes de que la composicion de poliuretano curable se pulverice sobre dicha superficie de molde, y en las caras posteriores de la insercion, para producir la piel flexible que tiene la insercion adherida a la cara frontal de aquella. Una desventaja del presente metodo es que el sellado de las inserciones contra los bordes erguidos en la superficie de molde no es, con frecuencia, perfecto debido a las tolerancias dimensionales de la insercion, por ejemplo, como resultado del aumento de temperatura de la insercion en la superficie de molde caliente, de modo que la composicion de poliuretano curable, que tiene una viscosidad relativamente baja con el fin de poder pulverizarse, puede penetrar entre los bordes erguidos y los lados laterales de las inserciones. Este es especialmente el caso en el que las inserciones no se posicionan en una porcion horizontal de la superficie de molde. Otra desventaja del presente metodo es que siempre hay un espacio entre la insercion y la porcion circundante de la capa de piel. Dicho espacio puede evitarse mediante la omision de los bordes erguidos en la superficie de molde. Dicho metodo se describe, por ejemplo, en el documento US 4 810 452, pero en dicho metodo, la penetracion de la composicion de poliuretano curable en la cara frontal visible de las inserciones es incluso mas diffcil de evitar debido a la ausencia de los bordes erguidos que conectan los lados laterales de las inserciones.

El documento DE 103 50 050 describe un metodo para integrar una insercion en una piel flexible en donde una transicion sin espacio intermedio entre la insercion y la piel flexible circundante puede obtenerse. La piel flexible se fabrica, en el presente metodo, por un proceso de termoformado en donde una hoja termoplastica se estampa contra una superficie de molde caliente. Las inserciones se proveen en sus caras posteriores con pasadores que se proyectan a traves de orificios en la piel flexible para adherirse a la capa de espuma posterior. Dado que la superficie de molde no tiene bordes erguidos para mantener las inserciones en el lugar, es diffcil posicionarlas de forma correcta en el molde y evitar el desplazamiento de aquellas durante el proceso de termoformado. Las inserciones tambien pueden fijarse primero por medio de sus pasadores en los orificios en la hoja termoplastica antes que posicionar dicha hoja en el molde. La hoja termoplastica se moldea/termoforma entonces contra la parte posterior de la insercion para formar una porcion empotrada que contiene la insercion. La presion requerida se ejerce sobre la hoja termoplastica por la composicion espumable inyectada contra la parte posterior de la hoja termoplastica o mediante la extraccion al vacfo. Una desventaja del presente metodo es que la insercion tambien debe calentarse para poder termoformar la hoja termoplastica de manera exacta a lo largo de los lados laterales de la insercion o, en otras palabras, para lograr una transicion cualitativa entre la superficie frontal de la piel y el lado frontal de la insercion. Muchas inserciones pueden, sin embargo, no calentarse a dicha temperatura.

Segun se explica mas arriba, una conexion sin espacio intermedio entre la cara frontal de la capa de piel y el lado visible de las inserciones puede tambien lograrse por el metodo descrito en el documento WO 2010/003915 en donde las inserciones se adhieren por una capa de espuma adhesiva en una porcion empotrada en la cara frontal de la capa de piel. Dado que dicha capa de espuma adhesiva se produce por una reaccion de la espuma, y dado que una cavidad cerrada se forma entre la cara posterior de la insercion y la cara frontal de la piel, cuya cavidad cerrada tiene que llenarse completamente con la espuma adhesiva, existe un gran riesgo de que la espuma producida penetre entre los lados laterales de las inserciones y la piel flexible como resultado de la presion creada por la reaccion de la espuma. Ademas, cuando se aplica la espuma adhesiva en la porcion empotrada de la piel o en la cara posterior de la insercion, aun hay un riesgo de manchar la cara frontal visible de la piel flexible.

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Un objeto de la presente invencion es proveer un nuevo metodo para fabricar una piel flexible que tiene al menos una insercion adherida a aquella que permite lograr una conexion sin espacio intermedio entre el lado visible de la insercion y la cara frontal de la piel y que evita la penetracion de la composicion curable hacia la cara frontal de la insercion.

La capa adherente puede formarse por una cinta adhesiva que se adhiere a la cara posterior de la insercion y a la cara posterior de la capa de piel. Debido al grosor limitado de la capa de piel, la insercion puede fijarse fuertemente a la piel por la cinta adhesiva.

En una realizacion preferida, la capa adherente se produce, sin embargo, mediante la aplicacion de una capa de un material endurecible, en particular, un material termoplastico fundido o una composicion curable, a la cara posterior de la insercion y a la cara posterior de la capa de piel circundante y, de esta manera, se permite que dicha capa de material endurecible se endurezca para producir la capa adherente.

Dado que el material endurecible no se aplica en una cavidad cerrada entre la insercion y la piel, como es el caso en el documento WO 2010/003915, y dado que la capa de piel cubre la cara posterior de la insercion alrededor de la abertura de la capa de piel y da, de esta manera, acceso a dicha cara posterior, no hay riesgo alguno de que una porcion de dicho material endurecible pueda penetrar a lo largo de los lados de la insercion hacia la cara frontal de aquella. Ademas, dado que la insercion se posiciona en una porcion empotrada de la capa de piel flexible, la insercion puede tener dimensiones para encajar exactamente en dicha porcion empotrada para lograr una conexion sin espacio intermedio entre la cara frontal de la piel y el lado visible de la insercion. Por supuesto, la insercion tambien puede tener dimensiones para lograr un espacio predeterminado entre la cara frontal de la piel y la insercion. De la misma manera, la penetracion del material endurecible a traves de dicho espacio se evita mediante el contacto de sellado entre la cara posterior de la insercion y la porcion de la capa de piel que rodea la abertura en la capa de piel y que conecta la cara posterior de la insercion. Dado que la adhesion entre la insercion y la piel solo es visible en el lado posterior de la piel, y no a traves del espacio entre la insercion y la piel, como es el caso en el documento WO 02/09977, existe una integracion visualmente perfecta de la insercion en la piel en el lado visible de aquella.

En una realizacion preferida del metodo de la presente invencion, el material endurecible usado para producir la capa adherente se vierte o pulveriza sobre la cara posterior de la insercion y sobre la cara posterior de la capa de piel, el material endurecible siendo, preferiblemente, una composicion curable.

Al igual que con dichos metodos, no se ejerce presion alguna sobre el material endurecible para aplicarlo al lado posterior de la insercion de modo que no penetrara, o lo hara solo en una medida minima, entre la pocion de la capa de piel que conecta la cara posterior de la insercion alrededor de la abertura en la capa de piel, incluso cuando se usa una composicion curable que tiene una viscosidad relativamente baja, en particular, con el fin de poder pulverizarse.

En una realizacion adicional del metodo de la presente invencion, el material endurecible usado para producir la capa adherente se inyecta en una cavidad de molde contra la cara posterior de la insercion y en la cara posterior de la capa de piel, el material endurecible siendo, en particular, una composicion curable que se inyecta en la cavidad de molde segun un proceso de moldeo por inyeccion-reaccion (RIM, por sus siglas en ingles).

Aunque una presion se ejerce en la presente realizacion sobre el material endurecible, este, nuevamente, no penetrara, o lo hara solo en la medida minima, entre la porcion de la capa de piel que conecta la cara posterior de la insercion alrededor de la abertura en la capa de piel. En efecto, debido al hecho de que una porcion de la capa de piel conecta la cara posterior de la insercion alrededor de la abertura en la capa de piel, cualquier presion ejercida sobre el material endurecible presionara la capa de piel contra la cara posterior de la insercion y, por consiguiente, mejorara el contacto de sellado entre ambas.

En el metodo de la presente invencion, la superficie de molde en la cual dicha capa de piel se moldea, tiene una porcion elevada para producir una porcion empotrada en la cara frontal de la piel flexible en donde se fija la insercion. La capa de piel producida en la superficie de molde se retira de dicha superficie de molde antes de posicionar la insercion en dicha porcion empotrada de la capa de piel con dicha porcion de su cara posterior contra dicha capa de piel.

Una ventaja del presente metodo es que la insercion puede aplicarse facilmente en la porcion empotrada de la capa de piel. Ademas, permite un control de calidad de la capa de piel antes de adherir las inserciones a aquella de modo que las inserciones no se pierden con pieles de desechos.

La porcion elevada de la superficie de molde en la cual se produce la capa de piel tiene, preferiblemente, un lado lateral que muestra al menos una ranura para formar al menos una saliente lateral hacia la capa de piel, en particular un labio flexible, que se proyecta hacia dicha porcion empotrada, la insercion posicionandose en dicha porcion empotrada en union con dicha saliente lateral.

Una primera ventaja de la presente realizacion es que la insercion puede facilmente posicionarse de forma correcta en la porcion empotrada de la piel. En caso de que un espacio tenga que proveerse entre la insercion y la piel, la

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saliente lateral hacia la capa de piel mantiene la insercion a la distancia deseada de la cara frontal de la piel. Una ventaja adicional es que dicha saliente forma un sello en el espacio entre la insercion y la piel y, por consiguiente, evita cualquier penetracion de la composicion curable entre la insercion y la piel y oculta de la vista cualquier cantidad pequena de material endurecible que pueda haber penetrado entre dichos dos elementos. Finalmente, tambien reduce la profundidad visible del espacio entre la insercion y la piel.

En el metodo segun la presente invencion, a una capa de sustrato se aplica, preferiblemente, sobre la parte posterior de dicha capa adherente, y una capa de espuma intermedia se produce, preferiblemente, entre dicha capa adherente y dicha capa de sustrato para fijar la capa adherente a la capa de sustrato y, por consiguiente, producir una parte autoportante, en particular, una parte de revestimiento para un vehuculo automotor.

Otras particularidades y ventajas de la invencion seran aparentes a partir de la siguiente descripcion de algunas realizaciones particulares del metodo para fabricar la piel flexible con al menos una insercion segun la presente invencion. Los numerales de referencia usados en la presente descripcion se refieren a los dibujos anexos en donde:

La Figura 1 ilustra, de manera esquematica, las etapas de un metodo segun una primera realizacion de la presente invencion;

la Figura 2 ilustra, de manera esquematica, las etapas de un primer metodo alternativo segun la presente invencion;

la Figura 3 ilustra, de manera esquematica, las etapas de un segundo metodo alternativo segun la presente invencion; y

la Figura 4 ilustra, de manera esquematica, las etapas de un tercer metodo alternativo segun la presente invencion.

La invencion se refiere, en general, a un metodo para fabricar una piel flexible 1 que tiene al menos una insercion 2 adherida a aquella. La insercion 2 es, en particular, una insercion prefabricada que puede consistir en un elemento estetico (p.ej., cuero, tela, madera,...), o un elemento funcional (como, por ejemplo, un conmutador, un elemento electronico, un elemento de iluminacion,...) o una combinacion de ellos. La piel flexible 1, y la insercion adherida a aquella, pretenden, en particular, formar parte de una parte de revestimiento 3 para el interior de un vehfculo automotor, en particular, partes de revestimiento interior como, por ejemplo, tableros de instrumentos, paneles de puertas, consolas, guanteras, etc. Como puede verse en la Figura 2G, la parte de revestimiento 3 comprende, ademas de la piel flexible 1 y las inserciones 2, al menos una capa de sustrato 4 o portador ngido unido al lado posterior de la piel 1, en general por mediacion de una capa de espuma intermedia 5. La capa de sustrato 4 hace que la parte de revestimiento sea autoportante.

La piel flexible 1 puede ser una piel u hoja termoplastica, en particular, una piel TPE (elastomero termoplastico) como, por ejemplo, una piel TPO, PVC o EV. Dichas pieles termoplasticas pueden moldearse por un proceso de termoformado o, por ejemplo, por un proceso de moldeo por embarrado. La piel flexible 1 tambien puede fabricarse comenzando por al menos una composicion curable, en particular, al menos una composicion de poliuretano curable. Dicha composicion curable es un material fluido que se aplica a una superficie de molde 6 y que puede curarse en dicha superficie de molde para producir la piel 1 o una de las capas de la piel 1.

La composicion curable puede aplicarse por un proceso de pulverizacion contra la superficie 6 de un molde abierto 7 o puede aplicarse en un molde cerrado, mas concretamente, verterse pero preferiblemente inyectarse segun un proceso de moldeo por inyeccion-reaccion (RIM). Puede hacerse uso de una mezcla de reaccion PU coloreada de luz estable. Puede hacerse referencia a los documentos EP-B-0 303 305, EP-B-0 379 246, WO 98/14492, EP-B-0 929 586 y WO 04/000905, los cuales se incluyen en la presente memoria por referencia.

En una realizacion variante, una capa de acabado, en particular, una pintura de luz estable o el asf llamado recubrimiento en el molde, ya sea basado en agua o disolventes, puede aplicarse como una primera capa de recubrimiento contra la superficie de molde. Dicha pintura compone, junto con la capa o capas elastomericas posteriormente aplicadas a aquella, la piel flexible 1. La piel flexible 1 puede tambien estar formada por dos o mas capas de piel que se producen, cada una, a partir de una composicion curable como, por ejemplo, se describe en el documento WO 2007/137623.

La piel flexible 1 es, preferiblemente, una piel elastomerica. Esta tiene, en general, un alargamiento, medido segun DIN/EN/ISO 527-3, de al menos 30%, preferiblemente de al menos 50%. Su modulo de flexion, medido segun ASTM D790-03, es, preferiblemente, mas pequeno que 100 MPa, mas preferiblemente mas pequeno que 75 MPa y mas preferiblemente inferior que 55 MPa o incluso inferior que 40 MPa. En general, su densidad total es mayor que 300 kg/m3, preferiblemente mayor que 500 kg/m3 y mas preferiblemente mayor que 600 kg/m3.

A diferencia de la piel flexible 1, la capa de sustrato 4 es relativamente ngida y tiene en particular un modulo de flexion, medido segun ASTM D790, mas alto que 500 MPa, preferiblemente mas alto que 700 MPa. Aunque la capa de sustrato puede estar formada por un material termoendurecible, por ejemplo, por un material de poliuretano que se refuerza, preferiblemente, con fibras de vidrio o con una manta de fibra de vidrio, el sustrato esta formado, preferiblemente, por un material termoplastico que puede tambien reforzarse, en particular con fibras de vidrio. Dicho

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material termoplastico se selecciona, preferiblemente, del grupo que consiste en PC (policarbonato), ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) y mezclas de ABS, en particular PC/ABS, SMA (estireno anfudrido maleico), PPO (oxido de polifenileno), TPO (olefina termoplastica), en particular PP (polipropileno), poliacetales, en particular POM (polioximetilenos), nailon, poliester, acnlico y polisulfona.

La capa de sustrato 4 puede formarse in situ por un proceso de una etapa, contra la parte posterior de la piel 1, en particular comenzando por un sistema PU ngido aplicado por un proceso S-RIM (RIM Estructural) o R-RlM (RIM Reforzado) en un molde cerrado o por una tecnica de pulverizacion en un molde abierto segun se describe, por ejemplo, en la patente europea EP-B-0 642 411, o por un proceso de dos etapas contra la parte posterior de la piel 1.

Un aspecto caractenstico del metodo segun la invencion es la manera en donde la insercion o inserciones 2 prefabricadas se integran a la piel 1. Una primera realizacion del presente metodo se ilustra en la Figura 1.

En una primera etapa, ilustrada en la Figura 1A, la piel flexible 1 se moldea contra la superficie 6 de un molde 7. La superficie de molde 6 muestra bordes erguidos 8 entre los cuales se coloca un elemento de superficie de molde adicional 9 con el fin de proveer una porcion de superficie de molde elevada 10. De esta manera, una porcion empotrada 11 se produce en la cara frontal 12 de la piel 1. El elemento de superficie de molde adicional 9 es, preferiblemente, elastico de modo que puede sujetarse con cierta presion entre los bordes erguidos 8. Preferiblemente, este se fabrica con un material de silicona. La piel puede producirse, por ejemplo, mediante la pulverizacion de una composicion de poliuretano curable sobre dicha superficie de molde 6 y sobre el elemento de superficie de molde adicional 9 y permitiendo que se cure allf Con el fin de acelerar el proceso de curado, dicha superficie de molde 6 se caliente preferiblemente, por ejemplo, hasta una temperatura de alrededor de 60°C o superior.

En una segunda etapa, ilustrada en la Figura 1B, una abertura 13 se realiza en la piel 1, por ejemplo, mediante troquelado, cuya abertura 13 provee acceso a la cara posterior 14 de la insercion 2. La abertura 13 puede realizarse en la piel 1 cuando dicha piel aun se posiciona en la superficie de molde o despues de que esta se haya retirado de allf

En la siguiente etapa, el elemento de superficie de molde adicional 9 se reemplaza por la insercion 2 (es preciso ver las Figuras 1C y D). Dicha insercion 2 se posiciona tambien preferiblemente entre los bordes erguidos 8. La insercion 2 ilustrada en la Figura 1D consiste en un nucleo ngido 15 cubierto con una cubierta de tela 16.

Despues de haber verificado la calidad de la piel 1, esta se reposiciona en la superficie de molde 6 por medio de lo cual la insercion 2 se posiciona en la porcion empotrada 11 de la piel 1. Como puede verse en la Figura 1D, una porcion de la cara posterior 14 de la insercion 2 se conecta en la presente etapa a la cara frontal 12 de la piel 1, mas concretamente, a la porcion de la cara frontal 12 de la piel 1 que rodea la abertura 13 en la piel 1. Si dicha abertura 13 aun no se ha aplicado en la piel 1, puede aun aplicarse allf cuando la piel 1 ya se encuentra posicionada en la parte posterior de la insercion 2.

En la siguiente etapa, ilustrada en la Figura 1E, la cara posterior 14 de la insercion 2 se adhiere por medio de una capa adherente 17 a la piel 1. Dicha capa adherente 17 puede aplicarse simplemente pegando una cinta adhesiva a la cara posterior 14 de la insercion 2 y a la cara posterior de la piel. En una realizacion preferida, dicha capa adherente 17 se produce, sin embargo, mediante la aplicacion de un material endurecible, por un lado, a traves de la abertura 13 en la piel 1 a al menos una porcion de la cara posterior 14 de la insercion 2 y, por otro lado, a al menos una porcion de la cara posterior 18 de la piel 1 que rodea dicha abertura 13. El material endurecible se aplica en una capa que se extiende sobre la cara posterior 14 de la insercion 2 y la cara posterior 18 de la piel 1 de modo que tambien la capa adherente 17, obtenida despues de endurecer el material endurecible, se extiende sobre la cara posterior 14 de la insercion 2 y la cara posterior 18 de la piel 1 y cubre el lfmite entre la piel 1 y la insercion 2 para adherir la insercion 2 a la piel 1. Como puede verse en la Figura 3, la capa adherente 17 no tiene que cubrir toda la cara posterior 14 de la insercion 2, ni toda la cara posterior 18 de la piel 1. De hecho, la insercion 2 tambien puede adherirse a la piel 1 por medio de una capa adherente 17 que solo se extiende sobre la cara posterior de la piel y la cara posterior de la insercion a lo largo del lfmite entre la insercion y la piel y que cubre dicho lfmite. La abertura 13 en la piel 1 se forma, preferiblemente, por un orificio en la piel de modo que la porcion de la cara posterior 14 de la insercion 2 a la que puede accederse a traves de dicho orificio esta completamente rodeada por la piel 1.

Cuando el material endurecible se aplica a la cara posterior 14 de la insercion 2 y a la cara posterior 18 de la piel 1, la porcion de la cara posterior 14 de la insercion 2 que se ubica alrededor de la abertura 13 en la piel 1 conecta la cara frontal 12 de la piel 1. El material endurecible, preferiblemente, se pulveriza o vierte sobre la cara posterior de la insercion y de la piel. De esta manera, la cara posterior 14 de la insercion 2 no tiene que conectar la cara frontal 12 de la piel 1 alrededor de la abertura 13 dado que, debido al efecto de proteccion de la piel 1, el material endurecible no penetrara entre la insercion y la piel o, como maximo, en una medida limitada, de modo que no sera visible desde el lado frontal.

Como se ilustra en la Figura 4D, el material endurecible usado para producir la capa adherente 17 puede tambien inyectarse en un molde cerrado. En dicho caso, la porcion de la piel que rodea la abertura 13 se presiona,

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preferiblemente, sobre toda la periferia de la abertura 13 en la cara posterior de la insercion 2 por medio de una herramienta de moldeo 19 o por la presion ejercida por el material endurecible sobre dicha porcion de piel.

El material endurecible puede ser un material termoplastico que se aplica en un estado fundido sobre la parte posterior de la insercion y la parte posterior de la piel. Este puede ser, en particular, un pegamento de fusion en caliente.

El material endurecible puede tambien ser una composicion curable segun se describe mas arriba para la piel 1, mas preferiblemente, una composicion de poliuretano curable. Este puede formularse para producir una capa adherente sustancialmente no celular o microcelular o, de manera alternativa, un agente soplador puede anadirse con el fin de producir una capa adherente de espuma, que puede funcionar como una capa de espuma posterior. Ademas, el material endurecible tambien puede producir, despues del endurecimiento, en particular despues del curado, un material mas ngido, que puede funcionar como el sustrato ngido. Como resultado, tambien los materiales endurecibles, en particular, las composiciones curables que se describen mas arriba para la capa de sustrato 4, pueden usarse para producir la capa adherente 17.

La capa adherente 17 puede, por consiguiente, tener una densidad promedio mayor que 300 kg/m3, preferiblemente mayor que 400 kg/m3 y, mas preferiblemente, mayor que 500 kg/m3. La densidad de la capa adherente 17 puede, sin embargo, tambien reducirse a densidades inferiores, en particular, a una densidad menor que 300 kg/m3, mas concretamente, a una densidad menor que 200 kg/m3.

Un segundo ejemplo de un metodo de la presente invencion se ilustra en la Figura 2. En el presente ejemplo, la piel

I consiste en dos capas de piel, la primera capa de piel 1A produciendose mediante la aplicacion de una primera composicion de poliuretano curable sobre la superficie de molde y la segunda capa de piel 1B produciendose mediante la aplicacion de una segunda composicion de poliuretano curable sobre la parte posterior de la primera capa de piel 1A. La primera composicion de poliuretano curable es, preferiblemente, una composicion de poliuretano alifatico, mientras que la segunda composicion de poliuretano curable es, preferiblemente, una composicion de poliuretano aromatico. Segun se menciona mas arriba, las composiciones de poliuretano curable apropiadas para producir dicha piel 1 compuesta se describen en el documento WO 2007/137623.

En una primera etapa, ilustrada en la Figura 2A, la primera capa de piel 1A se pulveriza sobre la superficie de molde 6. En la presente realizacion, la porcion elevada 10 de la superficie de molde 6 se forma por el propio molde 7 y no por un elemento de superficie de molde adicional como ocurre en la Figura 1. Despues de haber retirado la primera capa de piel 1A de la superficie de molde 6, la insercion 2 se posiciona allf, mas concretamente, en la porcion empotrada 11 en la cara frontal de dicha primera capa de piel 1A, y la primera capa de piel 1A se posiciona con la insercion 2 contenida allf sobre la superficie 20 de un molde 21 adicional. Como puede verse en las Figuras 2D y E, dicha superficie de molde 20 adicional corresponde a la primera superficie de molde aparte del hecho de que la porcion de superficie elevada 10 del molde se ha omitido de modo que la capa de piel 1A, cuya porcion empotrada

II se llena con la insercion 2, puede posicionarse sobre dicha superficie de molde 20 adicional.

En la siguiente etapa, ilustrada en la Figura 2E, la composicion curable para producir la capa adherente 17 se pulveriza sobre la cara posterior de la primera capa de piel 1A y sobre la cara posterior de la insercion 2. Dicha capa adherente 17 cubre toda la cara posterior de la primera capa de piel 1A de manera sustancialmente completa para formar la segunda capa de piel 1B. En el presente caso, la composicion curable para producir la capa adherente 17 comprende, por consiguiente, la segunda composicion de poliuretano curable a partir de la cual se produce la segunda capa de piel 1B. La capa adherente 17 se forma, por consiguiente, por la segunda capa de piel 1B.

La composicion curable que forma la capa adherente puede ademas contener un agente soplador con el fin de reducir la densidad de la capa adherente y, por consiguiente, tambien la segunda capa de piel. Dicha segunda capa de piel de espuma tambien se describe en el documento WO 2007/137623. El agente soplador puede anadirse en una cantidad tal que la capa adherente funciona como una capa de espuma posterior.

Segun se explica mas arriba, la segunda composicion de poliuretano curable es, preferiblemente, una composicion de poliuretano aromatico que es mas reactiva que la composicion de poliuretano alifatico de la primera capa de piel 1A. Debido a la reactividad mas alta de la segunda composicion de poliuretano curable, la temperatura maxima de la superficie de molde 20 adicional (a saber, la temperatura maxima alcanzada por la superficie de molde 20 adicional) puede ser mas baja que la temperatura maxima de la superficie de molde 6 sobre la cual se produce la primera capa de piel 1A (a saber, la temperatura maxima alcanzada por dicha superficie de molde 6). Una ventaja importante de aquella es que inserciones 2 mas sensibles a la temperatura pueden adherirse a la piel 1 dado que las inserciones 2 se posicionan solamente sobre la superficie de molde 20 adicional. Ademas, las transiciones entre la piel 1 y las inserciones 2 no se ven afectadas por posibles diferencias en la dilatacion termica entre las inserciones y la piel.

Las Figuras 2F y G ilustran una manera posible de realizar una parte de revestimiento autoportante 3 a partir de la piel flexible 1. La capa de sustrato 4 de dicha parte se fija a una parte de molde superior 23, una mezcla de reaccion espumable se vierte sobre la parte posterior de la piel 1 antes de cerrar el molde 21, 23, o se inyecta entre la parte posterior de la piel 2 y la capa de sustrato 4 despues de haber cerrado el molde 21, 23, y se permite que dicha

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mezcla de reaccion espumable haga espuma y se cure en el molde cerrado 21, 23 para producir la capa de espuma intermedia 5 mediante la union de la capa de sustrato 4 a la parte posterior de la piel 1.

En el metodo ilustrado en la Figura 2, la insercion 2 se ha posicionado en la porcion empotrada 11 de la capa de piel 1B de modo que los lados laterales de la insercion 2 conectan los lados laterales de la porcion empotrada 11 de la piel 1. En otras palabras, el metodo segun la invencion permite lograr una transicion sin espacio intermedio entre la cara frontal 12 de la piel 1 y la cara frontal 24 de la insercion 2.

La Figura 3 ilustra un ejemplo de un metodo que permite proveer un espacio de un ancho controlado (pequeno o grande) entre la cara frontal 24 de la insercion 2 (ahora formada por una pieza de madera o de otro material ngido) y la cara frontal 12 de la piel 1. En el presente metodo, la porcion elevada 10 de la superficie de molde 6 sobre la cual se produce la primera capa de piel 1B tiene un lado lateral 25 que muestra una ranura 26. De esta manera, una saliente lateral 27, en particular, un labio flexible, se forma en los lados laterales de la porcion empotrada 11 de la piel 1. Dicha saliente 27 se proyecta sobre dicha distancia hacia la porcion empotrada 11 de la piel 1 de modo que la insercion 2 se posiciona en dicha porcion empotrada 11 en union con dicha saliente lateral 27. De esta manera, la insercion 2 se posiciona automaticamente, de forma correcta, en la porcion empotrada 11 de la piel 1.

Una diferencia adicional con el metodo ilustrado en la Figura 2 es que en el metodo ilustrado en la Figura 3, la segunda composicion de poliuretano curable para producir la segunda capa de piel 1B se aplica a la parte posterior de la primera capa de piel 1A inmediatamente despues de que dicha primera capa de piel 1A se haya producido en la superficie de molde 6. La abertura 13 se lleva a cabo posteriormente a traves de ambas capas de piel 1A y B. Segun se ilustra en la Figura 3E, una composicion curable separada se aplica entonces a la cara posterior de la piel 1 y de la insercion 2 para producir la capa adherente 17 de la misma manera ilustrada en la Figura 1E.

La Figura 4 ilustra un metodo en donde no hay necesidad alguna de cortar la abertura 13 en la piel 1. Ello se lograr mediante la provision de bordes cortantes 28 en la porcion elevada 10 de la superficie de molde 6. Dichos bordes cortantes 28 son bordes erguidos que tienen una parte superior afilada de modo que la composicion curable pulverizada sobre dicha parte superior se escurre completamente o tiene solo un grosor muy pequeno de modo que cualquier exceso de pulverizacion puede desgarrarse facilmente. Para detalles adicionales sobre dicho metodo, se hace referencia al documento WO 2007/023157.

En la Figura 4D, se ilustra un metodo en donde la capa adherente 17 se realiza mediante un proceso RIM (Moldeo por Inyeccion-Reaccion) en lugar de un metodo de pulverizacion o vertido. Una herramienta de moldeo superior 19 se usa para el presente proceso. Dicha herramienta 19 se posiciona, preferiblemente, sobre la cara posterior 18 de la piel 1 para formar una cavidad de molde cerrada detras de la insercion 2 y la porcion de la piel 1 que rodea la abertura 13 en la piel 1 y, de esta manera, dar acceso a la cara posterior 14 de la insercion 2. La composicion curable para producir la capa adherente 17 se inyecta en dicha cavidad de molde cerrada.

La capa adherente 17 puede producirse en una parte de molde mas pequena que soporta la piel solamente en la ubicacion de la insercion. La insercion 2 puede entonces mantenerse con su cara posterior 14 sustancialmente de forma horizontal de modo que la composicion curable para producir la capa adherente 17 puede aplicarse mas facilmente (sin o con menos escurrimiento) a la parte posterior de la insercion y de la piel.

Con el proceso RIM ilustrado en la Figura 4D, la capa adherente 17 tambien puede producirse sobre toda la cara posterior 18 de la piel 1. Ello se lleva a cabo con un molde RIM 23 segun se ilustra en la Figura 2F. Cuando la capa adherente 17 es una capa de espuma flexible, esta forma, por consiguiente, una capa de espuma posterior que provee una sensacion suave al tacto. De manera alternativa, la capa adherente 17 tambien puede ser una capa ngida que hace que la parte sea autoportante y que, por consiguiente, forma una capa de sustrato 4.

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REIVINDICACIONES

1. Un metodo para fabricar una piel flexible (1) que tiene al menos una insercion (2) adherida a aquella, definiendo dicha piel flexible (1) y dicha insercion (2), juntas, una superficie frontal visible;

consistiendo dicha piel flexible (1) en una o mas capas de piel (1A, 1B) y teniendo una cara frontal (12), formando una primera porcion de la superficie frontal visible de la piel (1), y una cara posterior (18); y

teniendo dicha insercion (2) una cara posterior (14), que se fija por medio de una capa adherente (17) a dicha piel flexible (1), y una cara frontal (24), que forma una segunda porcion de dicha superficie frontal visible, cuya segunda porcion se ubica de manera adyacente a dicha primera porcion de la superficie frontal visible,

comprendiendo dicho metodo las sucesivas etapas de:

- proveer una superficie de molde (6);

- moldear al menos una de dichas capas de piel (1, 1A) contra dicha superficie de molde (6), cuya superficie de molde tiene una porcion elevada (10) de modo que una porcion empotrada (11) se produce en la cara frontal (12) de la capa de piel flexible (1, 1A) que se moldea contra la superficie de molde (6);

- retirar la capa de piel moldeada (1, 1A) de la superficie de molde (6);

- posicionar dicha insercion (2) en dicha porcion empotrada (11) con una porcion de su cara posterior (14) contra la capa de piel (1, 1A) moldeada; y

- adherir la cara posterior (14) de la insercion (2) por medio de una capa adherente (17) a la capa de piel (1, 1A) moldeada, en donde la capa de piel (1, 1A), que se moldea en dicha superficie de molde (6), se provee con al menos una abertura (13) y da acceso a la cara posterior (14) de la insercion (2); y despues de haber posicionado la insercion (2) con una porcion de su cara posterior (14) contra la cara frontal (12) de dicha capa de piel (1, 1A), la cara posterior (14) de la insercion (2) se adhiere a la capa de piel (1, 1A) mediante la provision de dicha capa adherente (17) que se conecta, de forma adhesiva, a al menos una porcion de la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A) que rodea la abertura (13) en la capa de piel (1, 1A) y, a traves de dicha abertura (13), a al menos una porcion de la cara posterior (24) de la insercion (2), cuya capa adherente (17) se extiende sobre la cara posterior (14) de la insercion (2) y la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A) para adherir la insercion (2) a la capa de piel (1, 1 A).
2. Un metodo segun la reivindicacion 1, caracterizado por que dicha capa adherente (17) se produce mediante la aplicacion de una capa de un material endurecible, en particular, un material termoplastico fundido o una composicion curable, a la cara posterior (14) de la insercion (2) y a la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A) y, de esta manera, se permite que dicha capa de material endurecible se endurezca.
3. Un metodo segun la reivindicacion 2, caracterizado por que dicho material endurecible se vierte o pulveriza sobre la cara posterior (14) de la insercion (2) y sobre la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A).
4. Un metodo segun la reivindicacion 2, caracterizado por que dicho material endurecible se inyecta en una cavidad de molde contra la cara posterior (14) de la insercion (2) y sobre la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A), el material endurecible siendo, en particular, una composicion curable que se inyecta en la cavidad de molde segun un proceso de moldeo por inyeccion-reaccion (RIM).
5. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizado por que dicho material endurecible es una composicion de poliuretano curable.
6. Un metodo segun la reivindicacion 1, caracterizado por que dicha capa adherente (17) se produce pegando una cinta adhesiva a la cara posterior (14) de la insercion (2) y a la cara posterior (18) de la capa de piel (1, 1A).
7. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la cara frontal (12) de la capa de piel (1, 1A) y la cara frontal (24) de la insercion (2) se soportan en una superficie de molde (20) adicional cuando la cara posterior (14) de la insercion (2) se adhiere a la capa de piel (1, 1A), la insercion (2) posicionandose primero en dicha superficie de molde (20) adicional antes de posicionar dicha capa de piel (1, 1A) sobre dicha superficie de molde (20) y, de esta manera, posicionando la insercion (2) en dicha porcion empotrada (11) de la capa de piel (1, 1A) o la insercion (2) posicionandose en la porcion empotrada (11) de la capa de piel (1, 1A) antes de que la capa de piel (1, 1A) se posicione en dicha superficie de molde (20) adicional.
8. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la cara frontal (12) de la capa de piel (1, 1A) y la cara frontal (24) de la insercion (2) se soportan en dicha superficie de molde (6) cuando la cara posterior (14) de la insercion (2) se adhiere a la capa de piel (1, 1A), la porcion empotrada (11) en la cara frontal (12) de la capa de piel (1, 1A) otorgandose mediante la elevacion local de una porcion (10) de la superficie de molde (6), en particular mediante el posicionamiento de un elemento de superficie de molde adicional (9) en la superficie de

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molde (6), y, despues de que dicha capa de piel (1, 1A) se moldea en la superficie de molde (6), dicha capa de piel (1, 1A) se retira de allf y se reposiciona con la insercion (2) en dicha superficie de molde (6), con dicha porcion (10) de la superficie de molde (6) bajandose, en particular mediante la retirada de dicho elemento de superficie de molde adicional (9) de la superficie de molde (6), para soportar la insercion (2) en la porcion empotrada (11) de dicha capa de piel (1, 1A), la insercion (2) posicionandose, preferiblemente, primero en la porcion rebajada de dicha superficie de molde (6) antes de posicionar dicha capa de piel (1, 1A) en dicha superficie de molde (6) y, de esta manera, posicionar la insercion (2) en dicha porcion empotrada (11) de la capa de piel (1, 1A).
9. Un metodo segun la reivindicacion 8, caracterizado por que dicha porcion (10) de la superficie de molde (6) se eleva mediante el posicionamiento de un elemento de superficie de molde adicional (9) en la superficie de molde (6) entre bordes erguidos (8) en la superficie de molde (6), el elemento de superficie de molde adicional (9) sujetandose, preferiblemente, entre dichos bordes erguidos (8).
10. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que dicha porcion elevada (10) de la superficie de molde (6) tiene un lado lateral (25) que muestra al menos una ranura (26) para formar al menos una saliente lateral (27) en la capa de piel (1, 1A), en particular un labio flexible, que se proyecta hacia dicha porcion empotrada (11), la insercion (2) posicionandose en dicha porcion empotrada (11) en union con dicha saliente lateral (27).
11. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que dicha capa de piel (1, 1A) se moldea mediante la aplicacion de una primera composicion de poliuretano curable sobre dicha superficie de molde (6) y, de esta manera, permitiendo que dicha composicion de poliuretano curable se cure para producir dicha capa de piel (1, 1A) y formar una primera capa de piel de poliuretano elastomerico (1, 1A) antes de retirar la capa de piel moldeada (1, 1A) de la superficie de molde (6).
12. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que dicha piel flexible (1) comprende una capa de piel adicional (1B) que se moldea mediante la aplicacion de una segunda composicion de poliuretano curable en la parte posterior de dicha primera capa de piel elastomerica (1A) y permitiendo que dicha segunda composicion de poliuretano curable se cure para producir una segunda capa de piel de poliuretano elastomerico (1B).
13. Un metodo segun la reivindicacion 12, caracterizado por que dicha segunda composicion de poliuretano curable tambien se aplica a dicha porcion de la cara posterior (14) de la insercion (2) para producir, despues del curado, dicha capa adherente (17) que adhiere la insercion (2) a dicha capa de piel (1A).
14. Un metodo segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por que despues de adherir la cara posterior (14) de la insercion (2) a la capa de piel (1, 1A), una capa de sustrato (4) se une a la parte posterior de dicha capa adherente (17) y a la parte posterior de la piel (1) para producir una parte autoportante, la capa de sustrato (4) uniendose, preferiblemente, a la parte posterior de la capa adherente (17) y a la parte posterior de la piel (1) a traves de una capa de espuma intermedia (5) que se produce entre dicha capa adherente (17) y la piel (1), por un lado, y dicha capa de sustrato (4), por el otro lado, para fijar la capa adherente (17) y la piel (1) a la capa de sustrato (4).