ES2686672T3

ES2686672T3 - Método de fabricación de un panel

Info

Publication number: ES2686672T3
Application number: ES12885750.5T
Authority: ES
Inventors: Khatchik Chris Khatichikian
Original assignee: KACHIGIAN LP
Current assignee: KACHIGIAN LP
Priority date: 2012-09-25
Filing date: 2012-09-25
Publication date: 2018-10-19
Anticipated expiration: 2032-09-25
Also published as: EP2900444A4; AU2012391049B2; PH12015500659B1; JP6064292B2; AU2012391049A1; US20160016340A2; EP2900444B1; MX2015003741A; US10099410B2; BR112015006557A2; EP2900444A2; WO2014051554A3; KR20150060777A; HK1209691A1; CN104853895A; EA032735B1; AU2012391049C1; EA201590649A1; ZA201502028B; TR201813082T4

Abstract

Un metodo de fabricacion de un panel continuo (100), que comprende: insertar al menos una parte de una pluralidad de estructuras de celosia (102) en un molde (123) que tiene una longitud axial (132); insertar un primer material de relleno (101) en el molde, encapsulando el primer material de relleno (101) al menos una parte de la pluralidad de estructuras de celosia (102); calentar el molde (123) que comprende el primer material de relleno (101) para formar un segmento de panel (100) expandiendo el primer material de relleno (101); avanzar el segmento de panel (100) sobre una distancia lineal, siendo la distancia lineal menor que la longitud axial (132) del molde (123) de tal modo que una seccion del segmento de panel (100) permanezca en el molde (123) y otra seccion del segmento de panel (100) este fuera del molde (123); insertar un segundo material de relleno (101) en el molde (123); y calentar el molde (123) que comprende el segundo material de relleno (101) y al menos una parte de la seccion del segmento de panel (100) que permanece en el molde (123) entremezclando el segundo material de relleno (101) con la al menos una parte del segmento de panel (100) que permanece en el molde (123) para formar un panel continuo (100) expandiendo el segundo material de relleno (101).

Description

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DESCRIPCION

Método de fabricación de un panel Campo de la invención

La presente invención se refiere, en general, a un método para fabricar un panel, y más particularmente a un método para fabricar un panel continuo que usa un molde.

Antecedentes de la invención

Los paneles modulares prefabricados se utilizan en varias aplicaciones de construcción, tales como la construcción de paredes interiores o exteriores de una casa. Los paneles convencionales utilizados en aplicaciones de construcción se fabrican como segmentos modulares y después se unen entre sí in situ para formar la longitud y la configuración deseadas. Habitualmente, el tamaño de los segmentos de panel individuales está limitado por el tamaño del molde utilizado para fabricar los segmentos del panel. Por ejemplo, el documento US 2011/0011032 A1 divulga un método para formar paneles que comprende las etapas siguientes: colocar al menos dos celosías en un molde de manera que las celosías sean paralelas entre sí y separadas; colocar material de relleno expandible en el molde entre las celosías; expandir el material de relleno expandible para solidificar el material de relleno para mantener y sujetar las celosías en la relación paralela fija, en el que las celosías se acoplan entre sí mediante el material de relleno; y retirar el panel formado a partir del molde. Convencionalmente, se pueden usar largueros longitudinales o tirantes transversales para interconectar segmentos de panel adyacentes para lograr la longitud o configuración deseada de los segmentos de panel modulares ensamblados. Además, en algunos métodos convencionales, los extremos de los segmentos de panel prefabricados deben prepararse o tratarse antes de que los segmentos de pared adyacentes puedan estar interconectados. Por ejemplo, en algunos métodos, se debe exponer una estructura de soporte de alambre de los extremos de los segmentos del panel, y después los extremos expuestos de los paneles se unen entre sí, tal como con alambres. Adicionalmente, los extremos expuestos de los segmentos del panel se pueden cubrir con un agente de unión, tal como hormigón, para interconectar segmentos adyacentes para formar una estructura unitaria. Por consiguiente, tales métodos convencionales de formar e interconectar segmentos de panel de longitud fija pueden consumir mucho tiempo, ser costosos y complejos. Además, usar moldes de tamaños personalizados para formar segmentos de paneles de diferentes longitudes puede ser prohibitivamente costoso debido a que el fabricante de paneles modulares puede tener que almacenar varios tamaños de moldes en inventario para producir varios paneles modulares de diferentes longitudes para cumplir con las demandas del cliente.

Como tal, existe la necesidad de un método de fabricación de un panel continuo en una operación continua, que después puede cortarse a la longitud deseada. Además, existe la necesidad de un método de fabricación de un panel continuo sin la necesidad de uniones intermedias entre segmentos de panel adyacentes. También existe la necesidad de un método de fabricación de un panel continuo de cualquier longitud deseada usando un único molde.

Sumario de la invención

La presente invención se refiere a un método según la reivindicación 1 de fabricación de un panel continuo que usa un molde. El método de fabricación de un panel continuo comprende insertar una parte de una pluralidad de estructuras de celosía en un molde que tiene una longitud axial, insertar un primer material de relleno en el molde, encapsular el primer material de relleno la parte de la pluralidad de estructuras de celosía para formar un segmento de panel, avanzar el segmento de panel una distancia lineal, siendo la distancia lineal menor que la longitud axial del molde de manera que una parte del segmento de panel permanezca en el molde, e insertar un segundo material de relleno en el molde, entremezclar el segundo material de relleno con la parte del segmento de panel que permanece en el molde para formar un panel continuo. El entremezclado comprende calentar el molde para unir una parte del segundo material de relleno a una parte del primer material de relleno que permanece en el molde. En una realización, el primer material de relleno y el segundo material de relleno son iguales. En una realización, la diferencia entre la distancia lineal que avanza el segmento de panel y la longitud axial del molde no es inferior a aproximadamente 1 metro. En otra realización, la diferencia entre la distancia lineal que avanza el segmento de panel y la longitud axial del molde es inferior a aproximadamente 1 metro.

El método incluye calentar el molde para expandir el material de relleno. En una realización, el método incluye formar la pluralidad de estructuras de celosía, que comprende introducir una pluralidad de alambres en un soldador, conformar al menos uno de la pluralidad de alambres, y soldar la pluralidad de alambres. En otra realización, el método incluye deslizar el soldador en una primera dirección para introducir la pluralidad de alambres en el soldador para formar una pluralidad de estructuras de celosía, y deslizar el soldador en una segunda dirección opuesta a la primera dirección para introducir la pluralidad de estructuras de celosía en el molde. En otra realización más, el método comprende proporcionar un molde que tiene una mitad superior y una mitad inferior opuesta a la mitad superior, en el que las mitades de molde superior e inferior están configuradas para moverse entre una posición abierta para recibir la pluralidad de estructuras de celosía y una posición cerrada que tiene una cavidad para recibir el material de relleno. En una realización, el método incluye proporcionar un molde que tiene una primera y una

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segunda aberturas en extremos opuestos del molde, estando la primera y la segunda aberturas alineadas axialmente, la primera abertura está configurada para recibir las estructuras de celosía y la segunda abertura está configurada para expulsar los segmentos de panel de avance. En una realización adicional, el método incluye insertar una parte superior de la pluralidad de estructuras de celosía en una pluralidad de canales superiores en la mitad superior del molde, e insertar una parte inferior de la pluralidad de estructuras de celosía en una pluralidad de canales inferiores en la mitad inferior del molde, la que los canales superior e inferior están alineados, y en la que los canales superior e inferior se extienden longitudinalmente a lo largo de la longitud axial del molde.

Breve descripción de los dibujos

Las realizaciones de los métodos de fabricación de un panel continuo con cualquier longitud deseada usando un único molde se describen con referencia a las siguientes figuras. Los mismos números de referencia se utilizan a lo largo de las figuras para hacer referencia a características, componentes y etapas de método similares.

La figura 1 es una vista en perspectiva de una realización de un panel continuo según los métodos de formación de un panel continuo con un molde de la presente invención;

las figuras 2A y 2B son ilustraciones esquemáticas del equipo de fabricación utilizado para producir un panel continuo según una realización de la presente invención;

las figuras 3A y 3B son ilustraciones esquemáticas del equipo de fabricación utilizado para producir un panel continuo según una realización de la presente invención;

la figura 4 es una vista en perspectiva de una pluralidad de segmentos de estructura insertados en un molde durante la fabricación de un panel continuo según una realización de la presente invención; la figura 5 es una vista en sección transversal de la realización de los segmentos de molde y estructura ilustrados en la figura 4; y

la figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra un método a modo de ejemplo de formación de un panel continuo con un molde según una realización de la presente invención.

Descripción detallada

La presente invención se dirige a un método de fabricación de un panel continuo de cualquier longitud deseada usando un molde. Como se describe en detalle a continuación, la longitud del panel continuo no está limitada por el tamaño del molde. En cambio, el panel continuo puede fabricarse como una única estructura continua que tiene cualquier longitud deseada sin la necesidad de conectores o soportes que unan los segmentos adyacentes de panel modular. Adicionalmente, el panel continuo se puede cortar en segmentos de longitud variable después de la producción del panel continuo. En general, el panel continuo se puede usar en varias aplicaciones de construcción, que incluyen el uso como paredes interiores y exteriores en una casa.

Haciendo referencia ahora a la realización ilustrada en la figura 1, el panel 100 continuo fabricado según los métodos descritos en el presente documento comprende un armazón de refuerzo al menos parcialmente encapsulado dentro de un material de relleno 101. En una realización, el material de relleno 101 comprende poliestireno expandible (EPS). El armazón está configurado para proporcionar rigidez estructural y una mayor capacidad de soporte de carga al panel 100 continuo. El armazón comprende una pluralidad de estructuras de celosía 102 orientadas longitudinalmente a lo largo del panel 100 continuo y separadas lateralmente. La pluralidad de estructuras de celosía 102 están unidas entre sí mediante el material de relleno 101. Como se describe a continuación, el material de relleno 101 está configurado para expandirse en el molde para llenar los huecos entre las estructuras de celosía 102. En una realización, las estructuras de celosía 102 son acopladas juntas solamente mediante el material de relleno 101. Aunque los huecos transversales entre las estructuras de celosía 102 adyacentes son uniformes a través del panel 100 continuo en la realización ilustrada en la figura 1, las estructuras de celosía 102 pueden estar espaciadas de forma no uniforme. En una realización, el panel 100 continuo puede tener aproximadamente 1,14 metros de ancho y entre aproximadamente 63,5 mm y aproximadamente 203 mm de espesor. Sin embargo, se apreciará que el panel 100 continuo de la presente invención se puede producir con cualquier espesor y anchura deseados dependiendo de la aplicación del panel 100.

Haciendo referencia continuada a la figura 1, cada estructura de celosía 102 está compuesta de segmentos longitudinales paralelos superiores e inferiores 103, 104, respectivamente, que son unidos mediante un segmento 105 transversal. En la realización ilustrada, los segmentos 103, 104 longitudinales son generalmente rectos y los segmentos 105 transversales tienen, generalmente, la forma de dientes de sierra. Los segmentos 105 transversales con forma de diente de sierra se extienden entre los segmentos 103, 104 longitudinales en un ángulo oblicuo a. En la realización ilustrada, los segmentos 105 transversales están unidos en sus vértices 106 a los segmentos 103, 104 longitudinales. Como se describe a continuación, los miembros 105 transversales pueden unirse a los miembros 103, 104 longitudinales mediante cualquier medio adecuado, tal como soldadura, para formar las estructuras de celosía 102.

Las figuras 2A y 2B ilustran esquemáticamente el equipo de fabricación utilizado para fabricar el panel 100 continuo según una realización de la presente invención. Como se ilustra en la figura 2A, una pluralidad de alambres 107, 108, 109, 110, 111 y 112 enrollados alrededor de carretes individuales 113, 114, 115, 116, 117 y 118,

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respectivamente, se introducen en un soldador 119 alternante para formar las estructuras de celosía 102 En una realización, los alambres pueden tener un diámetro de aproximadamente 5 mm, aunque el diámetro de los alambres puede tener cualquier diámetro adecuado dependiendo de la resistencia deseada del panel 100. El soldador 119 alternante incluye una parte de entrada 120 cerca de los carretes de alambre y una parte de salida 121 distal a los carretes de alambre. Los alambres individuales se introducen en la parte de entrada 120 del soldador 119 alternante y las estructuras de celosía 102 emergen de la parte de salida 121 del soldador 119 alternante. En una realización, cada estructura de celosía 102 es formada a partir de tres alimentaciones de alambre separadas. En la realización ilustrada de la figura 2A, una primera estructura de celosía 102 está formada por tres alambres 107, 109 y 112 y una segunda estructura de celosía 102 está formada por tres alambres 108, 110 y 111. El alambre 107 forma el miembro longitudinal superior 103, el alambre 112 forma el miembro longitudinal inferior 104 y el alambre 109 forman el miembro de interconexión 105 transversal de la primera estructura de celosía 102. De manera similar, el alambre 108 forma el miembro longitudinal superior 103, el alambre 111 forma el miembro longitudinal inferior 104, y el alambre 110 forma el miembro de interconexión 105 transversal de la segunda estructura de celosía 102. Como se ilustra en las figuras 2A y 2B, cada cable puede introducirse a partir de un par de carretes. Aunque la realización ilustrada en las figuras 2a y 2B se muestra con diez estructuras de celosía 102 y treinta carretes de alambre correspondientes, la presente invención no está tan limitada, y se puede usar cualquier número de estructuras de celosía 102 y carretes de alambre correspondientes para formar un panel 100 continuo que tenga una longitud, resistencia y durabilidad deseadas. En una realización, el panel 100 continuo puede incluir entre aproximadamente 4 y aproximadamente 12 estructuras de celosía 102. Adicionalmente, los carretes de alambre pueden disponerse en cualquier configuración alternativa adecuada. Como se ilustra en la realización alternativa de las figuras 3A y 3B, los carretes de alambre pueden disponerse en una configuración horizontal a lo largo del suelo en lugar de la configuración apilada ilustrada en la figura 2B.

Haciendo referencia continua a la realización ilustrada en las figuras 2A y 2B, el soldador 119 está configurada para deslizarse (la flecha 122) en un movimiento alternante entre los carretes de alambre y el molde 123. El soldador 119 alternante está configurado tanto para formar la pluralidad de estructuras de celosía 102 como para insertar la pluralidad de estructuras de celosía 102 en el molde 123. En una realización, el extremo inferior del soldador 119 puede incluir una pluralidad de rodillos 124 configurados para rodar a lo largo del suelo. En una realización adicional, el soldador 119 puede estar colocado de manera deslizable a lo largo de los carriles 125. El soldador 119 puede incluir cualquier medio adecuado para mover de manera alternante (la flecha 122) el soldador 119 entre los carretes de alambre y el molde 123, tales como accionadores hidráulicos, un sistema neumático, o un motor eléctrico acoplado a un sistema de cremallera y piñón.

A medida que el soldador 119 alternante se desliza hacia atrás (la flecha 122) hacia los carretes de alambre, el soldador 119 despliega los alambres de los carretes e introduce los alambres a través del soldador 119 para formar las estructuras de celosía 102. En la realización ilustrada en las figuras 2A y 2B, los alambres pueden ser introducidos a través de aberturas separadas en el soldador 119 alternante para alinear los alambres en la configuración deseada. Las aberturas en el soldador 119 pueden configurarse para establecer la separación entre los miembros longitudinales superiores e inferiores 103, 104, respectivamente, y pueden configurarse para establecer el ángulo de doblado a de los miembros 105 transversales que se extienden entre los miembros 103, 104 longitudinales. En la realización ilustrada, los alambres que forman los miembros 103, 104 longitudinales de las estructuras de celosía 102 son introducidos oblicuamente a través de las aberturas 126, 127 en lados opuestos del soldador 119. El soldador 119 desvía después los alambres que forman los miembros longitudinales superiores e inferiores 103. 104 de tal manera que los miembros longitudinales superiores e inferiores 103, 104 sean paralelos. Adicionalmente, como se ilustra en las figuras 2A y 2B, los alambres que forman los miembros 105 transversales, que unen los miembros longitudinales 103, 104 opuestos, siguen una trayectoria de serpentina alrededor de una pluralidad de rodillos 128 en el soldador 119. Por consiguiente, a medida que el soldador 119 se desliza hacia atrás, los alambres son introducidos a través los rodillos de serpentina 128, que forman de este modo los miembros 105 transversales en forma de diente de sierra. Además, los alambres que forman los miembros 105 transversales de las estructuras de celosía 102 se introducen a través del soldador 119 a una velocidad mayor que los alambres que forman los miembros 103, 104 longitudinales superiores e inferiores de las estructuras de celosía 102 para acomodar la mayor longitud del miembro 105 transversal en forma de diente de sierra (es decir, la velocidad de alimentación diferencial compensa la mayor longitud de alambre requerida para formar los miembros 105 transversales en comparación con los miembros longitudinales 103 , 104 de las estructuras de celosía 102). Una vez que el soldador 119 ha formado y alineado los alambres, el soldador 119 interconecta los miembros 105 transversales con los miembros 103, 104 longitudinales mediante cualquier método de soldadura adecuado, tal como soldadura por puntos o soldadura de punteo. Por consiguiente, durante el movimiento hacia atrás (la flecha 122) del soldador 119, el soldador 119 alternante dobla los miembros 105 transversales interconectados en la forma de diente de sierra y suelda los vértices 106 de los miembros 105 transversales con los miembros longitudinales superiores e inferiores 103, 104. En una realización alternativa, se pueden proporcionar uno o más mecanismos separados para desenrollar los alambres de los carretes e introducir los alambres a través del soldador 119. En una realización adicional, el soldador 119 puede formar los miembros 105 transversales por cualquier otro medio adecuado, tal como el estampado. En otra realización, las estructuras de celosía 102 pueden estar prefabricadas.

En la vista superior de la realización ilustrada en la figura 2A, cada estructura de celosía 102 sale del soldador 119 alternante en una orientación horizontal de manera que los miembros 103, 104 longitudinales estén en el mismo

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plano horizontal. Además, en la vista lateral de la realización ilustrada en la figura 2B, las diez estructuras de celosía 102 salen del soldador 119 alternante en una configuración verticalmente apilada. En una realización alternativa, cada uno de las estructuras de celosía 102 puede salir del soldador 119 en una orientación vertical con los miembros 103 longitudinales superiores directamente por encima de los miembros longitudinales 104 inferiores correspondientes. En una realización, las estructuras de celosía 102 pueden salir del soldador 119 alternante en una configuración horizontal lado a lado.

Una vez que el soldador 119 alternante se haya movido hacia atrás (la flecha 122) para formar la pluralidad de segmentos de estructura de celosía 102, el soldador 119 alternante se sujeta a los segmentos de estructura de celosía 102 antes de avanzar hacia el molde 123, descrito en detalle a continuación. Como se ilustra en las figuras 2A y 2B, a medida que el soldador 119 alternante se mueve hacia adelante (la flecha 122) hacia el molde 123, el soldador 119 introduce los segmentos de estructura de celosía 102 completados al interior del molde 123 y hace avanzar, simultáneamente, un segmento de panel 100 completado fuera del molde 123.

Haciendo referencia ahora a la realización ilustrada en las figuras 4 y 5, el molde 123 comprende partes opuestas superiores e inferiores 130, 131 que tienen una longitud axial 132. La parte superior 130 comprende una base 133 generalmente rectangular que tiene extremos 134, 135 opuestos, y lados 136, 137 opuestos. La parte superior 130 del molde 123 también incluye partes de pared lateral 139, 140 que se extienden hacia abajo desde la base 133 rectangular. Las partes de pared lateral 139, 140 se extienden longitudinalmente a lo largo de toda la longitud axial 132 del molde 123. En conjunto, la base 133 y las paredes laterales 139, 140 de la parte superior 130 del molde 123 forman un rebaje 141 en forma de U invertido configurado para recibir una parte de las estructuras de celosía 102. Además, la base 133 incluye una pluralidad de canales o ranuras 142 que se extienden longitudinalmente a lo largo de toda la longitud axial 132 del molde superior 130. De manera similar, la parte inferior 131 del molde 123 comprende una base 143 generalmente rectangular que tiene dos paredes laterales 144, 145 que se extienden hacia arriba desde lados opuestos de la base 143. En conjunto, las dos paredes laterales 144, 145 y la base 143 forman un rebaje 146 en forma de U. La base 143 de la parte inferior 131 también incluye una pluralidad de canales 147 que se extienden longitudinalmente a lo largo de toda la longitud axial 132 de la parte inferior 131. Los canales 147 en el la parte inferior 131 están configurados para alinearse con los canales 142 en la parte superior 130 del molde 123. En una realización, los canales están situados bien en la parte inferior 131 o bien en la parte superior 130.

Como se ilustra en las figuras 4 y 5, los canales 142, 147 están configurados para recibir y soportar las estructuras de celosía 102. El número de canales 142, 147 en cada parte 130, 131 corresponde al número máximo de estructuras de celosía 102 en el panel 100 continuo. Cuando el molde 123 está en la posición cerrada, las superficies inferiores 150, 151 de las paredes laterales 139, 140 de la parte superior 130 se apoyan en las superficies superiores 152, 153 de las paredes laterales 144, 145 de la parte inferior 131 del molde 123. Además, los rebajes 141, 146 en las partes superior e inferior 130, 131, respectivamente, forman una cavidad 154 interior, cuando el molde 123 está en la posición cerrada. En una realización, el molde 123 tiene aproximadamente 3,7 metros de longitud y 1,2 metros de anchura, aunque el molde 123 puede tener cualquier otra dimensión adecuada.

Haciendo referencia continua a las figuras 4 y 5, los extremos opuestos del molde 119 incluyen aberturas 160, 161 (que se muestran mejor en las figuras 2A y 2B) de manera que se pueda formar una longitud continua e ininterrumpida del panel 100. La primera abertura 160 en el molde 123 está configurada para recibir las estructuras de celosía 102 y la segunda abertura 161 en el molde está configurada para expulsar simultáneamente los segmentos de panel de avance 100. Es decir, los extremos opuestos del molde 123 están abiertos de manera que cuando el segmento de panel 100 es transportado fuera del molde 123, una parte de la pluralidad de estructuras de celosía 102 sea insertada, simultáneamente, en el molde 123 a través del soldador 119 alternante. De esta manera, una longitud continua de estructuras de celosía 102 puede ser introducida en el molde 123, que produce una longitud continua e ininterrumpida del panel 100 (es decir, una longitud continua de estructura de celosía 102 al menos parcialmente encapsulada en el material de relleno 101). De lo contrario, los segmentos de panel individuales o modulares tendrían que formarse y después interconectarse posteriormente, tal como mediante elementos de sujeción, larguillos o agentes de unión. Es decir, si los extremos del molde 123 estuvieran encerrados, las estructuras de celosía 102 tendrían que cortarse en unidades modulares y después insertarse en la cavidad interior del molde 123, produciendo segmentos de panel modulares en lugar de un panel 100 continuo, ininterrumpido de cualquier longitud deseada, tal como se describe en el presente documento.

Haciendo referencia de nuevo a las figuras 2A y 2B, las estructuras de celosía 102 se alimentan a partir del soldador 119 alternante y dentro de los canales 142, 147 en las partes superior e inferior 130, 131, respectivamente, del molde 123. Específicamente, los miembros 103 longitudinales superiores de las estructuras de celosía 102 se insertan en los canales 142 en la parte superior 130 del molde 123 y los miembros longitudinales 104 inferiores de las estructuras de celosía 102 se insertan en los canales 147 en la parte inferior 131 del molde 123. Los canales 142, 147 están configurados para soportar las estructuras de celosía 102 en la configuración deseada durante el proceso de moldeo por inyección, que se describe a continuación. En la realización ilustrada, las partes superiores e inferiores 130, 131 del molde 123 son separables para recibir las estructuras de celosía 102. En una realización, el soldador 119 alternante puede insertar las estructuras de celosía 102 en los canales 142, 147 bien en la parte superior o bien en la parte inferior 130, 131 y después las partes superiores e inferiores 130, 131 del molde 123

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pueden cerrarse entre sí. A medida que las partes superiores e inferiores 130, 131 se cierran entre sí, las estructuras de celosía 102 se extienden dentro de los canales 142, 147 en la otra parte 130, 131. En una realización, el soldador 119 alternante puede insertar las estructuras de celosía 102 en el molde 123 cuando las partes superiores e inferiores 130, 131 se cierran entre sí. En otra realización, el molde 123 puede ser una pieza única.

Haciendo referencia continua a las figuras 2A y 2B, el material de relleno 101, tal como gránulos de EPS, se inyecta después a través de orificios o aberturas en el molde 123 en la cavidad 154 interior (véase la figura 5). Entonces, se puede aplicar una fuente de calor al molde 123, que expande los gránulos de EPS y los funde entre sí. En una realización, la fuente de calor comprende vapor inyectado en el molde 123. El material de relleno 101 EPS expandido envuelve las estructuras de celosía 102 en el molde 123 y llena la cavidad 154 interior del molde 123. En una realización, el molde 123 es entonces enfriado, lo que hace que se solidifiquen los gránulos de EPS. El molde 123 puede enfriarse retirando la fuente de calor. En una realización, el molde 123 puede enfriarse aplicando una fuente de refrigeración, por ejemplo aplicando agua que tiene una temperatura de aproximadamente 55 °C. De esta manera, se forma un segmento de panel 100 que tiene estructuras de celosía 102 de refuerzo unidas entre sí mediante el material de relleno 101 EPS expandido. En una realización, se proporciona una puerta (no mostrada) que sella la abertura 161 en el extremo delantero del molde 123 y evita de este modo que el material de relleno 101 caiga inadvertidamente fuera de la abertura 161 en el molde 123 durante la operación de moldeo por inyección (es decir, la puerta está configurada para retener el material de relleno 101 en el molde 123 durante las operaciones de moldeo por inyección). La puerta (no mostrada) puede estar conectada de manera articulada al extremo delantero del molde 123 y puede moverse entre una posición cerrada y una posición abierta. Después de la formación del primer segmento de panel 100, la puerta se abre para permitir que el segmento de panel 100 avance desde el molde 123. Como se describe con detalle a continuación, en una realización, la puerta (no mostrada) puede usarse solo durante la producción del primer Isegmento de panel 100. Durante la producción de segmentos de panel 100 posteriores, el segmento de panel 100 formado previamente puede proporcionar el sello que evita que el material de relleno 101 salga inadvertidamente de la abertura 161 en el extremo delantero del molde 123.

En una realización, el material de relleno 100 se trata previamente antes de inyectarlo en el molde 123 para lograr una densidad deseada del material de relleno 101 (es decir, el material de relleno 101 se puede tratar previamente para reducir la densidad del material de relleno) 101 antes de la inyección en el molde 123). En una realización, el material de relleno 101 se proporciona como gránulos o perlas de EPS. Las perlas de EPS pueden tratarse previamente colocando las perlas en una cámara que contiene cualquier material de expansión adecuado, tal como pentano. En una realización, se aplica calor a la cámara en la que se sumergen las perlas de EPS. La aplicación de calor se expande y reduce la densidad de las perlas de EPS saturadas con pentano. El material de expansión evita que las perlas de EPS se fundan juntas durante la aplicación de la fuente de calor. Las perlas de EPS expandidas son transportadas después a un mecanismo de secado, tal como un secador de aire, antes de ser inyectadas en el molde 123.

Haciendo referencia continua a las figuras 2A y 2B, después de que el material de relleno 101 se haya inyectado en el molde 123, las partes superior e inferior 130, 131 del molde 123 se pueden separar después para exponer el segmento de panel 100 (es decir, un segmento de estructuras de celosía 102 al menos parcialmente encapsulado e interconectado mediante el material de relleno 101 expandido). Las partes superiores e inferiores 130, 131 del molde 123 pueden moverse entre las posiciones abierta y cerrada por cualquier medio adecuado, tal como accionamiento hidráulico, neumático o eléctrico o por operación manual. El segmento de panel 100 recién formado avanza entonces longitudinalmente hacia adelante (la flecha 165) por el soldador 119 alternante hasta que solo una pequeña parte de extremo del segmento de panel 100 permanezca entre las partes superior e inferior 130, 131 del molde 123 (es decir, una parte pequeña del extremo posterior del segmento de panel 100 formado previamente se solapa con una parte de la abertura 161 en el extremo delantero del molde 123 durante cada operación sucesiva de moldeo por inyección). Es decir, el segmento de panel 100 avanza longitudinalmente una distancia menor que la longitud axial 132 del molde 123 de manera que una parte del extremo posterior del segmento de panel 100 se extiende dentro de la segunda abertura 161 en el molde 123 durante cada operación sucesiva de moldeo por inyección. En una realización, aproximadamente 1 metro del extremo posterior del segmento de panel 100 formado previamente puede permanecer en el molde 123 durante cada operación sucesiva de moldeo por inyección. En otra realización, menos de 1 metro, por ejemplo 30,4 cm, del extremo posterior del segmento de panel 100 formado previamente puede permanecer en el molde 123 durante cada operación sucesiva de moldeo por inyección. En otra realización, no menos de 1 metro del extremo posterior del segmento de panel 100 formado previamente puede permanecer en el molde 123 durante cada operación sucesiva de moldeo por inyección. Sin embargo, se apreciará que cualquier longitud adecuada del segmento de panel 100 puede permanecer en el molde 123 durante operaciones sucesivas de moldeo por inyección. En una realización, los rodillos o un transportador 166 (figura 2B) posicionados cerca de la segunda abertura 161 del molde 123 pueden trabajar conjuntamente con el soldador 119 alternante para avanzar longitudinalmente (la flecha 165) los segmentos del panel 100 fuera del molde 123.

A medida que el segmento de panel 100 avanza longitudinalmente (la flecha 165) fuera del molde 123, el soldador 119 alternante continúa introduciendo estructuras de celosía 102 en los canales 142, 147 en las partes superior e inferior 130, 131 del molde 123. En la realización ilustrada, la velocidad a la que avanza el segmento de panel 100 fuera del molde 123 es la misma que la velocidad a la que el soldador 119 introduce las estructuras de celosía 102 en el molde 123 ya que el soldador 119 introduce, simultáneamente, las estructuras de celosía 102 en el molde 123

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y avanza los segmentos 100 del panel fuera del molde 123. El molde 123 se cierra entonces y el material de relleno EPS 101 se inyecta de nuevo en la cavidad 154 interior del molde 123 a través de orificios en el molde 123. Entonces, el molde 123 se calienta de nuevo, tal como mediante la inyección de vapor en el molde 123, lo que hace que el material de relleno 101 recién agregado se expanda, fusione entre sí, encapsule la parte de las estructuras de celosía 102 en el molde 123, y llene la cavidad 154 interior del molde 123, tal como se ha descrito anteriormente. Adicionalmente, a medida que el molde 123 se calienta, la parte del material de relleno 101 que permaneció en el molde 123 se funde y se entremezcla con el material de relleno 101 recién agregado, creando un panel 100 continuo, ininterrumpido. Es decir, el segmento de panel formado previamente es fundido junto con el segmento de panel formado posteriormente para formar un panel 100 continuo, ininterrumpido. Este proceso se puede repetir hasta que se consiga un panel que tenga una longitud deseada. Se apreciará que la parte del segmento de panel

100 formado previamente que permanece en el molde 123 proporciona un sello que está configurado para retener inyecciones posteriores de material de relleno 101 en el molde 123. Es decir, la parte del segmento de panel 100 formado previamente que permanece en el molde 123 evita que las inyecciones subsiguientes de material de relleno

101 salgan de la abertura 161 en el extremo delantero del molde 123. Además, será evidente para una persona de experiencia ordinaria en la técnica que la puerta (no mostrada) descrita anteriormente puede usarse solo durante la producción del primer segmento de panel 100. Una vez que el primer segmento de panel 100 se ha formado y avanzado parcialmente fuera del molde 123, la parte del segmento de panel 100 que permanece en el molde 123 proporciona el sello que evita que el material de relleno 101 salga de la abertura 161 en el molde 123 durante las posteriores operaciones de moldeo por inyección.

Haciendo referencia ahora a la figura 6, un método de fabricación de un panel continuo 200 incluye formar u obtener una pluralidad de estructuras de celosía 210 e insertar una parte de la pluralidad de estructuras de celosía en un molde 220. Como se ha descrito anteriormente, la pluralidad de estructuras de celosía se puede formar introduciendo una pluralidad de alambres en un soldador alternante, que forma los alambres en la configuración deseada, suelda los alambres entre sí, tal como mediante soldadura por puntos, e inserta la pluralidad de estructuras de celosía en el molde. Además, como se ha descrito anteriormente, el molde puede incluir una pluralidad de canales para recibir la pluralidad de estructuras de celosía. En una realización, el método incluye inyectar un material de relleno (por ejemplo, poliestireno expandible) en el molde 230 que aloja una parte de la pluralidad de estructuras de celosía. En otra realización más, el método de fabricación de un panel 200 puede incluir calentar el molde 240, tal como mediante la inyección de vapor en un orificio en el molde, para expandir el material de relleno y formar, de este modo, un segmento de panel. El método también puede incluir hacer avanzar una parte del segmento de panel fuera del molde 250. Como se ha descrito anteriormente, una parte de extremo del segmento de panel, tal como menos de aproximadamente 25,4 mm, permanece en el molde durante las posteriores molduras de inyección. En una realización, el usuario decide entonces si se ha logrado una longitud de panel 260 deseada. De lo contrario, las etapas mencionadas anteriormente se repiten hasta que se alcanza la longitud de panel deseada. Durante las posteriores inyecciones de material de relleno en el molde, la parte del segmento de panel formado previamente que permaneció en el molde se entremezcla con el material de relleno recién agregado, creando un panel continuo, ininterrumpido.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Un método de fabricación de un panel continuo (100), que comprende:

insertar al menos una parte de una pluralidad de estructuras de celosía (102) en un molde (123) que tiene una longitud axial (132);

insertar un primer material de relleno (101) en el molde, encapsulando el primer material de relleno (101) al menos una parte de la pluralidad de estructuras de celosía (102);

calentar el molde (123) que comprende el primer material de relleno (101) para formar un segmento de panel

(100) expandiendo el primer material de relleno (101);

avanzar el segmento de panel (100) sobre una distancia lineal, siendo la distancia lineal menor que la longitud axial (132) del molde (123) de tal modo que una sección del segmento de panel (100) permanezca en el molde (123) y otra sección del segmento de panel (100) esté fuera del molde (123); insertar un segundo material de relleno (101) en el molde (123); y

calentar el molde (123) que comprende el segundo material de relleno (101) y al menos una parte de la sección del segmento de panel (100) que permanece en el molde (123) entremezclando el segundo material de relleno

(101) con la al menos una parte del segmento de panel (100) que permanece en el molde (123) para formar un panel continuo (100) expandiendo el segundo material de relleno (101).
2. El método según la reivindicación 1, que comprende además formar la pluralidad de estructuras de celosía (102), en el que para cada una de la pluralidad de estructuras de celosía (102) el método comprende:

introducir una pluralidad de alambres (107, 108, 109, 110, 111, 112) en un soldador (119);

conformar al menos uno de la pluralidad de alambres (107, 108, 109, 110, 111, 112) en el soldador (119); y

soldar la pluralidad de alambres (107, 108, 109, 110, 111, 112).
3. El método según la reivindicación 2, en el que cada una de la pluralidad de estructuras de celosía (102) comprende tres alambres (107, 108, 109, 110, 111, 112).
4. El método según la reivindicación 2, que comprende además:

mover el soldador (119) en una primera dirección para introducir la pluralidad de alambres (107, 108, 109, 110, 111, 112) en el soldador (119); y

mover el soldador (119) en una segunda dirección opuesta a la primera dirección para introducir la pluralidad de estructuras de celosía (102) en el molde (123).
5. El método según la reivindicación 2, en el que mover el soldador (119) en la segunda dirección comprende además avanzar simultáneamente al menos una parte del segmento de panel (100) fuera del molde (123).
6. El método según cualquier reivindicación anterior, que comprende además repetir las etapas de la reivindicación 1 hasta que se consigue una longitud deseada del panel (100).
7. El método según cualquier reivindicación anterior, en el que el molde (123) comprende la primera y la segunda partes de molde (130, 131), comprendiendo además el método separar la primera y la segunda partes de molde (130, 131) para recibir las estructuras de celosía (102).
8. El método según cualquier reivindicación anterior, en el que el molde (123) comprende la primera y la segunda partes de molde (130, 131), comprendiendo además el método unir la primera y la segunda partes de molde (130, 131) para recibir el material de relleno (101).
9. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la diferencia entre la distancia lineal y la longitud axial (132) del molde (123) es inferior a aproximadamente 1 metro.
10. El método según cualquier reivindicación anterior, en el que el molde (123) comprende una primera y una segunda partes de molde (130, 131), comprendiendo además el método:

insertar una primera parte de la pluralidad de estructuras de celosía (102) en una pluralidad de primeros canales (142) en la primera parte de molde (130); y

insertar una segunda parte de la pluralidad de estructuras de celosía (102) opuesta a la primera parte en una pluralidad de canales de segunda parte (147) en la segunda parte de molde (131), en donde el primer y el segundo canales (142, 147) están alineados y en donde el primer y el segundo canales (142, 147) se extienden longitudinalmente a lo largo de la longitud axial (132) del molde (123).
11. El método según cualquier reivindicación anterior, que comprende adicionalmente una primera y una segunda aberturas (160, 161) en extremos opuestos del molde (123), estando la primera y la segunda aberturas (160, 161) alineadas axialmente, la primera abertura (160) está configurada para recibir las estructuras de celosía (102) y la

segunda abertura (161) está configurada para expulsar los segmentos de panel (100) que avanzan.
12. El método según cualquier reivindicación anterior, que comprende además hacer avanzar otra parte de dicha pluralidad de estructuras de celosía (102) en el molde (123).

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13. El método según cualquier reivindicación anterior, que comprende además proporcionar una puerta en un extremo del molde (123) para cerrar un extremo para retener dicho primer material de relleno (101) en el molde (123) antes de calentar dicho primer material de relleno (101).

10 14. El método según cualquier reivindicación anterior, en el que el primer material de relleno (101) y el segundo

material de relleno (101) son los mismos.
15. El método según cualquier reivindicación anterior, en el que el molde (123) comprende una parte superior y una parte inferior (130, 131), comprendiendo cada una de dichas partes superior e inferior (130, 131) una pluralidad de 15 canales (142, 147) en donde los canales superior e inferior (142, 147) están alineados, y en donde los canales superior e inferior (142, 147) se extienden longitudinalmente a lo largo de toda la longitud axial (132) del molde (123).