ES2712057T3 - Dispositivo para soldar elementos perfilados en material plástico, en particular PVC - Google Patents

Dispositivo para soldar elementos perfilados en material plástico, en particular PVC Download PDF

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    • B29C66/22—Particular design of joint configurations particular design of the joint lines, e.g. of the weld lines said joint lines being in the form of recurring patterns
    • B29C66/229—Other specific patterns not provided for in B29C66/221 - B29C66/227
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Abstract

Dispositivo para soldar elementos perfilados en material plástico, en particular PVC, que comprende: - Un marco base (38) que soporta un par de miembros de retención (2) de los elementos perfilados respectivos (3, 3a, 3b, 60, 61), para acoplar dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) con las zonas correspondientes a soldar (4, 62, 63) una enfrente de la otra; - Medios de calentamiento (11) para dichas zonas de calentamiento a soldar (4, 62, 63) de los elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) que comprende al menos un elemento de sellado térmico de la placa térmica (12) y es móvil entre una condición activa donde se sitúan entre dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) y una condición de no uso donde están espaciados a una distancia a de dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61); - Medios de movimiento (7) de dichos miembros de retención (2), para desplazar los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61) entre una primera dirección alejada recíproca y una segunda dirección cercana recíproca donde se acoplan entre sí las zonas que se van a soldar (4; 62, 63); - Medios de eliminación (18) para hacer al menos una ranura (19) en el borde periférico de al menos una zona que se va a soldar (4; 62, 63); Caracterizado porque: dichos medios de eliminación (18) se componen de medios de eliminación por fresado; y - dichos medios de eliminación (18) por fresado comprenden: - Un marco de soporte (20) que se coloca en correspondencia a dichos miembros de retención (2); - Al menos una herramienta de mecanización (21) frente a su elemento perfilado respectivo (3; 3a, 3b; 60, 61) para hacer dicha ranura (19) en la zona a soldar (4; 62, 63); - Una pieza del motor (22) asociada con dicha herramienta (21); y - Un miembro de movimiento (23) de la herramienta (21), para moverse entre un primer estado de reposo y un segundo estado de trabajo donde que está situad entre los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).

Description

DESCRIPCION
Dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC
Campo tecnico
La presente invencion se refiere a un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC.
Tecnica anterior
En el estado de la tecnica, los elementos perfilados de PVC, usados principalmente como marcos de ventanas y puertas se sueldan entre sf por medio de la fusion de las superficies del cabezal respectivas para hacer una estructura de marco ajustable a puertas o ventanas.
En particular, la fusion se realiza calentando las partes que se van a conectar usando las placas calefactoras electricas adecuadas y despues presionando las partes calentadas entre sf para favorecer la fusion.
Generalmente, las partes calentadas son los extremos del cabezal de los elementos perfilados, cortados adecuadamente a 45° para definir p. ej. una parte en angulo recto de un marco de puerta o ventana respectivo. El procedimiento se lleva a cabo con maquinas de soldadura equipadas con los miembros de retencion respectivos de los elementos perfilados, moviles en una direccion mas proxima y redproca para poner en contacto los extremos calentados que se van a soldar.
Dichas maquinas tambien estan equipadas con sistemas de acabado, adecuados para eliminar el cordon o el cordon de soldadura que se forma durante la fusion de dos elementos perfilados.
De hecho, en relacion con la lmea de union de los dos elementos perfilados (superficies cortadas a 45°), la parte de material fundido en exceso se sale y forma un cordon que sobresale de la superficie visible de los elementos perfilados. Por esta razon, para dar una apariencia estetica apreciable al marco de la puerta o ventana terminado, una vez soldado el elemento perfilado se somete a una operacion de eliminacion del cordon.
Sin embargo, los dispositivos de soldadura conocidos descritos brevemente tienen grandes desventajas vinculadas principalmente a la formacion del cordon de soldadura mencionado anteriormente.
De hecho, debe considerarse que la zona de soldadura de los elementos perfilados de PVC no es perfectamente uniforme y, en consecuencia, para hacer los elementos perfilados uniformes, se funde mucho material con la consiguiente formacion de abundante cordon y, en consecuencia, hay mucho material de desecho que eliminar. Ademas, los trabajos de acabado para eliminar el cordon y limpiar la zona de soldadura tienen un efecto importante en el tiempo total necesario para fabricar el marco de la puerta o ventana. De hecho, se debe tener en cuenta que, por cada operacion de soldadura de marco de puerta o ventana, los elementos perfilados tienen que fabricarse posteriormente. Ademas, en el caso de los elementos perfilados mencionados, la eliminacion de dicho cordon es muy complicada.
Ademas, la maquinaria usada para las operaciones de acabado mencionadas anteriormente es engorrosa y particularmente cara.
Esto resulta en la necesidad de sufrir costes y tiempos de trabajo adicionales debido a la presencia de equipos y herramientas engorrosos adicionales.
Del documento GB 2376657 se conoce una maquina de acuerdo con al preambulo de la reivindicacion 1.
Otros sistemas de soldar conocidos se desvelan en los documentos de patente DE 10148265, DE 2923935 y DE 2923453.
Descripcion de la invencion
En este contexto, el objetivo tecnico subyacente a la presente invencion es el de proponer un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, que supere las desventajas del estado de la tecnica mencionado anteriormente.
En particular, el objetivo de la presente invencion es disponer de un dispositivo para soldar dos elementos perfilados fabricados en material plastico, en particular PVC capaz de eliminar todas las subsiguientes operaciones adicionales adecuadas para eliminar el cordon de soldadura.
Otro objetivo de la presente invencion es la prevision de un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, que sea rapido, barato y de espacio reducido.
Los objetivos mencionados anteriormente se logran mediante un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, que comprende las especificaciones tecnicas indicadas en cualquiera de las reivindicaciones adjuntas.
Breve descripcion de los dibujos
Otras caractensticas y ventajas de la presente invencion seran mas evidentes a partir de la descripcion aproximada pero no limitante de varias formas de realizacion preferidas, pero no exclusivas, de un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, ilustrada en los dibujos adjuntos en los que:
Las figuras 1a y 1b muestran la vista en perspectiva y esquematica de un dispositivo con cabezal (los cabezales pueden repetirse en las maquinas que trabajan con 46 esquinas simultaneamente) para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular pVc , de acuerdo con la presente invencion;
Las figuras 2a, 2b, 2c muestran detalles del dispositivo en las figuras 1a y 1b en sus respectivas condiciones de funcionamiento;
La figura 3 muestra una vista detallada de una secuencia de funcionamiento adicional;
Las figuras 4 y 5 muestran elementos perfilados de PVC durante las etapas de acercamiento redproco;
Las figuras 6a y 6b muestran esquematicamente dos etapas posteriores de soldadura tradicional de los extremos del cabezal de los elementos perfilados, en particular la etapa de compresion, donde se destaca la formacion de cordones en ambos lados: interno y externo;
Las figuras 7a y 7b muestran esquematicamente dos etapas posteriores de la soldadura de los extremos del cabezal de los elementos perfilados por medio del dispositivo de acuerdo con la invencion donde la formacion de cordones se destaca solo en las caras internas de los elementos perfilados, es decir en las caras que delimitan el espacio interno del elemento perfilado;
Las figuras 8a, 8b y 8c muestran esquematicamente tres etapas posteriores de la soldadura de los extremos del cabezal de los elementos perfilados por medio del dispositivo de acuerdo con la invencion donde se destaca la formacion y contencion de los cordones dentro de un compartimento obtenido debajo de la superficie para obtener la cara externa visible no fundida;
Las figuras 9a, 9b, 9c y 9d muestran esquematicamente cuatro etapas posteriores de la soldadura de los extremos del cabezal de los elementos perfilados por medio del dispositivo de acuerdo con la invencion donde la formacion de una barrera de contencion esta definida con detalle por una esquina retrafda que se aproxima a una esquina en relieve y que determina la formacion de cordones solo en las caras internas de los elementos perfilados, es decir en las caras que delimitan el espacio interno del elemento perfilado;
Las figuras 10a y 10b muestran, en una vista frontal, el elemento de sellado termico de la placa termica en la figura 9b en dos posiciones de funcionamiento diferentes;
La figura 11 es una vista axonometrica de una forma de realizacion alternativa de un dispositivo de acuerdo con la invencion;
La figura 12 es una vista axonometrica, a partir de otro angulo, del dispositivo en la figura 11;
La figura 13 es una vista en perspectiva, a escala aumentada, de un detalle de un dispositivo en la figura 11;
La figura 14 es una vista axonometrica, a escala aumentada, de un detalle de los elementos perfilados antes de soldar;
Las figuras de la 15 a la 17 muestran, en una sucesion de vistas de planos, el funcionamiento del dispositivo en la figura 11; y
La figura 18 es una vista axonometrica, a escala aumentada, de un detalle de los elementos perfilados despues de soldar obtenidos por medio del dispositivo en la figura 11.
Formas de realizacion de la invencion
Con particular referencia a las figuras de la 1a a la 3, indicado por 1 es un dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC. Dicho dispositivo implementa un procedimiento, para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, donde se dispone de al menos dos elementos perfilados 3, con las zonas respectivas que se van a soldar 4 una enfrente de la otra.
El material plastico a partir del que estan hechos los elementos perfilados 3 es p. ej. PVC, pero no pueden descartarse los materiales plasticos de tipo termosellable distintos al PVC.
Como se especificara mejor a continuacion de acuerdo con el procedimiento, antes de la etapa de calentamiento y soldado de los elementos perfilados 3, se fabrica una ranura 19 en relacion con al menos una zona que se va a soldar 4 de los elementos perfilados 3 por medio de una operacion de eliminacion (fresado, fusion, biselado, etc.). Posteriormente, las zonas que se van a soldar 4 se calientan e instalan, o unen, presionando los elementos perfilados 3 el uno contra el otro para mantener las zonas 4 en contacto redproco.
De este modo, la ranura 19 o las ranuras 19 de los respectivos elementos perfilados 3 definen un compartimento de contencion 19a para contener un cordon de soldadura producido durante la fusion de los respectivos elementos perfilados 3.
En el resto de la presente descripcion, se ilustrara un solo dispositivo de soldadura 1 adecuado para soldar los extremos de los dos elementos perfilados respectivos.
Sin embargo, la presente invencion puede comprender una serie de dispositivos 1, cada uno de los cuales funciona en cada extremo de un elemento perfilado 3 respectivo. Por ejemplo, para hacer un marco rectangular para usar como marco de puerta o ventana, se usan cuatro dispositivos 1, cada uno destinado a soldar los elementos perfilados 3 en relacion con los angulos rectos de dicho marco.
Con referencia a la figura 1 se debe indicar que el dispositivo 1 comprende un marco base 38 que soporta un par de miembros de retencion 2 de los elementos perfilados 3 respectivos en PVC, adecuados para envolver los elementos perfilados 3 en sf mismos con las zonas correspondientes que se van a soldar 4 una enfrente de la otra.
En particular, cada miembro de retencion comprende una parte de la base 5 en la que se coloca el elemento perfilado 3, y una parte movil 6 dispuesta por encima de la parte movil 5. La parte movil 6 se trasladada adecuadamente hacia una parte de la base 5 y asf conserva el elemento perfilado 3.
Como se puede observar en las ilustraciones adjuntas, cada elemento perfilado 3 esta, por lo tanto, dispuesto entre la parte de la base 5 y la parte movil 6 con el extremo del cabezal respectivo sobresaliendo. Los extremos del cabezal de los elementos perfilados conforman las zonas que se van a soldar 4 y por esta razon estan una enfrente de la otra.
Tambien se debe indicar que las zonas que se van a soldar 4 se cortan adecuadamente a 45° para definir un acoplamiento entre dos elementos perfilados en angulo recto.
Ademas, el dispositivo 1 comprende los medios de movimiento 7 de los miembros de retencion 2 para desplazar los elementos perfilados 3 entre una primera direccion alejada redproca y una segunda direccion cercana redproca donde las zonas que se van a soldar 4 se acoplan entre sf.
En particular, para cada miembro de retencion 2 los medios de movimiento 7 tienen una grna deslizante 8, que se extiende en paralelo a la extension longitudinal del elemento perfilado 3. En la grna deslizante esta instalado un carro 9 incorporado con la parte de la base 5 mencionada anteriormente.
Ademas, cada carro 9 tiene instalado un sistema de movimiento 10 (no descrito en detalle porque es de tipo conocido y no forma una parte de la presente invencion) adecuado para mover ambos carros 9 de los miembros de retencion 2 mas proximos/alejados redprocamente.
El dispositivo 1 tambien comprende medios de calentamiento 11 para calentar las zonas que se van a soldar 4 mencionadas anteriormente de los elementos perfilados 3 en el PVC. Los medios de calentamiento 11 son preferentemente moviles entre una condicion activa donde se situan entre los elementos perfilados 3, y una condicion de no uso donde estan espaciados a una distancia a partir de los elementos perfilados 3.
En particular, se debe indicar que cuando los elementos perfilados 3 estan dispuestos por medios moviles 7 en direccion alejada redproca, definen una zona de transito de los medios de calentamiento 11. De esta manera, una vez que se han calentado las zonas que se van a soldar 4, los elementos perfilados 3 se mueven mas cerca y presionan los cabezales del extremo respectivo uno contra el otro.
De forma ventajosa, los medios de calentamiento 11 comprenden un elemento de sellado termico de la placa termica 12, compuesto p. ej. por una resistencia electrica sustancialmente con forma de placa 12 montada sobre un sistema de movimiento 13. Preferentemente, el sistema de movimiento 13 que consiste en un par de carros 14 montados de forma deslizante en los rieles 15 respectivos y cada uno de ellos dispuestos en caras opuestas a la resistencia mencionada anteriormente 12. De esta manera, la resistencia 12 se ajusta a los carros 14 y se mueve por estos a lo largo de los rieles 15. Ademas, los carros 14 estan conectados funcionalmente a un motor 16 por medio de una manivela de rodillo de conexion 17.
De forma ventajosa, la manivela de rodillo de conexion 17 transforma el movimiento rotatorio dado por el motor 16 en un movimiento de delante hacia atras de los carros 14 y de la resistencia 12 para introducir/eliminar la resistencia 12 entre/a partir de los elementos perfilados 3 mencionados anteriormente.
Ademas, el dispositivo 1 esta equipado con medios de eliminacion 18 para hacer al menos una ranura 19 en el borde periferico de al menos una zona que se va a soldar 4.
Los medios de eliminacion 18, se componen de medios de eliminacion por fresado.
Los medios de eliminacion 18 por fresado comprenden un marco de soporte 20 situado encima de los miembros de retencion 2 y al menos una herramienta de mecanizacion 21 (un cortador), frente a un elemento perfilado 3 para hacer la ranura mencionada anteriormente 19 en la zona que se va a soldar 4.
La herramienta 21 se mueve mediante una pieza de motor 22 preferentemente de tipo electrico y miniaturizada, sin escobillas, sin sensores con una velocidad de rotacion muy alta.
Ademas, la herramienta 21 se mueve mediante un miembro de movimiento 23, entre un primer estado de reposo (posicion en la que no esta situada entre los elementos perfilados 3) y un segundo estado de trabajo que esta situado entre los elementos perfilados 3 en PVC.
Con mayor detalle, los medios de eliminacion 18 por fresado comprenden preferentemente un par de herramientas de mecanizacion 21, cada una equipada con un cabezal activo 21a en el borde periferico de la zona respectiva que se va a soldar 4.
Como se ilustra en las vistas detalladas, las herramientas 21 se encuentran la una frente a la otra para trabajar al mismo tiempo en ambos elementos perfilados 3.
Ademas, el marco 20 tiene una barra de soporte 24 dispuesta encima de los miembros de retencion 2 y disenada para sostener las herramientas 21, que esta situacion estan montadas en el extremo inferior de la misma barra 24. La barra 24 esta conectada funcionalmente al miembro de movimiento 23 para moverse en relacion con las zonas que se van a soldar 4.
De forma ventajosa, las herramientas 21 se colocan en relacion con el borde de la cara de la zona 4 por medio del movimiento del miembro de movimiento 23 mencionado anteriormente.
En particular, el miembro 23 comprende un par de grnas de soporte 25 en las que se monta de forma deslizante la barra 24 y se mueve por un motor conocido no descrito en detalle.
Ademas, la barra 24 se mueve verticalmente por medio de un eje con tornillos sin fin 26 dispuesto en relacion con el marco de soporte 20.
De forma ventajosa, ambas herramientas 21 y la pieza del motor 22 se soporta mediante la barra 24 y es movil horizontalmente (a lo largo de las grnas 25) y verticalmente (por medio de los tornillos sin fin 26).
El movimiento de la barra 24 esta controlado por medio de un sistema de ejes para que las herramientas 21 se desplacen a lo largo del borde periferico de los elementos perfilados 3 para obtener las ranuras 19.
Ademas, gracias al sistema de ejes controlados, las herramientas 21 se mueven entre una posicion de reposo, donde no estan situadas entre los elementos perfilados 3, y una posicion de trabajo, donde estan situadas entre los elementos perfilados 3.
Ademas, el dispositivo 1 esta equipado con un prensador de contencion 27, movil a lo largo de una direccion transversal ambos en direccion del movimiento de los elementos perfilados 3 y el plano sobre el que se encuentra, para adosar las ranuras 19 realizadas en las zonas respectivas que se van a soldar. Dicho prensador puede calentarse para dar mejor forma al material inferior y puede realizar protrusiones o rebajos para reproducir una forma especial en la pieza caliente fabricada en ese momento. El material aun caliente es, en realidad, facil de moldear. En particular, en la condicion de soldadura de las zonas 4, es decir, cuando se ponen en contacto y presionan las unas contra las otras, las ranuras 19 definen un compartimento de contencion 19a en colaboracion redproca.
Dependiendo de la forma de las ranuras 19, el compartimento 19a puede abrirse o cerrarse, como se describira mejor a continuacion.
En el caso de abrirse el compartimento 19a, puede delimitarse con un prensador de contencion 27 que impide que el material fundido se salga del compartimento 19a.
Preferentemente, los prensadores de contencion 27 estan preparados, estando cada uno de los cuales asociado con su par de ranuras respectivo 19 para definir dos compartimientos de contencion 19a para los cordones de soldadura respectivos.
En particular, un primer prensador 27 esta dispuesto por encima de los elementos perfilados 3, mientras que un segundo prensador 27 esta organizado por debajo de los elementos perfilados 3.
De hecho, se debe indicar que las ranuras 19 se aplican para las partes visibles externamente de los elementos perfilados 3, es decir, los bordes laterales cortados a 45° que cuando se sueldan entre sf determinan la formacion de un cordon de soldadura que sobresale.
En esta situacion, el cordon no se sale del compartimento 19a, sino que se queda contenido dentro de el.
En este contexto, los prensadores 27 son moviles gracias a elementos moviles adecuados no descritos en detalle y capaces de acercarse y alejarse de los propios prensadores 27 durante las diferentes etapas de soldadura de los elementos perfilados 3.
El dispositivo 1 esta ademas equipado con una pieza electrostatica 28 para retener las virutas que se forman durante la operacion de eliminacion por fresado.
La pieza electrostatica 28 esta compuesta por un electrodo conectado a la herramienta de trabajo 21 y conectada a un generador de alta tension. De esta forma, las virutas cargadas con polaridad negativa quedan retenidas por el cabezal 21 del cortador (que actua como un electrodo) cargado positivamente para evitar la dispersion de las mencionadas virutas.
En colaboracion con, o alternativamente a, la pieza electrostatica 28, el dispositivo 1 tiene un sistema de aspiracion vorticial 29a, 29b concentrico con la herramienta 21 que permite retirar las virutas que se forman durante la operacion de eliminacion por fresado.
El sistema de succion 29a, 29b, p. ej. consiste en una camara 29a, dispuesta alrededor de cada herramienta 21 y que esta conectada a un conducto de aspiracion 29b que aleja las virutas.
Para este proposito, ademas, la herramienta 21 consiste en un cortador de forma helicoidal que transporta las virutas eliminadas hacia el interior de la camara 29a para facilitar la aspiracion de las virutas.
Ventajosamente, todas las virutas de PVC producidas por las operaciones de eliminacion por fresado se succionan facilmente.
El dispositivo 1 descrito anteriormente en terminos estructurales prevalentemente implementa un procedimiento de soldadura.
El procedimiento comprende las etapas de preparacion de al menos dos elementos perfilados 3, dispuestos con las zonas respectivas que se van a soldar 4 una enfrente de la otra, en relacion con los miembros de retencion.
Despues, las ranuras 19 se hacen en relacion a cada zona que se vaya a soldar 4 de los elementos perfilados 3. Las zonas que se van a soldar 4 se calientan posteriormente y se acoplan presionando los elementos perfilados 3 entre sf. De este modo, las zonas 4 se mantienen en contacto redproco para fusionar las zonas 4 entre sf definiendo asf el cordon de soldadura.
En este sentido, el hecho destacable es que la etapa de hacer las ranuras 19 comprende tambien la nivelacion de las piezas de las zonas que se van a soldar 4 que no esten ocupadas por las ranuras 19.
En la practica, las herramientas 21 estan fabricadas para evitar la totalidad sustancial de las zonas que se van a soldar 4 a diferentes profundidades de trabajo:
En relacion con los bordes perifericos de los elementos perfilados 3, la profundidad de trabajo de las herramientas 21 es mayor y como para definir las ranuras 19; y
Por el contrario, en relacion con las piezas restantes de las zonas que se van a soldar 4, la profundidad de trabajo de las herramientas 21 es menor para que solo quite una pequena capa de material plastico, suficiente para aplanar y nivelar las zonas 4 que se van a soldar.
En otras palabras, el proposito de las herramientas 21 no es solo dar forma a las ranuras 19 sino que tambien es fundamental para nivelar las paredes y corregir los errores de corte.
En ausencia de dicho nivelado, las zonas que se van a soldar 4 senan demasiado irregulares y por lo tanto no soldables.
Tambien cabe destacar que las ranuras 19 y la nivelacion de las zonas que se van a soldar 4 estan hechas por las herramientas 21 del dispositivo 1 cuando los elementos perfilados 3 ya estan montados en los miembros de retencion 2 y las zonas que se van a soldar 4 estan acopladas y se funden entre sf sin necesidad de desmontar los elementos perfilados 3 de los miembros de retencion 2.
En otras palabras, la mecanizacion de los elementos perfilados 3 de los miembros de retencion 2 solo se produce una vez y el dispositivo 1 es capaz de ejecutar todas las etapas del procedimiento, sin que los elementos perfilados 3 tengan que estar preparados y/o mecanizados con otras maquinas.
Esa peculiaridad, ademas de garantizar una ejecucion muy rapida, permite evitar los errores de soldadura debido al montaje incorrecto de los elementos perfilados 3 de los miembros de retencion 2.
De hecho, si las zonas que se van a soldar 4 se nivelaron con una maquina diferente y despues se montaron en el dispositivo 1 que se va a soldar, existina el riesgo de una mala soldadura de los elementos perfilados 3 porque las zonas que se van a soldar 4 podnan no estar perfectamente orientadas y paralelas.
Con referencia a la solucion mostrada esquematicamente en las figuras 7a y 7b, el compartimento 19a anteriormente realizado por las ranuras 19 esta abierto, lo que significa que tiene un lado orientado hacia el exterior que permanece sustancialmente accesible y visible.
En la solucion mostrada en las figuras 7a y 7b, por lo tanto, el cordon de soldadura se mantiene dentro del volumen del compartimento 19a por medio del prensador 27 que cierra uno de sus lados.
Se observara que cuando los elementos perfilados 3 se aproximan, las ranuras 19 coinciden la una con la otra para definir el compartimento 19a. Ademas, la presencia del prensador 27 determina el cierre del compartimento 19a que mantiene el cordon de soldadura al mismo nivel que las superficies visibles desde el exterior de los elementos perfilados 3.
La etapa de hacer la ranura 19 se implementa por medio de una operacion de eliminacion de material en los bordes perifericos definidos por los extremos del cabezal de cada elemento perfilado 3. De este modo, la ranura 19 obtenida ha incrementado sustancialmente la conformacion en forma cuadrada, es decir, 90°, que se extiende a lo largo de toda la extension de la zona que se va a soldar 4. Antes de la etapa de calentamiento de las zonas que se van a soldar 4 y, en particular, durante la etapa de eliminacion por fresado, se implementa la etapa de retencion de las virutas por medio de la herramienta de corte 21 con forma helicoidal y la aspiracion axial que transporta las virutas eliminadas hacia el interior de la camara 29a.
Con referencia a la solucion mostrada en las figuras 8a, 8b y 8c, las ranuras 19 realizadas en relacion a cada zona que se va a soldar 4 comprenden al menos una parte rebajada 30 para definir al menos una esquina que sobresale 31 obtenida en una parte de la superficie visible 32 de los elementos perfilados 3.
Ademas, en este caso, la etapa de hacer las ranuras 19 se realiza mediante una operacion de eliminacion en un borde periferico de cada elemento perfilado 3, con la diferencia de que se usa una herramienta 21 que esta espedficamente disenada para hacer la parte rebajada 30.
En particular, la herramienta 21 puede disenarse para hacer la ranura 19 y su parte rebajada 30 con un solo trazo de eliminacion de material directamente desde el solido.
Sin embargo, son posibles formas de realizacion alternativas donde la operacion de eliminacion se realiza por medio de dos herramientas 21 diferentes, una para la conformacion de la ranura 19 de un modo similar al que se muestra en la figura 7a, y otro para obtener solo la parte rebajada 30.
La ranura 19 asf obtenida tiene una conformacion en forma cuadrada en la zona rebajada que se extiende a lo largo de toda la extension de la zona que se va a soldar 4.
La etapa de rebajado se obtiene al menos parcialmente por debajo de la parte de la superficie visible 32 de los elementos perfilados 3 para definir la parte rebajada 30 de la ranura 19.
Mas en detalle, cabe destacar que una vez que se han realizado las ranuras 19:
Las zonas que se va a soldar 4 comprenden una superficie del cabezal 33 adecuada para entrar en contacto con la superficie del cabezal 33 de la otra zona que se va a soldar 4 durante la fase de acoplado de los elementos perfilados 3; y
Las esquinas que sobresalen 31 estan dispuestas a una distancia predefinida 34 desde el plano subyacente sobre el que se encuentran las superficies del cabezal 33.
La distancia predefinida 34 esta determinada de acuerdo con la cantidad de material plastico que se funde durante la fase de acoplado de los elementos perfilados 3 y el volumen de residuos en las partes rebajadas 30 de las ranuras 19 que, como se describira mejor a continuacion, estan disenadas para recoger el material fundido al final de la fase de acoplamiento de los elementos perfilados 3.
Ademas, antes de la fase de calentamiento, las ranuras 19 se delimitan por una primera superficie 35 sustancialmente en angulos perpendiculares en relacion a las superficies del cabezal 33 y por una segunda superficie 36 sustancialmente oblicua en relacion con dicha parte rebajada 30 con la que esta definida.
La segunda superficie 36 esta sustancialmente inclinada en un angulo de entre 10° y 80° con respecto a la parte de la superficie visible 32 de los elementos perfilados 3.
Sin embargo, no se pueden descartar formas de realizacion alternativas de la presente invencion donde las ranuras 19 y en particular las partes rebajadas 30 de la misma, tengan una conformacion diferente, p. ej. curva o similares. A la luz de la conformacion espedfica de las ranuras 19, durante la etapa de aproximacion y acoplamiento de las zonas que se van a soldar 4, se completan las siguientes subetapas adicionales:
Acercar las esquinas que sobresalen 31 para que coincidan sustancialmente sin que se fundan sustancialmente, y Hacer un compartimento de contencion 19a, que se define por las ranuras 19 de cada zona 4 y que, en relacion con la parte de la superficie visible 32 de los elementos perfilados 3 este cerrada por las esquinas que sobresalen 31 aproximadas entre sf
Por lo tanto, en esta configuracion, el compartimento de contencion 19a esta cerrado y el cordon de soldadura se realiza en el interior del compartimento de contencion 19a.
El material plastico fundido en relacion con las superficies del cabezal 33 regresa de hecho hacia la parte de la superficie visible 32 de los elementos perfilados 3 y permanece retenido en el interior del compartimento de contencion 19a.
En el caso que se muestra en las figuras 8a, 8b, 8c los prensadores de contencion 27 se usan descansando en los elementos perfilados 3 para contener cualquier fuga del material fundido a traves de las esquinas que sobresalen 31. Con referencia a la solucion mostrada en las figuras 9a, 9b, 9c y 9d la ranura 19 solo se obtiene en uno de los elementos perfilados que se van a soldar.
Para este proposito, los elementos perfilados 3 pueden dividirse en un primer elemento perfilado 3a, en el que se realiza la ranura 19, y en un segundo elemento perfilado 3b, en el que, por el contrario, la ranura 19 no se obtiene. La etapa de hacer la ranura 19 moldea la zona que se va a soldar 4 del primer elemento perfilado 3a como se define una superficie del cabezal 40 y una esquina retrafda 41 obtenida en una parte de la superficie visible 42 del primer elemento perfilado 3a.
Al igual que en los casos anteriores, en la solucion mostrada en las figuras 9a, 9b, 9c, 9d tambien, la etapa de hacer la ranura 19 se implementa por medio de una operacion de eliminacion en un borde periferico del primer elemento perfilado 3a.
Despues de la etapa de hacer la ranura 19, se realiza una operacion que consiste en el calentamiento de las zonas a soldar 4 que se realiza acercando los elementos perfilados 3a, 3b al elemento de sellado termico de la placa termica 12.
Durante esta etapa, se lleva a cabo una subetapa que consiste en disolver la superficie del cabezal 40 del primer elemento perfilado 3a y solo una parte de la zona a soldar 4 del segundo elemento perfilado 3b, como se define una superficie retrafda 43 del segundo elemento perfilado 3b y una esquina en relieve 44 obtenida en una parte de la superficie visible 42 del segundo elemento perfilado 3b.
Para este proposito, en la solucion que se muestra en las figuras 9a, 9b, 9c y 9d el elemento de sellado termico de la placa termica 12 tiene una primera cara 45 adecuada para entrar en contacto con la superficie del cabezal 40 del primer elemento perfilado 3a, y una segunda cara 46, 47 adecuada para entrar en contacto solo con una parte de la zona a soldar 4 del segundo elemento perfilado 3b.
Mas en detalle, la segunda cara 46, 47, comprende al menos una parte que sobresale 46, adecuada para entrar en contacto con el segundo elemento perfilado 3b para definir la superficie retrafda 43 y al menos una parte retrafda 47, adecuada para quedar espaciada a una distancia a partir del segundo elemento perfilado 3b y para evitar entrar en contacto con la esquina en relieve 44.
Como se puede observar en la figura 9b, la segunda cara 46, 47 tiene dos partes retrafdas 47, que operan en caras opuestas del segundo elemento perfilado 3b.
La distancia h entre las partes retrafdas 47 depende de la altura del segundo elemento perfilado 3b; a mayor es el segundo elemento perfilado 3b, mayor la distancia entre las partes retrafdas 47.
Para este proposito, el elemento de sellado termico de la placa termica 12 puede separarse en al menos dos secciones 12a, 12b redprocamente moviles para mover las partes retrafdas 47 cerca y lejos a una de la otra.
En la forma de realizacion que se muestra en las figuras 10a y 10b, p. ej., cada seccion 12a, 12b tiene forma de cuna y tiene una superficie inclinada 50 que puede deslizarse sobre la superficie inclinada 50 de la otra seccion 12a, 12b para cambiar la distancia h entre las partes retrafdas 47.
Sin embargo, las soluciones equivalentes alternativas no pueden descartarse como p. ej., el caso en el que la segunda cara 46, 47 consiste en un kit de laminas intercambiables, con forma diferente la una a partir de la otra (en particular, tienen diferentes distancias h) y asociadas selectivamente con el elemento de sellado termico de la placa termica 12 de acuerdo con la altura del segundo elemento perfilado 3b.
Despues de la etapa de calentamiento, se realiza una etapa de acoplado de las zonas a soldar 4, que consiste en acercar redprocamente los elementos perfilados 3a, 3b a lo largo de las grnas deslizantes 8 y que contempla la subetapa de fundir las zonas 4 entre sf para definir el cordon de soldadura anterior.
A la luz de la conformacion espedfica de la esquina retrafda 41, de la esquina en relieve 44, de la superficie del cabezal 40 y de la superficie retrafda 43, durante la etapa de acoplado las siguientes subetapas tambien se realizan: Fundir la superficie del cabezal 40 junto con la superficie retrafda 43, y
Acercar la esquina retrafda 41a la esquina en relieve 44 para que coincidan sustancialmente sin fundirse sustancialmente, para definir una barrera de aislamiento del cordon de soldadura.
Para este proposito cabe destacar que, despues de la etapa de calentamiento y antes de la etapa de acoplado de los elementos perfilados 3a, 3b, la esquina retrafda 41 del primer elemento perfilado 3a esta dispuesta a una primera distancia predefinida 48 a partir del plano subyacente sobre el que se encuentra la superficie del cabezal 40 del primer elemento perfilado 3a.
De la misma forma, despues del calentamiento y antes del acoplado, la esquina en relieve 44 del segundo elemento perfilado 3b esta dispuesta a una segunda distancia predefinida 49 a partir del plano subyacente sobre se encuentra dicha superficie retrafda 43 del segundo elemento perfilado 3b.
Eficazmente, la primera distancia predefinida 48 es mayor o igual que la segunda distancia predefinida 49 y, preferentemente, es ligeramente mayor, de modo que en el momento del acoplamiento de los elementos perfilados 3a, 3b, la superficie del cabezal 40 y la superficie retrafda 43 entren en contacto y se fundan juntas, mientras que la esquina retrafda 41 y la esquina en relieve 44 simplemente descansan la una contra la otra sin fundirse.
La primera distancia predefinida 48 y la segunda distancia predefinida 49 se establecen de acuerdo con la cantidad de material plastico que se funde durante la etapa de acoplamiento de los elementos perfilados 3a, 3b.
Por lo tanto, en esta configuracion, el compartimento de contencion 19a en el que el cordon de soldadura permanece aislado se define por el espacio por debajo de la barrera de confinamiento.
Ademas, cabe destacar que el material plastico fundido en correspondencia a la superficie del cabezal 40 y de la superficie retrafda 43 permanece presente en el interior de la barrera de contencion 41 y por la esquina en relieve 44 y no tiene manera de emerger fuera de los elementos perfilados 3a, 3b. En el caso que se muestra en las figuras 9a, 9b, 9c los prensadores de contencion 27 se usan descansando en los elementos perfilados 3a, 3b para contener cualquier material fundido que se fugue a traves de la esquina retrafda 41 y de la esquina en relieve 44.
La capacidad de adhesion del marco de la puerta o de la ventana en correspondencia con los extremos soldados depende de la extension de las superficies de trabajo de los elementos perfilados 3 que estan situados en contacto redproco y que, siendo otros tamanos iguales, esta determinada por el grosor de la pared de los elementos perfilados 3.
La presencia de las ranuras 19 determina la reduccion del espesor de la pared de los elementos perfilados 3 y, siendo otras condiciones iguales, la superficie de trabajo a fundirse y soldarse.
Para asegurar la mayor adhesion y aumentar la resistencia mecanica del marco final de la puerta o la ventana, las figuras de la 11 a la 18 muestran una forma de realizacion alternativa del dispositivo o la maquina 1.
En esta forma de realizacion, los elementos perfilados manejados por la maquina 1 se dividen en un primer elemento perfilado 60 y un segundo elemento perfilado 61 que tienen una primera zona a soldar 62 y una segunda zona a soldar 63, respectivamente.
La maquina 1 comprende un marco base 38, miembros de retencion 2, medios de movimiento 7, medios de eliminacion 18 y prensadores de contencion 27 exactamente iguales a los mencionados anteriormente, a la descripcion detallada de los que se hace referencia completa:
El elemento de sellado termico de la placa termica 12 que se muestra en la forma de realizacion de las figuras de la 11 a la 18 tiene una primera cara 64 y una segunda cara 65 opuestas entre sf donde las zonas a soldarse 62, 63 estan situadas en contacto para calentarse.
Ventajosamente, el elemento de sellado termico de la placa termica 12 consiste en una unica resistencia, con una conformacion sustancial en forma de placa y que, por medio de un circuito electrico 66 se le suministra electricidad para producir calor por el efecto Joule.
La primera cara 64 y la segunda cara 65 estan por lo tanto definidas por las superficies principales de la resistencia electrica 12.
Sin embargo, es facil comprender que alternativamente el elemento de sellado termico de la placa termica 12 puede consistir en una placa de soporte que, en las caras opuestas, soporta dos o mas resistencias electricas separadas, una de ellas define la primera cara 64 mientras que la otra define la segunda cara 65.
Alternativamente, es posible tener un elemento de sellado termico de la placa termica 12 compuesto por una o mas resistencias electricas con caras planas cubiertas con una serie de elementos conformados, en un material conductor de calor, que definen la primera cara 64 y la segunda cara 65, en este caso, los elementos conformados pueden de forma util consistir en una pieza de placa de metal susceptible a la torsion, presion u otro tipo de forma util para dar forma a las caras 64, 65 de un modo que se describira mejor a continuacion.
En una forma de realizacion alternativa adicional, es posible que el elemento de sellado termico de la placa termica 12 no consista en una resistencia electrica, sino de una o mas placas de calentamiento por induccion.
De acuerdo con una realizacion, el elemento de sellado termico de la placa termica 12 tiene una forma de tal manera que:
La primera cara 64 comprende una pluralidad de primeros rebajos 64a y de primeras protrusiones 64b alternando los unos con las otras y adecuados para hacer en la primera zona a soldar 62 una pluralidad de primeros relieves 62a y de primeras cavidades 62b respectivamente; y
La segunda cara 65 comprende una pluralidad de segundos rebajos 65a y de segundas protrusiones 64b alternando los unos con las otras y adecuados para hacer en la segunda zona a soldar 63 una pluralidad de segundos relieves 63a y de segundas cavidades 63b respectivamente.
Las zonas a soldar 62, 63, asf calentadas y conformadas, pueden unirse entre sf con los primeros relieves 62a introducidos en correspondencia con las segundas cavidades 63b y con los segundos relieves 63a introducidos en correspondencia con las primeras cavidades 62b.
Como se puede observar en la figura 13, los primeros rebajos 64a estan dispuestos en el elemento de sellado termico de la placa termica 12 en oposicion con la segunda protrusion 65b y la primera protrusion 64b esta dispuesta en oposicion a los segundos rebajos 65a.
Esto significa que en la que la primera cara 64 tiene un primer rebajo 64a la segunda cara 65 tiene una segunda protrusion 65b, y en la que la primera cara 64 tiene una primera protrusion 64b, la segunda cara 65 tiene una segunda protrusion 65a.
Sin embargo, las formas de realizacion alternativas no pueden descartarse donde los rebajos 64a, 65a de una cara 64, 65 no estan totalmente opuestos a las protrusiones 64b, 65b de la otra cara 64, 65 y estan mas o menos escalonados con respecto a estas.
Los primeros rebajos 64a estan conformados de manera sustancialmente complementaria a las segundas protrusiones 65b y, de la misma forma, las primeras protrusiones 64b estan formadas sustancialmente complementarias a los segundos rebajos 65a.
Sin embargo, tambien son posibles las formas de realizacion donde los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b no son perfectamente complementarios.
En la forma de realizacion que se muestra en las ilustraciones, los rebajos 64a, 65 y las protrusiones 64b, 65b de las dos caras 64, 65 se prolongan paralelas entre sf a lo largo de las lmeas rectilmeas.
Eficazmente, las dimensiones de los rebajos 64a, 65 a y las protrusiones 64b, 65b hechas de esta manera vanan entre 0,5 y 2 mm de espesor y entre 1 y 4 mm de profundidad y son preferentemente iguales hasta aproximadamente 1 mm de espesor y 2 mm de profundidad.
Dicho tamano permite cortar los elementos perfilados 60, 61 de la mejor manera para obtener una adhesion fuerte entre los relieves 62a, 63a y las cavidades 62b, 63b durante la union y soldadura.
Por razones de claridad y simplicidad de la representacion, las ilustraciones no muestran siempre las dimensiones reales de los rebajos 64a, 65a, de las protrusiones 64b, 65b, de los relieves 62a, 63a y de las cavidades 62b, 63b, que a veces se acentuan para permitir una mayor comprension.
En la forma de realizacion mostrada en las ilustraciones, las lmeas rectilmeas a lo largo de las que se extienden los rebajos 64a, 65a, de las protrusiones 64b, 65b estan sustancialmente en angulos rectos al plano subyacente en el que se encuentran los elementos perfilados 60, 61 y, en otras palabras, son verticales.
Sin embargo, es facil comprender que, alternativamente, las lmeas rectilmeas anteriores se pueden colocar el paralelo al plano subyacente en el que se encuentran los elementos perfilados 60, 61 y por lo tanto horizontalmente. Por el contrario, en otra forma de realizacion, las lmeas rectilmeas pueden colocarse oblicuas con respecto al plano subyacente en el que se encuentran los elementos perfilados 60, 61.
No se puede descartar que los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b tengan conformaciones diferentes con respecto al lineal y, p. ej. ser sustancialmente puntiformes.
En este ultimo caso, las protrusiones 64b, 65b estan definidas por una alternancia de las cuspides ahusadas opuestas a los rebajos 64a, 65a definidas por una serie de cavidades, estas tambien ahusadas, cuspides y cavidades dispuestas de forma cuadriculada.
Eficazmente, las caras 64, 65 del elemento de sellado termico de la placa termica 12 estan cubiertas con un material antideslizantes que evita que el plastico de los elementos perfilados 60, 61 se adhiera a la resistencia 12 y permanezca retenido en el interior de los rebajos 64a, 65a.
Dicho material antideslizante esta constituido p. ej. de teflon, ceramica o teflon en aerosol.
Sin embargo, en cualquier caso, la maquina 1 tambien comprende medios de limpieza 67 asociados con el marco base 38 y adecuados para eliminar cualquier parte del plastico que haya permanecido unido al elemento de sellado termico de la placa termica 12.
Los medios de limpieza 67 estan compuestos p. ej., por un par de cepillos adecuados para pasar a traves de la primera cara 64 y por encima de la segunda cara 65 respectivamente.
Las figuras 11 y 12 solo muestran el cepillo 67 destinado para limpiar la segunda cara 65, pero es facil apreciar que se proporciona un cepillo 67 identico para limpiar la primera cara 64.
Los cepillos 67 estan instalados en el marco base 38 de la maquina 1 de forma fija y en lados opuestos con respecto a la trayectoria de movimiento del elemento de sellado termico de la placa termica 12.
De esta forma, los cepillos 67 tienen la posibilidad de pasar a traves de las caras 64, 65 durante el transito del elemento de sellado termico de la placa termica 12 entre la condicion activa y la condicion de no uso accionado por el sistema de movimiento 13.
Sin embargo, no se puede descartar las formas de realizacion alternativas donde los cepillos 67 tienen una movilidad como para facilitar la operacion de limpieza de las caras 64, 65.
Consecuentemente con la forma de realizacion de la maquina 1 que se muestra en las figuras de la 11 a la 18, el metodo del procedimiento contempla las zonas a soldar 62, 63 acercandolas y colocandolas en contacto con las caras 64, 65 del elemento de sellado termico de la placa termica 12 (figuras 15 y 16).
La conformacion de las caras 64, 65 resulta en los primeros relieves 62a y las primeras cavidades realizados en la primera zona a soldar 62 y en los segundos relieves 63a y las segundas cavidades 63b hechos en la segunda zona a soldar 63 (figura 17).
En este punto, las zonas calentadas a soldar 62, 63 se instalan juntas por presion, con la presion adecuada, los elementos perfilados uno contra el otro para mantener las zonas a soldar 62, 63 en contacto redproco.
Esta etapa del procedimiento se produce procurando disponer los primeros relieves 62a en correspondencia con las segundas cavidades 63b y los segundos relieves 63a en correspondencia con las primeras cavidades 62b.
Posteriormente, las caras 64, 65 del elemento de sellado termico de la placa termica 12 se limpian para eliminar cualquier parte del plastico que haya permanecido unido al elemento de sellado termico de la placa termica 12. Esta parte del procedimiento se realiza pasando los cepillos 67 por la primera cara 65 respectivamente durante el movimiento del elemento de sellado termico de la placa termica 12 entre la condicion activa y la condicion de no uso. La posibilidad de mantener el cordon de soldadura en el interior del compartimento 19a y el funcionamiento de los prensadores de contencion 27 evitan que salga el exceso de material. En consecuencia, se eliminan todas las superficies de los trabajos acabados para retirar el exceso de material, con las consiguientes ventajas en terminos de tiempo, energfa y ahorra relativos al uso de mas maquinaria.
Ademas, la operacion de eliminacion garantiza la nivelacion de las superficies de los elementos perfilados 3 en contacto redproco, con el consiguiente ahorro de materiales que, en la actualidad, tienen que fundirse para obtener la cantidad necesaria.
Ademas, cabe destacar que la solucion particular de proporcionar rebajos y protrusiones en la placa de soldadura y de hacer relieves y cavidades en las zonas a soldar permite aumentar considerablemente la resistencia y la rigidez mecanica de la soldadura.
El acoplamiento redproco de los relieves y las cavidades en la forma indicada determina de hecho la adhesion fuerte de las zonas a soldar en virtud de que la superficie de contacto es mayor en comparacion al acoplamiento tradicional entre las zonas perfectamente planas a soldar.
Ademas cabe destacar que alejar la placa de soldadura y la tension de superficie del material fundido determina normalmente la formacion de una capa repelente superficial fina, llamada “piel”, que, al menos en parte, impide la posterior adhesion de las extremidades de los elementos perfilados; la presencia de relieves y cavidades, alternados entre ellos, por otra parte, impidiendo fuertemente la formacion de la capa superficial “piel”, que solo tiende a formarse en las partes mas expuestas de los relieves, sin afectar a las cavidades.
Por todas estas razones, somos testigos de un aumento en la capacidad de adhesion entre las dos extremidades del cabezal de los elementos perfilados que permite lograr una mejora de aproximadamente el 30 % en resistencia final. En este sentido, se han realizado una serie de pruebas de laboratorio en varios pares de elementos perfilados de prueba de la misma forma y tamano y que, en igualdad de otras condiciones, solo difieren en terminos de las caractensticas siguientes:
A) Elementos perfilados de prueba sin moler, es decir, sin ranuras 19 y soldados tradicionalmente, es decir, por medio de una placa de soldadura sin rebajos 64a, 65 a y protrusiones 64b, 65b;
B) Elementos perfilados de prueba sin moler, pero soldados por medio de una placa de soldadura con los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b;
C) Elementos perfilados de prueba molidos, es decir, que tienen ranuras 19, pero soldados tradicionalmente; y D) Elementos perfilados de prueba molidos y soldados por medio de una placa de soldadura con los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b.
A modo de ejemplo, indicando 1 kg de valor de resistencia final para el caso A) y comparando dicho valor de referencia con los datos obtenidos para los casos B), C) y D), se obtienen los siguientes resultados:
Resistencia final del caso A): 1 kg
Resistencia final del caso B): 1,3 kg
Resistencia final del caso C): 0,83 kg
Resistencia final del caso D): 1,1 kg
Como se puede observar a partir de los datos obtenidos, parece por lo tanto evidente que el uso de la placa de soldadura con los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b permite fortalecer las conexiones entre los elementos perfilados tanto cuando no hay ranuras 19 (cambia de 1 kg a 1,3 kg) como cuando hay ranuras (cambia de 0,83 kg a 1,1 kg).
Ademas, cabe destacar que, en comparacion con una soldadura tradicional, la adopcion de las ranuras 19 destinadas a crear un compartimiento de contencion para el cordon de soldadura determina una reduccion considerable de la resistencia (cambia de 1 kg a 0, 83 kg) a causa de la reduccion del grosor de la pared de los elementos perfilados pero, por medio una placa de soldadura con los rebajos 64a, 65a y las protrusiones 64b, 65b, el lfmite de la resistencia puede volver a los valores por encima de los valores iniciales (cambia de 0,83 kg a 1,1 kg). La solucion particular de combinar los medios de eliminacion 18 y la placa de soldadura 12 con los rebajos 64a, 65b en una sola maquina de soldadura, permite por lo tanto obtener un resultado nunca antes alcanzado para hacer marcos de ventanas y puertas en un material plastico de gran robustez y con apariencia estetica apreciable, que no requieren operaciones de acabado adicionales.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo para soldar elementos perfilados en material plastico, en particular PVC, que comprende: - Un marco base (38) que soporta un par de miembros de retencion (2) de los elementos perfilados respectivos (3, 3a, 3b, 60, 61), para acoplar dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) con las zonas correspondientes a soldar (4, 62, 63) una enfrente de la otra;
- Medios de calentamiento (11) para dichas zonas de calentamiento a soldar (4, 62, 63) de los elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) que comprende al menos un elemento de sellado termico de la placa termica (12) y es movil entre una condicion activa donde se situan entre dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61) y una condicion de no uso donde estan espaciados a una distancia a de dichos elementos perfilados (3, 3a, 3b, 60, 61);
- Medios de movimiento (7) de dichos miembros de retencion (2), para desplazar los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61) entre una primera direccion alejada redproca y una segunda direccion cercana redproca donde se acoplan entre sf las zonas que se van a soldar (4; 62, 63);
- Medios de eliminacion (18) para hacer al menos una ranura (19) en el borde periferico de al menos una zona que se va a soldar (4; 62, 63);
Caracterizado porque:
dichos medios de eliminacion (18) se componen de medios de eliminacion por fresado; y
- dichos medios de eliminacion (18) por fresado comprenden:
- Un marco de soporte (20) que se coloca en correspondencia a dichos miembros de retencion (2);
- Al menos una herramienta de mecanizacion (21) frente a su elemento perfilado respectivo (3; 3a, 3b; 60, 61) para hacer dicha ranura (19) en la zona a soldar (4; 62, 63);
- Una pieza del motor (22) asociada con dicha herramienta (21); y
- Un miembro de movimiento (23) de la herramienta (21), para moverse entre un primer estado de reposo y un segundo estado de trabajo donde que esta situad entre los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).
2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque comprende un par de dichas herramientas de mecanizacion (21), cada una equipada con un cabezal activo (21a) en un borde periferico de una zona respectiva a soldarse (4; 62, 63); dichas herramientas (21) una enfrente de la otra para trabajar al mismo tiempo en dos bordes enfrentados de los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).
3. Dispositivo, de acuerdo con la reivindicacion 2, caracterizado porque dichas herramientas (21) se colocan en relacion con el borde de la cara de dicha zona a soldar (4) por medio del movimiento de dicho miembro de movimiento (23).
4. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 2 o 3, caracterizado porque dicho marco de soporte (20) comprende una barra de soporte (24) dispuesta por encima de los miembros de retencion (2); dichas herramientas (21) montadas en el extremo de la barra (24).
5. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 4, caracterizado porque dicha barra (24) esta conectada funcionalmente a dicho miembro de movimiento (23) para moverse en relacion con dichas zonas que se van a soldar (4).
6. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho miembro de movimiento (23) de la herramienta (21) comprende un par de grnas de soporte (25) de dicha barra (24) para desplazar la barra (24) entre una posicion retrafda y una posicion en la que esta situada entre los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).
7. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de la 4 a la 6, caracterizado porque dicha pieza de motor (22) esta acoplado en dicha barra (24).
8. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicha pieza de motor (22) es de tipo electrico y miniaturizada, sin escobillas y sin sensores.
9. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende una pieza electrostatica (28) para retener las virutas que se forman durante la operacion de eliminacion por fresado de los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).
10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 9, caracterizado porque dicha pieza electrostatica (28) esta conectada por medio de un electrodo a un generador de alta tension.
11. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 8, caracterizado porque comprende un aspirador para eliminar las virutas que se forman durante la operacion de eliminacion por fresado de los elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61).
12. Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque:
- Dichos elementos perfilados (3; 3a, 3b; 60, 61) comprenden un primer y un segundo elemento perfilado (60, 61) que tiene una primera y una segunda zona a soldar (62, 63), respectivamente; y
- Dicho elemento de sellado termico de la placa termica (12) tiene una primera cara (64) y una segunda cara (65) opuestas entre sf en las que dichas zonas a soldar (62, 63) colocarse en contacto, donde:
- Dicha primera cara (64) comprende una pluralidad de primeros rebajos (64a) y de primeras protrusiones (64b) adecuados para hacer una pluralidad de primeros relieves (62a) y de primeras cavidades (62b) en dicha primera zona a soldar (62);
- Dicha segunda cara (65) comprende una pluralidad de segundos rebajos (65a) y de segundas protrusiones (65b) adecuados para hacer una pluralidad de segundos relieves (63a) y de segundas cavidades (63b) en dicha segunda zona a soldar (63); y
- Dichas zonas calentadas a soldar (62, 63), pueden unirse entre sf con dichos primeros relieves (62a) en correspondencia a dichas segundas cavidades (63b) y con dichos segundos relieves (63a) en correspondencia con dichas primeras cavidades (62b).
13. Dispositivo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende medios de limpieza (67) asociados con dicho marco base (38) y adecuados para retirar cualquier parte de plastico que haya permanecido unido al elemento de sellado termico de la placa termica (12).
14. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 12 y 13, caracterizado porque dichos medios de limpieza (67) comprenden un par de cepillos adecuados para pasar a traves de dicha primera cara (64) y por encima de dicha segunda cara (65) respectivamente.
15. Dispositivo de acuerdo con las reivindicaciones 14, caracterizado porque dichos cepillos (67) estan instalados en dicho marco base (38) para pasar a traves de dichas caras (64, 65) durante el transito de dicho elemento de sellado termico de la placa termica (12) entre dicha condicion activa y dicha condicion de no uso.
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