ES2828473T3 - Uso de una solución que contiene iones sulfato para reducir el ennegrecimiento o el deslustre de una chapa durante su almacenamiento y chapa tratada por dicha solución - Google Patents

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Abstract

Uso de una solución acuosa de tratamiento que contiene iones sulfato SO42- a una concentración superior o igual a 0,01 mol/l, para tratar una chapa (1) que comprende un sustrato (3) de acero revestido en al menos una de sus caras (5) con un revestimiento (7) que comprende al menos zinc y magnesio, con vistas a reducir el ennegrecimiento o el deslustre de la chapa (1) durante su almacenamiento en ausencia de aceite de protección temporal.

Description

DESCRIPCIÓN
Uso de una solución que contiene iones sulfato para reducir el ennegrecimiento o el deslustre de una chapa durante su almacenamiento y chapa tratada por dicha solución
[0001] La presente invención se refiere a una chapa que comprende un sustrato de acero revestido en al menos una de sus caras con un revestimiento metálico que comprende zinc y magnesio.
[0002] Dichas chapas están particularmente destinadas a la fabricación de piezas para el sector automovilístico, sin estar limitadas al mismo.
[0003] Los revestimientos que comprenden esencialmente zinc se usan tradicionalmente por su buena protección contra la corrosión, ya sea, por ejemplo, en el sector del automóvil o en el de la construcción. Sin embargo, estos revestimientos conllevan problemas de soldabilidad y en la actualidad se enfrentan a la competencia de los revestimientos que comprenden zinc y magnesio.
[0004] De hecho, la adición de magnesio aumenta claramente la resistencia a la corrosión perforante de estos revestimientos, lo que puede permitir reducir su espesor y por tanto mejorar su aptitud para la soldadura o incluso mantener el espesor de revestimiento y aumentar la garantía de protección contra la corrosión en el tiempo.
[0005] Además, la mejora de la resistencia a la corrosión es tal que en la actualidad es posible reducir o incluso suprimir el uso de medidas de protección secundarias como el uso de ceras o de masillas en los lugares más propensos a la corrosión.
[0006] Sin embargo, las bobinas de chapas con tales revestimientos en la superficie pueden permanecer en ocasiones en hangares de almacenamiento durante varios meses y esta superficie no debe alterarse por la aparición de una corrosión de la superficie antes de ser conformadas por el usuario final. En particular, no debe aparecer ningún inicio de corrosión sea cual sea el entorno de almacenamiento, incluso en caso de exposición al sol y/o a un entorno húmedo o salino.
[0007] Los productos galvanizados estándar, es decir, aquellos cuyos revestimientos comprenden esencialmente zinc, también están sujetos a estas limitaciones y se recubren con un aceite de protección que en general es suficiente.
[0008] Ahora bien, los autores de la presente invención han constatado que, en caso de deshumectación del aceite de protección, los revestimientos que comprenden zinc y magnesio presentan durante el almacenamiento una ligera oxidación de superficie que modifica la interacción de la luz con la superficie y que modifica así su aspecto visual.
[0009] De hecho, se observa entonces la aparición de puntos negros para los revestimientos que comprenden zinc y magnesio, un fenómeno que recibe el nombre de ennegrecimiento. Para revestimientos que comprenden zinc, magnesio y aluminio, toda la superficie que ya no está recubierta con aceite se deslustrará. En este caso, se habla de deslustre.
[0010] Además, el uso de un aceite protector temporal es bastante restrictivo porque, por una parte, el aceite tiende a ensuciar el entorno de trabajo y las herramientas utilizadas para cortar y dar forma a las bobinas de chapas y, por otra parte, el desengrase a menudo es necesario en una etapa posterior de fabricación de las piezas a partir de estas bobinas.
[0011] Por el documento WO2005/071140 se conoce el recurso a una solución acuosa de tratamiento que contiene iones sulfato en una concentración superior o igual a 0,01 mol/l en una chapa de acero galvanizado con vistas a reducir la degradación del revestimiento durante la conformación de la chapa.
[0012] Por el artículo de VOLOVITCH P ET AL: "Understanding corrosion via corrosion product characterization: II. Role of alloying elements in improving the corrosion resistance of ZnAIMg coatings on steel", CORROSION SCIENCE, OXFORD, GB, vol. 53, n° 8, 17 de marzo de 2011 (2011-03-17), páginas 2437-2445, se sabe también que el hidroxisulfato de zinc es un producto de corrosión observado en una superficie Zn(Al)Mg expuesta a un entorno agresivo que contiene iones sulfato.
[0013] Por lo tanto, existe la necesidad de desarrollar un sistema de protección temporal para dichos revestimientos, en particular con respecto a los fenómenos de ennegrecimiento y deslustre, un sistema que sea eficaz incluso en ausencia de aceite protector temporal.
[0014] Para este fin, la invención tiene por objeto un uso según la reivindicación 1.
[0015] El uso según la invención puede comprender igualmente las características de las reivindicaciones 2 a 14, tomadas de forma aislada o en combinación.
[0016] Otras características y ventajas de la invención se mostrarán con la lectura de la descripción que aparece a continuación, dada únicamente a modo de ejemplo no limitativo.
[0017] A continuación, se va a ilustrar la invención con ejemplos dados a título indicativo y no limitativo, y en referencia a las figuras anexas en las que:
- la figura 1 es una vista esquemática en sección que ilustra la estructura de una chapa según la invención,
- las figuras 2A a 2D y 3A a 3F son fotografías que ilustran los resultados de las pruebas de corrosión en humidotermia efectuadas en diferentes probetas de chapas tratadas según la invención o no tratadas,
- las figuras 4 a 6 presentan curvas que ilustran los resultados de las pruebas de envejecimiento en exposición natural en protección efectuadas en diferentes probetas de chapa tratadas según la invención o no tratadas.
[0018] La chapa 1 de la figura 1 comprende un sustrato 3 de acero, preferentemente laminado en caliente y después laminado en frío, y por ejemplo se bobina para poder utilizarlo ulteriormente como pieza de carrocería para automóviles.
[0019] Sin embargo, la invención no se limita a este ámbito y puede encontrar un empleo para cualquier pieza de acero sea cual sea su uso final.
[0020] En este ejemplo, la chapa 1 se devanará entonces de la bobina y después se cortará y conformará para constituir una pieza.
[0021] El sustrato 3 está recubierto en una cara 5 por un revestimiento 7. En determinadas variantes, dicho revestimiento 7 puede estar presente en las dos caras del sustrato 3.
[0022] El revestimiento 7 comprende al menos una capa 9 a base de zinc. La capa 9 comprende preferentemente del 0,1 al 20% en peso de magnesio.
[0023] Esta capa 9 presenta generalmente un espesor inferior o igual a 20 pm y está destinada a proteger el sustrato 3 contra la corrosión perforante, de forma clásica. Se observará que los espesores relativos del sustrato 3 y de las diferentes capas que lo recubren no se han indicado en la figura 1 para facilitar la representación.
[0024] La capa 9 comprende al menos el 0,1% en peso de magnesio ya que por encima no es visible ningún efecto de protección contra la corrosión perforante.
[0025] En una realización preferida, la capa 9 contiene al menos 0,5%, preferentemente al menos 2% en peso de magnesio.
[0026] El contenido del magnesio se limita al 20% en peso en la capa 9 ya que se ha observado que una proporción más importante conllevaría un consumo demasiado rápido del revestimiento 7 y por tanto rendimientos anticorrosión paradójicamente degradados.
[0027] La capa 9 puede obtenerse especialmente por un procedimiento de deposición al vacío, tal como la pulverización magnetrónica, o la evaporación al vacío por efecto Joule, por inducción o bajo un haz de electrones.
[0028] En este caso, en general la capa 9 solo comprende zinc y magnesio, aunque pueden añadirse otros elementos, como aluminio o silicio, si fuera necesario para mejorar otras
características de la capa 9 tales como su ductilidad o su adherencia al sustrato 3.
[0029] Cuando la capa 9 solo comprende zinc y magnesio, se prefiere en particular que la capa 9 comprenda entre el 14 y el 18% en peso de magnesio, y mejor que corresponda mayoritariamente al compuesto intermetálico de fórmula Zn2Mg, que incluye aproximadamente el 16% en peso de magnesio, que presenta propiedades de resistencia a la corrosión perforante especialmente buenas.
[0030] En algunas variantes, el revestimiento 7 puede comprender una capa 11 de zinc entre la capa 9 y la cara 5 del sustrato 3. Esta capa 11 puede haberse obtenido por ejemplo por un procedimiento de deposición al vacío o de electrodeposición.
[0031] En esta última hipótesis, se puede simplemente depositar al vacío magnesio en zinc previamente depositado por electrodeposición sobre el sustrato 3 y realizar a continuación un tratamiento térmico para alear el magnesio y el zinc depositados y así constituir la capa 9 que comprende zinc y magnesio sobre la capa 11 que comprende zinc.
[0032] Cuando la capa 9 comprende zinc, magnesio y aluminio, se prefiere en particular que la capa 9 comprenda entre el 0,1 y el 10% en peso de magnesio y entre el 0,1 y el 20% en peso de aluminio. Más preferentemente, la capa 9 comprende entre el 2 y el 4% en peso de magnesio y entre el 2 y el 6% en peso de aluminio, y por tanto está próxima a la composición de la mezcla eutéctica ternaria zinc/aluminio/magnesio.
[0033] En este caso, la capa 9 puede obtenerse por un procedimiento de revestimiento al temple en caliente en un baño de zinc fundido que contiene magnesio hasta un contenido del 10% en peso y aluminio hasta un contenido del 20% en peso. El baño también puede contener hasta un 0,3% en peso de elementos de adición opcionales tales como Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni o Bi.
[0034] Estos diferentes elementos pueden permitir, entre otros, mejorar la ductilidad o la adhesión de la capa 9 al sustrato 3. El experto en la materia que conoce sus efectos en las características de la capa 9 sabrá emplearlos según el fin complementario que se busque. El baño puede contener finalmente elementos residuales que provienen de lingotes de alimentación o que proceden del paso del sustrato 3 por el baño.
[0035] El revestimiento 7 está recubierto por una capa 13 de protección temporal.
[0036] La capa 13 se obtuvo por ejemplo por aplicación sobre el revestimiento 7, opcionalmente después del desengrase, de una solución acuosa de tratamiento que contiene iones sulfato SO42- a una concentración superior o igual a 0,01 mol/l. La capa 13 así formada está hecha a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc. Es al mismo tiempo suficientemente gruesa y adherente.
[0037] No se consigue formar dicha capa 13 cuando la concentración de SO42- es inferior a 0,01 mol/l, y se constata también que una concentración demasiado elevada no mejora sustancialmente la tasa de deposición y puede incluso disminuirla ligeramente.
[0038] La solución acuosa de tratamiento se aplica de manera clásica, por ejemplo, al temple, por aspersión o por recubrimiento.
[0039] En una realización preferida, la solución acuosa de tratamiento contiene además iones Zn2+ en una concentración superior o igual a 0,01 mol/l, que permiten obtener una deposición más homogénea.
[0040] Por ejemplo, la solución acuosa de tratamiento se prepara por disolución de sulfato de zinc en agua pura. Se usa por ejemplo sulfato de zinc heptahidratado (ZnSO4, 7 H2O). La concentración de iones Zn2+ es así igual a la de aniones SO42-.
[0041] El pH de la solución acuosa de tratamiento corresponde preferentemente al pH natural de la solución, sin adición de base ni de ácido. El valor de este pH está comprendido generalmente entre 5 y 7.
[0042] Preferentemente, se aplica la solución acuosa de tratamiento en el revestimiento 7, en condiciones de temperatura, de tiempo de contacto con el revestimiento
7, de concentración de iones SO42- y de iones Zn2+ ajustados para que la capa 13 contenga una cantidad de azufre superior o igual a 0,5 mg/m2.
[0043] Así, el tiempo de contacto de la solución acuosa de tratamiento con el revestimiento 7 está comprendido entre 2 segundos y 2 minutos, y la temperatura de la solución acuosa de tratamiento está comprendida entre 20 y 60 °C.
[0044] Preferentemente, la solución acuosa de tratamiento usada contiene entre 20 y 160 g/l de sulfato de zinc heptahidratado, correspondiente a una concentración de iones Zn2+ y a una concentración de iones SO42-comprendidas entre 0,07 y 0,55 mol/l. De hecho, se descubrió que, en este rango de concentración, la tasa de deposición estaba poco influenciada por el valor de la concentración.
[0045] Ventajosamente, la solución acuosa de tratamiento se aplica en condiciones de temperatura, de tiempo de contacto con el revestimiento 7 y de concentraciones de iones SO42- y de iones Zn2+ ajustadas para formar una capa 13 que presenta una cantidad de azufre comprendida entre 3,7 y 27 mg/m2.
[0046] Según una variante de la invención, la solución acuosa de tratamiento contiene un agente oxidante de zinc, tal como agua oxigenada. Este agente oxidante puede tener un efecto acelerador de hidroxisulfatación y de sulfatación muy acusado a baja concentración. Se ha constatado que la adición de solo el 0,03%, es decir 810-3 moles/litro de agua oxigenada, o de 210-4 moles/litro de permanganato de potasio en la solución permitía duplicar (aproximadamente) la tasa de deposición. Por el contrario, se descubrió que concentraciones 100 veces mayores ya no permiten obtener esta mejora en la tasa de deposición.
[0047] Después de la aplicación de la solución de tratamiento acuosa y antes del secado, la capa depositada 13 es adherente. El secado se ajusta para eliminar el agua líquida residual de la deposición.
[0048] Entre la etapa de aplicación y la etapa de secado, la chapa 1 se enjuaga preferentemente de modo que se elimine la parte soluble de la deposición obtenida. La ausencia de enjuague y la obtención de una deposición parcialmente solubilizable en agua que se obtiene no son muy perjudiciales para reducir la degradación del revestimiento 7 durante la conformación ulterior de la chapa 1, dado que la deposición obtenida comprende una capa 13 insoluble al agua suficiente.
[0049] Según otra realización de la invención, la solución acuosa de tratamiento comprende una concentración de iones SO42- superior o igual a 0,01 mol/l y se aplica bajo polarización anódica, y el pH de la solución acuosa de tratamiento es superior o igual a 12, e inferior a 13.
[0050] Si el pH de la solución es inferior a 12, no se forman hidroxisulfatos adherentes en la superficie para tratar. Si el pH de la solución es superior o igual a 13, el hidroxisulfato se vuelve a disolver y/o se descompone en hidróxidos de zinc.
[0051] Cuando se usa sulfato de sodio en la solución acuosa de tratamiento, si la concentración de sulfato de sodio es inferior a 1,42 g/l en la solución, se observa poca formación de hidroxisulfatos en la superficie. Esta concentración equivale a 0,01 mol/l de SO42- y, de forma más general, importe así que la concentración de iones SO42-sea superior o igual a 0,01 mol/l, y preferentemente superior o igual a 0,07 mol/l.
[0052] Además, la concentración de iones sulfato es preferentemente inferior o igual a 1 mol/litro. En caso de uso de sulfato de sodio, a concentraciones superiores a 142 g/l, por ejemplo 180 g/l, se observa una disminución del rendimiento de formación de la capa 13.
[0053] Preferentemente, conviene que la cantidad total de hidroxisulfatos y de sulfatos depositada sea superior o igual a 0,5 mg/m2 e inferior o igual a 30 mg/m2 en equivalente de azufre, preferentemente comprendida entre 3,5 y 27 mg/m2 en equivalente de azufre.
[0054] Preferentemente, la densidad de carga aplicada está comprendida preferentemente entre 10 y 100 C/dm2 de superficie para tratar.
[0055] Preferentemente, conviene efectuar la deposición de la capa 13 a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc bajo una densidad de corriente de polarización elevada, especialmente superior a 20 A/dm2 y, por ejemplo de 200 A/dm2.
[0056] Como contraelectrodo, se puede utilizar un cátodo de titanio.
[0057] La temperatura de la solución de tratamiento acuosa está generalmente comprendida entre 20 °C y 60 °C. Preferentemente, se procede a una temperatura mayor o igual a 40 °C, para aumentar la conductividad de la solución y reducir las pérdidas óhmicas.
[0058] Después de la formación de la capa 13 según esta otra realización, la superficie tratada se enjuaga con abundante agua desmineralizada. Esta etapa de enjuague permite eliminar los reactivos alcalinos en la superficie de la deposición, lo que causaría problemas de corrosión.
[0059] Después de la realización de la capa 13 según uno de los procedimientos descritos anteriormente, de forma opcional se puede lubricar la capa 13 de la chapa 1.
[0060] Esta lubricación puede asegurarse aplicando una película de aceite (no representada) con un peso inferior a 2 g/m2 en la capa 13.
[0061] Como se verá en los ejemplos posteriores, realizados a título indicativo y no limitativo, los autores de la invención han demostrado que la presencia de una capa 13 permitía mejorar la resistencia al ennegrecimiento en el caso de un revestimiento 7 que comprende zinc y magnesio, y mejorar la resistencia al deslustre en los casos en que el revestimiento 7 comprende zinc, magnesio y aluminio. Esta mejora de la resistencia es particularmente útil en ausencia de una película de aceite, por ejemplo, después de la deshumectación de una película de aceite aplicada al revestimiento 7.
[0062] Este aumento de la resistencia al ennegrecimiento y al deslustre se debe esencialmente a la formación de una capa de conversión a base de hidroxisulfato de zinc Zn4SO4(OH)6.
[0063] Las reacciones que intervienen durante la aplicación de la solución acuosa de tratamiento en el revestimiento 7 son:
1. Ataque ácido del zinc metálico (solución de SO42- a pH comprendido entre 5 y 7), que lleva a la formación de iones Zn2+ y a la alcalinización del medio: Zn 2 H2O -> Zn2+ 2OH- H2
2. Precipitación de hidroxisulfato de zinc bajo el efecto de la acumulación de iones Zn2+ y OH- en la solución de sulfato: 4 Zn2+ SO42- 6 OH- -> Zn4SO4(OH)a.
[0064] En lo que respecta a un revestimiento que solo comprende zinc, la presencia del magnesio en el revestimiento 7 contribuye a estabilizar en el tiempo la capa de hidroxisulfato de zinc y por tanto a impedir su transformación en carbonato de zinc bajo el efecto del CO2 contenido en el aire. Los carbonatos de zinc son reconocidos de hecho por tener un poder menos protector (menos barrera) que los hidroxisulfatos de zinc.
Resistencia al ennegrecimiento:
[0065] Las probetas se cortan en dos tipos de chapas 1, que son:
- chapas 1 cuyo revestimiento 7 comprende una capa 11 de zinc de 5,5 pm de espesor y una capa 9 de 3,5 pm de espesor, comprendiendo la capa 9 aproximadamente el 84% en peso de zinc y el 16% en peso de magnesio. Para realizar estas capas, en primer lugar se depositó una capa de 7,5 pm de zinc por electrodeposición y una capa de 1,5 pm de magnesio por deposición al vacío y se sometió la chapa a un tratamiento térmico para alear el magnesio y el zinc. En lo sucesivo estas probetas se designarán como ZEMg; y
- chapas 1 cuyo revestimiento 7 comprende una capa 11 de zinc de 4 pm de espesor depositada por deposición al vacío y una capa 9 de 3,5 pm depositada por deposición al vacío y que comprende aproximadamente el 80% en peso de zinc y el 20% en peso de magnesio. Estas probetas se designarán en lo sucesivo como ZnMg Full PVD.
El sustrato 3 de las probetas ZEMg y ZnMgFullPVD es un acero laminado en frío para embutición profunda. Algunas de las probetas se han revestido con una capa 13 que tiene un peso comprendido entre 17 a 20 mg/m2 de azufre. Las condiciones de aplicación para formar la capa 13 eran las siguientes:
- Modo de aplicación = Spin Coater a una velocidad de 700 rpm durante 15 segundos,
- Concentración de la solución = 40 g/l de sulfato de zinc heptahidratado
- pH de la solución = 5
- Temperatura de la solución = ambiente,
- Secado = llevando las probetas hasta una temperatura comprendida entre 70 y 80 °C.
[0066] La protección temporal de las probetas se evaluó mediante una prueba en humidotermia según la norma DIN EN ISO 6270-2 después de la aplicación de los aceites de protección siguientes sobre las capas 13:
- Quaker (marca registrada) 6130: peso de la película de aceite aproximadamente 1 g/m2, y
- Fuchs (marca registrada) 4107 S: peso de la película de aceite aproximadamente 1,2 g/m2.
[0067] En una prueba en humidotermia según la norma DIN EN ISO 6270-2, se someten las probetas a ciclos de envejecimiento de 24 horas en un dispositivo de humidotermia, es decir, un recipiente de atmósfera y temperatura controladas. Estos ciclos simulan las condiciones de corrosión de una bobina de chapa o de una chapa cortada en láminas durante su almacenamiento. Cada ciclo comprende:
- una primera fase de 8 horas a 40 °C ± 3 °C y a aproximadamente el 98% de humedad relativa, seguida por - una segunda fase de 16 horas a 21 °C ± 3 °C y a menos del 98% de humedad relativa.
[0068] Como resultado de estos ciclos, debe estar alterado visualmente menos del 10% de la superficie de las probetas:
- después de 10 ciclos con 1 g/m2 de aceite Quaker 6130 para los fabricantes de automóviles franceses,
- después de 15 ciclos con 1,2 g/m2 de aceite Fuchs 4107 S para los fabricantes de automóviles alemanes.
[0069] La proporción de superficie alterada se determina mediante inspección visual por un operador.
[0070] La figura 2A muestra el aspecto visual de una probeta ZEMg sin capa 13 después de engrase Quaker 6130 tal como se describe anteriormente. Esta probeta presenta un ennegrecimiento importante que la convierte en inadecuada para su uso por los fabricantes de automóviles franceses. Por el contrario, las probetas ZEMg con capa 13 (figuras 2B a 2D) y después de engrase Quaker 6130 tal como se describe anteriormente satisfacen siempre las exigencias de los fabricantes de automóviles franceses como resultado de la prueba.
[0071] Las figuras 3A a 3D permiten mostrar los aspectos visuales, como resultado de la prueba, de probetas ZnMg Full PVD, sin capa 13 (Fig. 3A) y con capa 13 (Fig. 3B a 3D), después de engrase Quaker 6130 tal como se describe anteriormente. Como se observa en estas figuras, la presencia de la capa 13 permite satisfacer las exigencias de los fabricantes de automóviles franceses.
[0072] Una probeta ZnMg Full PVD sin capa 13 (Fig. 3E) después de engrase Fuchs tal como se describe anteriormente no satisface las exigencias de los fabricantes de automóviles alemanes, al contrario que una probeta Zn- Mg Full PVD con capa 13 (Figura 3F) después de engrase Fuchs tal como se describe anteriormente.
[0073] Los resultados de la prueba en humidotermia se confirmaron con medidas de resistencia de polarización realizadas a partir de ensayos de impedanciometría y de curva de polarización en una solución de cloruro de sodio al 5% a pH 7.
[0074] Estas medidas muestran que las probetas Zn-Mg Full PVD sin capa 13 presentan una resistencia de polarización comprendida entre 160 O y 380 O. Con una capa 13, esta resistencia aumenta a valores comprendidos entre 840 O y 1.200 O, lo que confirma así el poder protector de la capa 13.
[0075] El conjunto de los resultados obtenidos en las probetas ZnMg Full PVD muestra que las capas 13 permiten reducir el ennegrecimiento de chapas 1 en el revestimiento 7 que comprende zinc y magnesio. Este efecto es independiente de la disminución de la deshumectación que las capas 13 permiten obtener, como se describe en la solicitud WO-2005/071 140. Así, se puede usar un revestimiento 7 con una capa 13 sin engrase, conservando una buena protección temporal.
Resistencia al deslustre:
[0076] En este caso se estudió una única configuración de chapas 1. El revestimiento 7 comprende tan solo una capa 9 de aproximadamente 10 pm de espesor y que comprende aproximadamente el 3% en peso de magnesio y aproximadamente el 3,7% en peso de aluminio, siendo el resto zinc e impurezas inevitables. El sustrato 3 es un acero laminado en frío para embutición profunda. En lo sucesivo estas probetas se designarán como ZnMgAI.
[0077] Se sometieron a ensayo dos aprovisionamientos diferentes correspondientes a esta configuración y en lo sucesivo se designarán por las referencias AR 2596 y AR 2598.
[0078] La protección temporal de las probetas ZnMgAI se evaluó por medio de una prueba de envejecimiento en exposición natural de acuerdo con la norma VDA 230-213 (duración de la prueba 12 semanas). Se constató de hecho que la prueba en humidotermia no permitía reproducir el fenómeno de deslustre observado en condiciones naturales de almacenamiento.
[0079] Se sometieron a ensayo las probetas ZnMgAI en estado engrasado (película de Quaker 6130 con un peso de aproximadamente 1 g/m2) y no engrasado, con y sin capa 13. A modo comparativo, se llevaron a cabo las mismas pruebas en probetas obtenidas de una chapa galvanizada estándar con un revestimiento de zinc de 10 pm de espesor y un sustrato de acero laminado en frío para embutición profunda. Estas últimas probetas se designarán en lo sucesivo como GI.
[0080] El seguimiento de la evolución del deslustre durante la prueba se realizó mediante un colorímetro que mide la diferencia de luminancia (medición de AL*). El valor umbral de DAL*D correspondiente a la aparición del deslustre se estableció en 2.
[0081] Los resultados obtenidos para las probetas GI, ZnMgAl AR 2596 y ZnMgAl AR 2598 se representan respectivamente en las figuras 4 a 6 en las que en abscisas se muestra el tiempo, en semanas, y en ordenadas se muestra la evolución de AL*.
[0082] En cada una de las figuras 4 a 6 las diferentes curvas se refieren mediante los símbolos siguientes: • : probetas sin capa 13 ni engrase,
*; probetas sin capa 13 pero engrasadas con una película de aceite Quaker 6130 de un peso de aproximadamente 1 g/m2,
■ : probetas con capa 13 y engrasadas con una película de aceite Quaker 6130 de un peso de aproximadamente 1 g/m2,
♦: probetas con capa 13 sin engrase.
[0083] Estos resultados muestran el interés de las capas 13 para la protección temporal contra el deslustre de revestimientos 7 que comprenden zinc, magnesio y aluminio, ya que el conjunto de las probetas con una capa 13 presenta una cinética de deslustre ralentizada con respecto a las probetas sin capa 13, con o sin engrase, y lo mismo sucede para las probetas GI.
[0084] Después de 12 semanas, el nivel de deslustre alcanzado por las probetas ZnMgAl con capa 13 es equivalente al de las probetas GI engrasadas.

Claims (14)

REIVINDICACIONES
1. Uso de una solución acuosa de tratamiento que contiene iones sulfato SO42- a una concentración superior o igual a 0,01 mol/l, para tratar una chapa (1) que comprende un sustrato (3) de acero revestido en al menos una de sus caras (5) con un revestimiento (7) que comprende al menos zinc y magnesio, con vistas a reducir el ennegrecimiento o el deslustre de la chapa (1) durante su almacenamiento en ausencia de aceite de protección temporal.
2. Uso según la reivindicación 1, en el que el revestimiento (7) comprende al menos zinc, magnesio y aluminio.
3. Uso según la reivindicación 1 o 2, en el que el pH de la solución acuosa de tratamiento está comprendido entre 5 y 7.
4. Uso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la solución acuosa de tratamiento contiene además iones Zn2+ a una concentración superior o igual a 0,01 mol/l.
5. Uso según la reivindicación 4, en el que la concentración de iones Zn2+ y la concentración de iones SO42-están comprendidas entre 0,07 y 0,55 mol/l en la solución acuosa de tratamiento.
6. Uso según la reivindicación 5, en el que la solución acuosa de tratamiento se aplica sobre el revestimiento (7) en condiciones de temperatura, de tiempo de contacto con el revestimiento (7), de concentración de iones SO42- y de iones Zn2+ ajustados para formar una capa de protección temporal (13) a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc cuya cantidad de azufre es superior o igual a 0,5 mg/m2 e inferior o igual a 30 mg/m2.
7. Uso según la reivindicación 6, en el que la solución acuosa de tratamiento se aplica sobre el revestimiento (7) en condiciones de temperatura, de tiempo de contacto con el revestimiento (7), de concentraciones de iones SO42- y de iones Zn2+ ajustadas para formar una capa de protección temporal (13) a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc que presenta una cantidad en azufre comprendida entre 3,7 y 27 mg/m2.
8. Uso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que, después de la aplicación de la solución acuosa de tratamiento sobre el revestimiento (7), la chapa (1) se seca, después de haber sido posiblemente enjuagada.
9. Uso según la reivindicación 1 o 2, en el que la solución acuosa de tratamiento se aplica bajo polarización anódica, y el pH de la solución acuosa de tratamiento es superior o igual a 12, e inferior a 13.
10. Uso según la reivindicación 9, en el que la concentración de ion SO42- es superior a 0,07 mol/l.
11. Uso según la reivindicación 9 o 10, en el que la densidad de cargas eléctricas que circulan durante el tratamiento a través del revestimiento (7), se ajusta para formar una capa de protección temporal (13) a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc cuya cantidad de azufre es superior o igual a 0,5 mg/m2 e inferior o igual a 30 mg/m2.
12. Uso según la reivindicación 11, en el que la densidad de cargas eléctricas se ajusta para formar una capa de protección temporal (13) a base de hidroxisulfato de zinc y de sulfato de zinc cuya cantidad de azufre está comprendida entre 3,7 y 27 mg/m2.
13. Uso según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, en el que la densidad de corriente de polarización aplicada durante el tratamiento es superior a 20 A/dm2.
14. Uso según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13, en el que, después de la aplicación de la solución acuosa de tratamiento sobre el revestimiento (7), se enjuaga la chapa (1).
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