ES2858338T3 - Aparato y procedimiento para fabricar una malla metálica - Google Patents
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Abstract
Aparato para fabricar una malla metálica (11), comprendiendo dicho aparato: - un primer grupo de alimentación (17) configurado para alimentar en las primeras direcciones (D1) al menos dos primeras varillas longitudinales (13) situadas en un primer plano de alimentación (P1); - un segundo grupo de alimentación (18) configurado para alimentar en una segunda dirección (D2), transversal a las primeras direcciones (D1), en cada ocasión una varilla transversal (14) situada sobre un segundo plano de alimentación (P2) paralelo a dicho primer plano de alimentación (PI); - una primera unidad de soldadura (19) configurada para soldar en cada ocasión a dichas primeras varillas longitudinales (13) la varilla transversal (14) alimentada por dicho segundo grupo de alimentación (18) y para obtener un producto semielaborado reticular (12); caracterizado porque comprende: - un tercer grupo de alimentación (36) configurado para alimentar en cada ocasión una segunda varilla longitudinal (15) situada en un tercer plano de alimentación (P3) paralelo a dicho segundo plano de alimentación (P2) y colocándolo durante su uso paralelo a dichas primeras varillas longitudinales (13) de dicho producto semielaborado reticular (12); - una segunda unidad de soldadura (37) para soldar en cada ocasión la segunda varilla longitudinal a dichas varillas transversales (14).
Description
DESCRIPCIÓN
Aparato y procedimiento para fabricar una malla metálica
Campo de la invención
Las realizaciones de la presente invención se refieren a un aparato para fabricar una malla metálica que puede usarse, por ejemplo, como, o en asociación con, un refuerzo para estructuras de hormigón armado.
La malla metálica de acuerdo con la presente invención está definida por una pluralidad de varillas, también conocidas como "barra corrugada" o "barras de refuerzo", soldadas recíprocamente entre sí.
Las varillas pueden tener tamaños de sección transversal, solo a manera de ejemplo, comprendidos entre 3 mm y 30 mm, preferentemente entre 4 mm y 26 mm.
Las varillas de acuerdo con la presente invención también pueden ser del tipo nervado, es decir, pueden proporcionarse en sus superficies exterior de una pluralidad de irregularidades superficiales o nervaduras, adecuadas para incrementar su adherencia, por ejemplo, con el hormigón.
La presente invención puede usarse para obtener mallas metálicas con tamaños de malla deseados, homogéneos o diferenciados.
Una aplicación de la presente invención es la fabricación de mallas metálicas con fines de refuerzo, que pueden usarse en el sector de la construcción para la fabricación de estructuras metálicas para incorporar en una fundición de hormigón.
La presente invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una malla metálica.
Antecedentes de la invención
Se conocen aparatos para la obtención de mallas metálicas, por ejemplo, para la construcción, que consisten en una pluralidad de varillas metálicas, que se asocian entre sí longitudinalmente y transversalmente mediante electrosoldadura.
Aparatos conocidos, por ejemplo los descritos en la solicitud de patente de Estados Unidos US-A-2012/0103460, en el que se basa el preámbulo de la reivindicación 1 y 13, suelen tener un primer grupo de alimentación configurado para alimentar, sustancialmente de forma simultánea, una pluralidad de varillas longitudinales distanciadas entre sí y un segundo grupo de alimentación para proporcionar, en cada ocasión y en la posición deseada, una varilla transversal a la pluralidad de varillas longitudinales.
Estos aparatos también comprenden al menos una unidad de soldadura para soldar la varilla transversal en cada ocasión a la pluralidad de varillas longitudinales en las zonas de solapamiento recíproco.
La distancia recíproca entre las varillas longitudinales se determina, en cada ocasión, por la posición recíproca de las unidades de alimentación individuales del primer grupo de alimentación, cuya posición se define en una etapa de ajuste inicial del aparato.
Sin embargo, estas soluciones conocidas tienen numerosos inconvenientes, especialmente si se desean fabricar mallas muy estrechas y/o con varillas de diferentes diámetros que típicamente requieren una adaptación al menos de las unidades de alimentación para permitir este suministro.
De hecho, se sabe que también puede resultar muy difícil colocar las varillas, ya que, además de no ser estables, las varillas individuales requieren múltiples recolocaciones en función de su longitud, distancia recíproca, diámetro, etc. En algunos casos, para simplificar, las varillas longitudinales y/o transversales se toman de los almacenes donde ya están presentes, se enderezan y se cortan a medida.
Esta solución se aplica solo en el caso de la producción de mallas metálicas con las mismas características idénticas en series muy grandes.
Además, para hacer frente a las variables presentes en los lotes de producción de mallas metálicas, cada varilla longitudinal individual proporcionada en la malla metálica proporciona una alimentación autónoma que comprende al menos una bobina, un miembro de estiramiento, una cizalla y medios para controlar la longitud.
Esto conlleva problemas de mantenimiento, almacenamiento y un volumen considerable y por tanto de inversión en cuanto a edificios. Además, estas soluciones conocidas requieren equipos complejos y conllevan tiempos de parada considerables en el caso de un cambio de formato de la malla metálica a obtener.
También se sabe que el paso mínimo entre dos varillas longitudinales está condicionado por el volumen de las unidades de alimentación individuales.
Además, cuando se desea modificar el formato de las mallas metálicas que se van a fabricar, son necesarias operaciones complejas y costosas de recolocación recíproca de las unidades de alimentación individuales del primer grupo de alimentación.
Esta operación puede repetirse muchas veces durante la jornada laboral, y supone una pérdida de tiempo y energía por la interrupción de la producción que requiere la recolocación.
También se sabe que las varillas de mallas electrosoldadas tienen que ser suministradas a las unidades de soldadura ya linealizadas, y no pueden someterse, durante las operaciones de soldadura, a flexiones o curvaturas que comprometan su forma. De hecho, cualquier flexión de las varillas durante el proceso no permitiría obtener una malla metálica con tamaños correctos y regulares.
También se conoce una máquina para la producción de mallas electrosoldadas descritas en el documento de patente de Estados Unidos US-B-2.712.837.
Las mallas electrosoldadas que pueden obtenerse con esta máquina conocida están definidas por alambres de metal, de diámetro limitado, por ejemplo, alrededor de 1 mm, y en cualquier caso menos de 2 mm, que también pueden moverse y doblarse para seguir las trayectorias curvas deseadas y necesarias por la conformación particular de la máquina, o la disposición de los componentes operativos.
La máquina consta de un primer alimentador que alimenta de forma continua una pluralidad de primeros alambres longitudinales a una primera unidad de soldadura de tipo rodillo. En correspondencia con la primera unidad de soldadura se instala una unidad de alimentación para alimentar alambres transversales, que comprende un tambor rotatorio que se proporciona con una pluralidad de asientos longitudinales adecuados para alojar los alambres transversales y alimentarlos, en cada ocasión, mediante rotación del tambor, en correspondencia con la primera unidad de soldadura.
Los asientos longitudinales se colocan, durante su uso, transversales al desarrollo longitudinal de los primeros alambres longitudinales.
Para permitir una correcta soldadura de los primeros alambres longitudinales y de los alambres transversales, los primeros alambres longitudinales están obligados al menos a enrollarse parcialmente alrededor del tambor giratorio y, en condición de tangencia de los primeros alambres longitudinales y de los alambres transversales, se lleva a cabo la soldadura.
Aguas abajo de la primera unidad de soldadura, se proporciona un segundo alimentador que alimenta, también sustancialmente de forma continua una pluralidad de segundos alambres longitudinales, y a los alambres transversales.
Los segundos alambres longitudinales son paralelos e interpuestos a los primeros alambres longitudinales y se alimentan hacia estos últimos en una dirección transversal e incidente al plano de tendido de los primeros alambres longitudinales y de los alambres transversales ya soldados.
En la zona de incidencia de los planos, los alambres transversales se sueldan a los segundos alambres longitudinales por medio de una segunda unidad de soldadura.
Sin embargo, esta máquina de soldar pertenece a un campo de aplicación completamente diferente al de la presente invención. Con esta máquina conocida, se obtienen mallas metálicas definidas por alambres muy pequeños, mientras que las máquinas a las que se refiere la presente invención procesan varillas metálicas de diámetros muy grandes. En esta máquina conocida hay una alta flexibilidad de disposición de los componentes de la máquina, y una flexión o conformación de los alambres metálicos, necesaria por el seguimiento de una trayectoria curva predeterminada, no compromete la correcta producción de la malla metálica.
Este tipo de máquina conocida, de hecho, no puede usarse para procesar varillas metálicas de refuerzo, ya que una flexión y/o curvatura de las varillas metálicas destinadas a fabricar la malla es irreversible y conduce a la producción de mallas metálicas incorrectas.
Por tanto, existe la necesidad de perfeccionar y poner a disposición un aparato y un procedimiento para fabricar una malla metálica que supere al menos una de las desventajas de la técnica anterior.
La presente invención también se propone proporcionar un aparato para fabricar mallas metálicas que no limite ni condicione al menos la posición de las varillas longitudinales.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un aparato capaz de fabricar mallas metálicas cuyas distancias, al menos entre las varillas longitudinales, tengan valores iguales y/o diferentes, y predeterminados en cada ocasión.
Otro objetivo de la presente invención es fabricar un aparato eficaz que permita reducir y posiblemente cancelar los tiempos de fraguado y parada del aparato, también durante un cambio de formato de la malla metálica.
Otro objetivo es proporcionar un aparato que tenga un número limitado de componentes para obtener mallas metálicas con cualquier tipo de tamaño de malla, reduciendo los problemas de mantenimiento y suministro de repuestos.
La presente invención también se propone proporcionar un procedimiento para fabricar mallas metálicas de forma rápida y con tamaños de malla definidos en cada ocasión, y también variables para un número limitado de mallas metálicas producidas.
El Solicitante ha ideado, probado y realizado la presente invención para superar las deficiencias del estado de la técnica y obtener estos y otros propósitos y ventajas.
Sumario de la invención
La presente invención se expone y caracteriza en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes describen otras características de la invención o variantes de la idea inventiva principal.
Las realizaciones descritas en este caso se refieren a un aparato para fabricar una malla metálica definida por varillas longitudinales y varillas transversales que tienen un diámetro y un paso recíproco definidos en cada ocasión de acuerdo con las necesidades. En algunas realizaciones, el aparato comprende dos grupos operativos dispuestos en secuencia y funcionalmente coordinados, el primer grupo operativo configurado para obtener un producto semielaborado reticular que comprende al menos dos primeras varillas longitudinales soldadas a una pluralidad completa de varillas transversales con un paso deseado, y el segundo grupo operativo configurado para soldar al producto semielaborado reticular las segundas varillas longitudinales con un paso deseado para completar el producto semielaborado reticular y obtener la malla metálica.
De acuerdo con posibles realizaciones de la invención, el aparato para fabricar una malla metálica comprende:
- un primer grupo de alimentación configurado para alimentar en primeras direcciones al menos dos primeras varillas longitudinales situadas en un primer plano de alimentación;
- un segundo grupo de alimentación configurado para alimentar en una segunda dirección, transversal a las primeras direcciones, en cada ocasión una varilla transversal situada sobre un segundo plano de alimentación paralelo al primer plano de alimentación;
- una primera unidad de soldadura configurada para soldar en cada ocasión a dichas primeras varillas longitudinales a la varilla transversal alimentada por el segundo grupo de alimentación, y obtener un producto semielaborado reticular.
De acuerdo con un aspecto de la presente invención, el aparato comprende:
- un tercer grupo de alimentación configurado para alimentar en cada ocasión una segunda varilla longitudinal situada en un tercer plano de alimentación paralelo al segundo plano de alimentación y colocándolo durante su uso paralelo a dichas primeras varillas longitudinales del producto semielaborado reticular; y
- una segunda unidad de soldadura para soldar en cada ocasión la segunda varilla longitudinal a las varillas transversales del producto semielaborado reticular.
De acuerdo con posibles realizaciones, el primer y segundo grupo de operación están ubicados con sus respectivos ejes de avance acodados, ventajosamente ortogonales, o en cualquier caso colocados de acuerdo con los ejes longitudinales de las varillas longitudinales con respecto a las varillas transversales.
De acuerdo con otra variante, el primer y segundo grupo de operación están ubicados secuencial y sustancialmente en el mismo eje o en ejes angulados, se proporciona un miembro de rotación y posicionamiento del producto semielaborado reticular entre los dos grupos de operación.
Está dentro del espíritu de la invención que haya al menos una unidad de control y comando configurada para comandar al menos un grupo, del primer grupo operativo o del segundo grupo operativo, o sus partes.
De acuerdo con una variante, la unidad de control y mando funciona de forma coordinada sobre los dos grupos operativos para fabricar, en cada ocasión, una malla metálica con eslabones del tamaño deseado y/o varillas con longitudes y/o diámetros deseados.
De acuerdo con la presente invención, la unidad de control y mando es programable.
De acuerdo con posibles realizaciones, al menos una de las varillas longitudinales o las varillas transversales puede alimentarse con varillas que han sido predimensionadas a la medida, o definidas por segmentos de una longitud predeterminada.
De acuerdo con otras variantes, al menos una de las varillas longitudinales o de las varillas transversales puede alimentarse con varillas procedentes de una bobina.
De acuerdo con posibles formulaciones, la presente invención también se refiere a un procedimiento para fabricar mallas metálicas.
Breve descripción de los dibujos
Estas y otras características de la presente invención quedarán claras a partir de la siguiente descripción de algunas realizaciones, dada como un ejemplo no restrictivo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- La Figura 1 es una representación esquemática de un aparato para fabricar una malla metálica de acuerdo con una posible realización de la presente invención;
- La Figura 2 es una representación esquemática de otro aparato para fabricar una malla metálica
- Las Figuras 3 y 4 son dos vistas en sección transversal respectivamente a lo largo de las líneas de sección transversal MI-MI y IV-IV de la Figura 1;
- La Figura 5 es una vista esquemática de una posible malla metálica que puede fabricarse mediante el uso de un aparato de acuerdo con una posible realización de la presente invención;
- La Figura 6 es una vista lateral de la Figura 1.
Para facilitar la comprensión, se han usado los mismos números de referencia, siempre que sea posible, para identificar elementos comunes idénticos en los dibujos acompañantes, los cuales ilustran una o más modalidades ilustrativas. Se entiende que los elementos y características de una realización pueden incorporarse convenientemente en otras realizaciones sin más clarificaciones.
Descripción detallada de algunas realizaciones
Las realizaciones descritas en este caso, con referencia a los dibujos, se refieren a un aparato 10 para fabricar una malla metálica 11.
La malla metálica 11 está definida por varillas longitudinales 13 y 15 y varillas transversales 14. Las varillas 13, 14, 15 pueden tener un diámetro D y un paso recíproco P que puede ser fijo o diferente, definiéndose dichas características de acuerdo con las necesidades operacionales de la malla metálica 11.
Las varillas, ya sean las longitudinales 13 y 15 o las transversales 14, pueden tener una sección transversal redonda, cuadrada, rectangular u ovalada, etc.
De acuerdo con posibles realizaciones, las varillas 13, 14 y 15 pueden proporcionarse en su superficie con nervaduras de anclaje para obtener un mejor agarre con el hormigón.
Las varillas transversales 14 están soldadas con la primera y segunda varilla longitudinal 13 y 15, por ejemplo, electrosoldadas en correspondencia con las zonas de superposición recíproca.
De acuerdo con posibles realizaciones, el aparato 10 comprende un primer grupo operacional 16 y un segundo grupo operacional 34, dispuestos en secuencia, es decir, en serie, y funcionalmente coordinados entre sí.
Por dispuesto en secuencia, se entiende que el primer grupo operacional 16 proporciona, en cada ocasión, un producto semielaborado reticular 12 al segundo grupo operacional 34 para completarlo y formar una malla metálica 11.
El producto semielaborado reticular 12 actúa como marco base y está definido por las varillas transversales 14 al menos soldadas a dos primeras varillas longitudinales 13 ubicadas en la posición deseada. Por tanto, el producto
semielaborado reticular 12 obtenido se completa luego con segundas varillas longitudinales 15 para formar una malla metálica 11.
Las segundas varillas longitudinales 15 se disponen sustancialmente paralelas a las primeras varillas longitudinales 13 y pueden interponerse entre ellas.
Las varillas transversales 14 presentes en el semiproducto reticular 12 actúan como estabilizadores del producto semielaborado reticular 12, para la posterior aplicación de las segundas varillas longitudinales 15.
De acuerdo con posibles realizaciones, el primer grupo operacional 16 puede comprender un primer grupo de alimentación 17 configurado para alimentar al menos las dos primeras varillas longitudinales 13 para una longitud predefinida en las respectivas primeras direcciones D1, paralelas entre sí.
De acuerdo con posibles realizaciones, el primer grupo de alimentación 17 se configura para alimentar al menos las dos primeras varillas longitudinales 13 en un primer plano de apoyo P1.
De acuerdo con una realización de la invención, el primer grupo de alimentación 17 también se configura para mover las primeras varillas longitudinales 13 en un paso deseado y controlado en dicha primera dirección D1.
Esta alimentación escalonada, que tiene lugar en la primera dirección D1, también define el eje de avance del producto semielaborado reticular 12 en formación en el primer grupo operacional 16.
El primer grupo operacional 16 también comprende un segundo grupo de alimentación 18, configurado para alimentar en una segunda dirección D2, transversal a la primera dirección D1, en cada ocasión a una varilla transversal 14, situada sobre un segundo plano de alimentación P2, paralela al primer plano de alimentación P1. El primer plano de alimentación P1 y el segundo plano de alimentación P2 pueden distanciarse recíprocamente entre sí una distancia suficiente para permitir colocar las primeras varillas longitudinales 13 por encima de las varillas transversales 14.
De acuerdo con una posible solución de la invención, el segundo grupo de alimentación 18 se configura para mover una de las varillas transversales 14 de forma lineal y en cada ocasión, para colocarla por encima o por debajo de las primeras varillas longitudinales 13. En particular, con la condición de que el segundo grupo de alimentación 18 mueva las varillas transversales 14 linealmente en una dirección paralela a su desarrollo alargado.
El segundo grupo de alimentación 18 puede funcionar ortogonalmente, o en otro ángulo deseado, con respecto a la primera unidad de alimentación 17, y se configura para alimentar las varillas transversales individuales 14 para una longitud predefinida en cada ocasión y con cada etapa de alimentación de las primeras varillas longitudinales 13. De acuerdo con una solución ventajosa, las direcciones D1 y D2 se disponen a 90° entre sí.
El primer grupo operacional 16 comprende además una primera unidad de soldadura 19 configurada para soldar, en cada ocasión, la varilla transversal 14 alimentada por el segundo grupo de alimentación 18 a las primeras varillas longitudinales 13 y obtener el producto semielaborado reticular 12.
De acuerdo con una posible solución, la primera unidad de soldadura 19 se coloca en, es decir, se extiende en una dirección paralela a la segunda dirección D2 para soldar en cada etapa, y en cada alimentación de la varilla transversal individual 14, las primeras varillas longitudinales 13 a las varillas transversales 14 para obtener el producto semielaborado reticular 12.
De acuerdo con otra realización de la invención, el segundo grupo de alimentación 18 está dispuesto en un extremo de la primera unidad de soldadura 19 y se configura para insertar, en cada ocasión, una varilla transversal 14 en la primera unidad de soldadura 19 en la segunda dirección D2.
De acuerdo con una posible realización de la presente invención, el segundo grupo operacional 34 comprende una unidad de recepción y movimiento 35 configurada para recibir y alimentar, en un paso controlado y deseado, el producto semielaborado reticular 12 a lo largo de un eje de movimiento M ubicado, durante su uso, sustancialmente paralelo al eje longitudinal de las varillas transversales 14.
En particular, con la condición de que la unidad de recepción y movimiento 35 se configure para recibir el producto semielaborado reticular 12 de la primera unidad de soldadura 19 y lo mueva hacia la segunda unidad de soldadura 37.
De acuerdo con posibles soluciones de la presente invención, la unidad de recepción y movimiento 35 define un plano de soporte para el producto semielaborado reticular 12 que puede ubicarse sustancialmente paralelo al primer plano de alimentación P1 y al segundo plano de alimentación P2. Esto evita, durante el movimiento, que el producto
semielaborado reticular 12 sea sometido a flexiones o dobleces no deseados que pueden comprometer la calidad de la malla metálica final que se quiere obtener.
El segundo grupo operacional 34 comprende además un tercer grupo de alimentación 36 configurado para alimentar, en cada ocasión, una segunda varilla longitudinal 15 situada en un tercer plano de alimentación P3 paralelo al segundo plano de alimentación P2 y colocarlo, durante su uso, paralelo a las primeras varillas longitudinales 13 del producto semielaborado reticular 12.
De acuerdo con una posible solución, el tercer grupo de alimentación 36 se configura para mover linealmente a lo largo de un eje de alimentación A, en cada ocasión, una de las segundas varillas longitudinales 15 a la segunda unidad de soldadura 37. El tercer grupo de alimentación 36 puede mover linealmente las segundas varillas longitudinales 15 en una dirección paralela a su desarrollo longitudinal.
De acuerdo con una posible solución de la invención, la segunda varilla longitudinal 15 puede proporcionarse, con respecto a las varillas transversales 14, en el mismo lado, o en el mismo plano, en el que están presentes las primeras varillas longitudinales 15 (como se muestra en la Figura 5) o, alternativamente, en el lado opuesto.
De acuerdo con algunas soluciones, el tercer grupo de alimentación 36 se configura para alimentar, con cada etapa de movimiento del producto semielaborado reticular 12, una única segunda varilla longitudinal 15 para una longitud predefinida.
La alimentación tiene lugar a lo largo de un eje de alimentación A en ángulo con un ángulo deseado, ventajosamente, pero no estrictamente, 90° u ortogonal con respecto al eje de movimiento M.
El segundo grupo operacional 34 comprende además una segunda unidad de soldadura 37 configurada para soldar, en cada ocasión, una de las segundas varillas longitudinales 15 a las varillas transversales 14 que ya están previamente soldadas al menos a las dos primeras varillas longitudinales 13.
La segunda unidad de soldadura 37 opera de manera coordinada con el tercer grupo 36 de alimentación y lleva a cabo la soldadura de una segunda varilla longitudinal 15 en cada etapa de movimiento del producto semielaborado reticular 12 para obtener la malla metálica 11 deseada.
De acuerdo con una posible solución, la segunda unidad de soldadura 37 se coloca a lo largo, es decir, se extiende en una dirección paralela al eje de alimentación A para soldar en cada etapa de movimiento del producto semielaborado reticular 12, y en cada alimentación de la segunda varilla longitudinal única 15, la segunda varilla longitudinal 15 a las varillas transversales 14 para obtener la malla metálica 11.
De acuerdo con otra realización de la invención, el tercer grupo de alimentación 36 se dispone en un extremo de la segunda unidad de soldadura 37 y se configura para insertar, en cada ocasión, una segunda varilla longitudinal 15 en la segunda unidad de soldadura 37 a lo largo del eje de alimentación A.
De acuerdo con una posible realización, el primer grupo de alimentación 17 define un eje de avance del semiproducto reticular 12 que es paralelo a la primera dirección D1.
De acuerdo con la realización mostrada en la Figura 1, los ejes de avance del primer grupo operacional 16 y del segundo grupo operacional 34 están inclinados entre sí, por ejemplo, comprendidos entre 60° y 120°, en este caso 90°.
En la Figura 1, el eje de movimiento M del segundo grupo operacional 34 es sustancialmente paralelo a la segunda dirección de alimentación D2 de las varillas transversales 14.
De acuerdo con una variante ventajosa, la primera dirección D1 y el eje de movimiento M se colocan respectivamente como el eje longitudinal de las primeras varillas longitudinales 13 y el eje longitudinal de las varillas transversales 14.
De acuerdo con posibles variantes (véase Figura 2), el primer y segundo grupo operacional 16 y 34 están ubicados secuencial y sustancialmente alineados en el mismo eje de avance. De acuerdo con esta variante de realización, la primera dirección D1 es paralela al eje de movimiento M.
De acuerdo con esta variante de realización, entre la primera unidad de soldadura y la unidad de recepción y movimiento 35 se interpone un miembro de rotación y posicionamiento 43, configurado para hacer girar el producto semielaborado reticular 12. El miembro de rotación y posicionamiento 43 se configura para girar el producto semielaborado reticular 12 manteniéndolo paralelo al primer plano de alimentación P1.
De acuerdo con una posible solución, el miembro de rotación y posicionamiento 43 se configura para hacer girar el producto semielaborado reticular 12 para disponer las primeras varillas longitudinales 13 sustancialmente paralelas a la segunda dirección D2.
De acuerdo con una realización de la presente invención, el primer grupo de alimentación 17 comprende una pluralidad de unidades de alimentación 20 para alimentar las primeras varillas longitudinales 13.
De acuerdo con otra realización de la presente invención, el segundo grupo de alimentación 18 comprende una unidad de alimentación 20 para alimentar las varillas transversales 14.
En el segundo grupo operacional 34, el tercer grupo de alimentación 36 comprende una unidad de alimentación 20 que alimenta las segundas varillas longitudinales 15.
Las unidades de alimentación 20 pueden comprender un miembro de alimentación 21 configurado para alimentar, en cada ocasión, una única varilla que tenga un diámetro deseado.
El miembro de alimentación 21 puede comprender al menos uno de los siguientes, o una combinación de, una bobina 22 para suministrar barras de metal, un miembro de enderezamiento 23 para las barras, un miembro de estiramiento 25, un miembro guía 27, un miembro de corte 28 y un medio de medición 24 para medir la longitud de la varilla alimentada.
De acuerdo con posibles realizaciones (ver Figura 2), al menos una de las varillas longitudinales 13 y 15 o las varillas transversales 14 pueden alimentarse desde los depósitos 26 con varillas predimensionadas, ya enderezadas, al tamaño requerido, o suministradas en la forma de segmentos con una longitud predeterminada. De acuerdo con posibles realizaciones, el primer grupo de alimentación 17 puede comprender ventajosamente sólo dos unidades de alimentación 20, ya que este número de unidades de alimentación 20 es el número mínimo requerido para producir un producto semielaborado reticular 12.
Esta configuración tiene la ventaja de reducir considerablemente el número de unidades de alimentación 20 que se usan habitualmente en soluciones conocidas.
De acuerdo con posibles realizaciones, aguas abajo de las unidades de alimentación individuales 20 pueden encontrarse miembros de soporte 29 capaces de soportar las varillas individuales alimentadas.
Los miembros de soporte 29 definen un plano de soporte y movimiento para el producto semielaborado reticular 12 que se forma en el primer grupo operacional 16. El plano de soporte y movimiento puede ser sustancialmente paralelo al primer plano de alimentación P1 y al segundo plano de alimentación P2.
En función del paso de alimentación de las primeras varillas longitudinales 13 en la primera dirección D1 y de la frecuencia con la que se alimentan las varillas transversales 14, el intereje entre las varillas transversales 14 se define en cada ocasión.
En el primer grupo operacional 16, la unidad de soldadura 19 comprende al menos dos miembros de soldadura 30 configurados para soldar en cada ocasión, por ejemplo, mediante electrosoldadura, las primeras varillas longitudinales 13 a las varillas transversales 14.
En el segundo grupo operacional 34, el dispositivo de soldadura 37 comprende una pluralidad de miembros de soldadura 30 para soldar en cada ocasión, por ejemplo, mediante electrosoldadura, las segundas varillas longitudinales 15 al producto semielaborado reticular 12.
Cada miembro de soldadura 30 puede colocarse en correspondencia con una de las zonas de solapamiento recíprocas de las varillas respectivas. Por ejemplo, los miembros de soldadura 30 pueden moverse mediante accionadores adecuados a lo largo de una guía de posicionamiento 31, paralela a la segunda dirección D2, para los de la primera unidad de soldadura 19, o paralela al eje de alimentación A, para los de la segunda unidad de soldadura 37. Los accionadores se configuran para colocar los miembros de soldadura en las posiciones deseadas a lo largo de la guía de posicionamiento 31 en cada ocasión y de acuerdo con los tamaños de la malla deseados. De acuerdo con posibles realizaciones, cada miembro de soldadura 30 puede comprender un primer electrodo 32 y un segundo electrodo 33 opuestos entre sí con respecto a las zonas de solapamiento recíprocas de la primera varilla longitudinal 13 y la varilla transversal 14.
El primer y segundo electrodo 32 y 33 pueden alimentarse eléctricamente por un generador de energía eléctrica, no mostrado, para aplicar la energía necesaria para soldar a las primeras varillas longitudinales 13 y las varillas transversales 14.
Al menos uno, el primer electrodo 32 o el segundo electrodo 33, puede moverse de manera selectiva entre una primera posición, en la que los dos electrodos 32 y 33 están distanciados entre sí, definiendo un espacio donde pueden colocarse las varillas a soldar, y una segunda posición de soldadura, en la que los dos electrodos 32 y 33 sujetan y sueldan las varillas.
De acuerdo con posibles realizaciones, la unidad de recepción y movimiento 35 del segundo grupo operacional 34 puede comprender un dispositivo guía 38 dispuesto en ángulo, o ventajosamente ortogonal, a la primera dirección D1.
De acuerdo con posibles realizaciones, que pueden combinarse con otras realizaciones descritas, el dispositivo guía 38 está dispuesto sustancialmente paralelo, o alineado, a la primera dirección D1.
El dispositivo guía 38 define el eje de movimiento M del segundo grupo operacional 34.
De acuerdo con posibles realizaciones, el dispositivo guía 38 puede comprender uno o más elementos guía 39 alineados en una dirección paralela al eje de movimiento M.
De acuerdo con posibles realizaciones (Figura 1), la unidad de recepción y movimiento 35 puede comprender un miembro de movimiento 40, como un cursor u otro miembro similar, capaz de recibir el producto semielaborado reticular 12 del primer grupo operacional 16 a moverlo a lo largo del eje de movimiento M definido por el dispositivo guía 38.
De acuerdo con posibles realizaciones, el miembro de movimiento 40 también puede configurarse para girar y para orientar el producto semielaborado reticular 12 de la forma deseada y luego moverlo a lo largo del eje de movimiento M definido por el dispositivo guía 38.
De acuerdo con posibles realizaciones, la unidad de recepción y movimiento 35 puede comprender un dispositivo de control 41 configurado para impulsar el miembro de movimiento 40 de manera controlada y con el paso deseado en cada ocasión a lo largo del eje de movimiento M.
El movimiento controlado del miembro de movimiento 40 se lleva a cabo en pasos deseados de acuerdo con el intereje que se obtendrá entre las segundas varillas longitudinales 15.
De acuerdo con posibles realizaciones, el aparato 10 puede comprender una unidad de control y comando 42 configurada para controlar al menos un componente del primer grupo operacional 16 o del segundo grupo operacional 34, o partes del mismo.
De acuerdo con posibles realizaciones, la unidad de control y comando 42 puede configurarse para controlar y ordenar las unidades de alimentación 20 y la unidad de recepción y movimiento 35 de manera coordinada para fabricar mallas metálicas 11 que tengan los tamaños de malla deseados en cada ocasión.
En particular, la unidad de control y comando 42 puede comprender, por ejemplo, un microcontrolador, un circuito electrónico programable, o cualquier unidad similar, que permita gestionar el funcionamiento de los componentes del aparato 10.
De acuerdo con posibles formulaciones, la presente invención también se refiere a un procedimiento para fabricar una malla metálica 11 que proporciona:
- alimentación, en las primeras direcciones D1, al menos de dos primeras varillas longitudinales 13 situadas en un primer plano de alimentación P1 y por medio de un primer grupo de alimentación 17;
- alimentación, en una segunda dirección D2 transversal a las primeras direcciones D1, en cada ocasión, de una varilla transversal 14 situada sobre el segundo plano de alimentación P2, paralela al primer plano de alimentación P1, por medio de un segundo grupo de alimentación 18;
- la soldadura de la varilla transversal 14 a las primeras varillas longitudinales 13 por medio de la primera unidad de soldadura 19 para obtener un producto semielaborado reticular 12,
- alimentación con el tercer grupo de alimentación 36, en cada ocasión, de una segunda varilla longitudinal 15, situada en el tercer plano de alimentación P3, paralela al segundo plano de alimentación P2 y colocada durante su uso paralela a dichas primeras varillas longitudinales 13 del producto semielaborado reticular 12; - la soldadura, con la segunda unidad de soldadura 37, en cada ocasión de la segunda varilla longitudinal 15 a las varillas transversales 14.
De acuerdo con posibles realizaciones de la presente invención, cuando se usan varillas con el mismo diámetro D, es posible variar la longitud y/o disposición de las varillas también durante el procesamiento, de esta forma para proceder sin discontinuidades.
Está claro que pueden hacerse modificaciones y/o adiciones de partes al aparato 10 para fabricar mallas metálicas 11 como se describe hasta ahora en la presente invención, sin apartarse del campo y ámbito de la presente invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.
Además, está claro que, aunque la presente invención se ha descrito con referencia a algunos ejemplos específicos, una persona experta en la técnica ciertamente podrá lograr muchas otras formas equivalentes del aparato 10, que tenga las características que se establecen en las reivindicaciones y por tanto todo lo que entra dentro del campo de protección definido de esta manera.
Claims (13)
1. Aparato para fabricar una malla metálica (11), comprendiendo dicho aparato:
- un primer grupo de alimentación (17) configurado para alimentar en las primeras direcciones (D1) al menos dos primeras varillas longitudinales (13) situadas en un primer plano de alimentación (P1);
- un segundo grupo de alimentación (18) configurado para alimentar en una segunda dirección (D2), transversal a las primeras direcciones (D1), en cada ocasión una varilla transversal (14) situada sobre un segundo plano de alimentación (P2) paralelo a dicho primer plano de alimentación (PI);
- una primera unidad de soldadura (19) configurada para soldar en cada ocasión a dichas primeras varillas longitudinales (13) la varilla transversal (14) alimentada por dicho segundo grupo de alimentación (18) y para obtener un producto semielaborado reticular (12);
caracterizado porque comprende:
- un tercer grupo de alimentación (36) configurado para alimentar en cada ocasión una segunda varilla longitudinal (15) situada en un tercer plano de alimentación (P3) paralelo a dicho segundo plano de alimentación (P2) y colocándolo durante su uso paralelo a dichas primeras varillas longitudinales (13) de dicho producto semielaborado reticular (12);
- una segunda unidad de soldadura (37) para soldar en cada ocasión la segunda varilla longitudinal a dichas varillas transversales (14).
2. Aparato como en la reivindicación 1, caracterizado porque dicho segundo grupo de alimentación (18) se configura para mover linealmente, en cada ocasión, una de dichas varillas transversales (14).
3. Aparato como en la reivindicación 2, caracterizado porque dicha primera unidad de soldadura (19) se coloca a lo largo y se extiende en una dirección paralela a dicha segunda dirección (D2), y porque dicho segundo grupo de alimentación (18) está dispuesto en un extremo de la primera unidad de soldadura (19) y se configura para insertar, en cada ocasión, una varilla transversal (14) en la primera unidad de soldadura (19).
4. Aparato como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho tercer grupo de alimentación (36) se configura para moverse linealmente a lo largo de un eje de alimentación (A), en cada ocasión, una de dichas segundas varillas longitudinales (15) a la segunda unidad de soldadura (37).
5. Aparato como en la reivindicación 4, caracterizado porque dicha segunda unidad de soldadura (37) se coloca a lo largo y se extiende en una dirección paralela a dicho eje de alimentación (A), y porque dicho tercer grupo de alimentación (36) está dispuesto en un extremo de dicha segunda unidad de soldadura (37) y se configura para insertar, en cada ocasión, una segunda varilla longitudinal (15) en la segunda unidad de soldadura (37) a lo largo de dicho eje de alimentación (A).
6. Aparato como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende una unidad de recepción y movimiento (35) configurada para recibir dicho producto semielaborado reticular (12) de dicha primera unidad de soldadura (19) y moverlo, a lo largo de un eje de movimiento (M), hacia dicha segunda unidad de soldadura (37), definiendo dicha unidad de recepción y movimiento (35) un plano de soporte para dicho producto semielaborado reticular (12) que está ubicado paralelo a dicho primer plano de alimentación (P1) y dicho segundo plano de alimentación (P2).
7. Aparato como en las reivindicaciones 4 y 6, caracterizado porque dicho eje de alimentación (A) es ortogonal a dicho eje de movimiento (M).
8. Aparato como en las reivindicaciones 4 y 6, caracterizado porque dicho eje de movimiento (M) es paralelo a dicha segunda dirección (D2).
9. Aparato como en las reivindicaciones 4 y 6, caracterizado porque dicha primera dirección (D1) es paralela a dicho eje de movimiento (M).
10. Aparato como en la reivindicación 9, caracterizado porque entre dicha primera unidad de soldadura (19) y dicha unidad de recepción y movimiento (35) se interpone un miembro de rotación y posicionamiento (43), configurado para girar dicho producto semielaborado reticular (12).
11. Aparato como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una de dichas varillas longitudinales (13, 15) o dichas varillas transversales (14) se alimenta desde los depósitos (26) con varillas que están predimensionadas, ya enderezadas y cortadas a medida.
12. Aparato como en cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 10, caracterizado porque al menos una de dichas varillas longitudinales (13, 15) o dichas varillas transversales (14) se alimenta con varillas procedentes de una bobina (22).
13. Procedimiento para fabricar una malla metálica (11) que comprende:
- alimentar, en las primeras direcciones (D1), al menos dos primeras varillas longitudinales (13) situadas en un primer plano de alimentación (P1) y por medio de un primer grupo de alimentación (17);
- alimentar, en una segunda dirección (D2) transversal a las primeras direcciones (D1), en cada ocasión, una varilla transversal (14) situada sobre un segundo plano de alimentación (P2), paralelo a dicho primer plano de alimentación (P1), por medio de un segundo grupo de alimentación (18);
- soldar dicha varilla transversal (14) a dichas primeras varillas longitudinales (13) por medio de dicha primera unidad de soldadura (19) para obtener un producto semielaborado reticular (12),
caracterizado porque comprende:
- alimentar con un tercer grupo de alimentación (36), en cada ocasión, una segunda varilla longitudinal (15) situada sobre un tercer plano de alimentación (P3), paralela al segundo plano de alimentación (P2) y colocada durante su uso paralela a dichas primeras varillas longitudinales (13) del producto semielaborado reticular (12);
- soldar, con una segunda unidad de soldadura (37), en cada ocasión la segunda varilla longitudinal a dichas varillas transversales (14).
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