ES2861056T3 - Procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte a partir de una chapa y perfil de soporte fabricado según el procedimiento - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte (10) a partir de una chapa (12), presentando la chapa (12) un primer borde longitudinal (2) y un segundo borde longitudinal (3), extendiéndose el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) paralelamente uno a otro, comprendiendo el procedimiento: a. el plegado de la chapa (12) hasta la forma del perfil de soporte (10), plegándose el primer borde longitudinal (2) para formar un primer doblado (4) con un primer canto doblado (6) y el segundo borde longitudinal (3) para formar un segundo doblado (5) con un segundo canto doblado (7), estando en contacto directo el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7); b. la soldadura entre el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7), plegándose la chapa (12) hasta el perfil de soporte (10) de tal manera que el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) quedan dispuestos en el interior del perfil de soporte (10), realizándose la soldadura mediante una etapa de soldadura por alta frecuencia o mediante una etapa de soldadura por fusión, caracterizado porque los bordes longitudinales (2, 3) se pliegan 180°, de modo que los doblados (4, 5) se asientan cada uno de ellos contra un lado del perfil de soporte (10), que será más tarde interior, plegándose los bordes longitudinales (2, 3) de tal modo que el canto doblado (6, 7) presenta, después de la conformación de la chapa (12) hasta dar el perfil de soporte y antes de la soldadura de los dos cantos doblados (6, 7), un lado frontal orientado hacia el otro canto doblado (6, 7) correspondiente, que discurre ortogonalmente respecto al doblado (4, 5) correspondiente y que se convierte con un primer radio R1 en un lado exterior del perfil de soporte y con un segundo radio R2 en el doblado (4, 5) correspondiente, siendo al menos el primer radio R1 inferior al espesor de chapa D de la chapa (12).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte a partir de una chapa y perfil de soporte fabricado según el procedimiento

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte de una chapa, presentando la chapa un primer borde longitudinal y un segundo borde longitudinal, extendiéndose el primer borde longitudinal y el segundo borde longitudinal paralelamente uno a otro. La presente invención también pone a disposición un perfil de soporte, que se ha fabricado mediante el procedimiento de acuerdo con la invención, en particular de acuerdo con una de las formas de realización anteriormente descritas.

El procedimiento comprende en este caso una etapa de plegado, plegándose la chapa en la forma del perfil de soporte. En este proceso, el primer borde longitudinal se pliega para formar un primer doblado con un primer canto doblado y el segundo borde longitudinal se pliega para formar un segundo doblado con un segundo canto doblado, estando en contacto directo el primer canto doblado y el segundo canto doblado, plegándose la chapa de tal manera respecto al perfil de soporte que el primero y el segundo borde longitudinal quedan dispuestos en el interior del perfil de soporte.

El procedimiento comprende además una etapa de soldadura entre el primer canto doblado y el segundo canto doblado, realizándose la soldadura mediante una etapa de soldadura por alta frecuencia o mediante una etapa de soldadura por fusión.

Un procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte se conoce, entre otros, por el documento FR 2 865667 A1. Los procedimientos de este tipo se usan para la fabricación de perfiles de soporte con carril integrado. No obstante, los doblados plegados hacia afuera conducen a una superficie exterior no homogénea con junturas o cantos adicionales, que dificultan el uso para perfiles de soporte con un ajuste preciso de las superficies. Los materiales de aporte para soldadura usados para este procedimiento también pueden contribuir a la aspereza de la superficie exterior, pudiendo debilitar, no obstante, el tratamiento ulterior de la misma el punto de unión y por lo tanto la resistencia del perfil de soporte.

Otros procedimiento para la fabricación de perfiles de soporte se conocen por los documentos DE102008051894A1, US5163225A, JP2002168576A, GB2486788A y DE4442434C1.

Un procedimiento de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación independiente 1 se conoce por ejemplo por el documento DE69002760T2.

El objeto de la presente invención es la puesta a disposición de un procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte a partir de una chapa, que presente tanto una alta resistencia como una gran calidad de superficie.

El objetivo se consigue mediante las características de las reivindicaciones 1 y 14. Por consiguiente, en un procedimiento de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación independiente 1 , se presenta una solución de acuerdo con la invención del objetivo cuando los bordes longitudinales se pliegan 180°, de modo que los doblados asientan respectivamente contra el lado interior posterior del perfil de soporte, plegándose los bordes longitudinales de tal modo que el canto doblado presenta después de la conformación de la chapa para obtener el perfil de soporte y antes de la soldadura de los dos cantos doblados un lado frontal orientado hacia el otro canto doblado correspondiente, que discurre ortogonalmente respecto al doblado correspondiente y se convierte con un primer radio en un lado exterior del perfil de soporte y con un segundo radio en el doblado correspondiente, siendo al menos el primer radio inferior al espesor de chapa D de la chapa.

Los cantos doblados se unen por soldadura mediante soldadura por inducción de alta frecuencia o mediante una soldadura por fusión. Gracias al uso de un procedimiento de soldadura por alta frecuencia (HF) puede conseguirse una unión especialmente buena entre los dos doblados, renunciándose al uso de materiales de aporte para soldadura. Este procedimiento confiere una resistencia especialmente elevada al cordón de soldadura y permite la gran estabilidad de este sin apoyar el cordón desde el interior en el perfil. Las corrientes parásitas generadas por las bobinas de inducción permiten, además, limitar el aporte térmico a los cantos a soldar.

Alternativamente a un procedimiento de soldadura HF también puede usarse un procedimiento de soldadura por fusión, como por ejemplo un procedimiento de soldadura de metal con gases activos o un procedimiento de soldadura por láser de dióxido de carbono.

Gracias a los doblados plegados hacia el interior se refuerza, además, la estabilidad del perfil de soporte en la zona alrededor de la soldadura, puesto que el perfil de soporte está realizado en esta zona con doble pared. Gracias a ello, puede aumentarse el momento de resistencia y el momento de inercia de la superficie del perfil de soporte en esta zona, sin que deban soldarse en esta zona elementos de refuerzo adicionales. El canto doblado forma el canto plegado del doblado. Después de haberse realizado el plegado, y antes de haberse unido por soldadura entre sí los dos cantos doblados, forma por así decirlo el nuevo canto exterior del borde longitudinal correspondiente.

Junto con el procedimiento de soldadura HF, mediante el plegado hacia el interior de los doblados puede conseguirse una calidad de superficie especialmente elevada, de modo que los perfiles de soporte que se han fabricado mediante un procedimiento de acuerdo con la invención pueden usarse como perfiles de precisión.

Preferentemente, la conformación de la chapa tiene lugar en un procedimiento para el perfilado por laminado en frío.

La chapa es preferentemente una chapa puramente metálica, sin revestimiento de plástico o similares. En cualquier caso, se suelda el material base de la chapa. También es preferible que la chapa sea una chapa de acero.

Formas de realización ventajosas de la presente invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

De acuerdo con una forma de realización especialmente preferible de la presente invención, el perfil de soporte presenta un lado longitudinal, presentando el lado longitudinal una anchura interior, discurriendo la soldadura a lo largo del lado longitudinal. Por el plegado de los doblados hacia el interior puede aumentarse la rigidez del lado longitudinal, por lo que pueden reforzarse en particular perfiles de soporte cargados unilateralmente, sin aumentar las medidas exteriores de los mismos.

De acuerdo con otra forma de realización especialmente preferible de la presente invención, el perfil de soporte presenta una primera anchura del primer doblado perpendicularmente respecto a la extensión longitudinal del perfil de soporte y una segunda anchura del segundo doblado perpendicularmente respecto a la extensión longitudinal del perfil de soporte, asentando el primer doblado a lo largo de la primera longitud y el segundo doblado a lo largo de la segunda longitud contra un lado interior del perfil de soporte. Gracias a ello, puede aumentarse aún más la rigidez y el momento de inercia de la superficie del perfil de soporte. En particular, gracias al contacto eléctrico entre los doblados y el lado interior del perfil de soporte puede mejorarse el efecto de las corrientes parásitas y por lo tanto del aporte térmico a los cantos a soldar mediante la etapa de la soldadura por alta frecuencia.

De acuerdo con otra forma de realización de la presente invención, la primera anchura y la segunda anchura miden respectivamente al menos el doble del espesor de la chapa. Gracias a ello puede reforzarse en particular la zona del perfil de soporte que es directamente adyacente al cordón de soldadura.

De acuerdo con una forma de realización alternativa de la presente invención, la suma de la primera anchura y de la segunda anchura cubre al menos el 50 % de la anchura interior del lado longitudinal.

De acuerdo con otra forma de realización preferible de la presente invención, la suma de la primera anchura y de la segunda anchura cubre por completo la anchura interior del lado longitudinal. Gracias a ello, una pared lateral especialmente solicitada del perfil de soporte puede reforzarse adicionalmente de forma mecánica.

De acuerdo con otra forma de realización de la presente invención, el primer borde longitudinal y el borde longitudinal topan uno con otro. Gracias a ello, al menos una parte del perfil de soporte puede realizarse con doble pared, de modo que pueden mejorarse los valores de sección transversal del mismo, sin usarse un espesor mayor de la chapa usada para la fabricación. En particular en el caso de perfiles de soporte cargados unilateralmente puede duplicarse el espesor de pared al menos un primer espacio hueco del perfil de soporte. Además, por las corrientes parásitas que retornan en el lado interior del perfil de soporte puede provocarse además de la soldadura del canto del primer doblado con el canto del segundo doblado una soldadura del primer borde longitudinal con el segundo borde longitudinal.

De acuerdo con otra forma de realización especialmente preferible de la presente invención, el primer radio es inferior a la mitad del espesor de chapa D, además, preferentemente inferior al 10 % del espesor de chapa D, de forma especialmente preferible inferior al 2 % del espesor de chapa, y de forma aún más preferible, el primer radio es tan pequeño que en este lugar se presenta un canto agudo. En este caso, el segundo radio es preferentemente superior al primer radio y mide preferentemente más del 30 % del espesor de chapa D. Para alcanzar una geometría así con un primer radio especialmente pequeño y poder plegar los bordes longitudinales 180° con el menor deterioro posible, se lamina en la chapa, antes o durante el plegado de los bordes longitudinales, una ranura en la zona del posterior canto doblado, en particular en la zona del primer radio, realizándose la ranura en el lado opuesto al posterior primer radio de la chapa, y/o reduciéndose el borde longitudinal hasta el posterior canto doblado a un espesor inferior. El espesor inferior del borde longitudinal reducido corresponde preferentemente a entre el 50 % y el 80 % del espesor de chapa D. También es preferible que el lado frontal entre el primer radio y el segundo radio discurra en línea recta, de modo que los lados frontales de los dos cantos doblados pueden ponerse en un contacto al menos parcialmente plano entre sí durante la soldadura.

Como ya se ha mencionado anteriormente, esta forma de realización tiene la ventaja de que los bordes longitudinales pueden plegarse 180° con el menor deterioro posible. Además, de este modo es posible recalcar los cantos doblados antes de la soldadura en la circunferencia exterior para que tengan cantos agudos y soldar a continuación los cantos doblados sin roturas.

De acuerdo con otra forma de realización de la presente invención, la fabricación del perfil de soporte comprende una etapa adicional del tratamiento ulterior de la soldadura, por ejemplo mediante rectificado o cepillado. De este modo puede mejorarse aún más la calidad de la superficie del cordón de soldadura, de modo que pueden conseguirse tolerancias de superficie especialmente elevadas. Los cantos doblados se presionan durante la soldadura preferentemente de tal modo uno contra otro que en el lado exterior del perfil de soporte se forma un recrecimiento del cordón de soldadura, que se cepilla directamente después de la soldadura en estado aún caliente, para conseguir una calidad de superficie elevada. El cepillado del recrecimiento del cordón de soldadura se realiza preferentemente en línea a una distancia de 500 mm a 700 mm del punto de soldadura. Gracias a ello se consigue una fabricación especialmente económica. Esta forma de realización contribuye además a una fabricación rápida del perfil de soporte. Gracias al recalcado anteriormente descrito de los cantos doblados antes del proceso de soldadura, los cantos de doblado no deben presionarse tan fuertemente uno sobre el otro o recalcarse durante la soldadura, para conseguir en particular en el lado exterior del perfil de soporte un cordón de soldadura limpio, así como, después del cepillado del recrecimiento del cordón de soldadura, una buena calidad de superficie. De este modo se reduce también el peligro de fisuras.

De acuerdo con otra forma de realización preferible de la presente invención, la anchura de un cordón de soldadura formado por la soldadura corresponde al menos una vez al espesor de la chapa, correspondiendo, no obstante, como máximo al triple de un espesor de la chapa.

También es preferible que la etapa de la soldadura por alta frecuencia comprenda el uso de un núcleo de ferrita. En particular, se sujeta una barra de material ferrítico en la zona de la bobina de inducción en el interior del perfil de soporte, pudiendo concentrarse el aporte térmico a los cantos que han de soldarse.

A continuación, se explicarán con más detalle unos ejemplos de realización de la presente invención con ayuda de dibujos.

Muestran:

la figura 1: una vista en corte transversal de un perfil de soporte 10 fabricado mediante un procedimiento de acuerdo con la invención,

la figura 2: una vista detallada de uno de los dos bordes longitudinales en vista en corte transversal antes del plegado con una ranura laminada,

la figura 3 la vista detallada de la figura 2 con una zona de borde reducida en lugar de con ranura laminada, la figura 4 la vista detallada de la figura 3 después del plegado del borde longitudinal,

la figura 5 la vista detallada de la figura 4 después de la soldadura de los cantos doblados, y

la figura 6 la vista detallada de la figura 5 después del cepillado del recrecimiento del cordón de soldadura.

El perfil de soporte 10 se forma a partir de una chapa 12, en particular a partir de una tira de chapa, presentando la chapa 12 un primer doblado 4 plegado 180° con un primer canto doblado 6 y un segundo doblado 5 plegado 180° con un segundo canto doblado 7. Mediante plegado en paralelo a la extensión longitudinal de la chapa 12, y por lo tanto en paralelo al primer borde longitudinal 2 y al segundo borde longitudinal 3, la chapa 12 se conforma para que tenga la forma del perfil de soporte 10, asentando el primer canto doblado 6 y el segundo canto doblado 7 de la chapa 12 formada uno contra el otro. La zona de la chapa 12 dispuesta entre el primer canto doblado 6 y el segundo canto doblado 7 forma por lo tanto una chapa envolvente 13 del perfil de soporte 10. Los doblados 4 y 5 se pliegan de tal modo hacia el interior que el primer borde longitudinal 2 y el segundo borde longitudinal 3 quedan dispuestos en el interior del perfil de soporte 10. El plegado y los medios para la realización del mismo son conocidos y no se describirán aquí con más detalle. Preferentemente, la conformación tiene lugar en un procedimiento para el perfilado por laminado en frío.

El perfil de soporte 10 envuelve en este caso un primer espacio hueco 11 y un segundo espacio hueco 17.

Los doblados 4 y 5 se presionan por el plegado de 180° firmemente contra la chapa envolvente 13 del perfil de soporte 10, de modo que los doblados 4 y 5 forman con la chapa envolvente 13 una zona de doble pared del perfil de soporte 10. A este respecto, el primer doblado 4 presenta una primera anchura 14 y el segundo doblado 5 presenta una segunda anchura 15.

La forma de los doblados 4 y 5 se eligen a este respecto de tal modo que el punto de contacto del primer canto doblado 6 y del segundo canto doblado 7 está dispuesto en el centro del lado longitudinal 16. La suma de la primera anchura 14 y de la segunda anchura 15 cubre sustancialmente por completo la anchura interior 9 del lado longitudinal 16.

En la etapa de la soldadura, el perfil de soporte 10 es guiado de forma continua por al menos una bobina de inducción por la que fluye corriente alterna, existiendo una rendija entre el primer canto doblado 6 y el segundo canto doblado 7, que después del paso por la bobina de inducción se cierra presionándose el primer canto doblado 6 y el segundo canto doblado 7 uno contra el otro. Las superficies laterales 8 se presionan una contra la otra mediante respectivamente un rodillo perfilado, de modo que el material de los cantos doblados 6 y 7 calentado a una temperatura de soldadura se unen por soldadura formando un cordón de soldadura 1. La anchura del cordón de soldadura 1 corresponde a este respecto aproximadamente al doble del espesor de la chapa 12, de modo que los cantos doblados 6 y 7 quedan unidos por soldadura a lo largo de todo su espesor, no estando soldados, por el contrario, los doblados 4 y 5 propiamente dichos sustancialmente con la chapa envolvente 13. Los medios para la realización de la soldadura por alta frecuencia ya son conocidos y no se describirán con más detalle.

Gracias al uso de un núcleo de ferrita, que queda sujetado en el primer espacio hueco 11 envuelto por el perfil de soporte 10, se reduce un retorno de las corrientes parásitas en los doblados 4 y 5, mejorando el aporte de calor en los cantos doblados 6 y 7, y consiguiéndose una soldadura especialmente buena.

Mediante una etapa posterior de un tratamiento mecánico ulterior del cordón de soldadura 1, en particular mediante una etapa de raspado o cepillado, se sigue mejorando la calidad de superficie del perfil de soporte.

El experto reconocerá que la invención no está limitada a la forma de realización anteriormente descrita, sino al alcance de las reivindicaciones.

Además de la anchura interior 9 del lado longitudinal 16, la suma de la primera anchura 14 y de la segunda anchura 15 puede cubrir toda la circunferencia interior del primer espacio hueco 11 , de modo que el primer borde longitudinal 2 y el segundo borde longitudinal 3 quedan dispuestos directamente adyacentes uno a otro.

Como muestra la figura 2, antes o durante el plegado de los bordes longitudinales, se lamina en la chapa preferentemente una ranura 18 en la zona del posterior canto doblado, para facilitar la conformación posterior y reducir el peligro de fisuras. De forma alternativa o adicional, el borde longitudinal se reduce a un espesor inferior hasta el posterior canto doblado, como muestra la figura 3. El espesor inferior está situado preferentemente entre el 50 % y el 80 % del espesor de chapa D original de la chapa 12. A continuación, la zona de borde reducida se conforma de la forma representada en la figura 4. El canto doblado 6 formado presenta después de la conformación de la chapa como perfil de soporte y antes de la soldadura de los dos cantos doblados un lado frontal, orientado hacia el otro canto doblado 7 correspondiente, que discurre ortogonalmente respecto al doblado 4 correspondiente y que se convierte con un primer radio R1 en un lado exterior del perfil de soporte y con un segundo radio R2 en el doblado 4, siendo el primer radio R1 considerablemente inferior al espesor de chapa D de la chapa, así como al segundo radio R2. En el caso ideal, el canto doblado se recalca durante la conformación de tal modo que el primer radio R1 es especialmente pequeño y forma sustancialmente un canto agudo. El lado frontal orientado hacia el otro canto doblado correspondiente discurre sustancialmente en línea recta entre el primer radio R1 y el segundo radio R2, de modo que los dos cantos doblados pueden ponerse en un contacto al menos parcialmente plano entre sí durante la soldadura, lo que facilita sustancialmente el proceso de soldadura y requiere una presión de aplicación relativamente reducida durante la soldadura. De este modo puede reducirse el peligro de fisuras.

Como muestra la figura 5, durante la soldadura se forma, no obstante, en la circunferencia exterior cierto recrecimiento del cordón de soldadura 19, lo que también es deseado, puesto que este recrecimiento del cordón de soldadura 19, como muestra la figura 6, puede cepillarse en el estado aún caliente en una etapa de cepillado que se realiza inmediatamente después del proceso de soldadura, para conseguir una precisión de medidas y una calidad de superficie especialmente elevadas. Si bien se forma también en la circunferencia interior cierto recrecimiento 20, gracias al segundo radio R2 relativamente grande este no sobresale de la superficie orientada hacia el interior del perfil de soporte de los dos doblados 4 y 5.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un perfil de soporte (10) a partir de una chapa (12), presentando la chapa (12) un primer borde longitudinal (2) y un segundo borde longitudinal (3), extendiéndose el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) paralelamente uno a otro, comprendiendo el procedimiento:

a. el plegado de la chapa (12) hasta la forma del perfil de soporte (10), plegándose el primer borde longitudinal (2) para formar un primer doblado (4) con un primer canto doblado (6) y el segundo borde longitudinal (3) para formar un segundo doblado (5) con un segundo canto doblado (7), estando en contacto directo el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7);

b. la soldadura entre el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7),

plegándose la chapa (12) hasta el perfil de soporte (10) de tal manera que el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) quedan dispuestos en el interior del perfil de soporte (10), realizándose la soldadura mediante una etapa de soldadura por alta frecuencia o mediante una etapa de soldadura por fusión,

caracterizado porque los bordes longitudinales (2, 3) se pliegan 180°, de modo que los doblados (4, 5) se asientan cada uno de ellos contra un lado del perfil de soporte (10), que será más tarde interior, plegándose los bordes longitudinales (2, 3) de tal modo que el canto doblado (6, 7) presenta, después de la conformación de la chapa (12) hasta dar el perfil de soporte y antes de la soldadura de los dos cantos doblados (6, 7), un lado frontal orientado hacia el otro canto doblado (6, 7) correspondiente, que discurre ortogonalmente respecto al doblado (4, 5) correspondiente y que se convierte con un primer radio R1 en un lado exterior del perfil de soporte y con un segundo radio R2 en el doblado (4, 5) correspondiente, siendo al menos el primer radio R1 inferior al espesor de chapa D de la chapa (12).

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el perfil de soporte (10) presenta un lado longitudinal (16), presentando el lado longitudinal (16) una anchura interior (9), y discurriendo la soldadura (1 ) a lo largo del lado longitudinal (16).

3. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el perfil de soporte (10) presenta una primera anchura (14) del primer doblado (4) perpendicular con respecto a la extensión longitudinal del perfil de soporte y una segunda anchura (15) del segundo doblado (5) perpendicular con respecto a la extensión longitudinal del perfil de soporte (10), estando asentando el primer doblado (4) a lo largo de la primera longitud (14) y el segundo doblado (5) a lo largo de la segunda longitud (15) contra un lado interior del perfil de soporte (10).

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque la primera anchura (14) y la segunda anchura (15) miden cada una de ellas al menos el doble del espesor de la chapa (10).

5. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado porque la suma de la primera anchura (14) y de la segunda anchura (15) cubre al menos el 50 % de la anchura interior (9) del lado longitudinal (16).

6. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado porque la suma de la primera anchura (14) y de la segunda anchura (15) cubre sustancialmente por completo la anchura interior (9) del lado longitudinal (16).

7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque el primer radio R1 es inferior a la mitad del espesor de chapa D, de forma especialmente preferible inferior al 10 % del espesor de chapa D.

8. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque el segundo radio R2 es mayor que el primer radio R1 y mide preferentemente más del 30 % del espesor de chapa D.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque se lamina en la chapa (12), antes o durante el plegado de los bordes longitudinales (2, 3), una ranura (18) en la zona del, posteriormente, canto doblado (6, 7), en particular en la zona del primer radio R1, y/o reduciéndose el borde longitudinal (2, 3) hasta el, posteriormente, canto doblado (5, 6) a un espesor menor.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque el menor espesor del borde longitudinal reducido corresponde preferentemente a entre el 50 % y el 80 % del espesor de chapa D.

11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el lado frontal discurre en línea recta entre el primer radio R1 y el segundo radio R2, de modo que los lados frontales de los dos cantos doblados (6, 7) pueden ponerse en un contacto al menos parcialmente plano entre sí durante la soldadura.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los cantos doblados (6, 7) se presionan durante la soldadura preferentemente de tal modo uno contra otro que en el lado exterior del perfil de soporte (10) se forma un recrecimiento del cordón de soldadura (19), que se cepilla directamente después de la soldadura en estado aún caliente.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque el cepillado del recrecimiento del cordón de soldadura (19) se realiza en línea a una distancia de 500 mm a 700 mm del punto de soldadura.

14. Perfil de soporte (10) fabricado a partir de una chapa (12), presentando la chapa (12) un primer borde longitudinal (2) y un segundo borde longitudinal (3), extendiéndose el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) paralelos uno al otro, estando plegada la chapa (12) en la forma del perfil de soporte (10), estando plegados el primer borde longitudinal (2) para formar un primer doblado (4) con un primer canto doblado (6) y el segundo borde longitudinal (3) para formar un segundo doblado (5) con un segundo canto doblado (7),

estando en contacto directo el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7), estando soldados entre sí el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7),

estando plegados el primer doblado (4) y el segundo doblado (5) de tal modo que el primer borde longitudinal (2) y el segundo borde longitudinal (3) quedan dispuestos en el interior del perfil de soporte (10), estando soldados entre sí el primer canto doblado (6) y el segundo canto doblado (7) por soldadura de alta frecuencia, caracterizado porque los bordes longitudinales (2, 3) están plegados 180°, de modo que los doblados (4, 5) se asientan cada uno de ellos contra el lado del perfil de soporte (10), que será más tarde interior, estando plegados los bordes longitudinales (2, 3) de tal modo que el canto doblado (6, 7) presenta, después de la conformación de la chapa (12) hasta dar el perfil de soporte y antes de la soldadura de los dos cantos doblados (6, 7), un lado frontal orientado hacia el otro canto doblado (6, 7) correspondiente, que discurre ortogonalmente respecto al doblado (4, 5) correspondiente y que se convierte con un primer radio R1 en un lado exterior del perfil de soporte y con un segundo radio R2 en el doblado (4, 5) correspondiente, siendo al menos el primer radio R1 inferior al espesor de chapa D de la chapa (12), habiéndose fabricado el perfil de soporte (10) en particular mediante un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 14.