ES2220028T3 - Metodo para la fabricacion de un alojamiento de un silenciador, y alojamiento correspondiente. - Google Patents

Abstract

PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCION DEL ALOJAMIENTO DE UN SILENCIADOR, QUE COMPRENDE LAS ETAPAS SIGUIENTES: PROPORCIONAR UNA PIEZA (2) DE MATERIAL DE PARED CON DOS BORDES LONGITUDINALES OPUESTOS (5, 6), CONFORMAR LA PIEZA (2) CON UN MATERIAL DE PARED QUE HAGA QUE LAS PARTES LONGITUDINALES DEL BORDE (3, 4), QUE FORMAN LOS BORDES LONGITUDINALES OPUESTOS (5, 6) SE UNAN MUTUAMENTE, SOLDAR ENTRE SI DICHAS PARTES LONGITUDINALES DEL BORDE (3, 4), CON LA FORMACION DE UN CUERPO TUBULAR (1) QUE TENGA UN CORDON DE SOLDADURA CONTINUA QUE SE EXTIENDE A TODO LO LARGO DE LAS PARTES LONGITUDINALES DEL BORDE (3, 4). LA OPERACION DE SOLDAR INCLUYE UNA SOLDADURA POR MEDIO DE DOS ELECTRODOS SITUADOS EN LADOS OPUESTOS DE LAS PORCIONES DE BORDE SUPERPUESTAS (3, 4). EL PROCEDIMIENTO PROPORCIONA UNA UNION ROBUSTA, ESTANCA A LOS GASES Y PRACTICAMENTE PLANA, Y ES ECONOMICO.

Description

Método para la fabricación de un alojamiento de un silenciador, y alojamiento correspondiente.

La invención se refiere a un método para la fabricación de un alojamiento de un silenciador.

Para este propósito es usual partir de una placa metálica que se dobla para formar una carcasa de tal manera que los bordes longitudinales lleguen a apoyarse uno sobre otro. Los bordes longitudinales son rebordeados para producir una costura de bloqueo (véanse, por ejemplo, el documento US 5.398.407 A y el documento correspondiente EP 0 807 749 A). Una costura de este tipo es provista a veces de fijación suplementaria por medio de soldadura por puntos.

La pestaña resultante sobresale así necesariamente un poco con respecto al cuerpo tubular producido de este modo. Además, la costura rebordeada no está completamente sellada. Esto es debido a que el rebordeamiento de los bordes longitudinales no proporciona una costura hermética a los gases. Asimismo, la unión de soldadura por puntos local no es capaz de garantizar hermeticidad a los gases.

El documento US 5 412 869 A describe un método para fabricar celdas o tubos para una unidad de almacenamiento de calor latente de vehículos a motor a partir de una pieza de chapa metálica plana que es muy delgada y a lo sumo tiene una pocas décimas de milímetro de grosor. La pieza de chapa metálica plana se sitúa sobre una ranura de un troquel y se presiona hacia dentro de la ranura por medio de una barra de yunque. Esto le imparte una forma de U a la pieza de chapa metálica. Las regiones de borde de la pieza de chapa metálica se doblan a continuación sobre la barra de yunque de manera que se solapen una a otra. A continuación, las regiones de borde que se solapan se sueldan por ultrasonidos una con otra para formar un cuerpo tubular. La barra de yunque sirve así como primera herramienta de soldadura. La segunda herramienta de soldadura presenta un cabezal giratorio que se hace rodar a lo largo de los bordes que se solapan. Sin embargo, el cuerpo tubular producido no forma parte de un alojamiento de silenciador y apenas sería adecuado para un alojamiento de silenciador, que debe ser bastante sólido.

Es un objetivo de la invención superar las desventajas de los métodos conocidos y de los alojamientos producidos con ellos. Más específicamente, se pretende proporcionar un método para la fabricación de un alojamiento que presente un cuerpo tubular que tenga una costura longitudinal sólida y hermética a los gases sin una pestaña longitudinal que sobresalga hacia fuera. El método deberá ser también económico y permitir que se produzca el cuerpo tubular a partir de chapa metálica tan delgada como se desee y con cualquier forma en sección transversal y dimensión en sección transversal deseadas.

Este objetivo se consigue mediante el método según la reivindicación 1.

La invención se refiere asimismo a un alojamiento para un silenciador, como se define en la reivindicación 30, que comprende un cuerpo producido de acuerdo con dicho método.

Perfeccionamientos ventajosos del método y el alojamiento se definen en las reivindicaciones dependientes.

Si la pieza del material de pared es conformada de acuerdo con la invención de manera que una superficie de la pieza del material de la pared mira hacia la otra superficie en la ubicación de las porciones de borde longitudinales, se obtiene una costura soldada continua sustancialmente plana. Una costura soldada de este tipo no sobresale virtualmente hacia fuera con respecto al cuerpo tubular del alojamiento ni, particularmente, con respecto a las porciones adyacentes del cuerpo tubular. Además, la fabricación del alojamiento es más simple y más económica debido a que la fabricación de la conexión de las porciones de borde longitudinales comprende solamente una operación de soldadura. Puede garantizarse también una hermeticidad completa a los gases del alojamiento.

Las piezas de chapa metálica para conformar una pieza de material de pared que sirva para la fabricación de un cuerpo tubular pueden cortarse a partir de una parte de chapa metálica más grande, plana y soldable o a partir de varias partes de chapa metálica que estén en almacén. Las partes de chapa metálica grandes y planas de este tipo que sirven como material básico necesitan únicamente muy poco espacio durante el transporte y el mantenimiento de existencias en almacén.

La pieza de material de la pared puede ser cuadrilátera en el estado plano no deformado, en el que los dos bordes longitudinales pueden ser paralelos entre sí y en el que los otros dos bordes pueden ser perpendiculares a los bordes longitudinales. La invención hace posible utilizar una pieza de material de pared con cualquier longitud, anchura y, particularmente, grosor deseados y producir, no obstante, una costura sólida y duradera hermética a los gases. Particularmente, es posible utilizar un material de pared relativamente delgado de forma que el cuerpo tubular tenga únicamente un bajo peso. La pieza del material de pared puede constar, por ejemplo, de piezas de chapa metálica o incluir capas de chapa metálica que tengan un grosor que sea a lo sumo de 1,2 mm, preferiblemente, a lo sumo 1 mm o incluso a lo sumo 0,8 mm y, por ejemplo, alrededor de 0,3 mm a 0,7 mm.

El método permite la fabricación de un cuerpo tubular que tenga cualquier forma en sección transversal y dimensión o dimensiones en sección transversal deseadas. El cuerpo tubular puede estar en sección transversal, por ejemplo, sustancialmente circular o no circular, y puede ser en este último caso, por ejemplo, ovalado o tener porciones curvadas y aplanadas.

Una chapa metálica utilizada para conformar una capa de material de pared puede constar sustancialmente de acero, por ejemplo de acero de construcción de usos generales, que tenga preferiblemente un revestimiento protector en uno o en ambos lados. Un miembro de chapa metálica puede constar, por ejemplo, de acero de construcción aluminizado. Una chapa metálica puede constar también de acero inoxidable no recubierto.

Con la finalidad de incrementar la capacidad de amortiguación del sonido del alojamiento, este último es de construcción de doble pared. A este fin, se proporciona un material de pared que comprende dos capas de material de chapa metálica. Los bordes longitudinales de las dos capas pueden ser entonces coincidentes. El material de pared se conforma entonces de tal manera que las porciones de borde longitudinales opuestas de ambas capas de material en chapa lleguen a apoyarse una sobre otra. A continuación, las cuatro porciones de borde longitudinales se sueldan entre sí. Por tanto, la costura soldada puede producirse de la misma forma que para un alojamiento de una única pared.

El método de acuerdo con la invención puede comprender también una etapa de acoplar una capa aislante del sonido y del calor entre las otras dos capas, de las cuales al menos la capa interior consta de material de chapa metálica.

La fabricación de la costura longitudinal continua puede llevarse a cabo de diversas formas. En particular, puede considerarse la soldadura por resistencia por medio de electrodos dispuestos en lados opuestos de las porciones de borde longitudinales y de la costura soldada a formar. Un electrodo o ambos electrodos pueden estar formados por un rodillo de presión y/o pueden disponerse entre una de las porciones de borde y un rodillo de presión. Las porciones de borde se presionan entonces progresivamente a lo largo de los bordes longitudinales una hacia otra por medio del rodillo o rodillos.

El alojamiento producido de esta forma ofrece ventajas suplementarias. En virtud del sellado completo estanco a los líquidos y hermético a los gases de la costura soldada, es posible generar una diferencia de presión sobre la pared. Esto es útil si el alojamiento se procesa además por medio de deformación mecánica, tal como conformación en líquido, del material de pared después de producir la costura sellada.

Con el método según la invención, es posible también llevar a cabo la etapa de doblado de los bordes extremos opuestos del cuerpo hacia fuera o hacia dentro. La costura soldada es tan robusta que no cede ni siquiera en la ubicación de los bordes extremos doblados hacia fuera o hacia dentro, a pesar de las fuerzas de tracción generadas durante esta operación.

El cuerpo producido según este método ofrece también ventajas cuando se fijan las paredes extremas, requeridas para completar el alojamiento, al cuerpo tubular.

Preferiblemente, se utilizan paredes extremas que tienen una pestaña periférica, cuya periferia casa con la del cuerpo. A la vista del realizado en que la costura soldada en el cuerpo es sustancialmente plana, la pestaña periférica de cada pared extrema puede unirse al exterior o al interior del cuerpo.

En este contexto, el método según la invención puede comprender las etapas de aplicar una pasta de soldadura, particularmente una pasta de soldar dura, tal como una pasta de cobre, entre la pestaña periférica y el cuerpo, y calentar la pasta de cobre con objeto de obtener una junta soldada, concretamente soldada dura, entre la pared extrema y el cuerpo. La realización en la que las pestañas de las paredes extremas miran una hacia otra es particularmente ventajosa. En este caso, es posible tener al menos una de las paredes extremas aproximadamente coincidente con un plano determinado por un borde extremo del cuerpo tubular y/o del alojamiento completo de manera que el interior del alojamiento tenga un volumen máximo, todo lo cual está disponible para acomodar un material absorbente del sonido.

Además, puede acoplarse un tabique en el alojamiento de una manera relativamente simple. En este contexto, el método comprende la fijación de un tabique en el cuerpo por medio de la acción de sujeción entre la periferia externa del tabique y la periferia interna del cuerpo tubular.

La invención se explicará a continuación con más detalle, con referencia a realizaciones ilustrativas mostradas en las figuras:

la figura 1 muestra una sección transversal a través de una pieza de material de pared configurada como un cuerpo tubular para un silenciador de acuerdo con la invención,

la figura 2 muestra un detalle de la figura 1, a mayor tamaño, de partes de un equipo de soldadura y electrodos de hilo de cobre,

la figura 3 muestra partes similares a la figura 2, pero sin electrodos de hilo de cobre,

la figura 4 muestra una vista de una porción de un cuerpo tubular visto desde la parte superior de la figura 1 y provista de una porción de borde extremo rebordeada,

la figura 5 muestra una sección transversal a través de una pared extrema,

la figura 6 muestra una sección a través de una porción de un silenciador que comprende las partes mostradas en las figuras 4 y 5,

la figura 7 muestra una sección longitudinal a través de otro silenciador,

la figura 8 muestra una porción de una modificación del silenciador de acuerdo con la figura 7,

la figura 9 muestra partes similares a la figura 2, pero dispuestas para soldadura de costura estampada,

la figura 10 muestra la costura soldada producida por la disposición mostrada en la figura 9,

la figura 11 muestra una sección transversal a través de un cuerpo tubular que comprende dos capas de chapa metálica,

las figuras 12 a 14 muestran secciones transversales a través de alojamientos que incluyen una capa aislante, y

la figura 15 muestra una sección longitudinal a través de una porción del alojamiento mostrado en la figura 14.

Las figuras 1-10 y 13-15 no corresponden a la invención como tal, pero se muestra a efectos ilustrativos.

El cuerpo tubular 1 mostrado en la figura 1 se ha producido a partir de una pieza 2 de material de pared, a saber una pieza o capa 2 de chapa metálica inicialmente lisa. La pieza del material de pared o pieza de chapa metálica 2 es cuadrangular y tiene dos porciones de borde longitudinales opuestas 3, 4 limitadas por bordes longitudinales libres 5 y 6, respectivamente. Estas porciones de borde y los bordes son rectos y paralelos entre sí. La pieza de chapa metálica 2 inicialmente lisa se ha doblado y conformado de tal manera que forme el cuerpo tubular 1 y que este último se cierre todo alrededor en sección transversal, formando el cuerpo 1 sustancialmente, por ejemplo, un cilindro que es sustancialmente circular en sección transversal. La pieza de chapa metálica doblada tiene una superficie externa 7 y una superficie interna 8. Las porciones de borde 3, 4 se solapan entre sí y se apoyan una contra otra. La porción de borde 3 se dispone fuera de la porción de borde 4 de manera que la porción de la superficie interna 8 que pertenece a la porción de borde externa 3 haga contacto con la posición de la superficie externa 7 que pertenece a la porción de borde interna 4. Cada porción de borde 3, 4 está, por ejemplo, curvada de manera similar a la porción principal intermedia de la pieza de chapa metálica y conectada de forma sustancialmente continua, lisa y sin pliegue con dicha porción intermedia.

El equipo de soldadura 10 mostrado parcialmente en la figura 2 comprende dos rodillos de presión 11, 12 dispuestos en lados opuestos de las porciones de borde 3, 4. Los rodillos 11, 12 constan, por ejemplo, de acero o cualquier otra aleación de metal duro y son giratorios sobre ejes que son paralelos entre sí y perpendiculares a la dirección longitudinal del cuerpo tubular 1. Un electrodo de hilo de cobre 13 está dispuesto entre la porción de borde 3 y el rodillo 11. Otro electrodo de hilo de cobre 14 está dispuesto entre la porción de borde 4 y el rodillo 12. El equipo de soldadura 10 comprende un medio de ajuste para ajustar la distancia de los dos rodillos de manera que los rodillos presionen los electrodos 13, 14 y las porciones de borde 3, 4 uno hacia otro entre lugares de contacto pequeños en los que los rodillos contactan con los electrodos. La pieza de chapa metálica 2 se desplaza en la dirección longitudinal de la misma con respecto a los ejes de rodillo para soldar las porciones de borde. Mientras la pieza de chapa metálica se desplaza con relación a los rodillos, se suministran sucesivamente nuevas porciones de los electrodos 13, 14 y éstas se colocan entre las porciones de borde 3, 4 y los rodillos. Las porciones de borde longitudinales 3, 4 y los electrodos de hilo de cobre flexible 13, 14 son presionados así progresivamente a lo largo de los bordes longitudinales 5, 6 hacia dentro de la línea de agarre entre los dos rodillos de presión. Los electrodos se extienden entonces en general a lo largo de los bordes longitudinales 5 y 6. Además, se conduce corriente eléctrica a través de los electrodos y de las porciones de borde durante el desplazamiento de la pieza de chapa metálica. Una costura soldada 15 esquemáticamente representada es conformada así mediante la soldadura por resistencia. Esta costura soldada 15 se extiende continuamente a lo largo de la longitud completa de las porciones de borde longitudinales 3, 4. Las porciones de borde 3, 4 conectadas por la costura soldada 15 y esta última son prácticamente planas. Puede mencionarse en este contexto que el grosor de la pieza de chapa metálica 2 es a tamaño real, por ejemplo, al menos 50 veces o incluso al menos 100 veces más pequeño que el diámetro u otra posible dimensión máxima en sección transversal del cuerpo tubular 1 de manera que los escalones de la superficie externa y la superficie interna del cuerpo tubular completo provocados por los bordes 5, 6 son únicamente pequeños en relación con el diámetro del cuerpo tubular.

La figura 3 ilustra un método de soldadura por resistencia para soldar entre sí las porciones de borde longitudinales 3, 4 sin electrodos de hilo de cobre. En este caso, los rodillos de presión 17, 18 se acoplan directamente a la porción de borde 3 y 4, respectivamente, sirven también como electrodos y constan al menos en parte, por ejemplo, de cobre. Las porciones de borde 3, 4 pueden presionarse progresivamente a lo largo de los bordes 5, 6 una hacia otra y soldarse entre sí de forma análoga a la operación de soldadura ilustrada en la figura 2, en la que se produce una costura soldada 15.

El método de soldadura por resistencia utilizado electrodos de hilo de cobre como se ilustra en la figura 2 es adecuado particularmente para soldar una pieza de chapa metálica 2 que consta de acero de construcción revestido, particularmente aluminizado. El método de soldadura por resistencia sin electrodos intermedios como se ilustra en la figura 3 puede utilizarse, por ejemplo, para soldar las porciones de borde longitudinales de una pieza de chapa metálica que consta de acero inoxidable no revestido. La costura soldada 15 producida con la ayuda de electrodos de hilo de cobre intermedios o sin tales electrodos proporciona una junta hermética y robusta.

En virtud de esta junta robusta, es posible deformar mecánicamente el cuerpo tubular 1 y, por ejemplo, doblar una porción extrema o ambas porciones extremas opuestas del cuerpo 1 con la finalidad de conformar una pestaña 20 que sobresalga radialmente hacia fuera, como se muestra en la figura 4. Una pared extrema o similar puede fijarse a cada extremo del cuerpo tubular 1. En la figura 5 se muestra una pared extrema adecuada 25. Esta pared extrema 25 tiene una porción central 26 con un cuello que limita un paso 27 y con una corta porción, anular, cilíndrica que encaja en el cuerpo tubular 1. La pared extrema 25 tiene también una porción o pestaña de borde anular 28 que sobresale hacia fuera. Las pestañas 20 y 28 son sustancialmente rectas en secciones transversales, en concreto sustancialmente lisas y perpendiculares al eje del cuerpo tubular 1 y al eje de la pared extrema 25 en los estados del cuerpo tubular y la pared extrema representados en las figuras 4 y 5. La porción central 26 de la pared extrema 25 se inserta después en una porción extrema del cuerpo tubular 1 de manera que las pestañas 20 y 28 lleguen a apoyarse una contra otra. A continuación, las pestañas 20, 28 son rebordeadas adicionalmente, es decir, dobladas y plegadas de manera que juntas conformen una costura de bloqueo 30 mostrada en la figura 6. El cuerpo tubular 1 y las dos paredes extremas forman juntas un alojamiento 31 de un silenciador. Un tubo 32 o similar puede insertarse a continuación en el paso 27 y fijarse, por ejemplo soldarse, a la pared extrema 26.

El silenciador mostrado en la figura 7 comprende un alojamiento 34 con un cuerpo tubular 35. Este último tiene una superficie interna 36 y se hace de nuevo a partir de una pieza o capa de chapa metálica con porciones de borde (no mostradas) conectadas por una costura soldada de forma similar al cuerpo tubular 1. Sin embargo, la pared del cuerpo tubular 35 se deja recta y paralela a un eje - es decir, cilíndrica - sobre la longitud total del cuerpo. Se fijan paredes extremas 37 en el cuerpo tubular 35. Ambas paredes extremas 37 tienen una pestaña anular, cilíndrica y periférica 38. Las pestañas sobresalen una hacia otra y penetran en el cuerpo tubular 35. Las pestañas 38 se han fijado a la superficie interna 36 del cuerpo 1 por soldadura dura por medio de una pasta de cobre de soldadura dura, que ha producido las juntas 40 por medio de calentamiento. Las porciones planas principales de las paredes extremas están aproximadamente al mismo nivel que los extremos del cuerpo tubular, de tal forma que el volumen de la cavidad delimitada por el alojamiento 34, determinado por el cuerpo 35 y las paredes extremas 37, es máximo. Asimismo, puede asegurarse como resultado la máxima amortiguación del sonido.

En virtud del realizado en que un cuerpo producido de manera precisa se haya provisto de la costura soldada de acuerdo con la invención, es posible, por ejemplo, fijar un tabique 41, en particular la superficie externa de la pestaña 42 del mismo, sujetando simplemente contra la superficie interna 36 del cuerpo 35 y/o uniéndolo por soldadura dura con la ayuda de una pasta de cobre de soldadura dura. Las paredes extremas 37 tienen pasos 43 para conectar las secciones 44, 45 de tubo del escape. Las secciones de tubo pueden fijarse, por ejemplo, por soldadura dura por medio de una pasta de cobre de soldadura dura o por soldadura autógena a los collares que delimitan los pasos 43 de las paredes extremas 37.

La cavidad delimitada por el alojamiento 34 puede rellenarse posiblemente al menos en parte con un material absorbente de sonido adecuado tal como material de fibra. La cámara interior 47 entre el tabique 41 y una de las paredes extremas 37 puede rellenarse, por ejemplo, con tal material de fibra (no mostrado) antes de que se fije dicha pared extrema o se fijen ambas paredes extremas.

El alojamiento 51 parcialmente mostrado en la figura 8 comprende un cuerpo tubular 52 que tiene una superficie externa 53. El alojamiento 51 comprende también al menos una pared extrema 57 con una pestaña 58 fijada al cuerpo tubular 52. El alojamiento 51 es en general similar al alojamiento 34 de la figura 7, pero difiere del alojamiento 34 en que la pestaña 58 abarca y se acopla a la superficie externa 53 del cuerpo tubular 52.

La figura 9 muestra partes de una pieza de chapa metálica 62 que tienen dos porciones de borde longitudinales 63, 64 y dos bordes longitudinales 65, 66. La pieza de chapa metálica 62 inicialmente lisa se ha conformado de tal manera que las porciones de borde 63, 64 se solapan entre sí solamente un poco y claramente menos que las porciones de borde 3, 4 de las figuras 2, 3. Las porciones de borde 63, 64 se conectan entre sí mediante soldadura por resistencia con la ayuda de unos rodillos de presión 71, 72 y unos electrodos de hilo de cobre 73, 74. Para soldar, los electrodos 73, 74 y las porciones de borde 66 se presionan de nuevo progresivamente uno hacia otro a lo largo de los bordes 63, 64 con los rodillos 71, 72, conduciéndose una corriente eléctrica a través de las porciones de borde. Los rodillos de presión ejercen así una presión sobre las porciones de borde 63, 64 hasta los bordes 65, 66. La presión aplicada es tan alta que las porciones de borde 63, 64 son fuertemente deformadas. La figura 10 ilustra esquemáticamente el resultado de este proceso de deformación. Antes de la deformación, las porciones de borde 63, 64 se apoyan una sobre otra con ciertas porciones de la superficie externa 67 y la superficie interna 68. Después de la deformación, las porciones de borde 63, 64 están más o menos haciendo tope y contactando entre sí en los bordes 65, 66. Las porciones de borde están entonces más o menos apoyadas una sobre otra con ciertas porciones de las superficies 67, 68 y/o las superficies de borde, que están en general inclinadas en relación con las porciones adyacentes no deformadas de las superficies 67, 68. Después de soldar, las porciones de borde están conectadas por una costura soldada 75. El método de soldadura por resistencia ilustrado en las figuras 9 y 10 está diseñado como una soldadura de costura estampada.

Como se muestra en la figura 11, la invención proporciona un cuerpo tubular 81 que comprende una pieza de material de pared 82 que tiene una primera capa interior 83 y una segunda capa exterior 84, constando cada una de estas capas de material de chapa metálica. La capa exterior 84 se apoya con la superficie interna en la superficie externa de la capa interior 83. Las dos capas 83, 84 tienen porciones de borde longitudinales y borde longitudinales. Para fabricar el cuerpo tubular 81, se conforma la primera la capa de chapa metálica 83 inicialmente lisa, después de lo cual la segunda capa de chapa metálica 84 se enrolla alrededor de la primera capa 83 de manera que las dos capas 83, 84 se apoyen una sobre otra y los bordes longitudinales de las dos capas sean sustancialmente coincidentes a pares. Además, un par de porciones de borde longitudinales de las dos capas solapa al par opuesto de porciones de borde longitudinales de las dos capas de manera que la superficie interna 85 de la capa interior 83 se apoya sobre la superficie externa 86 de la capa exterior 84 en las porciones de borde que se solapan. Las cuatro porciones de borde se conectan a continuación por una misma costura soldada 87 que se produce en una única operación de soldadura mediante soldadura por resistencia.

El cuerpo tubular 91 mostrado en la figura 12 comprende una pieza de material de pared 92. Esta última presenta una capa de chapa metálica interior 93, una capa de chapa metálica exterior 94 y una capa aislante 95 dispuesta entre la porción principal intermedia de las dos capas de chapa metálica 93, 94. Las dos capas de chapa metálica 93, 94 se han conformado de tal forma que sus cuatro porciones de borde longitudinales se apoyen una sobre otra y se han conectado entre sí por una misma costura soldada producida en una única operación de soldadura. La porción principal intermedia de la capa de chapa metálica interior 93 puede comprender posiblemente al menos una perforación 96 que se extienda, por ejemplo, sobre un parte de la porción principal intermedia o incluso más o menos sobre la porción principal intermedia completa.

El alojamiento mostrado en la figura 13 presenta una pared que incluye un cuerpo tubular interior 101 y una cuerpo tubular exterior 102. Los dos cuerpos 101, 102 están realizados en una capa de chapa metálica interior conformada 103 y una capa de chapa metálica exterior conformada 104, respectivamente. Una capa aislante 105 está dispuesta entre las dos capas de chapa metálica. Cada capa de chapa metálica 103, 104 tiene porciones de borde que se solapan, y las porciones de borde de la capa interior están espaciadas de las porciones de borde de la capa exterior. Las porciones de borde de la capa interior se conectan entre sí por una costura soldada y las porciones de borde de la capa exterior se conectan entre sí por otra costura soldada. La capa aislante 105 separa las dos capas de chapa metálica 103, 104 en sección transversal a lo largo de las circunferencias completas de las dos capas de chapa metálica. La capa de chapa metálica interior puede tener de nuevo al menos una perforación 106.

El alojamiento 110 del silenciador mostrado en las figuras 14 y 15 comprende una pared multicapas. La parte más interior de esta pared consta de un cuerpo tubular 111 conformado a partir de una capa de chapa metálica 113 que tiene porciones de borde longitudinales que se soplan conectadas por una costura soldada. La pared comprende también una capa exterior 114 que consta de plástico y una capa aislante 115 dispuesta entre las capas 113, 114. Una primera pared extrema interior 117 está fijada a cada extremo del cuerpo tubular 111 o de la capa de chapa metálica 113. Una segunda pared extrema exterior 118 está dispuesta a poca distancia de la pared externa interior. Las dos paredes extremas constan de un material metálico, por ejemplo acero, y están sólidamente conectadas por un tubo 119. Una capa aislante 120 está dispuesta entre las dos paredes extremas y se extiende continua con la capa aislante 115. La capa exterior 114 está realizada en un entubado de plástico encogible que se ha encogido por calentamiento y que se ha fijado así a las pestañas de las paredes extremas exteriores 118.

En la invención, el alojamiento comprende dos capas de chapa metálicas de acuerdo con las figuras 11 a 12, y las dos capas pueden tener posiblemente diferentes grosores, siendo la capa interior, por ejemplo, más delgada que la capa exterior. Además, las dos capas pueden constar posiblemente de materiales diferentes. La capa interior puede constar, por ejemplo, de acero inoxidable no recubierto, y la capa exterior puede estar formada entonces de acero de construcción aluminizado. Sin embargo, las dos capas de chapa metálica pueden tener el mismo grosor y constar del mismo material.

Las capas aislante 95, 105, 115 y 120 constan de fibras minerales, por ejemplo, de lana de basalto y/u otra lana de roca y/o posiblemente lana de vidrio. Tales capas amortiguan el sonido y reducen asimismo la transmisión del calor. Esta reducción de la transmisión del calor hace posible que la capa más exterior 114 del cuerpo tubular mostrada en las figuras 14, 15 se fabrique de plástico como se ha indicado.

Los métodos para la fabricación de un alojamiento y los alojamientos producidos pueden modificarse, además, de diversas formas. Por ejemplo, uno de los dos rodillos utilizados para la soldadura por resistencia podría reemplazarse por un soporte rígido estacionario, en forma de vástago, que soporte el cuerpo tubular a lo largo de la longitud completa del mismo. En lugar de desplazar capas de chapa metálica que sirven para formar el cuerpo tubular, el rodillo restante podría desplazarse entonces a lo largo de la costura soldada a conformar. En el cuerpo tubular mostrado en la figura 4, la pestaña 20 que sobresale hacia fuera podría reemplazarse por una pestaña sobresaliente hacia dentro. Las paredes extremas de los diversos alojamientos podrían fijarse a los cuerpos tubulares por soldadura.

Claims (32)

1. Método para la fabricación de un alojamiento de un silenciador, que comprende las etapas siguientes:

-

proporcionar dos piezas de chapa metálica para conformar dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) de una pieza de material de pared (82, 92), presentando cada una de las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) dos porciones de borde longitudinales opuestas que conforman dos bordes longitudinales;

-

conformar las dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) de manera que las porciones de borde longitudinales opuestas de ambas capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) se solapen entre sí y vengan a apoyarse una sobre otra; y

-

soldar las cuatro porciones de borde longitudinales entre sí de manera que se conforme un cuerpo tubular (81, 91) con una costura soldada sellada (87) que se extiende sustancialmente a lo largo de una longitud completa de las porciones de borde longitudinales.

2. Método según la reivindicación 1, en el que las dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) son inicialmente lisas y cuadriláteras, en el que los dos bordes longitudinales opuestos son paralelos entre sí y en el que cada capa de chapa metálica (83, 84, 93, 94) presenta otros dos bordes que son perpendiculares a los bordes longitudinales.

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, en el que la conformación de las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) se realiza de tal manera que una superficie externa (86) de la pieza de material de pared (82, 92) esté enfrentada a una superficie interna (85) de la pieza de material de pared (82, 92) en la ubicación de las porciones de borde longitudinales.

4. Método según la reivindicación 1 ó 2, en el que las dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) incluyen una primera capa de chapa metálica (83, 93) y una segunda capa de chapa metálica (84, 94), y en el que se conforma en primer lugar la primera capa de chapa metálica (83, 93), y a continuación la segunda capa de chapa metálica (84, 94) se enrolla alrededor de la primera capa de chapa metálica (83, 93) con el fin de conformar la pieza de material de pare (82, 92) que tiene porciones de borde longitudinales opuestas que se apoyan una sobre otra.

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la conformación de las dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) se realiza de tal manera que los bordes longitudinales de las dos capas de chapa metálicas (83, 84, 93, 94) sean sustancialmente coincidentes por pares.

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) constan sustancialmente de acero.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que al menos una de las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) consiste sustancialmente en acero inoxidable no recubierto.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que al menos una de las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) consta sustancialmente de acero y presenta un recubrimiento al menos en un lado.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) incluyen una capa de chapa metálica interior (83, 93) y una capa de chapa metálica exterior (84, 94), en el que la capa de chapa metálica interior (83, 93) consta de acero inoxidable no revestido y en el que la capa de chapa metálica exterior (84, 94) consta de acero aluminizado.

10. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende la etapa de disponer una capa aislante (95) entre unas porciones principales intermedias de las capas de chapa metálica (93, 94).

11. Método según la reivindicación 10, en el que la capa aislante (95) está realizada en fibras minerales, por ejemplo de lana de basalto y/o lana de roca y/o lana de vidrio.

12. Método según la reivindicación 1, en el que las capas de chapa metálica (93, 94) incluyen una capa de chapa metálica interior (93) y una capa de chapa metálica exterior (94), y en el que la capa de chapa metálica interior (93) comprende al menos una porción perforada.

13. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada capa de chapa metálica (83, 84, 93, 94) presenta un grosor de a lo sumo 1,2 mm, preferiblemente de a lo sumo 1 mm y, por ejemplo, de a lo sumo 0,8 mm.

14. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada capa de chapa metálica (83, 84, 93, 94) presenta un grosor comprendido entre 0,3 mm y 0,7 mm.

15. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la soldadura de las porciones de borde longitudinales incluye soldadura por resistencia.

16. Método según la reivindicación 15, que comprende soldar por resistencia por medio de electrodos dispuestos en lados opuestos de las porciones de borde longitudinales.

17. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las porciones de borde son presionadas progresivamente una hacia otra a lo largo de los bordes longitudinales por medio de al menos un rodillo cuando se sueldan.

18. Método según las reivindicaciones 16 y 17, en el que al menos uno de los electrodos está formado por un rodillo y/o está dispuesto entre una de las porciones de borde y un rodillo.

19. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las porciones de borde se disponen entre rodillos y son presionadas progresivamente una hacia otra a lo largo de los bordes longitudinales por medio de los rodillos cuando se sueldan una a otra.

20. Método según la reivindicación 15 ó 16 y la reivindicación 19, que comprende soldar por resistencia por medio de dos electrodos dispuestos en lados opuestos de las porciones de borde longitudinales, estando cada electrodo dispuesto entre una de las porciones de borde y uno de los rodillos o estando formado por uno de los rodillos.

21. Método según la reivindicación 20, en el que cada electrodo consta de un hilo de cobre dispuesto entre una de las porciones de borde y uno de los
rodillos.

22. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la soldadura de las cuatro porciones de borde longitudinales se consigue en una única operación de soldadura.

23. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende la deformación mecánica de la pieza de material de pared (82, 92) después de la fabricación de la costura soldada.

24. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende doblar las porciones de borde extremas opuestas del cuerpo tubular (91) hacia fuera o hacia dentro después de la fabricación de la costura soldada.

25. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende fijar paredes extremas a extremos opuestos del cuerpo tubular.

26. Método según la reivindicación 25, que comprende la producción de al menos una de las paredes extremas con una pestaña periférica y la fijación de la pestaña periférica a la superficie interna o externa del cuerpo tubular.

27. Método según la reivindicación 26, en el que la al menos una pared extrema es fijada por soldadura dura al cuerpo tubular.

28. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende fijar un tabique en el cuerpo tubular por medio de una acción de sujeción entre una periferia externa del tabique y una superficie interna del cuerpo tubular y/o por soldadura, particularmente soldadura dura.

29. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende rellenar al menos parcialmente el cuerpo tubular con un material absorbente del sonido, por ejemplo material de fibra.

30. Alojamiento para un silenciador, que comprende un cuerpo tubular (81, 91) como el susceptible de ser obtenido según el método de fabricación previsto en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el cuerpo tubular (81, 91) comprende una pieza de material de pared (82, 92) que presenta dos piezas de chapa metálica que conforman dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) de la pieza de material de pared (82, 92), porque cada capa de chapa metálica (83, 84, 93, 94) tiene dos porciones de borde longitudinales opuestas que conforman dos bordes longitudinales, porque las dos capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) presentan tales formas que las porciones de borde longitudinales opuestas de ambas capas de chapa metálica (83, 84, 93, 94) se solapan una a otra y se apoyan una sobre otra, y porque las cuatros porciones de borde longitudinales están soldadas una a otra de tal manera que el cuerpo tubular (81, 91) presente una costura soldada continua (87), que se extiende sustancialmente a lo largo de una longitud completa de las porciones de borde longitudinales.

31. Alojamiento según la reivindicación 30, caracterizado porque la capa de chapa metálica interior (93) de la pieza de material de pared (92) comprende al menos una porción perforada.

32. Alojamiento según la reivindicación 30 ó 31, que comprende un cuerpo como el susceptible de ser obtenido según el método previsto en la reivindicación 25 ó 26, caracterizado porque las dos paredes extremas están presentes y porque al menos una de estas paredes extremas es aproximadamente coincidente con un plano determinado por un borde extremo del cuerpo tubular y/o del alojamiento completo, y presenta una pestaña periférica fijada a la superficie interna o externa del cuerpo tubular.