ES2861249T3

ES2861249T3 - Sistema con llenado alterno de recipientes y procedimiento para el mismo

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Publication number: ES2861249T3
Application number: ES18712826T
Authority: ES
Inventors: Siegfried Strauss
Original assignee: Bausch and Stroebel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH and Co KG
Current assignee: Bausch and Stroebel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH and Co KG
Priority date: 2017-03-13
Filing date: 2018-03-13
Publication date: 2021-10-06
Anticipated expiration: 2038-03-13
Also published as: WO2018167054A1; EP3595973A1; EP3595973B1; US11498707B2; CN109311542B; US20210221541A1; DE102017207307A1; CN109311542A

Abstract

Sistema (10) de llenado de recipientes (100), en particular jeringas, que comprende: un dispositivo de transporte multivía para transportar varias filas de recipientes (100) a lo largo de una dirección de transporte, siendo los recipientes (100) preferiblemente viales, frascos pequeños, tubos de ensayo y/o recipientes similares (100), en particular los utilizados en el ámbito médico y/o farmacológico; al menos dos dispositivos de pesaje (30) dispuestos uno detrás de otro debajo del dispositivo de transporte y a lo largo del dispositivo de transporte; al menos una estación de llenado multivía (20), donde el número de vías de la estación de llenado coincida con el número de vías del dispositivo de transporte, donde la al menos una estación de llenado (20) esté configurada de tal manera que, por medio de la al menos una estación de llenado (20), se pueda realizar un proceso de llenado de las filas de recipientes situadas por encima de y/o en dos de los al menos dos dispositivos de pesaje (30); al menos una estación de cerrado (14); medios (24, 44) para poner en cada caso una fila de recipientes (100) en uno de los al menos dos dispositivos de pesaje (30); y un sistema de control diseñado para controlar el dispositivo de transporte de tal manera que cada fila de recipientes (100) se coloca encima de y/o en un dispositivo de pesaje correspondiente (30) para un proceso de llenado, en el que la fila de recipientes solo se hace pasar por los demás dispositivos de pesaje (30) sin que se coloque en los demás dispositivos de pesaje (30) para un proceso de llenado.

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema con llenado alterno de recipientes y procedimiento para el mismo

La presente invención se refiere a un sistema de llenado de recipientes, en particular jeringas, en particular en el ámbito médico y/o farmacológico, así como a un procedimiento correspondiente. Sistemas y procedimientos similares se conocen por el documento EP2832648 A1.

En el ámbito de la medicina y la farmacia, a menudo se administran como dosis individuales volúmenes líquidos de unos pocos mililitros o incluso menos. Con el fin de evitar impurezas y asegurar una esterilidad suficiente, y eliminando simultáneamente los errores de dosificación y medición, se facilitan preferiblemente medios y medicamentos correspondientes en recipientes individuales, cada uno de los cuales contiene la cantidad de una dosis individual.

Al mismo tiempo, es imprescindible que la cantidad que se encuentra en el recipiente se corresponda de la manera más precisa posible, tanto en términos de cantidad de líquido como de principio activo, a la cantidad prevista indicada en el recipiente.

Por consiguiente, debe llenarse y cerrarse de manera estéril una pluralidad de recipientes, mientras que, simultáneamente, las desviaciones respecto de la capacidad de llenado teórica permanecen lo más dentro posible de un intervalo de tolerancia muy estrecho y el desecho con rellenos fuera del intervalo de tolerancia es bajo. Esto es particularmente necesario porque, por razones de esterilidad, el recipiente correspondiente debe cerrarse de manera estéril tan pronto como sea posible después del llenado, y luego ya no es posible volver a llenarlo.

Dado que un correspondiente llenado a mano sería demasiado complejo y costoso, se han desarrollado sistemas de llenado en los que varias agujas de llenado están dispuestas en una fila, estas pueden llenar correspondientemente varios recipientes dispuestos en fila, y luego una estación de cerrado con los accionadores de cierre correspondientemente dispuestos en fila cierra de manera estéril la fila de recipientes.

Habitualmente, la fila de recipientes se pesa en cada caso individualmente antes y después del proceso de llenado para controlar la capacidad de llenado. Esto también se puede hacer como una fila completa sobre una fila de básculas correspondiente, o los recipientes se pueden retirar de la fila individualmente y trasladarse a una báscula individual.

Dado que los recipientes, tanto para la entrega para el llenado como durante el transporte posterior, se almacenan como recipientes llenos y cerrados en nidos en los que los recipientes están dispuestos en filas y huecos, se ha establecido como procedimiento habitual de llenado de los recipientes:

- transportar el nido en un dispositivo de transporte hacia el sistema de llenado;

- retirar una fila de recipientes del nido;

- colocar la fila de recipientes en una fila de básculas para pesar cada recipiente vacío individualmente;

-transportar los recipientes a la estación de llenado;

- llenar los recipientes;

- transportar los recipientes a la fila de básculas para pesar los recipientes llenos para determinar y verificar la capacidad de llenado a partir de este pesaje bruto y de la tara anterior;

- transportar la fila de recipientes a la estación de cerrado;

- cerrar la fila de recipientes; e

- insertar la fila de recipientes en el nido.

Dado que el pesaje, en cada caso, es costoso, a menudo solo se pesa una parte de la fila de recipientes con el fin de acelerar, por ejemplo, cada décima fila o incluso solo una fila por nido.

A este respecto, se supone que, debido a la administración esencialmente uniforme de las agujas de llenado, esto es suficiente para asegurar un volumen de llenado uniforme. Sin embargo, esto todavía no es óptimo, ya que, con determinados productos médicos, incluso las desviaciones reducidas en recipientes individuales son problemáticas. Sin embargo, en procedimientos anteriores, pesar cada fila individual y, por lo tanto, recipientes individuales tanto antes como después del llenado con el fin de determinar de manera más precisa la capacidad de llenado de cada recipiente individual, resultará en una velocidad insuficiente y en una producción reducida de la instalación. Esto va acompañado de un aumento de los costes.

El objetivo de la presente invención es, por tanto, resolver los problemas que se producen en el estado de la técnica, en particular para proporcionar un sistema de llenado de recipientes, en particular jeringas, en el que cada recipiente se pesa en el proceso, es decir, antes, durante y/o después del llenado, en particular que se realicen una tara y un pesaje bruto de cada recipiente para poder garantizar un correcto llenado de todos los recipientes. Simultáneamente, un sistema correspondiente debe funcionar a una velocidad suficiente y con unos costes no demasiado altos.

Este objetivo se resuelve mediante un sistema según la reivindicación 1, así como mediante un procedimiento según la reivindicación 19. Las configuraciones ventajosas son objeto de las reivindicaciones dependientes.

Un sistema según la invención para llenar recipientes, en particular jeringas, comprende:

- un dispositivo de transporte multivía para el transporte de varias filas de recipientes a lo largo de una dirección de transporte;

- al menos dos dispositivos de pesaje (30) que están dispuestos uno detrás de otro debajo del dispositivo de transporte y a lo largo del dispositivo de transporte;

- al menos una estación de llenado multivía, donde el número de vías de la estación de llenado coincida con el número de vías del dispositivo de transporte, estando al menos la una estación de llenado configurada de tal manera que, por medio de la al menos una estación de llenado, pueda realizarse un proceso de llenado de filas de recipientes posicionadas por encima de y/o en dos de los al menos dos dispositivos de pesaje;

- al menos una estación de cerrado,

- medios para poner una fila de recipientes en uno de los al menos dos dispositivos de pesaje, y

- un sistema de control diseñado para controlar el dispositivo de transporte de tal manera que cada fila de recipientes se coloque por encima de o en un dispositivo de pesaje para un proceso de llenado, en el que la fila de recipientes solo pasa por los otros dispositivos de pesaje sin colocar esos otros dispositivos de pesaje para un proceso de llenado.

En el presente documento, por “recipientes” se entiende todo tipo de recipientes, pero en particular aquellos que se utilizan en el ámbito médico y/o farmacológico, por ejemplo, para líquidos. En particular, además de las jeringas, los recipientes también pueden ser viales, frascos pequeños, tubos de ensayo y/o recipientes similares, en particular del tipo utilizado en el ámbito médico y/o farmacológico.

“Multivía” describe, en el presente documento, el hecho de que, visto a lo largo de la dirección de transporte, cada vez se disponen más recipientes uno al lado de otro. Estas también están generalmente con recipientes en una fila anterior o posterior a lo largo de la dirección de transporte, esencialmente en una línea.

“Multivía”, sin embargo, no significa necesariamente que existan correspondientemente varias vías, carriles o similares físicamente a lo largo de la dirección de transporte. Sin embargo, esto tampoco está excluido.

El transporte se realiza, a este respecto, en forma de filas de recipientes, de manera que cuando se inicia el sistema, primero se dispone una primera fila de recipientes, que se mueve correspondientemente a lo largo de la dirección de transporte, y luego se dispone una segunda fila de recipientes en la misma posición que antes, y luego también se mueve a lo largo de la dirección de transporte por el dispositivo de transporte.

La multiplicidad de vías de la al menos una estación de llenado se refiere, incluso, a que puede llenar simultáneamente varios recipientes dispuestos uno al lado del otro transversalmente a la dirección de transporte. A este respecto, la estación de llenado está diseñada de tal manera que pueda llenar de manera simultánea exactamente tantos recipientes dispuestos en fila como haya en las filas del dispositivo de transporte.

“Poner los recipientes en un dispositivo de pesaje” significa, en el presente documento, que los recipientes se posicionan con respecto al dispositivo de pesaje de tal manera que el dispositivo de pesaje pueda medir su peso actual.

El sistema según la invención alcanza una producción lo suficientemente grande con pesaje simultáneo bruto y de tara de cada recipiente individual. Es decir, proporcionando al menos dos dispositivos de pesaje y un diseño del sistema de control para detener las filas de recipientes en cada caso solo para un dispositivo de pesaje y para pasar simultáneamente junto al otro dispositivo de pesaje. Por tanto, en cada parada para llenar, en las que, por lo general, es necesario un pesaje de los recipientes que requiere mucho tiempo, dos filas de recipientes se pesan simultáneamente o justo una tras otra en cada caso como parte del llenado a través del dispositivo de pesaje previsto en cada caso. Esto acelera el proceso en su conjunto, ya que el pesaje es lo que consume más tiempo, con lo cual se logra una aceleración significativa al proporcionar dos dispositivos de pesaje que se usan casi al mismo tiempo o solapadamente, mientras que se puede pesar simultáneamente cada recipiente de manera precisa para un alto nivel de seguridad del producto.

La estación de cerrado y los sistemas para alimentar y evacuar los recipientes hacia y desde el dispositivo de transporte, por el contrario, pueden diseñarse fácilmente de tal manera que abastezcan durante la parada del dispositivo de transporte para el proceso de llenado dos filas con recipientes o extraigan recipientes de dos filas o cierren recipientes de dos filas. Pueden estar previstas o bien varias estaciones de llenado, por ejemplo, una por dispositivo de pesaje, o bien una o más estaciones de llenado móviles a lo largo de la dirección de transporte. Por tanto, se puede alcanzar al menos el doble de productividad en comparación con los sistemas que manejan en cada caso una sola fila y pesan, llenan, pesan y cierran de manera consecutiva. Por eso, el consumo de tiempo esencial se da como resultado del pesaje como parte del llenado, que en la presente invención siempre se realiza simultáneamente o casi al mismo tiempo/solapadamente al menos para dos filas, excepto, dado el caso, al principio y al final del funcionamiento del sistema, si correspondientemente la primera fila de recipientes o posiblemente una última fila de recipientes se rellena y pesa sin una posterior.

Preferiblemente, la al menos una estación de llenado a lo largo de la dirección de transporte se puede mover desde una primera posición de llenado para un proceso de llenado de una fila de recipientes posicionada en uno de los al menos dos dispositivos de pesaje hasta otra posición de llenado para un proceso de llenado de una fila de recipientes de otro de los al menos dos dispositivos de pesaje.

Alternativa o adicionalmente, pueden estar previstas al menos dos estaciones de llenado multivía dispuestas una detrás de otra a lo largo de la dirección de transporte, o más, pero que no sean móviles a lo largo de la dirección de transporte. También pueden estar previstas dos o más estaciones de llenado móviles correspondientes, que manipulan en cada caso dos o más posiciones de llenado o filas de recipientes dispuestas por encima de un dispositivo de pesaje.

Además, también pueden estar previstas una o varias estaciones de llenado móviles y una o varias estaciones de llenado fijas. Además, al estar previstas varias estaciones de llenado móviles, algunas o todas las estaciones de llenado móviles también pueden ser móviles relativamente entre sí. Además, al estar previstas varias estaciones de llenado móviles, algunas o todas las estaciones de llenado móviles pueden estar configuradas de tal manera que se muevan sincrónicamente y/o a una distancia fija entre sí.

En principio, para todas las formas de realización descritas en el presente documento con varias estaciones de llenado fijas a lo largo de la dirección de transporte es aplicable que, en formas de realización alternativas, puedan preverse/utilizarse menos o solo una estación de llenado que sea móvil en la dirección de transporte en el sistema/procedimiento por lo demás equivalente. Por el contrario, para todas las formas de realización descritas en el presente documento con una o varias estaciones de llenado móviles en la dirección de transporte es aplicable que en formas de realización alternativas puedan preverse/utilizarse más, en particular una por dispositivo de pesaje utilizado, una estación de llenado fija en la dirección de transporte, en el sistema/procedimiento por lo demás equivalente.

A este respecto, “móvil/fijo” se refiere a movimientos de la estación de llenado a lo largo de la dirección de transporte. Independientemente de esto, la estación de llenado puede presentar, por ejemplo, respecto al proceso de llenado, partes móviles, p. ej., agujas de llenado, o ser completamente móvil.

Además, otros elementos del sistema según la invención, en particular la al menos una estación de cerrado, también pueden estar configurados de manera móvil, en particular a lo largo de la dirección de transporte. A este respecto, todas las características y/o propiedades mencionadas respecto a la movilidad de las estaciones de llenado también pueden estar previstas para estos otros elementos móviles.

Preferiblemente, el dispositivo de transporte está configurado como mínimo como una moldura por fila de recipientes. Estas molduras se extienden de manera correspondiente transversalmente a la dirección de transporte y se transportan, por ejemplo, mediante un accionamiento común. En las molduras se prevén, en cada caso, orificios en los que se insertan los recipientes para el transporte, con lo que, correspondientemente, el número de orificios determina el número de vías del sistema.

Preferiblemente, una moldura de este tipo está configurada por dos brazos, con un brazo a cada lado de los orificios y además está preferiblemente configurada para ser plegable. Por lo tanto, en el estado plegado de la moldura, los recipientes se soportan a través de la moldura. Y cuando se despliega la moldura, los recipientes se pueden liberar y, por lo tanto, su peso se puede medir con el correspondiente dispositivo de pesaje, ya que, de lo contrario, su peso se cargará en la moldura.

Preferiblemente, los orificios, por supuesto, están configurados de tal manera que mantengan intactos los recipientes correspondientes debido a su forma. Esto se puede implementar, por ejemplo, con jeringas a través de un estrechamiento cónico del orificio desde la parte superior de la moldura hasta la parte inferior de la moldura. Sin embargo, el desarrollo también puede ser escalonado y, en otros recipientes, por ejemplo, tubos de ensayo con un borde sobresaliente sobre la otra pared en el extremo superior, el orificio también puede estar configurado con un diámetro completamente constante.

En algunas formas de realización, la moldura puede estar configurada como moldura hueca, comprendiendo además el dispositivo de transporte insertos de moldura que pueden insertarse en y a lo largo de una dirección longitudinal de las molduras huecas, comprendiendo los insertos de moldura por cada orificio un orificio de la moldura hueca. Los insertos de moldura pueden guiarse/posicionarse, por ejemplo, mediante carriles o ranuras en el interior de las molduras huecas. Dependiendo de la posición relativa del inserto de moldura a moldura hueca, el diámetro y la forma del paso pueden variar desde la parte superior hasta la parte inferior de la moldura, con lo que los recipientes se soportan o se liberan dependiendo de la posición. La forma de los insertos de moldura y/o del interior de la moldura hueca es preferiblemente, a este respecto, de tal manera que sea posible un engranaje directo o indirecto con el recipiente en posición de soporte del inserto de moldura.

Preferiblemente, la forma de los orificios de los insertos de moldura no coincide con la forma de los orificios de la moldura hueca. Preferiblemente, de tal manera que se den posiciones de los insertos de moldura con un cubrimiento de una zona del paso de los orificios de la moldura hueca y posiciones de los insertos de moldura con una liberación del paso de los orificios de la moldura hueca.

Preferiblemente, la forma de los orificios de los insertos de moldura y/o de la moldura hueca comprenden una sección circular o elíptica y una sección diferente de la circular o elíptica. Es preferible, en particular, una forma desde un semicírculo hasta tres cuartos de círculo y un triángulo en la sección ya no circular restante.

Con “forma de orificio”, el presente documento se refiere en particular al contorno de borde del orificio cuando se observa desde abajo hacia arriba o desde arriba hacia abajo en relación con la moldura/inserto de moldura.

Preferiblemente, el sistema comprende en todas las formas de realización un inserto de centrado, que por su forma puede guiarse a través de los orificios de las molduras, presentando el inserto de centrado un extremo que está configurado adecuadamente para acoplarse con los dispositivos de pesaje y en otro extremo un dispositivo de sujeción para sujetar y/o centrar un recipiente.

Para las variantes con inserto de moldura, la forma de sus orificios también está diseñada correspondientemente para el inserto de centrado o al revés.

Así, se pueden soportar diferentes recipientes con tamaños de orificio estandarizados, en los que el dispositivo de sujeción está configurado de manera lo suficientemente flexible.

Preferiblemente, el inserto de centrado comprende una entalladura y/o un saliente, en particular un saliente elástico o situado de manera elástica para el engranaje con medios de soporte en el interior de las molduras. Tales medios de soporte pueden ser tanto estructuras de la moldura como de la moldura hueca o del inserto de moldura.

En particular, son preferibles salientes/entalladuras con los que el inserto de moldura se queda engranado en una posición correspondiente y correspondientemente en otra posición ya no queda engranado, de manera que el inserto de centrado esté libre para cargarse sobre un sensor de peso de un dispositivo de pesaje.

Dado que, por un lado, el peso del inserto de centrado se conoce y, por otro lado, de todas maneras, generalmente no juega un papel en el pesaje de tara y bruto, la capacidad de llenado/el peso de llenado también se puede determinar de manera fiable.

En una variante, las molduras están firmemente acopladas con un dispositivo de accionamiento, de manera que todas las molduras se mueven correspondientemente al mismo tiempo.

En otras variantes, sin embargo, también se puede prever que las molduras se accionen individualmente o que sean móviles relativamente entre sí de otro modo, de manera que durante el transporte se pueda reducir y aumentar la distancia entre molduras consecutivas en la dirección de transporte.

Esto puede ser ventajoso porque entonces, por ejemplo, la estación de cerrado, que por ejemplo debe cerrar dos filas de recipientes durante un proceso de llenado, no tiene que estar configurada por sí misma con elementos que se muevan a lo largo de la dirección de transporte. Por eso, las dos molduras en la estación de cerrado y las posteriores molduras en dirección de transporte se harán avanzar fácilmente de manera correspondiente para que dos filas de recipientes lleguen a la posición adecuada para el proceso de cierre durante el proceso de llenado. Preferiblemente, el sistema comprende además al menos un dispositivo de alicates por cada estación de llenado que está diseñado para levantar o bajar al menos un recipiente o un dispositivo que soporte al recipiente. Esto permite, en particular en combinación con la capacidad para plegarse de las molduras o de los otros mecanismos mencionados para sujetar los recipientes directa o indirectamente a las molduras, poner de manera rápida y fácil los recipientes en el respectivo dispositivo de pesaje.

Es particularmente preferible que el dispositivo de alicates esté configurado en combinación con la configuración del dispositivo de transporte en forma de molduras de tal manera que se pueda levantar de un orificio de la moldura al menos un recipiente o un dispositivo que lo soporte y/o bajarlo a un sensor de peso del dispositivo de pesaje.

En particular, esto puede estar previsto de tal manera que el dispositivo de alicates esté diseñado para sujetar simultáneamente todos los recipientes/dispositivos durante o justo antes de que se despliegue la moldura.

Sin embargo, también pueden preverse varios dispositivos de alicates separados para sujetar todos los recipientes/dispositivos en una fila o en una moldura.

Alternativa o adicionalmente a un dispositivo de alicates, las molduras también pueden estar diseñadas de manera móvil individualmente en relación con la dirección vertical de la dirección de transporte. Así, la moldura puede realizar directamente la función de bajar o alzar recipientes o dispositivos correspondientemente.

Alternativa o adicionalmente, los dispositivos correspondientes también pueden diseñarse por debajo o por encima de las molduras para desplazar los recipientes/dispositivos correspondientemente, por ejemplo, siendo móviles verticalmente los dispositivos de pesaje o las partes correspondientes de los mismos.

En el caso de molduras móviles individualmente, tanto verticalmente como a lo largo de la dirección de transporte, también pueden aplicarse las características y realizaciones con respecto a la distancia entre dos molduras consecutivas, dando como resultado entonces, en relación a una distancia estándar de molduras consecutivas, por ejemplo la distancia resultante cuando todas las molduras se disponen a la misma distancia a lo largo de la dirección de transporte, o a la distancia técnicamente habitual en la zona de entrada o salida del dispositivo de transporte. Así, tanto anteriormente como a continuación, por “distancia” se leerá y se entenderá una distancia estándar de este tipo para variantes con molduras relativamente móviles entre sí, ya que solo en el caso de la movilidad individual puede variar también la distancia entre dos molduras concretas adyacentes, p.ej., al utilizar una sola estación de cerrado fija y molduras móviles individualmente en la zona de la estación de cerrado.

La distancia entre dos dispositivos de pesaje consecutivos en la dirección de transporte es preferiblemente de tal manera que, al posicionar en cada caso una fila de recipientes en y/o por encima de cada uno de los dispositivos de pesaje consecutivos, o bien ninguna fila de recipientes entre los mismos tenga más espacio o bien un número de filas de recipientes que se corresponda al número total de la estación de llenado o a un múltiplo de las mismas. Por eso, mediante el avance de un cierto número de molduras y la posterior parada para el llenado, es posible que cada fila de recipientes se detenga solo una vez al pasar el dispositivo de transporte para un proceso de llenado en un dispositivo de pesaje. Así, el sistema de control puede implementarse de manera particularmente fácil.

En particular, en estas condiciones, el sistema de control puede diseñarse de tal manera que controle el dispositivo de transporte únicamente en dos etapas alternas, a saber, una vez para hacer avanzar un número de filas de recipientes igual al número de dispositivos de pesaje y a continuación para detener las mismas durante la duración del proceso de llenado y posiblemente de los procesos de pesaje. Un control de este tipo podría incluso implementarse mecánica o electromecánicamente, de tal manera que se excluyen los errores de programación con respecto al sistema de control.

Correspondientemente, es preferible, bien de la manera mencionada o de otra manera, implementar la disposición espacial de los al menos dos dispositivos de pesaje a lo largo de la dirección de transporte, de tal manera que haya un número tal que, a un ritmo de transporte correspondiente a un avance de este número de filas de recipientes seguida de una parada de llenado seguida de un nuevo avance de este número de filas de recipientes, cada fila de recipientes esté en cada caso solo una vez en una parada de llenado en un dispositivo de pesaje y en todas las demás paradas de llenado de no esté en un dispositivo de pesaje.

En el caso de la disposición de estaciones de llenado que no se muevan a lo largo de la dirección de transporte, es decir, en particular de una estación de llenado por dispositivo de pesaje, es preferible que las estaciones de llenado también estén diseñadas en este sentido de manera correspondiente a las características mencionadas en relación con los dispositivos de pesaje o el sistema. Por ejemplo, que la distancia de las dos estaciones de llenado sea correspondiente o que el control esté diseñado de manera que una fila de recipientes esté correspondientemente solo una vez en una estación de llenado durante una operación de llenado.

Es preferible que cada estación de llenado comprenda un número de agujas de llenado igual al número de vías. También es preferible que cada dispositivo de pesaje comprenda un número de sensores de peso igual al número de vías. También es preferible que la estación de cerrado comprenda un número de accionadores de cierre para cerrar en cada caso un recipiente igual al número de vías.

Dependiendo del número de estaciones de llenado, la duración de un proceso de llenado, la movilidad de las estaciones de cierre o de los accionadores de cierre y la duración de un proceso de cierre, pueden ser ventajoso que esté prevista más de una estación de cerrado consecutivamente en la dirección de transporte. A este respecto, es particularmente preferible prever una estación de cerrado para cada dos estaciones de llenado y/o cada dos dispositivos de pesaje.

En el caso de un número alto de estaciones de llenado y/o de dispositivos de pesaje y además un número muy bajo de estaciones de cierre, el rendimiento global del sistema puede estar limitado en última instancia por la velocidad de trabajo de las estaciones de cierre. Esto se puede corregir aumentando su número.

Preferiblemente, el sistema comprende en un comienzo del dispositivo de transporte un dispositivo de retirada de nidos para retirar recipientes de un nido e introducirlos en el dispositivo de transporte. Además, preferiblemente, el sistema comprende en un extremo del dispositivo de transporte un dispositivo de abastecimiento de nidos para retirar los recipientes del dispositivo de transporte e insertarlos en un nido. Ambos pueden estar configurados en cada caso de manera similar a los dispositivos de alicates descritos anteriormente.

Esto resulta ventajoso porque los recipientes correspondientes en el ámbito médico y farmacológico generalmente se almacenan en nidos y están disponibles para diferentes procesos de producción y envío.

Además, la invención se refiere a un procedimiento de llenado de recipientes, en particular utilizando un sistema según la invención que se corresponde con las características indicadas anteriormente, incluyendo las etapas de: b) disponer recipientes vacíos en filas consecutivas, estando dispuestos al menos dos recipientes por fila;

c) mover las filas en una dirección de transporte; y

d) aplicar una de las siguientes subetapas a cada una de las filas:

d1) llenar los recipientes de la fila en un primer punto de llenado y hacer pasar estos recipientes al menos por otro punto de llenado sin llenarlos;

d2) hacer pasar los recipientes de la fila por el primer punto de llenado y llenar estos recipientes exactamente en uno de los al menos uno de los otros puntos de llenado.

Preferiblemente, las etapas b), c) y d) se aplican simultáneamente a diferentes recipientes y filas, excepto en el caso de llenado según la subetapa d1) y d2), que se aplica preferiblemente alterna o simultáneamente a diferentes filas de recipientes.

Por lo tanto, los recipientes dispuestos en filas se mueven a lo largo de una dirección de transporte, estando previstos varios puntos de llenado a lo largo de la dirección de transporte, y llenándose cada fila de recipientes en cada caso solo en un punto de llenado respectivo y pasando por los otros puntos de llenado sin llenarse. A este respecto, una parte de las filas de recipientes se llena en el primer punto de llenado y otra parte se llena en el otro punto de llenado.

Dado que otras etapas del procedimiento se pueden aplicar en dos o más filas en el tiempo necesario para llenar o pesar una fila, en el procedimiento según la invención la duración del proceso de llenado o particularmente de un proceso de pesaje necesario a este respecto ya no es el componente temporal crítico lo que limita el rendimiento general.

De esta manera puede alcanzarse una duplicación o incluso más de una duplicación de la producción en comparación con los procedimientos convencionales, al tiempo que se asegura un proceso de llenado que satisfaga los requisitos de calidad habituales para cada recipiente individual.

Preferiblemente, el procedimiento según la invención incluye además las etapas de:

a) retirar los recipientes vacíos de un nido; y/o

e) colocar los recipientes llenos en un nido.

Dado que en el ámbito médico y farmacológico los recipientes tales como jeringas y viales se transportan y manejan habitualmente en nidos, se asegura, por tanto, la conexión en los sistemas habituales de transporte de nidos.

Preferiblemente, el procedimiento según la invención comprende en la etapa de mover las filas las etapas de: c1) mover las filas por una longitud correspondiente a un múltiplo entero de la distancia entre dos filas consecutivas, siendo el múltiplo entero al menos dos; y

c2) parar las filas durante un tiempo de procesamiento que corresponda al menos al tiempo requerido para un proceso de llenado.

Así, con una elección adecuada y simultánea de la distancia de los puntos de llenado, se puede alcanzar inmediatamente que la etapa d) pare correspondientemente cada fila de recipientes justo en el punto de llenado deseado para un proceso de llenado, y que en los otros puntos de llenado se vuelvan a mover.

Sin embargo, alternativamente, el mismo resultado también se puede alcanzar al no poner siempre filas consecutivas a la misma distancia, sino que la distancia entre filas consecutivas cambia de manera regular en correspondencia con la distancia de los puntos de llenado. El avance alternado con la parada puede realizarse entonces de manera similar a las etapas c1) y c2), pero el avance habitualmente corresponde a la longitud tras la cual las diferentes distancias de las filas se repiten de nuevo.

Preferiblemente, en el procedimiento según la invención se prevé una medición del grado de llenado y/o de la capacidad de llenado absoluta, en particular durante el llenado. Alternativamente, los recipientes también pueden pesarse inmediatamente antes del llenado e inmediatamente después de finalizar el llenado.

A través de varios puntos de llenado y pesaje respectivo en el respectivo punto de llenado, el tiempo de pesaje ya no es crítico y se puede lograr de manera correspondiente una productividad elevada, asegurando simultáneamente un alto nivel de seguridad del producto mediante el pesaje de tara y el pesaje bruto de cada recipiente individual.

Preferiblemente, el orden de la realización corresponde al orden alfabético de la denominación anterior de las etapas en las etapas descritas anteriormente.

Un ejemplo de realización de la invención se explica con más detalle a continuación en relación con las figuras, donde:

la figura 1 muestra una vista lateral esquemática de un sistema según la invención;

las figuras 2a a 2c muestran una vista esquemática de una moldura cerrada del sistema según la invención, una moldura abierta del sistema según la invención y un corte a través de la moldura del sistema según la invención a lo largo de la línea A-A;

la figura 3 muestra una vista esquemática del sistema de la figura 1 con una vista a lo largo de la dirección de transporte;

la figura 4 muestra una vista lateral esquemática de otro sistema según la invención con una sola estación de llenado;

las figuras 5a a 5d, una vista esquemática de una moldura hueca, un inserto de moldura, una moldura con inserto de centrado desde el lado y un inserto de centrado desde arriba.

Un ejemplo de realización del sistema según la invención 10 de llenado de recipientes 100, que aquí se han realizado a modo de ejemplo como jeringas, comprende, como se deduce de la figura 1, un dispositivo de transporte configurado por medio de molduras 40, dos estaciones de llenado 20, dos dispositivos de pesaje 30 y una estación de cerrado 14.

Como se deduce de la figura 2a, una sola moldura 40 comprende cinco orificios 42, estando formada la moldura 40 por los brazos 40a y 40b, que están acoplados sobre una bisagra 44. Como se muestra en la figura 2d, los brazos 40a y 40b, por tanto, se pueden plegar entre sí, pudiendo estar diseñada la bisagra u otro mecanismo correspondiente en otras formas de realización de manera que los brazos 40a y 40b solo se puedan plegar entre sí unos pocos grados. A este respecto, es suficiente un ángulo de apertura que sea tan grande que los recipientes 100 sujetados en los orificios se liberen correspondientemente.

Dado que el ejemplo de realización está diseñado para jeringas que comprenden un área ligeramente más gruesa y un área ligeramente más delgada hacia la punta de la jeringa, los orificios 42 están configurados como en la sección transversal, a través de un orificio como se deduce de la figura 2c, estrechándose de arriba hacia abajo de tal manera que, como se muestra en la figura 1, el área de la cabeza más delgada de la jeringa 100 puede sobresalir hacia abajo, mientras que el área superior más ancha no puede pasar a través del orificio y, por lo tanto, se sujeta. Como se deduce de la figura 3, en cada moldura 40 están soportadas, correspondientemente, cinco jeringas 100 y las estaciones de llenado 20 están provistas, correspondientemente, de cinco agujas de llenado 22 y el dispositivo de pesaje 30, de cinco sensores de peso 32. La estación de cerrado 14, no mostrada, también está provista, correspondientemente, de cinco accionadores de cierre 16.

A este respecto, también se podría implementar, evidentemente, un sistema con un número mayor o menor de vías. Como se puede ver además en la figura 1, las molduras 40 se alimentan vacías desde la izquierda y las jeringas 100 se insertan en los orificios 42 de las molduras 40.

A este respecto, en el presente ejemplo de realización, el sistema de control está diseñado de tal manera que el dispositivo de transporte o las molduras 40 se muevan en cada caso hacia adelante por dos distancias de moldura y luego se detengan para un proceso de llenado.

Se muestra justo el momento en que las jeringas 100 de las agujas de llenado 22 ubicadas en las estaciones de llenado 20 se llenan justo hasta la mitad. A este respecto, las jeringas 100 se sujetan por dispositivos de alicates 24. Una vez finalizado el proceso de llenado mostrado, las jeringas 100 ubicadas en las estaciones de llenado 20 se habrán llenado tanto como indique el frasco sombreado en las jeringas situadas más a la derecha.

Al final del proceso de llenado, se abren las molduras 40, que soportan las jeringas ya llenas 100, con lo cual las jeringas 100, sujetadas adicionalmente con los dispositivos de alicates 24, se bajan a los sensores de peso 32 de los dispositivos de pesaje 30 para determinar el peso bruto de, en cada caso, cada jeringa. Dado que el peso de tara se determinó de manera similar anteriormente, para cada jeringa se conoce, por tanto, el grado exacto de llenado o la capacidad exacta de llenado.

En formas de realización alternativas, las jeringas 100 también pueden permanecer en los sensores de peso 32 durante el proceso de llenado, de manera que el peso se mide continuamente y, correspondientemente, la diferencia entre el peso inicial y el peso actual o peso final sirve como control de la capacidad de llenado.

Durante el llenado y/o el pesaje, los accionadores de cierre 16 de la estación de cerrado 14 proveen a las jeringas 100, ubicadas también en la figura 1 momentánea e inmediatamente por debajo de los accionadores de cierre 16, también con un tapón o cierre 18, como ya es el caso con las jeringas 100 en el extremo derecho.

Incluso si en los presentes ejemplos de realización mostrados se parte más bien de una estación de cerrado móvil 14 o de accionadores de cierre 16, alternativamente se pueden utilizar también una o varias estaciones de cierre fijas 14. Por ejemplo, al preverse dos estaciones de cierre 14 una detrás de otra a lo largo de la dirección de transporte y/o al haber una movilidad relativa de las molduras 40 entre sí. En el último caso, durante el llenado de dos filas de jeringas 100, las molduras 40 se moverían cerca de la estación de cerrado 14 de tal manera que dos filas de jeringas 100 se posicionan una tras otra para cerrarse en la estación de cerrado 14. Para esto, dado el caso, la distancia entre las molduras 40 y/o entre la posición de llenado trasera debería elegirse de manera adecuada con el fin de que haya suficiente espacio para el movimiento individual de las molduras 40. A continuación, los dispositivos de alicates 24 levantan nuevamente las jeringas para que las molduras 40 correspondientes puedan cerrarse y a continuación los dispositivos de alicates 24 se sueltan de las jeringas 100 para que los dispositivos de alicates 24 no obstruyan el siguiente movimiento hacia delante de las molduras 40 hacia la derecha.

El sistema de control está, a este respecto, diseñado de tal manera que mueva las molduras 40 hacia adelante por la distancia de entre dos molduras adyacentes y a continuación permite que las molduras permanezcan quietas durante el período de tiempo necesario para el pesaje y el llenado y, en consecuencia, las mueve hacia delante de nuevo por dos distancias de moldura.

Esto significa, como se deduce de la figura 1, que después de haber terminado de llenar las jeringas 100 actualmente rellenas en la figura 1, los dispositivos de alicates 24 se sueltan y se retiran correspondientemente, con lo cual las molduras 40 se mueven exactamente en la misma medida que ocupa la posición que en la figura 1 es más amplia por dos molduras.

Por tanto, las jeringas 100 situadas más a la izquierda se pararán justo debajo de la aguja de llenado 22 de la primera estación de llenado 20. Las jeringas 100 a partir de la segunda a la izquierda se pararán en la primera posición detrás de la primera estación de llenado 20. Las jeringas 100 rellenadas en ese momento por la primera estación de llenado 20 pararán en una posición delante de la segunda estación de llenado 20 como jeringas completamente llenas, y las jeringas 100 anteriormente aún vacías, que se encontraban en la primera posición detrás de la primera estación de llenado 20, pararán debajo de la segunda estación de llenado 20. Las jeringas rellenadas 100, que anteriormente estaban en una posición delante de la segunda estación de llenado 20, ahora se pararán en una posición detrás de la estación de llenado 20.

Las jeringas ya rellenas por la segunda estación de llenado 20, así como las jeringas rellenadas previamente posicionadas en una posición detrás de la segunda estación de llenado, entrarán en el área accesible desde la estación de cerrado que opera de manera móvil como parte de los procesos de cerrado. Las jeringas rellenas 100 y después también cerradas ubicadas en el extremo derecho de la figura 1, se transportan más a la derecha en relación con la figura 1 y allí, por ejemplo, alimentan a un dispositivo, que toma jeringas 100 de las molduras 40 y coloca las jeringas 100 en nidos correspondientemente preparados.

A continuación, los alicates 24 agarran las jeringas vacías 100 ahora situadas bajo las estaciones de llenado 20, estas jeringas se alimentan en correspondencia con una tara, es decir, un pesaje sin contenido, y a continuación se alimentan a una posición adecuada correspondiente para el llenado, con lo cual, como parte del proceso de llenado siguiente, vuelve a la situación indicada en la figura 1.

El sistema implementa también un embotellamiento multivía y alterno de dos filas, consiguiéndose una determinación total del peso de llenado, por ejemplo, mediante la tara y el pesaje bruto de los objetos a llenar, como jeringas, viales o cartuchos, a plena potencia.

Como se deduce de la figura 1, para dos estaciones de llenado 20 o dos dispositivos de pesaje 30, tres distancias de moldura como distancia entre las dos estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30 es una solución posible. Alternativamente, partiendo exclusivamente del principio de funcionamiento, las dos estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30 también podrían llenar molduras inmediatamente adyacentes, incluso entonces sería posible en cada caso un movimiento hacia delante por dos distancias de moldura con el resultado deseado correspondiente. Sin embargo, es probable que esto fracase técnicamente debido a que las estaciones de llenado 20 o los dispositivos de pesaje 30 correspondientes ocupan demasiado volumen como para situarse adecuadamente cerca uno al lado del otro.

En caso de que se deban utilizar más de dos estaciones de llenado, estas pueden rellenar en cada caso filas adyacentes y posicionarse correspondientemente (de nuevo con el problema de que muchos sistemas de llenado son demasiado voluminosos para ello) o las estaciones de llenado 20 deben estar dispuestas a una distancia diferente a la de la figura 1.

Con el fin de poder implementar el ritmo de avance sobre un número de distancias de moldura determinado y posteriormente pararlo, y de nuevo poder implementar el siguiente avance, es ventajoso si el número de molduras entre dos molduras bajo las estaciones de llenado 20 adyacentes o dispositivos de pesaje 30 es en total igual al número de estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30. Entonces, para un avance sobre el número de molduras en altura al número de estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30 en total, cada moldura estará solo una vez bajo una estación de llenado 20 o sobre un dispositivo de pesaje 30 durante la parada y, si no, estará durante la parada siempre a distancias entre dos estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30 adyacentes. En otras palabras, el avance = F debe ser distancias de moldura, siendo F = el número de estaciones de llenado, mientras que la distancia entre dos estaciones de llenado o dos dispositivos de pesaje 30 adyacentes debe ser igual a F 1 distancias de moldura. Entonces, se puede implementar, cambiando fácilmente el avance por la longitud correspondiente y deteniéndose, que una moldura determinada, durante el recorrido de la longitud total del dispositivo de transporte, solo esté una vez bajo una estación de llenado 20 o sobre un dispositivo de pesaje 30 durante la parada. Esto aprovechará completamente el rendimiento de las estaciones de llenado 20 o dispositivos de pesaje 30.

Este es, sin embargo, solo el método preferido, ya que, en principio, también se pueden implementar otras distancias de las estaciones de llenado con controles más complejos, en particular para molduras móviles individuales. A este respecto, se trata solo del problema de control técnico de cómo están controladas las molduras, de manera que cada moldura esté solo una vez debajo de una estación de llenado durante una parada para procesos de llenado y no esté debajo de una estación de llenado durante todas las demás paradas, de manera que cada estación de llenado siempre tenga recipientes vacíos para llenar en cualquier parada.

Dado que el proceso de pesaje es, en principio, el componente temporal más crítico, es decir, el que requiere más tiempo, en lugar de una estación de llenado 20 por dispositivo de pesaje 30 a lo largo de la dirección de transporte, pueden estar previstas estaciones de llenado móviles 20.

Tal ejemplo de realización con una estación de llenado móvil 20 y dos dispositivos de pesaje 30 se muestra en la figura 4.

Esto se diferencia de lo que se muestra en la figura 1 y respecto al diseño del sistema de control únicamente en el sentido de que la una estación de llenado 20 llena una fila de recipientes 100 en/sobre un dispositivo de pesaje 30, mientras que, por ejemplo, en el caso de las otras filas de recipientes 100 situadas en un dispositivo de pesaje 30, la moldura 40 se abre y se aleja y los recipientes 100 se bajan a los sensores de peso 32 y ahora se realiza un pesaje de tara.

A continuación, el pesaje bruto de los recipientes 100 ya llenos se realiza de la misma manera, mientras la estación de llenado 20 pasa a lo largo de la flecha hasta la fila de recipientes 100 ya pesados en tara para llenarlos mediante los alicates 24 después de la elevación adecuada. De lo contrario, el sistema 10 de la figura 4 funciona de manera similar al de la figura 1 y presenta también un sistema de control diseñado correspondientemente.

Dado que el pesaje tarda considerablemente más que el procedimiento y el llenado, el sistema de acuerdo con la figura 4 es similar en rapidez al de la figura 1, ya que a través de los dos dispositivos de pesaje 30, sobre todo el componente temporal crítico del pesaje es menos importante.

Las figuras 5a y 5b muestran otra configuración posible de las molduras 40c. Estas están configuradas como molduras huecas 40c y además se prevén insertos de moldura 46, que pueden insertarse en el interior de las molduras huecas 40c o que se disponen al menos de manera desplazable en las mismas.

Los orificios 42c, 42d de la moldura hueca 40c comprenden a este respecto una sección circular 42c y una sección triangular 42d. En cambio, los orificios 48 de los insertos de moldura 46 están configurados con forma elíptica.

Además, el sistema 10 o el dispositivo de transporte comprende insertos de centrado 50 como los que se muestran en la figura 5c y 5d con un extremo inferior 52 adecuado para el posicionamiento de acoplamiento a un sensor de peso 32; la forma de este extremo 52 depende de la forma de los sensores de peso 32 y viceversa.

Además, el inserto de centrado 50 presenta un dispositivo de sujeción 54, 56 en un extremo superior, que comprende un soporte de sujeción 54 y un bloque de sujeción 56 puesto en el mismo en una entalladura de guía58 de manera elástica y móvil, los cuales se pueden sujetar o centrar entre los extremos de recipiente de los recipientes 100.

La forma de los insertos de centrado 50 entre los dos extremos corresponde a este respecto esencialmente a un círculo, estando prevista a una altura adecuada un saliente triangular 60, de modo que la forma en su conjunto sea adecuada para pasar a través de los orificios 42c, 42d de la moldura hueca 40c.

Dependiendo de la posición del inserto de moldura 46, el inserto de centrado 50 se puede, por tanto, soltar o soportar hacia abajo.

Por ejemplo, en relación con las figuras 5a y 5b, el inserto de moldura 46 está introducido en la moldura hueca 40c, pero relativamente muy hacia abajo, el área del inserto de moldura 46 puesta por encima de los orificios elípticos 48 bloquea en cada caso la sección triangular 42d de los orificios 42c, 42d. Así, el saliente 60 descansa sobre el inserto de moldura 46 y está soportado por la moldura hueca 40c debido al acoplamiento del inserto de moldura 46 en la moldura hueca 40c.

Por ejemplo, en relación con las figuras 5a y 5b, el inserto de moldura 46 está introducido en la moldura hueca 40c, pero relativamente muy hacia arriba, ningún área del inserto de moldura 46 bloquea los orificios 42c, 42d de la moldura hueca 40c. Debido a la forma adecuada, un inserto de centrado 50 colocado en un orificio 42c, 42d ya no se bloqueará hacia abajo y podrá cargar con todo su peso sobre, por ejemplo, el sensor de peso 32 que se encuentra por debajo de la moldura.

Si el pesaje ha finalizado, el inserto de moldura 46 puede desplazarse de nuevo, dado el caso, por una ligera elevación de los insertos de centrado 50 por medio de, por ejemplo, los alicates 24, para que el inserto de centrado 50 esté soportado de nuevo por la moldura hueca 40c.

Por tanto, por un lado, esto hace que el proceso de pesaje sea técnicamente fácil de implementar y, por otro lado, se puedan sujetar recipientes 100 de diferentes diámetros por el inserto de centrado 50 y, por lo tanto, puedan ser soportados por las molduras huecas 40c.

Evidentemente, otras formas de orificios 42c, 42d, orificios 48 e insertos de centrado 50 también pueden implementar una unión correspondiente, ya que para esto es suficiente si, en una posición del inserto de moldura 46, está bloqueada una parte de la sección transversal de los orificios 42c, 42d y en otra posición no hay ningún área bloqueada.

Alternativa o adicionalmente, el elemento de centrado 50 junto al saliente 60 también puede comprender componentes móviles que, por ejemplo, sobresalen por encima de la moldura 40 o moldura hueca 40c y se mueven correspondientemente para su liberación.

En principio, ambos ejemplos de realización mostrados también pueden estar configurados sin alicates o dispositivo de alicates 24. Dado que estos sirven esencialmente para la función de depositar/levantar los recipientes 100 de sensores de peso 32, alternativa y/o adicionalmente, las molduras 40 y/o los sensores de peso 32 también pueden estar configurados para moverse verticalmente de manera individual o conjunta.

Entonces, antes de abrir una moldura 40 o liberar un inserto de moldura 46 mediante un desplazamiento, la moldura 40 baja adecuadamente y/o los sensores de peso correspondientes 32 se elevan adecuadamente para que los recipientes 100 que siguen carguen con su peso directamente sobre los sensores de peso 32.

A continuación, la moldura 40 se cierra de nuevo o el inserto de moldura 46 se desplaza adecuadamente para el bloqueo. A este respecto, las moldura 40 o los sensores de peso 32 se pueden desplazar ligeramente de nuevo para producir un posicionamiento relativo óptimo entre recipientes 100 o insertos de centrado 50 o molduras 40 y/o insertos de moldura 46 para engranarse.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Sistema (10) de llenado de recipientes (100), en particular jeringas, que comprende:

un dispositivo de transporte multivía para transportar varias filas de recipientes (100) a lo largo de una dirección de transporte, siendo los recipientes (100) preferiblemente viales, frascos pequeños, tubos de ensayo y/o recipientes similares (100), en particular los utilizados en el ámbito médico y/o farmacológico; al menos dos dispositivos de pesaje (30) dispuestos uno detrás de otro debajo del dispositivo de transporte y a lo largo del dispositivo de transporte;

al menos una estación de llenado multivía (20), donde el número de vías de la estación de llenado coincida con el número de vías del dispositivo de transporte, donde la al menos una estación de llenado (20) esté configurada de tal manera que, por medio de la al menos una estación de llenado (20), se pueda realizar un proceso de llenado de las filas de recipientes situadas por encima de y/o en dos de los al menos dos dispositivos de pesaje (30);

al menos una estación de cerrado (14);

medios (24, 44) para poner en cada caso una fila de recipientes (100) en uno de los al menos dos dispositivos de pesaje (30); y

un sistema de control diseñado para controlar el dispositivo de transporte de tal manera que cada fila de recipientes (100) se coloca encima de y/o en un dispositivo de pesaje correspondiente (30) para un proceso de llenado, en el que la fila de recipientes solo se hace pasar por los demás dispositivos de pesaje (30) sin que se coloque en los demás dispositivos de pesaje (30) para un proceso de llenado.
2. Sistema (10) según la reivindicación 1, en el que la al menos una estación de llenado (20) puede moverse a lo largo de la dirección de transporte desde una primera posición de llenado para un proceso de llenado de una fila de recipientes (100) posicionada en al menos uno de los dos dispositivos de pesaje (30) a otra posición de llenado para un proceso de llenado de una fila de recipientes (100) posicionada en el otro de los al menos dos dispositivos de pesaje (30).
3. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el sistema al menos dos estaciones de llenado multivía (20) dispuestas una detrás de otra a lo largo de la dirección de transporte, siendo preferiblemente móvil al menos una de las estaciones de llenado (20) y/o siendo preferiblemente fija al menos una de las estaciones de llenado (20) y/o siendo móviles al menos dos de las estaciones de llenado (20) y siendo relativamente móviles entre sí.
4. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores, estando configurado el dispositivo de transporte al menos como una moldura (40, 40c) por cada fila de recipientes (100) y con un orificio pasante (42, 42c) por cada vía o recipiente en una fila de recipientes (100) en cada moldura.
5. Sistema (10) según la reivindicación 4, en el que

la moldura (40) está configurada por dos brazos, con un brazo (40a, 40b) a cada lado de los orificios (42) y es plegable; y/o

los orificios (42) están configurados de manera cónica y se estrechan desde un lado superior de la moldura (40) hasta un lado inferior de la moldura (40); y/o

la moldura (40c) está configurada como una moldura hueca (40c), comprendiendo además el dispositivo de transporte insertos de moldura insertables (46) en y a lo largo de una dirección longitudinal de las molduras huecas (40c), comprendiendo los insertos de moldura (46) cada uno un orificio (48) por cada orificio (42c) de la moldura hueca; y/o

siendo las molduras (40) relativamente móviles entre sí, de manera que durante el transporte se pueda reducir y aumentar la distancia entre molduras consecutivas (40) en la dirección de transporte; y/o las molduras (40) se puedan mover verticalmente, preferiblemente de manera individual.
6. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores 4 o 5 que comprende además al menos un inserto de centrado (50) que, por su forma, puede guiarse a través de los orificios (42, 42c) de las molduras (40, 40c), presentando el inserto de centrado (50) un extremo (52) configurado adecuadamente para acoplarse con los dispositivos de pesaje (30), y presentando en otro extremo un dispositivo de sujeción (54, 56) para sujetar y/o centrar un recipiente, comprendiendo preferiblemente el inserto de centrado (50) una entalladura y/o un saliente (60), en particular un saliente elástico o colocado de manera elástica para engranarse con medios de soporte (46) en el interior de las molduras (40, 40c).
7. Sistema (10), según una de las reivindicaciones anteriores que comprende además al menos un dispositivo de alicates (24) por cada estación de llenado (20) diseñado para elevar y/o bajar al menos un recipiente (100), estando configurado preferiblemente el dispositivo de alicates (24), con referencia a una de las reivindicaciones 4 a 6, de tal manera que pueda elevar al menos un recipiente (100) desde un orificio de la moldura y/o bajarlo a un sensor de peso (32) del dispositivo de pesaje (30).
8. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores en el que la distancia entre dos dispositivos de pesaje consecutivos (30) en la dirección de transporte de los al menos dos dispositivos de pesaje (30) sea tal que, al posicionar en cada caso una fila de recipientes (100) en y/o encima de cada uno de los dispositivos de pesaje consecutivos (30), no haya espacio entre estas filas de recipientes (100) para ninguna fila de recipientes ni para un número de filas de recipientes (100) que corresponda al número total de los al menos dos dispositivos de pesaje (30) o a un múltiplo de los mismos.
9. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores en el que la disposición espacial de los al menos dos dispositivos de pesaje (30) a lo largo de la dirección de transporte sea tal que haya un número tal que, a un ritmo de transporte correspondiente a un avance de este número de filas de recipientes seguidas de una parada de llenado seguida de un nuevo avance de este número de filas de recipientes, cada fila de recipientes se posicione en cada caso solo una vez en una parada de llenado en uno de los dispositivos de pesaje (30) y en las otras paradas de llenado no se posicione en uno de los dispositivos de pesaje (30).
10. Sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores en el que cada estación de llenado (20) comprende un número de agujas de llenado (22) igual al número de vías y/o en el que cada dispositivo de pesaje (30) comprende un número de sensores de peso (32) igual al número de vías y/o en el que la estación de cerrado (14) comprende un número de accionadores de cierre (16) igual al número de vías y/o en el que está prevista más de una estación de cerrado (14), preferiblemente una estación de cerrado (14) por cada dos de los menos dos dispositivos de pesaje (30).
11. Procedimiento de llenado de recipientes (100), en particular mediante la utilización de un sistema (10) según una de las reivindicaciones anteriores, que comprende las etapas de:

b) disponer recipientes vacíos en filas consecutivas, estando dispuestos al menos dos recipientes por fila; c) mover las filas en una dirección de transporte; y

d) aplicar una de las siguientes subetapas a cada una de las filas:

d1) llenar los recipientes de la fila en un primer punto de llenado y hacer pasar estos recipientes por al menos otro punto de llenado sin llenarlos;

d2) hacer pasar los recipientes de la fila en el primer punto de llenado y llenar estos recipientes exactamente en uno de los al menos uno de los otros puntos de llenado.
12. Procedimiento de llenado de recipientes (100) según la reivindicación 11, aplicando las etapas, b), c) y d) simultáneamente a diferentes recipientes y filas, excepto en el llenado según las subetapas d1) y d2), que se aplica preferiblemente alterna o simultáneamente a diferentes filas de recipientes.
13. Procedimiento de llenado de recipientes (100) según una de las reivindicaciones 11 o 12 en el que el movimiento de las filas comprende las etapas de:

c1) mover las filas por una longitud correspondiente a un múltiplo entero de la distancia entre dos filas consecutivas, siendo el múltiplo entero al menos dos; y

c2) parar las filas y/o la mayoría de las filas y/o algunas filas durante un tiempo de procesamiento que corresponde a al menos el tiempo requerido para un proceso de llenado.
14. Procedimiento de llenado de recipientes (100) según una de las reivindicaciones 11 a 13 en el que los recipientes (100) se pesan al comienzo, inmediatamente antes del llenado hasta la finalización del llenado, se pesan inmediatamente antes e inmediatamente después del llenado y/o se miden durante este período de tiempo en otro tipo de grado de llenado y/o la capacidad de llenado absoluta.
15. Procedimiento de llenado de recipientes (100) según una de las reivindicaciones 11 a 14 en el que, en relación con el recipiente (100) se aplica el procedimiento en el orden alfabético de las etapas individualmente o como elemento de una fila de recipientes (100).