ES2886121T3

ES2886121T3 - Fábrica automática para envasar productos alimenticios

Info

Publication number: ES2886121T3
Application number: ES17787002T
Authority: ES
Inventors: Antonio Gigante; Luca Cerati; Andrea Biondi
Original assignee: GD SpA
Current assignee: GD SpA
Priority date: 2016-09-20
Filing date: 2017-09-20
Publication date: 2021-12-16
Anticipated expiration: 2037-09-20
Also published as: WO2018055531A1; IT201600094153A1; JP6982065B2; US20190248528A1; JP2019534210A; EP3515826A1; PL3515826T3; CN109715501A; US11208227B2; EP3515826B1

Abstract

Una fábrica automática (1) para envasar productos alimenticios (P), que comprende: · al menos una primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P), que comprende una pluralidad de primeras zonas de conexión (3); · una pluralidad de unidades operativas (4), cada una de las cuales comprende: - una base móvil (40), que es capaz de moverse en las primeras zonas de conexión (3) de la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P), - medios de procesamiento (41), colocados sobre la base móvil (40) y conectables con la primera línea de transporte (2) en las primeras áreas de conexión (3); - una pluralidad de sensores; y - medios de comunicación sin cables: · al menos una estación de mantenimiento (5) de las unidades operativas (4); · al menos una estación de preparación (6) de las unidades operativas (4); y · una unidad central de control y de gestión que comprende: medios de comunicación sin cables, para emitir y recibir información hacia y desde las unidades operativas (4); y una memoria interna, en la que está almacenada información predeterminada; en donde la unidad de control y de gestión, sobre la base de la información emitida y recibida hacia y desde las unidades operativas (4) y de la información predeterminada almacenada en la memoria interna, es capaz de enviar órdenes a las unidades operativas (4), para que se desplacen desde y hacia la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P) y desde y hacia las estaciones de mantenimiento (5) y de preparación (6) de unidades operativas; la fábrica automática de envasado (1) se caracteriza porque a) los medios de procesamiento (41) de cada una de las unidades operativas (4) están dispuestos para realizar un procesamiento sobre los productos alimenticios (P) transportados sobre la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P) ; b) el procesamiento realizado por los medios de procesamiento (41) comprende el llenado, cierra con tapas, sellado de los productos alimenticios (P transportados sobre la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P); y c) cada medio de procesamiento (41) está dedicado a realizar una operación individual.

Description

DESCRIPCIÓN

Fábrica automática para envasar productos alimenticios

CAMPO TÉCNICO

La presente invención cae dentro del campo técnico de envases de productos alimenticios. En detalle, la invención se refiere a una fábrica automática para envasar productos alimenticios.

TÉCNICA ANTERIOR

En el campo del envasado y, más específicamente, en el campo de envases de productos alimenticios, se siente cada vez más la necesidad de diversificación productiva. Considerando, por ejemplo, productos tales como yogurt, cápsulas de café, etc., es posible hallar una variedad de tipos en el mercado, tanto en términos de un punto de vista del envase como también en términos de la variedad del producto contenido. Esto se traduce en la necesidad de tener medios disponibles para permitir dicha diversificación. En el caso de yogurt, por ejemplo, puede ser necesario sustituir los envases (copas), que pueden tener diferentes formas y/o sus contenidos.

Además, puesto que esta diversificación de la producción está relacionada normalmente con lotes de producción específicos más bien pequeños, existe otra necesidad de modificar rápidamente la fábrica de envasado.

Actualmente es particularmente difícil cumplir los requerimientos mencionados anteriormente; de hecho, el tiempo requerido para hacer cambios en la fábrica de envasado es prolongado. Además, se requiere la intervención de numerosas operaciones seleccionadas específicamente.

Actualmente, productos de un tipo particular son procesados en líneas de envasado, donde una pluralidad de estaciones se disponen en cascadas (carga, dosificación, sellado, etc.).

En el caso de que sea necesario cambiar el producto a envasar, es necesaria intervenir en la fábrica disponiendo operaciones tales como el lavado de las estaciones que contribuyen al llenado de producto en el envase así como la adaptación de los medios de procesamiento que actúan sobre los productos.

En particular, el lavado de los medios de dosificación se puede realizar en línea ("Limpieza en el lugar") o fuera de línea ("Limpieza fuera del lugar"). En el primer caso, la fábrica proporciona un sistema de duchas dentro del conjunto de dosificación que es activado automáticamente. Al final de un ciclo de lavado (con un periodo medio de aproximadamente una hora), es necesario verificar su efectividad para evitar contaminación. Si la verificación falla, el ciclo de lavado debe repetirse.

En el segundo caso, los medios de dosificación están diseñados para ser desmantelados y llevados a una zona específica, donde son lavados, normalmente a mano, y entonces son montados de nuevo en la línea. También en este caso es posible verificar la efectividad del lavado.

Está claro que todas estas operaciones son complicadas y requieren un tiempo de inactividad considerable.

Lo mismo sucede en el caso mal funcionamiento y/o mantenimiento de las estaciones individuales de la fábrica. También en estos casos, de hecho, la fábrica permanece parada durante un tiempo considerable, a costa de la productividad general.

Además, la presencia de los operarios en líneas existentes requiere la aplicación de protecciones en las máquinas para seguridad de los operadores. Dichas protecciones son costosas, a menudo tienen un área de superficie grande y deben lavarse con frecuencia por rones de higiene.

Las soluciones conocidas de la técnica son entonces menos flexibles y, por lo tanto, inadecuadas para diversificación productiva.

La solicitud de patente WO2013105900 A1 describe una línea de envasado flexible, en la que se conducen automáticamente artículos alimenticios y no alimenticios, por medio de brazos de robot, hasta bandejas correspondientes avanzadas por un transportador horizontal.

La solicitud de patente US2016251101 A1 describe una línea de envasado, en la que se conducen alimentos o bebidas hasta bandejas correspondientes por un transportador horizontal.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

El objeto de la presente invención es solucionar los inconvenientes mencionados anteriormente.

Dicho objeto se consigue proponiendo una fábrica automática para envasar productos alimenticios de acuerdo con las reivindicaciones anexas.

Ventajosamente, la fábrica automática para envasar productos alimenticios propuesta por la invención permite la diversificación de la producción con tiempos rápidos con respecto a la técnica conocida. Además, no es necesaria la intervención de un número de operarios especialmente seleccionados para realizar la predisposición de la fábrica para dicha diversificación.

Adicionalmente, con la invención, se reducen considerablemente los tiempos de inactividad para las operaciones de mantenimiento / sustitución de las partes de la planta.

Además, con la fábrica automática propuesta por la presente invención no son necesarias las protecciones para los operarios, puesto que, en la técnica conocida, son costosas e improductivas, tanto debido a que deben lavarse frecuentemente como también ocupan mucho espacio.

Por lo tanto, la fábrica automática de envasado de acuerdo con la presente invención es particularmente flexible, en particular se puede configurar rápidamente para cualquier necesidad.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Otras ventajas aparecerán en la descripción siguiente, con la ayuda del dibujo adjunto, en donde:

La figura 1 es una vista en planta esquemática de una fábrica automática para envasar productos alimenticios de acuerdo con una forma e realización preferida de la invención.

FORMAS DE REALIZACIÓN PREFERIDAS DE LA INVENCIÓN

Con referencia a la figura que se acompaña, el número 1 designa, en conjunto, una fábrica automática para envasar productos alimenticios de acuerdo con la presente invención. La fábrica 1 comprende al menos una primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P, que comprende una pluralidad de unidades operativas 4, cada una de las cuales comprende una base móvil 40 que es capaz de moverse en la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P, que comprende una pluralidad de primeras zonas de conexión 3. La fabrica automática 1 comprende, además, una pluralidad de unidades operativas 4, cada una de las cuales comprende una base móvil 40 que es capaz de moverse en las primeras zonas de conexión 3 de la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P; medios de procesamiento 41, colocados sobre la base móvil 40 y conectable a la primera línea de transporte 2 en las primeras áreas de conexión 3. Los medios de procesamiento 41 están dispuestos para realizar un procesamiento (por ejemplo, llenado, colocación de las tapas, sellado, etc.) sobre los productos alimenticios P que pasan a través de la primera línea de transporte 2. Cada unidad móvil 4, comprende, además, una pluralidad de sensores (no ilustrados) y medios de comunicación sin cables.

Además, la fábrica 1 comprende: al menos una estación de mantenimiento 5 de las unidades operativas 4; al menos una estación de preparación 6 de las unidades operativas 4; y una unidad central de control y de gestión (no ilustrada). Esta última comprende, a su vez, medios de comunicación sin cables para enviar y recibir información hacia y desde las unidades operativas 4, y una memoria interna, en la que se almacena información predeterminada. En detalle, la unidad central de control y de gestión, basada en la información enviada y recibida hacia y desde las unidades operativas y basadas en la información predeterminada almacenada en la memoria interna, es capaz de enviar órdenes a las unidades operativas 4, para que se desplacen por medio de la base móvil 40 respectiva desde y hacia la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P y desde y hacia las estaciones de mantenimiento 5 y de preparación 6 de unidades operativas 4;

Ventajosamente, las unidades operativas 4, configuradas como anteriormente, son capaces de moverse independientemente desde y hacia la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P debido a la unidad central de control y de gestión.

Además, las unidades operativas 4 se pueden mover también independientemente desde y hacia las estaciones de mantenimiento 45 y de preparación 6.

De esta manera, si existe una necesidad de variación en producción o mantenimiento y/u otras intervenciones en la fábrica 1, no sólo no se requieren operadores especialmente seleccionados, sino que, además, la propia fábrica 1 es capaz de intervenir de forma repentina para sustituir las unidades operativas 4. Por ejemplo, las unidades operativas 4, previstas para un cierto tipo de procesamiento, son sustituidas con otras, o las unidades operativas 4 que funcionan mal son sustituidas con unidades operativas funcionales 4. Adicionalmente, las unidades operativas 4 que han agotado su material respectivo (producto de relleno, contenedores, tapas, etc.) son sustituidas con otras cargas con el material correspondiente. Las unidades operativas 4 pueden estar previstas en cada zona de conexión 3; esto significa que los medios de procesamiento 41 pueden estar previstos en cualquier punto útil de la primera línea de transporte 2 (definida exactamente por la zona de conexión correspondiente 3).

Ventajosamente, este aspecto ofrece una alta flexibilidad a la fábrica 1.

Como un ejemplo, en el caso de que sea necesario conmutar desde envases de relleno justamente con un producto (por ejemplo, yogurt) para llenar los mismos envases con dos productos diferentes (por ejemplo, yogurt y fruta y/o cereales. En este caso, es necesario modificar el diseño de la fábrica añadiendo medios de procesamiento 41 dedicados a llenar el segundo producto en el envase a lo largo de la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P.

En el área de las primeras zonas de conexión 3 (que pueden estar en cualquier número, a distancias predeterminadas, todos los medios necesarios para la conexión de los medios de procesamiento (por ejemplo conexiones de suministro de potencia eléctrica, neumática u otra potencia, etc.) son proporcionados a la primera línea de transporte 2.

En las primeras zonas de conexión 3 están previstos también medios de centrado, que representan una referencia de posicionamiento, con precisión adecuada, para las unidades operativas 4, asegurando de esta manera el funcionamiento correcto de los medios de procesamientos 41.

Las primeras zonas de conexión 3 representan referencias para las unidades operativas 4. El hecho de que las unidades operativas 4 (y en particular las bases móviles 40 respectivas) estén provistas con sensores, por ejemplo sensores ópticos, les permiten moverse en la fábrica 1 y, por lo tanto, también moverse adecuadamente en las zonas de conexión 3.

Las unidades operativas 4 pueden tener también un sistema de posicionamiento con relación a los productos: De hecho, se conoce que los transportadores, debido al desgaste, están sujetos con el tiempo a cambios en las posiciones de pausa, donde tiene lugar el procesamiento. Si los productos se detienen en una posición ligeramente desviada con respecto a la teórica, esto puede resultar en residuos. Incluso la construcción mecánica no perfecta del transportador puede causar el mismo inconveniente. Con el fin de que cada unidad operativa 40 sea capaz de evitar los residuos debido al posicionamiento relativo inexacto con el producto, se puede proveer con sensores que detectan la posición del producto así como un sistema de corrección de la posición (incluso en tiempo real) para los medios operativos de la propia unidad.

Por ejemplo, las unidades operativas 4 están provistas con diferentes medios para permitir el movimiento apropiado y el posicionamiento correcto de los mismos en diferentes situaciones. Estos medios, a los que corresponden diferentes niveles de precisión, son medios de navegación, es decir, ayudas de navegación con diferente precisión para evitar obstáculos y para permitir el movimiento de las bases móviles 40 dentro del sistema; medios de alineación, es decir, ayudas (por ejemplo, medios ópticos para el posicionamiento de las bases móviles 40, de manera que los medios de procesamiento 41 respectivos están alineados con las primeras zonas de conexión 3; y medios de acoplamiento, es decir, ayuda mecánicas, que permiten a los medios de procesamiento 41 conectar mecánicamente las primeras zonas de conexión 3 (por ejemplo, guías mecánicas que acompañan a los medios de procesamiento 41 para conectar estos últimos con la primera línea de transporte 2). Los sensores y los medios de comunicación sin cables permiten también la detección de situaciones y/o de condiciones. que son comunicadas entonces a la unidad central (por ejemplo, un mal funcionamiento).

En particular, los sensores pueden ser de dos tipos:

- sensores necesarios para el funcionamiento de la producción (presencia, conteo, detección de atascos del producto), y éstos están posicionados en los medios de procesamiento 41; o

- sensores necesarios para la manipulación de la planta (escáneres, detección de obstáculos, parachoques), y éstos están posicionados sobre la base móvil 40.

La base móvil 40 es, por ejemplo, un carro sobre el que están dispuestos los medios de procesamiento 41.

De acuerdo con una forma de realización, cada base móvil 40 está provista para soportar los medios de procesamiento 41 correspondientes incluso cuando estos últimos están conectados en una primera zona de conexión 3, En este caso, cada base móvil 40 y los medios de procesamiento 41 correspondientes forman una unidad individual.

De acuerdo con una alternativa, cada base móvil 40 está adaptada para moverse fuera de la primera línea de transporte 2 cuando los medios de procesamiento 41 respectivos están conectados en una primera zona de conexión 3. En este caso, por lo tanto, cada base móvil 40 se utiliza solamente para el transporte de los medios de procesamiento 41 y, ventajosamente, después de esta operación, está disponible para realizar otra. Por lo tanto, esta solución permite proporcionar y utilizar un menor número de bases móviles 40 para el funcionamiento de la planta 1 con respecto al caso anterior.

Preferiblemente, la fábrica automática 1 de acuerdo con la invención comprende, además, al menos una segunda línea de transporte 7 de productos alimenticios P, que comprende una pluralidad de segundas zonas de conexión 8. En particular, los medios de procesamiento 41 de las unidades operativas 4 pueden estar conectados también a la segunda línea de transporte 7 en la zona de las segundas zonas de conexión 8 y están previstos para procesar también los productos alimenticios P que pasan a través de la segunda línea de transporte 7. En este caso, la unidad central de control y de gestión controla las unidades operativas 4 para que se muevan también desde y hacia la segunda línea de transporte 7 de productos alimenticios P (siempre sobre la base de la información emitida y recibida hacia y desde las unidades operativas y sobre la base de la información predeterminada almacenada en la memoria interna).

Ventajosamente, los medios de procesamiento 41 de cada unidad operativa 4 se pueden conectar tanto a la primeras áreas de conexión 3 de la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P como también a las segundas áreas de conexión 8 de la segunda línea de transporte 7 de los productos de conexión P de una manera equivalente.

Esto significa que la primera línea de transporte 2 de productos alimenticios P como también la segunda línea de transporte 7 de los productos de conexión P pueden compartir los mismos medios de procesamiento 41, optimizando de esta manera la flexibilidad de la planta 1.

Claramente, la fábrica 1 puede comprender más de dos líneas de transporte de productos, como en el caso ilustrado en la figura 1, en donde, otras líneas de transporte 71, 72, 73, 74, 75 están provistas con un número igual de áreas de conexión (no ilustradas).

En cualquier caso, los medios de procesamiento 41 de las unidades operativas 4 están previstos para conexión a cada área de conexión de la línea de transporte de productos. Los medios de procesamiento 41 son medios dedicados a realizar una operación individual (alta eficiencia), a diferencia de los robots multifuncionales. En general, una unidad de procesamiento de máquina automática ofrece mayor eficiencia que un robot antropomórfico, es decir, que en una operación específica, la unidad de procesamiento de una máquina automática tiene un coste medio por unidad de producto producido menor que el robot antropomórfico (es decir, que con respecto a este último, gestiona para realizar procesamiento más complejo en un tiempo más corto).

Preferiblemente, la estación de preparación 6 comprende un conjunto de lavado 600, para lavar las unidades operativas 4, en particular los medios de procesamiento 41. La operación de lavado es muy importante en la industria alimenticia y puede requerir varios ciclos de lavado consecutivos, si el primer ciclo de lavado no es suficientemente efectivo para garantizar la higiene correcta de los medios de procesamiento 41 (como se describe en la parte de introducción de esta descripción).

En el caso de que sea necesario lavar los medios de procesamiento 41 (conjunto de dosificación), por ejemplo si es necesario cambiar el producto alimenticio a envasar, estos últimos se desconectan independientemente de la línea de alimentación 2, 7 para conducirlos (por medio de una base móvil 40 correspondiente) hasta el conjunto de lavado 600. Al mismo tiempo, otra unidad operativa 4, que comprende medios de procesamiento 41 adecuados, puede ser proporcionado (por medio de una base móvil 40), por ejemplo en sustitución de la unidad indicada anteriormente, en una zona de conexión 3, 8, de manera que los medios de procesamiento 41 respectivos actúan sobre los productos alimenticios P (en este caso para la dosificación de otro producto). Está claro que, de esta manera, la interrupción de la producción es irrelevante. De hecho, el lavado de los medios de procesamiento (dosificación) y la verificación del lavado se realizan en la estación de preparación 6 automáticamente y sin requerir el desmontaje del conjunto de dosificación desde la unidad operativa. Mientras tanto, la fábrica 1 no detiene la producción, ya que se puede conectar otra unidad operativa 4 de manera independiente a la primera o segunda líneas de alimentación 2, 7. Si es necesario, se pueden acoplar otros dispositivos de dosificación.

Preferiblemente, el depósito con el producto a dosificar está lleno en una zona específica de la estación de preparación 6 sin necesidad de preparar tubos, válvulas, y soportes aéreos que están previstos normalmente en la fábrica tradicional para conducir el producto a la zona de la línea.

Por ejemplo, la estación de preparación 6 puede comprender también un conjunto de carga y descarga 601 para cargar y descargar material sobre y desde las unidades operativas. Por ejemplo, el material cargado y/o descargado puede consistir en copas de yogurt, elementos de cierre de tapas / envases, o en productos alimenticios a introducir dentro del envase.

Por ejemplo, el conjunto de carga y descarga 601 comprende una estación de llenado de la unidad de dosificación para suministrar el producto alimenticio a introducir dentro de los envases.

La presencia del conjunto de carga y descarga 601 es particularmente ventajosa. De hecho, en la técnica conocida, los materiales a cargar son transportados sobre plataformas de carga cerca de la zona de carga. La operación de carga real ha sido realizada la mayoría de las veces por un operario, que tardaba mucho tiempo en realizarla, ya que ésta era una operación agotadora. A veces, la operación de carga se realizaba también con la ayuda de robots antropomórficos u otros dispositivos automáticos. Además, a veces era necesario descargar los materiales fuera de la fábrica durante paradas prolongadas, por ejemplo para cambios de tamaño y durante paradas prolongadas. En cambio, en la fábrica automática 1, la carga / descarga de materiales se puede realizar de una manera totalmente automática sin necesidad de ningún operario.

Además, dicho sistema de carga / descarga de material está centralizado, de manera que puede reducir los costes de automatización y/o de mano de obra, a diferencia de los sistemas de automatización individual.

La presencia de la unidad central de control y de gestión es fundamental,. ya que permite centralizar toda la información de la fábrica 1, es decir, tener una imagen completa de la situación, para gestionar de acuerdo con ello la fábrica 1 (por ejemplo, activación de las unidades operativas 4).

Varias informaciones se pueden almacenar en la memoria interna de la unidad central de gestión y de control, tales como:

- el diseño de la fábrica 1;

- el número total de unidades operativas 4;

- el tipo de medios de procesamiento 41 requerido para el envasado de un tipo particular de producto.

La unidad central de control y de gestión puede recibir y enviar, además, información desde y hasta las unidades externas (por ejemplo, cadena logística). Todos los datos son recopilados, almacenados y procesados para ser analizados por algoritmos adecuados para extraer la información requerida.

En otras palabras, la unidad central de control y de gestión puede estar conectada, a su vez, con una infraestructura de procesamiento y de almacenamiento de datos externa a la fábrica automática 1 para permitir el uso de recursos no disponibles en la fábrica individual (es decir, que proporciona el llamado "cálculo en la nube").

Puesto que la posibilidad de utilizar estos datos para adaptar la fábrica de producción está limitada por la rigidez estructural de esta última, la fábrica automática 1 propuesta es óptima. De hecho, introduciendo datos externos variables relacionados con la logística en la gestión de la fábrica 1, se asegura una calidad general mayor.

La fábrica automática 1 objeto de la invención permite también envasar productos muy diferentes entre sí, tales como tarros de yogurt y cápsulas de café. Este tipo de "cambio de producto" de incompatible con el diseño constructivo de máquinas conocidas, que están previstas para el envasado de un solo tipo de producto. Por lo tanto, si debe realizarse dicha variación de producto en máquinas conocidas, es necesario realizar cambios estructurales invasivos en toda la fábrica con costes y tiempo muy altos, sin la posibilidad de reconfiguración flexible de la máquina.

Con referencia a las operaciones a realiza (a modo de ejemplo) para el cambio de producto a envasar desde tarros de yogurt hasta cápsulas de café, es necesario en primer lugar reconfigurar las líneas de transporte existentes. De hecho, se proporcionan placas sobre las líneas de transporte, que están provistas con carcasas dimensionadas de acuerdo con el envase a transportar (tarros o cápsulas). Con esta finalidad, la fábrica 1 comprende un conjunto de cambio de placas (no ilustrado), que está posicionado de forma autónoma estrechamente a la línea de transporte (una o más) y sirve para remover las placas con las carcasas para tarros de yogurt y para sustituirlas con carcasas para cápsulas de café. El conjunto de cambio de las placas viene desde una estación parada 700, por ejemplo. De esta manera, el conjunto de cambio de las placas, así como los medios de procesamiento 41 dedicados a yogurt se mueven hasta una base móvil 40 correspondiente. Al mismo tiempo, los medios de procesamiento 41 para el envase de cápsulas de café (por ejemplo, tornillo de alimentación del embudo de café accionado, medios para el sellado de la tapa redonda que tiene el diámetro de la cápsula de café, etc.) se acoplan con las líneas de transporte 2, 7.

Con referencia al ejemplo en la figura 1, la fábrica automática 1 comprende, además: un área de almacenamiento para materiales 800, desde la que se transportan materiales (productos o partes de ellos) hacia el conjunto de carga / descarga 601 de la estación de preparación 6; una zona de oficina 900; dos zonas 300, 400, en las que se depositan, respectivamente, los materiales de entrada y los productos alimenticios de salida P, por ejemplo una zona en la que se pueden colocar camiones con productos alimenticios de salida P; una zona de apilamiento 500 de productos alimenticios P envasados.

También se puede prever un dispositivo 100 para lavar las líneas de transporte 2, 7, 71, 72, 73, 74, 75. Dicho dispositivo es móvil a lo largo de las líneas, como se ilustra esquemáticamente en la figura 1 anexa.

Por lo tanto, la fábrica automática 1 propuesta es particularmente ventajosa comparada con fábricas tradicionales por varios aspectos, en primer lugar por la posibilidad de reconfiguración automática que hace que la fábrica 1 sea particularmente flexible. Preferiblemente, al final de cada línea de transporte está previsto un sistema de descarga gestionado por un robot que puede coger los productos y colocarlos sobre una plataforma de carga o conducirlos a una línea diferente (por ejemplo, para etapas siguientes del proceso).

Además, la fábrica 1 reduce / elimina los tiempos de parada durante las operaciones de limpieza y mantenimiento necesarias. De hecho, como se ha mencionado anteriormente, estas operaciones se realizan en zonas específicas de la fábrica 1 de una manera autónoma, mientras que otras unidades operativas se acoplan con las líneas de alimentación. Todo esto está asegurado por el hecho de que las unidades operativas son independientes unas de las otras e intercambiables en la línea de alimentación.

Las operaciones de logística dentro de la fábrica (carga / descarga / transporte de materiales) también se optimizan y no requieren intervención de un operario. El número total de operarios requeridos dentro de la fábrica 1 se reduce, por lo tanto, de forma significativa comparado con la técnica conocida.

Además, las conexiones con unidades externas permiten la gestión óptima de la fábrica 1 por medio de la unidad central de control y de gestión.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una fábrica automática (1) para envasar productos alimenticios (P), que comprende:

• al menos una primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P), que comprende una pluralidad de primeras zonas de conexión (3);

• una pluralidad de unidades operativas (4), cada una de las cuales comprende:

- una base móvil (40), que es capaz de moverse en las primeras zonas de conexión (3) de la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P),

- medios de procesamiento (41), colocados sobre la base móvil (40) y conectables con la primera línea de transporte (2) en las primeras áreas de conexión (3);

- una pluralidad de sensores; y

- medios de comunicación sin cables:

• al menos una estación de mantenimiento (5) de las unidades operativas (4);

• al menos una estación de preparación (6) de las unidades operativas (4); y

• una unidad central de control y de gestión que comprende:

medios de comunicación sin cables, para emitir y recibir información hacia y desde las unidades operativas (4); y una memoria interna, en la que está almacenada información predeterminada;

en donde la unidad de control y de gestión, sobre la base de la información emitida y recibida hacia y desde las unidades operativas (4) y de la información predeterminada almacenada en la memoria interna, es capaz de enviar órdenes a las unidades operativas (4), para que se desplacen desde y hacia la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P) y desde y hacia las estaciones de mantenimiento (5) y de preparación (6) de unidades operativas;

la fábrica automática de envasado (1) se caracteriza porque

a) los medios de procesamiento (41) de cada una de las unidades operativas (4) están dispuestos para realizar un procesamiento sobre los productos alimenticios (P) transportados sobre la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P) ;

b) el procesamiento realizado por los medios de procesamiento (41) comprende el llenado, cierra con tapas, sellado de los productos alimenticios (P transportados sobre la primera línea de transporte (2) de productos alimenticios (P); y

c) cada medio de procesamiento (41) está dedicado a realizar una operación individual.

2. La fábrica automática (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la estación de preparación (6) comprende un conjunto de lavado (600) para lavar los medios de procesamiento (41) de las unidades operativas (4).

3. La fábrica automática (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la estación de preparación de preparación (6) comprende un conjunto de carga y descarga (601) para cargar y descargar materiales sobre y desde las unidades operativas (4).

4. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el conjunto de carga y descarga (601) comprende una estación de llenado.

5. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada base móvil (40) está dispuesta para soportar los medios de procesamiento (41) correspondientes incluso cuando estos últimos están conectados en una primera zona de conexión (3).

6. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde cada base móvil (40) está dispuesta para moverse fuera de dicha línea de transporte (2) cuando los medios de procesamiento (41) correspondientes están conectados en una zona de conexión (3).

7. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las primeras zonas de conexión (3) comprenden medios para conectar los medios de procesamiento (41) a la primera línea de transporte (2).

8. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los medios para conectar los medios de procesamiento (41) a la primera línea de transporte (2) comprenden: medios de conexión eléctrica y neumática; medios de centrado, que identifican una referencia para las unidades operativas (4).

9. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la unidad central de control y de gestión recibe y emite información desde y hasta unidades que están externas a la planta (1).

10. La fábrica automática (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, además, al menos una segunda línea de transporte (7) de productos alimenticios (P), que comprende una pluralidad de segundas zonas de conexión (8); pudiendo conectarse los medios de procesamiento (41) de las unidades operativas (4) también a la segunda línea de transporte (7) en las segundas zonas de conexión (7) y siendo capaces de procesar también los productos alimenticios (P) transportados sobre la segunda línea de trasporte (7); la unidad central de control y de gestión es capaz de emitir órdenes a las unidades operativas (4) para que se muevan también desde y hacia la segunda línea de transporte (7) de productos alimenticios (P).